TESIS
QUE PRESENTAN:
ASESORES:
OBJETIVO GENERAL. I
OBJETIVOS ESPECÍFICOS. I
ANTECEDENTES. II
JUSTIFICACIÓN. III
INTRODUCCIÓN. IV
CAPÍTULO 1 1
FUNDAMENTOS TÉCNICOS PARA EL SISTEMA DE SUMINISTRO DE
OXÍGENO MEDICINAL.
CAPÍTULO 3 34
PROPUESTA DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN.
CAPÍTULO 4 71
SIMULACIÓN Y RESULTADOS.
CAPÍTULO 5 83
COSTOS DE INVERSIÓN.
CONCLUSIONES. 88
BIBLIOGRAFÍA. 90
ANEXOS. 91
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. II
Imagen del congelamiento de tubería.
Figura2. 3
Flujo de calor a través de una pared.
Figura 3. 5
Transferencia de calor de una superficie caliente al aire por medio de convección.
Figura 4. 7
Intercambiadores de calor tubos concéntricos.
(a) Flujo paralelo.
(b) Contracorriente.
Figura 5. 8
Intercambiadores de calor de flujo cruzado.
(a) Con aletas y ambos fluidos sin mezclar.
(b) Sin aletas con fluido mezclado y el otro sin mezclar.
Figura 6. 9
Intercambiador de calor de carcasa y tubos con un paso por la carcasa y un paso
por tubos (modos de operación de contracorriente cruzado).
Figura 7. 9
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
(a) Dos pasos por la carcasa y cuatro pasos por tubos.
(b) Un paso por la carcasa y dos pasos por tubos.
Figura 8. 10
Diagrama de las trayectorias de flujo en un intercambiador de placas.
Figura 9. 10
Cubiertas de intercambiadores de calor compactos.
(a) Tubos con placas.
(b) Tubos con aletas circulares.
Figura 10. 11
Perfil de temperatura y circuito térmico.
Figura 11. 14
Evaporador aletado.
Figura 12. 22
Componentes del tanque termo de almacenamiento.
Figura 13. 30
Esquema del tanque termo con accesorios para la distribución de Oxígeno.
Figura 14. 32
(a) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
(b) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
(c) Vista del congelamiento en la salida del tanque-termo.
Figura 15. 33
Evaporador aletado congelado.
(a) Vista superior.
(b) Vista inferior.
Figura 16. 35
Diagrama de proceso por etapas.
Figura 17. 36
Diagrama de proceso por etapas.
Figura 18. 39
Bomba centrifuga con cabezal de policarbonato.
Figura 19. 40
Curvas de operación.
Figura 20. 41
Figura 21. 43
RTD Pt100.
Figura. 22. 43
Características del controlador tc4s.
Figura 23. 45
Panel frontal del panel.
Figura 24. 46
Diagrama de conexión modelo tc4s.
Figura 25. 48
Válvula de control de caudal de dos vías.
Figura 26. 51
Diagrama de conexión del controlador CN5.
Figura 27. 52
Boquillas de aspersión.
Figura 28. 53
Tina de Acero Inoxidable.
Figura 29. 55
Diagrama de tubería e instrumentación para el control de temperatura para un
evaporador de Oxígeno Medicinal.
Figura 30. 59
Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura del evaporador.
Figura 31. 64
Función de transferencia del proceso.
Figura 32. 65
Comportamiento de la entrada y salida del proceso.
Figura 33. 67
Comportamiento del sensor de temperatura.
Figura 34. 69
Comportamiento con relación al flujo y tiempo de apertura de la válvula.
Figura 35. 70
Relación del porcentaje de apertura y la señal de la válvula.
Figura 36. 71
Diagrama de bloques del modelo.
Figura 37. 72
Datos del controlador.
Figura 38. 73
Datos del sensor de temperatura.
Figura 39. 73
Datos del controlador.
Figura 40. 76
Datos del intercambiador.
Figura 41. 77
Datos de la válvula.
Figura 42. 78
Dinámica del proceso.
Figura 43. 79
Dinámica del proceso con un valor diferente de set point.
Figura 44. 79
Dinámica del proceso con un valor de set point diferente
Figura 45. 80
Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
Figura 46. 80
Dinámica del proceso con una perturbación de 0°C.
Figura 47. 81
Dinámica del proceso con una perturbación de 5°C.
Figura 48. 81
Dinámica del proceso con una perturbación de 23°C.
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. 17
Propiedades físicas del Oxígeno.
Tabla 2(parte 1). 27
Propiedades mecánicas del Cobre.
Tabla 2(parte 2). 28
Propiedades mecánicas del Cobre
Tabla 3. 29
Propiedades mecánicas del Acero Inoxidable.
Tabla 4. 39
Datos técnicos de la bomba.
Tabla 5. 44
Especificaciones técnicas del controlador.
Tabla 6. 56
Elementos del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
Tabla 7. 57
Elemntos de seguridad del tanque termo de Oxígeno Medicinal.
Tabla 8. 57
Nomenclatura de la instrumentación.
Tabla 9. 62
Unidades de los bloques.
Tabla 10. 75
Parámetros de sintonización
Tabla 11. 83
Costos de la instrumentación.
Tabla 12. 84
Herramientas e insumos.
Tabla 13. 85
Actividades del trabajo.
Tabla 14. 86
Análisis del ahorro de Agua.
I. OBJETIVO GENERAL.
I
III. ANTECEDENTES.
II
IV. JUSTIFICACIÓN.
III
V. INTRODUCCIÓN
Se ilustrará la simulación del Proceso con ayuda del Software MATLAB, que
indicará la respuesta ideal del Sistema de Control de acuerdo a las condiciones
propuestas.
IV
INSTITUTO POLITECNICO NACIONA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
CAPÍTULO 1
FUNDAMENTOS TÉCNICOS PARA UN SISTEMA DE SUMINISTRO
DE OXÍGENO MEDICINAL.
Las fases de una sustancia simple, sólida, líquida y gaseosa, están asociadas con
su contenido de energía. En la fase sólida, las moléculas o átomos están muy
cercanos, dando esto rigidez. En la fase líquida existe suficiente energía térmica
para extender la distancia de las moléculas adyacentes, de manera que se pierde
la rigidez. En la fase de gas, la presencia de energía térmica adicional resulta en
una separación relativamente completa de los átomos o moléculas, de manera
que pueden permanecer en cualquier lugar de un espacio cerrado. También se ha
establecido que, dondequiera que ocurra un cambio de fase fuera de la región
crítica, se involucra una gran cantidad de energía en esa transición.
Para una misma sustancia en sus diferentes fases, sus varias propiedades
térmicas tienen diferente orden de magnitud. Por ejemplo, el calor específico por
unidad de masa es muy bajo para los sólidos, alto para los líquidos y, usualmente,
de valores intermedios para los gases. Así mismo, en cualquier cuerpo que
absorba o pierda calor, deben guardarse especiales consideraciones respecto a si
el cambio es de calor latente, o sensible, o de ambos. Más aún, se conoce
también que una fuente caliente es capaz de grandes excitaciones subatómicas, a
tal grado que emite energía sin ningún contacto directo con el recibidor, y éste es
el principio fundamental de la radiación. Cada tipo de intercambio exhibe sus
propias peculiaridades. [1]
Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar de la fuente al
recibidor, aun cuando muchas de las aplicaciones en la ingeniería son
combinaciones de dos o tres. Estas son, conducción, convección y radiación.
La dirección del flujo de calor será a ángulos rectos a la pared, si las superficies de
las paredes son isotérmicas y el cuerpo es homogéneo e isotrópico. Supóngase
que una fuente de calor existe a la izquierda de la pared y que existe un recibidor
de calor en la superficie derecha. Es conocido y después se confirmará por una
derivación, que el flujo de calor por hora es proporcional al cambio de temperatura
a través de la pared y al área de la pared.
(1-1)
El término -dt/dx se llama gradiente de temperatura y tiene un signo negativo si se
supuso una temperatura mayor en la cara de la pared en donde x = 0 y menor en
de las moléculas del mismo, y el movimiento en masa o macroscópico del aire que
separa el aire calentado cerca de la superficie y lo sustituye por aire más frío.
La transferencia de calor del líquido caliente del fondo del recipiente al resto, es
convección natural o convección libre. Si se produce cualquiera otra agitación, tal
como la provocada por un agitador, el proceso es de convección forzada. Este tipo
de transferencia de calor puede ser descrito en una ecuación que imita la forma de
la ecuación de conducción y es dada por:
(1-2)
(1-3)
1.3.1 Clasificación.
• Recuperadores y regeneradores.
• Procesos de transferencia: contacto directo y contacto indirecto.
• Geometría de construcción: tubos, platos y superficies extendidas.
• Arreglo en flujo: paralelo, contracorriente o flujo cruzado.
Los intercambiadores de calor más sencillos son los concéntricos, por el tubo
interno circula uno de los fluidos, mientras que el otro fluido circula por el espacio
anular. Dependiendo del sentido de flujo, se clasifican en flujo paralelo o
contracorriente, ambos arreglos son mostrados en la Figura 4 (a) y (b).
La Figura 5 (a) muestra un fluido que no está mezclado debido a que las aletas
impiden el movimiento en la dirección y, que es transversal a la dirección del flujo
principal x, en este tipo de configuración la temperatura del fluido varía con las
direcciones x y y.
Figura 7. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos. (a) dos pasos por la carcasa y
cuatro pasos por tubos. (b) un paso por la carcasa y dos pasos por tubos.
Otra geometría muy común en los sistemas de compresión de vapor, son los
intercambiadores de calor de placas, éstos son construidos con placas delgadas
formando canales de flujo. Las corrientes de los fluidos son separadas por las
placas (pueden ser lisas o corrugadas), las cuales son usadas para la
transferencia del calor, como se ilustra en la Figura (8). [2]
Figura 9. Cubiertas de intercambiadores de calor compactos. (a) Tubos con placas (b)
Tubos con aletas circulares.
(1-4)
Donde los subíndices i y o se refieren a las superficies interna y externa del tubo
que se pueden exponer al fluido caliente o al fluido frío.
Este cambio de estado permite absorber el calor sensible contenido alrededor del
evaporador y de esta manera el gas, al abandonar el evaporador lo hace con una
energía interna notablemente superior debido al aumento de su entalpía,
cumpliéndose así el fenómeno de refrigeración.
evaporador. En los sistemas de expansión directa, esta válvula despide una fina
mezcla de líquido y vapor a baja presión y temperatura. Debido a las propiedades
termodinámicas de los gases refrigerantes, este descenso de presión está
asociado a un cambio de estado y, lo que es más importante aún, al descenso en
la temperatura del mismo.
Para que el Oxígeno sea transformado del estado líquido a gas, se requiere que
pase por un serpentín o evaporador aletado que actúa como intercambiador de
calor con el medio ambiente. Este evaporador debe quedar ubicado cerca del
termo estacionario.
Los serpentines aletados son serpentines de tubo descubierto sobre los cuales
colocan placas metálicas o aletas. Las aletas, sirven como superficie secundarias
absolvedoras de calor y tienen el efecto de aumentar el área superficial externa
del evaporador, mejorando por lo tanto la eficiencia para enfriar aire u otros gases.
Con los evaporadores de tubo descubierto mucho del aire que circula sobre el
serpentín pasa a través de los espacios abiertos entre los tubos y no hace
contacto con la superficie del serpentín como se muestra en la Figura 11.
Estos absorben calor del aire que ordinariamente no estaría en contacto con la
superficie principal y conducen este calor a la tubería.
Es evidente que para que las aletas sean efectivas deberán estar unidas a la
tubería de tal manera que se asegure un buen contacto térmico entre ambas. En
algunos casos, las aletas están soldadas directamente a la tubería; en otros, las
aletas se hacen deslizar sobre la tubería y se hacen expandir al tubo por presión o
cualquier otro medio, lo que les permite quedar bien sujetas en la superficie del
tubo estableciéndose un buen contacto térmico. Una variación de este último
método es acampanar ligeramente el agujero de la aleta para permitir que esta se
deslice sobre el tubo. Después que la aleta ha sido instalada, se endereza y se
asegura con firmeza al tubo.
El tamaño y espacio en las aletas depende, en parte, del tipo de aplicación para el
cual está diseñado el serpentín. El tamaño del tubo determina el tamaño de la
aleta. Tubos pequeños requieren de aletas pequeñas. A medida que se aumenta
el tamaño del tubo puede aumentarse el tamaño de la aleta. El espacio entre
aletas varía desde 1 a 14 aletas por pulgada, dependiendo principalmente de la
temperatura de operación del serpentín.
Porque poseen aletas, los serpentines aletados tienen más área superficial por
unidad de longitud y ancho que los evaporadores de superficie primordial y por lo
mismo pueden construirse de forma más compacta. Por lo general un serpentín
aletado ocupa menos espacio que cualquier otro evaporador, sea de tubo
descubierto o de superficie de placa, esto para igualdad de capacidad. Lo anterior
proporciona un ahorro considerable de espacio, lo que hace que los serpentines
aletados sean idealmente apropiados para usarse con ventiladores en unidades
de convección forzada.
1.5. OXÍGENO.
Se produce por la destilación fraccionada del aire, favorece la vida y es vital para
la combustión. A presión atmosférica y temperaturas inferiores a -183°C tiene un
color ligeramente azul (fase líquida).
Fórmula Química O2
Peso molecular 32.0 g/mol
Temperatura de ebullición (1 atm) -183 °C
Temperatura de congelación (1 atm) -128.8 °C
Temperatura crítica -118.4 °C
Presión crítica 50.1 atm
Densidad gas (20°C, 1 atm) 1.32 g/l
Densidad líquido (1 atm) 1.140 kg/lt
Gravedad específica gas (aire=1,20°C 1 atm) 1.10
Volumen específico (20°C, 1 atm) 0.75 m³/kg
Solubilidad en agua (20°C, 1 atm) 3.16% por volumen
Tabla 1. Propiedades físicas del Oxígeno.
1.5.1 Propiedades.
Los envases deben estar diseñados en base a normas ASME o normas DOT
para recipientes a presión, sometidos a variaciones de temperatura.
1.5.2 Usos.
Los principales usos del Oxígeno surgen de su fuerte propiedad como oxidante,
así como de sus propiedades para soportar la vida. El Oxígeno se usa en
industrias metalmecánicas en combinación con acetileno en procesos de
soldadura oxiacetilénica, para corte de metales, templado, ensamblado, limpieza
y deshidratación. El Oxígeno también se utiliza mucho en la fabricación de Acero
y tratamiento de aguas residuales.
1.5.3 Toxicidad.
Si las concentraciones de Oxígeno son del 60%, los síntomas señalados pueden
durar varios días.
Los niños expuestos a niveles que exceden del 35-40% de Oxígeno, pueden
sufrir daños permanentes en la vista o incluso la ceguera debido a fibroplasia
retro-óptica.
1.5.4 Obtención.
• Industrial.
• Extra seco.
• Respiración.
• Ultra puro de acarreo.
Dentro de las empresas más importantes a nivel nacional que se encargan del suministro
y almacenamiento del Oxígeno Medicinal se encuentran:
• INFRA MÉDICA.
• AIR LIQUIDE.
• MESSER.
Dichas empresas cuentan con las líneas más completas de gases Medicinales y de
equipo de suministro gaseoso, comprimido o en forma líquida criogénica. Sin
embargo, en la actualidad no existe un proyecto presente relacionado con el control para
evitar el congelamiento de las tuberías de abastecimiento. Esto es debido a que cuando
se presenta un problema de este tipo (congelamiento) provocando una avería en el
equipo, las empresas simplemente reemplazan la parte dañada.
CAPÍTULO 2
DEFINICIÓN DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE OXÍGENO Y LA
PROBLEMÁTICA.
Los tanques termos son utilizados para almacenar Oxígeno en forma de líquido
criogénico y suministrarlo en su forma gaseosa. El tanque lo constituye un
recipiente interior y uno exterior o “camisa“, al espacio entre los dos recipientes se
le hace vacío y se llena con material aislante, generalmente perlita. El recipiente
interior está preparado para resistir una presión máxima de 15 Kg/cm2 (en este
caso se maneja una presión a su salida de 7Kg/cm2) y está fabricado de Acero
Inoxidable o Acero con 9% de Níquel. La “camisa” está fabricada en Acero al
carbón.
En el interior del tanque termo, se mantiene una temperatura menor a -183ºC, por
lo que el Oxígeno permanece en estado líquido, el aislamiento se forma por el
espacio anular (vacío) y la perlita. En la Figura 12 se muestra el tanque termo.
Los sistemas que integran un tanque termo estacionario que contiene Oxígeno
líquido son:
Llenado: El tanque termo es alimentado por Oxígeno en estado líquido que llega
en pipas termo con capacidad de 10,000 litros. La pipa ingresa al área de
maniobras y la parte posterior se coloca frente al tanque termo.
El operador junto con el técnico de fluidos y energéticos revisa las lecturas en los
manómetros de operación.
Cuando el nivel de Oxígeno del tanque termo está alrededor del 50%, se procede
a la conexión de la pipa para suministro utilizando una manguera de 2 pulgadas de
diámetro de Acero Inoxidable flexible. Ya conectados los equipos, se abren las
válvulas de llenado superior e inferior del tanque termo. Por cuestiones de
seguridad el suministro de Oxígeno líquido al tanque termo no debe exceder del
90% de su capacidad.
Seguridad: Los tanques termos están equipados con válvulas de alivio y discos
de ruptura, para liberar la presión si hay un aumento excesivo de ésta a causa de
algún imprevisto.
Este sistema consiste de tres válvulas, una de alivio que se encuentra en la parte
superior del tanque termo y las dos restantes son de seguridad porque regulan la
liberación de Oxígeno líquido.
Los tanques termos tienen un sistema que vaporiza líquido para aumentar la
presión (elevo) cuando esta baja a medida que se descarga el tanque termo, esto
sucede cuando el manómetro registra un 40% de su capacidad. En caso de
presión excesiva, entrega gas a la línea de consumo, con lo que la presión baja
rápidamente por medio de un evaporador que se encuentra en la parte inferior del
ya mencionado. Este sistema está diseñado para que el tanque termo trabaje a
una presión constante, adecuada a las necesidades del usuario.
El tanque del Oxígeno líquido debe estar ubicado al aire libre o en un lugar
especial fuera de la caseta de la central de gases. Debe estar a 5 metros como
mínimo de la vía de tránsito general o una carretera general, 10 metros del límite
del terreno y de cualquier lugar donde pueda existir aglomeración de gente, fuera
del local o dentro del mismo, 10 metros mínimo de pozos de aguas negras,
registro eléctrico u otras cavidades o huecos en donde exista la posibilidad de
acumulación de Oxígeno. Se debe evitar la colocación de otro tipo de tanque o
cercano a las líneas de alta o baja tensión.
El camión debe tener libre acceso hasta la instalación, esta debe ser señalizada y
rodeada de un espacio libre cercada con un material no inflamable y ser
restringido su acceso.
El tanque termo debe ser colocado sobre una plataforma elevada o sobre un
soporte de hormigón o de Acero adecuado para aguantar el peso del termo con
producto. Se deben evitar utilizar materiales porosos y orgánicos, así como
asfalto.
Los tanques termos que contengan Oxígeno líquido a alta presión, necesitan un
control periódico de su estado, para seguridad de los usuarios.
Inspección Visual: Se revisan externamente las paredes del tanque para apreciar
la existencia de algún daño como cortes, hendiduras, abolladuras, corrosión y
Inspección de Sonido: Sirve para verificar si el tanque tiene alguna falla, (grieta,
oxidación interna, líquido, etc.), También indica si está lleno o vacío (sonido de
campana).
Dónde:
λ - conductividad térmica.
σ F - resistencia a la flexión.
E - módulo de elasticidad.
Tubería de Cobre tipo K, es la denominación para las tuberías que por sus
características se recomiendan usar en instalaciones de tipo industrial,
conduciendo líquidos y gases en condiciones más severas de presión y
temperatura. En la Tabla 2 (parte 1 y 2) se muestran las propiedades mecánicas
del Cobre.
Bajas Temperatura Temperatura
Temperaturas Elevada Ambiente
Magnitud Unidad Estado a-196°C a-200°C Estado
R1 22
Resistencia a R 36 16 R2 23-26
la tracción F 39 17.5 F1 27-38
F2 38-45
Límite R 7 6 R1 5
elástico F 26 14.5 F1 18-34
R 57 57 R1 48
Alargamiento %
F 45 34 R2 26-37
Dureza R1 45
- - - -
Brunell F1 75-105
Tabla 2 (parte 1). Propiedades mecánicas del Cobre.
Tubería de Acero Inoxidable serie 300 (austeníticos), son los más utilizados por su
amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando Níquel a la aleación, por
lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita y de aquí
adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de
3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Ya que conocemos los sistemas principales del tanque termo ahora conoceremos
los sistemas complementarios para realizar la distribución de Oxígeno Medicinal.
Figura 13. Esquema del tanque termo con accesorios para la distribución de Oxígeno.
Figura 15. Evaporador aletado congelado (a) vista superior, (b) vista inferior.
CAPÍTULO 3
Debido a que el Oxígeno presenta un cambio de fase súbito por ese motivo se
genera escarcha en la tubería de alimentación así como en el evaporador.
CONTROL DE TEMPERATURA
1.- Inicio.
2.-Arranque y paro del proceso.
3.- Se realiza la asignación del set point (como se pretende que sea un punto de
referencia fijo es de -60°C).
4.- Función del sensor de temperatura.
CONTROL DE NIVEL
1.- Inicio.
2.- Arranque y paro del proceso.
3.- función del sensor del nivel.
4.- Evaluación de condición ≥ 45 cm.
Si cumple pasa al punto 4.1.
No cumple pasa al punto 5.
4.1.- Enciende la bomba y regresa al punto 3.
5.- Evaluación de condición ≤ 10 cm.
Si cumple pasa al punto 5.1.
No cumple pasa al punto 6.
5.1.- Apaga la bomba y regresa al punto 3.
6.- Fin.
Datos Técnicos
Modelo A7B93000069239
HP 0.50
F.S. 1.10
RPM Min-1 3524
Voltaje (V) 127
Hz. 60
Corriente nominal (A) 5.7
Corriente a FS (A) 6.0
Flujo máximo 110 l/min
Altura Max. a flujo l/min. 26 m.
Diámetro de succión 1 1/4"
Diámetro de descarga 1"
TERMOPAR
VENTAJAS
• Económicos y robustos.
• Muy fáciles de encontrar en el mercado.
• Cubren amplios rangos de temperatura (-180 a 1370ºC).
DESVENTAJAS
• No tienen una alta precisión (+/- 0.5ºC).
RTD
VENTAJAS
• Alta precisión (hasta +/-0.1ºC).
• Ideal para bajas temperaturas, en industrias alimenticias.
• Puede ser extendido fácilmente hasta 30 metros con cable de Cobre
común.
DESVENTAJAS
• Tiene un costo más elevado que los termopares.
• Trabajan en un rango de temperatura limitado (máximo. 700ºC).
• Frágiles, no utilizables en lugares donde haya mucha vibración.
Existe gran diversidad de controladores, entre ellos están los PLC. Los PLC
pueden utilizarse para controlar temperaturas, sin embargo para este proceso no
son los ideales, ya que se requiere un mínimo de entradas y salidas.
MODELOTC4S
DIMENSIONES ANCHO 48 X ALTO 48 X LARGO 64.5 mm
ALIMENTACIÓN 100-240 VCA 50/60 Hz.
RANGO DE VOLTAJE
Rango de voltaje de 90~110%
DISPONIBLE
CONSUMO DE ALIMENTACIÓN Max. 5VA
MÉTODO DE DISPLAY 7 segmentos (rojo), otro display (verde, amarillo, led rojo)
TIPO DE CARÁCTER ANCHO 7.0 X ALTO 15.00 mm
TIPO DE RTD Din pt 100Ω (tol. En la línea de resistencia y lo Max. 5Ω por cable)
ENTRADA TC K( ca), j (ic)
TC (•1) (PV ± 0.5 % O ± 1 °C O EL MAYOR) rdg ± 1 DIGITO
MÉTODO DE
(•2) TC4SP (TIPO ENCHUFE) ES (PV ± 0.5 % O ± 2°C O EL MAYOR )
DISPLAY RTD
rdg ± 1 DIGITO
RELEVADOR 250 VCA 1-3 A
SALIDA SSR 12VCC ± 2V 20ma MAX.
ALTERNA Salida de relevador al 1, AL 2 : 250VCA 1A
MÉTODO DE CONTROL Control on/off, P, PI, PD, PID
HISTÉRESIS 1~100°c (kca, jic, pt1) / 0.1 ~ 50.0 °C (pt2)
BANDA PROPORCIONAL 0.1~999.9°c
TIEMPO INTEGRAL (I) 9999 seg.
TIEMPO DERIVATIVO (D) 9999 seg.
PERIODO DE CONTROL 0.5 ~ 120.0 seg.
RESET MANUAL 0.0 ~ 100.0 %
PERIODO DE MUESTREO 100 ms
2000vca 50/60 HZ. Para 1 min. (entre la terminal de entrada y la terminal
RIGIDEZ DIELÉCTRICA
de alimentación)
0.75 mm DE AMPLITUD A UNA FRECUENCIA DE 5 ~ 55Hz EN CADA
VIBRACIÓN
DIRECCIÓN X,Y,Z POR 2 HORAS
CICLO DE VIDA MECÁNICO Min. 10,000,000 OPERACIONES
DEL
RELEVADOR ELÉCTRICO Min. 100,000 operaciones (a carga resistiva 250VCA 3A)
• El tipo de fluido.
• La presión de entrada y de salida, (siempre será constante).
• Flujo.
• La temperatura del fluido.
En la actualidad los proveedores recomiendan que válvula sea la que satisface las
necesidades requeridas, proporcionándole datos como la presión, temperatura y el
flujo que se va a ocupar.
Existen gran variedad en modelos de control de nivel de tipo on/off pero para este
proceso se requiere utilizar un punto de referencia en ello es donde se basa para
poder seleccionar el que a continuación se describe.
El controlador es el modelo CN5, el cual contiene una alarma de alto y bajo nivel.
Entradas:
• Sensores: electrodos/ flotadores.
• Tensión: 17 VCA, aislados.
• Sensibilidad: menor a 12 KΩ.
• Distancia máxima control-electrodos: 50m.
Salidas:
• Relé inversor, bornes: NA, C, NC.
• Capacidad de los contactos: 5A a 220VCA.
Alimentación:
• Tensión: 127/220 VCA +/-15%, 50/60 Hz.
• Consumo: 3 VA.
• Bornes: 127V, 220V.
•
A continuación se muestra en la Figura 26, el diagrama del modelo CN5.
Características:
• Temple: Rígido.
• Color de identificación: Azul.
• Grabado (bajo relieve) SI.
• Longitud del tramo 6.10 metros (20 pies).
• Diámetros 1/4" a 4".
• Esta tubería está fabricada cumpliendo con la Norma Mexicana NMX - W
018 – SCFI (ver Anexo C).
Características:
• Combinan la instalación tipo abrazadera con puntas de aspersión de
conexión rápida para un mantenimiento fácil y rápido.
• Bola ajustable que permite un cambio rápido de la orientación de la
aspersión.
• Se acopla a tubos de 1”, 1-1/4”, 1-1/2” y 2” con orificios taladrados de 9/16”
(14.3mm) o 21/32” (16.7mm).
• Disponibles con abrazadera simple o doble.
• Fabricadas en poliuretano reforzado lo que ofrece una excelente
resistencia.
• Las puntas de aspersión plana se alinean automáticamente en un sitio y
puede ser vistas con facilidad por su diseño de aleta exterior.
De acuerdo con las medidas en la salida del tanque y el evaporador se tomó que
el contenedor tiene dimensiones de 1.90 metros de largo, 1 metro de ancho, y 50
centímetros de altura. El cual tiene un volumen de 950 litros. Además el material
por el cual está fabricado es de Acero Inoxidable de un grosor de 3mm. En la
Figura 28. Se muestra el ejemplo de una tina.
En la parte inferior cuenta con una conexión roscada para realizar la conexión de
una válvula o una bomba.
Figura 29. Diagrama de Tubería e Instrumentación para el control de temperatura para un evaporador de Oxígeno Medicinal.
S LLENADO INFERIOR
J DRENADO A LA BOMBA
N INDICADOR DE LÍQUIDO
D DERRAME
G INDICADOR DE GAS
L LLENADO SUPERIOR
E ELEVO DE PRESIÓN
S SEGURIDAD
RP RELEVO DE PRESIÓN
C CONSUMO
TC CONTROL DE TEMPERATURAS
TT TRANSMISOR DE TEMPERATURA
LSH SWICHT DE NIVEL ALTO
LSL SWICHT DE NIVEL BAJO
Los sensores de alto y bajo nivel nos permitirán mantener un control sobre el nivel
de agua que caerá en la tina al rociar las aletas del evaporador, de tal manera que
cuando este llegue a un nivel máximo se activará la bomba enviando el agua a un
tanque de almacenamiento para ser reutilizada y así evitar un derrame; y cuando
el nivel en la tina sea el mínimo, la bomba se desactivará para evitar la cavitación.
[3]
Figura 30. Diagrama de bloques del sistema de control de temperatura del evaporador
Dónde:
Mediante el análisis del diagrama a bloques del sistema cerrado como se muestra
en la Figura 29 se ve que en el sistema hay una señal de salida, la variable
controlada , una señal de entrada, el punto de control . Puesto que el
flujo de agua caliente se conecta con la temperatura de salida mediante el sistema
de control, se puede esperar que la “respuesta de circuito cerrado”, del sistema a
las diferentes entradas sea diferente respecto a la respuesta que se tiene cuando
el circuito está “abierto”. La mayoría de los sistemas de control se pueden abrir
mediante el accionamiento de un interruptor en el controlador, de “automático” a
“manual”; cuando el controlador está en la posición manual, su salida no responde
a la señal de error y, por tanto, es independiente del punto de control y de las
señales de medición; por otro lado, cuando está en automático, la salida del
controlador varía cuando varía la señal de medición.
Como:
Enconces:
Por lo tanto:
Sustituyendo en tenemos:
Ahora:
Sustituyendo en tenemos:
Ahora:
(3-6)
(3-7)
Se supone que el flujo del proceso no varían , es decir sus variable de desviacion
son cero por lo tanto .
(3-8)
(3-9)
(3-10)
Para el caso de los sistemas Térmicos, se sabe que existen diferentes modelos
lineales.
Por ejemplo:
Dónde:
K es la ganancia del sistema
τ es la constante de tiempo del sistema
es el tiempo de retardo
En este caso, debido a que el retardo es insignificante, se puede concluir que la
función de transferencia del proceso es como se muestra a continuación:
Ganancia:
(3-11)
Dónde:
Es la temperatura mínima.
Es la temperatura máxima.
Es el flujo mínimo.
Es el flujo máximo.
Constante de Tiempo:
Se obtiene calculando:
(3-12)
Dónde:
(3-13)
(3-14)
Dónde:
(3-15)
En este caso del sensor la pendiente está dada por:
(3-16)
Entonces:
(3-17)
Por lo tanto la ecuación del sensor de temperatura es la siguiente:
(3-18)
La ganancia es 0.16 y la constante 21.6.
(3-19)
(3-20)
Ahora se calcula la relación del porcentaje de apertura con respecto a la señal que
es de 4-20mA. En la Figura 35 se muestra la relación de apertura y la señal.
(3-20)
CAPÍTULO 4
SIMULACIÓN Y RESULTADOS.
Controlador:
(4-1)
(4-2)
(4-3)
(4-4)
ajustable
PI
ajustable
PID
ajustable
ajustable
por otro lado, cuando está en automático, la salida del controlador Figura 40 varía
cuando varía la señal de medición, esta es la función del switch normalmente
abierta que se colocó.
Intercambiador:
Se coloca una entrada con valor a uno, se conecta al bloque que contiene los
datos de la válvula que son la ganancia y la constante, como se muestra en la
Figura 41.
Resultados:
Figura 43. Dinámica del proceso con un valor diferente de set point.
Figura 44. Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
Figura 45. Dinámica del proceso con un valor de set point diferente.
CAPÍTULO 5
COSTOS DE INVERSIÓN.
Los costos de cada insumo contemplado en las Tablas siguientes están sujetos a
cambio con respecto al tiempo, se realiza la estimación para visualizar que es
tangible este proyecto.
PRECIO
INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPO CANTIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO
Controlador digital de
1 pieza $ 1,522.50 $ 1,522.50
temperatura
TOTAL $12,630.36
1 pieza
Rollo de soldadura 50/50 $ 179.50 $ 179.50
450 kg
1 rollo
Lija para Cobre $ 51.00 $ 51.00
1.83 m
TOTAL $3,114.90
Selección y compra de
7 días $ 1,000.00
instrumentación
CONCLUSIONES.
Por otro lado, analizando los consumos de Agua del Hospital de Zona No. 76 con
la estructura actual y con la propuesta para la etapa de descongelamiento, se
manifiesta que hay un ahorro por bimestre de 75.6 m3, mismos que fueron
asignados en su momento para evitar la escarcha/hielo en el evaporador y las
tuberías.
La inversión total del proyecto propuesto es la suma de los costos totales de las
Tablas 10, 11 y 12:
BIBLIOGRAFÍA.
http://repositori.uji.es/xmlui/bitstream/handle/10234/9753/Desarrollo_modelo_fisico
.pdf?sequence=1[2].
Tesis doctoral presentada por: Juan Manuel Belman Flores.
Dirigida por: Dr. Joaquín Navarro Esbrí.
Castellón, España [2].
ANEXOS
ANEXO A
NORMAS DE SEGURIDAD APLICADA A LOS GASES
ANEXO B
TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURA PARA UN RTD
ANEXO C
NORMA MEXICANA NMX - W 018 – SCF
ANEXO D
Norma ISA 5.1S
CÓDIGO DE IDENTIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS
PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS
VARIABLE LETRA FUNCION DE LETRA
LECTURA PASIVA
MEDIDA MODIFICADORA SALIDA MODIFICADORA
A Análisis ( 1 ) Alarma
Quemador
B Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 )
Combustión
C Libre ( 2 ) Control
D Libre ( 2 ) Diferencial (3)
Sensor ó
E Voltaje
Elemento primario
F Caudal Relación ( 3 )
Vidrio, dispositivo
G Libre ( 2 )
para ver ( 4 )
H Manual Alto ( 5 )
Corriente
I Indicación ( 6 )
(eléctrica)
J Potencia Exploración (7)
Variación de
K Tiempo Estación de control
tiempo ( 8 )
L Nivel Luz ( 9 ) Bajo ( 5 )
Momentáneo Medio, Intermedio
M Libre ( 2 )
(3) (5)
N Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 ) Libre ( 2 )
Orificio,
O Libre ( 2 )
Restricción
Punto (Ensayo),
P Presión, Vacío
Conexión
Integrar, Totalizar (
Q Cantidad
3)
Registro ( 10 )
R Radiación
Regulación
Velocidad,
S Seguridad (11) Interruptor (12)
Frecuencia
T Temperatura Transmisor (13)
U Multivariable (14) Multifunción (14) Multifunción (14) Multifunción (14)
Válvula, Regulador
V Vibración
(12 )
Vaina, Sonda,
W Peso, Fuerza
Termopozo
X Sin clasificar (15) Eje X Sin clasificar (15) Sin clasificar (15) Sin clasificar (15)
Evento, Estado o Relé, Cálculo,
Y Eje Y
presencia (16) Convertidor (12,17)
Motor, Actuador,
Posición,
Z Eje Z Elemento final de
Dimensión
control.
Conexión a proceso
Señal indefinida
Señal neumática
Señal eléctrica ó
Señal hidráulica
Tubo capilar
Señal electromagnética o señal sónica guiada
Señal electromagnética o señal sónica no guiada
Enlace software o enlace de datos
Enlace mecánico
Símbolos opcionales binarios ( on – off)
Señal neumática
Señal eléctrica ó
Ubicación
Ubicación primaria, Ubicación auxiliar,
normalmente
normalmente Montaje en campo normalmente
inaccesible al
accesible al operador accesible al operador
operador
Instrumentos
discretos
Control compartido,
visualización
compartida
Función de
computadora
Controlador lógico
programable (PLC)
ANEXO E
MÉTODO DE DAHLIN
ajustable
PI
ajustable
PID
ajustable
ajustable
ANEXO F
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL