La PATOLOGÍA DEL CONCRETO es el estudio sistemático de los procesos y características de los daños que puede

sufrir el concreto, sus causas, consecuencias y soluciones. Las estructuras de concreto pueden sufrir defectos o
daños que alteran su estructura interna y su comportamiento. Algunos pueden estar presentes desde su concepción
o construcción, otras pueden haberse contraído durante alguna etapa de su vida útil, y otras pueden ser
consecuencia de accidentes

El concreto está formado por: cemento, agregados, agua y aditivos. Estos componentes dependiendo de su propia
composición y en combinación con agentes externos pueden interactuar de manera que se produzcan daños en la
estructura.

Con base en el diagnóstico, se evalúa la condición de servicio y se genera un pronóstico sobre el comportamiento
futuro de los elementos afectados y de la estructura en general.

Si el pronóstico es optimista, se puede realizar una intervención adecuada: PRESERVACIÓN: Es un proceso en la cual
se mantiene la estructura en su condición presente, para contrarrestar posteriores deterioros. RESTAURACIÓN:
Proceso para restablecer los materiales, la forma o la apariencia que tenía una estructura en una época
determinada. REPARACIÓN: Es el proceso de remplazo o corrección de materiales, componentes o elementos de
una estructura, los cuales se encuentran deteriorados, dañados o defectuosos. REHABILITACIÓN: Proceso de reparar
o modificar una estructura hasta llevarla a una condición deseada. REFORZAMIENTO: Proceso mediante el cual se
incrementa la capacidad de una estructura o parte de ella para resistir cargas.

Numerosos agentes externos también pueden producir las siguientes patologías en el concreto:

EROSIONES: La erosión del concreto, que es uno de los deterioros más frecuentes, se manifiesta por la pérdida de
una capa superficial de configuración, espesor y extensión variables. Las acciones más comunes que pueden causarla
son: POR ABRASIÓN MECÁNICA.- Desgaste superficial de pisos, losas y pavimentos de concreto en zonas expuestas a
tráfico intenso de vehículos o equipo y/o en áreas de maniobras y trabajo pesado. El desgaste puede manifestarse
desigual en una misma estructura, según cambios en la calidad del concreto y en la intensidad de uso. POR
ABRASIÓN HIDRÁULICA.- Desgaste generalizado en la superficie de concreto de estructuras que prestan servicio en
contacto con flujo de agua que arrastra sólidos. Pueden manifestarse zonas en que el desgaste es mayor por el
efecto de los grandes fragmentos arrastrados por el agua (como sucede en el fondo de los túneles) o por deficiencias
en la calidad del concreto en lugares específicos. Daños de diversa magnitud en estructuras de concreto expuestas al
flujo de agua con muy alta velocidad. El daño se origina por el colapso (implosión) de las burbujas de vapor
ocasionado por los cambios de presión y de velocidad del flujo de agua. Una vez iniciado, el daño puede avanzar con
gran rapidez hasta afectar todo el espesor del concreto en grandes zonas; si no se suspende el flujo o se modifica su
régimen para anular el fenómeno.

POR ATAQUE QUÍMICO.- Erosión inicial poco profunda en la superficie de estructuras de concreto en contacto con
sustancias químicas agresivas. La extensión del daño varía de acuerdo con la agresividad de la sustancia, pero se
manifiesta la tendencia al deterioro progresivo de todo el espesor del concreto si persiste el ataque, por la
desintegración paulatina de la matriz cementaste. El ataque químico de los sulfatos del suelo o del agua sobre las
estructuras de concreto se manifiesta de manera diferente, pues se forma un compuesto expansivo.

POR IMPACTO Y FROTAMIENTO.- Erosión localizada del concreto en lugares específicos de estructuras que reciben
frecuentemente el efecto combinado del impacto y el frotamiento, como suele ocurrir en puentes vehiculares y
atracaderos de embarcaciones.

AGRIETAMIENTOS Los agrietamientos del concreto son roturas que se producen debidos a que se generan
esfuerzos (generalmente de tensión) superiores a los que el concreto puede resistir. De acuerdo con sus efectos, los
agrietamientos se dividen en dos grandes grupos que son los estructurales y los no estructurales

ESTRUCTURALES.- En este grupo de agrietamientos, la generación de los esfuerzos causantes se atribuye a factores
ajenos al concreto que actúan sobre la estructura, es decir, cargas, solicitaciones y fallas de diversa índole y
origen:
-Movimientos diferenciales de la estructura por asentamientos o hundimientos en el terreno.
-Sobrecargas permanentes (uso indebido de la estructura) o eventuales (sismo, etc.).
-Falla de remoción prematura del encofrado.
-Acero de refuerzo insuficiente (nulo, deficiente o mal colocado).
-Diseño estructural inadecuado (indefinición de juntas, etc.).

NO ESTRUCTURALES.- Los agrietamientos no estructurales, no siguen una tendencia determinada en su

manifestación, por la diversidad de condiciones y situaciones en que pueden ocurrir y por la variada naturaleza y
combinación de los esfuerzos implicados (tensión, comprensión, flexión y cortante). No obstante, en cada caso
particular es posible establecer las causas probables de los agrietamientos, por el tiempo y las circunstancias en que
se producen y por la forma, posición y dirección que adoptan las trayectorias de las grietas, así como por su abertura
y profundidad. Estos agrietamientos son atribuibles a esfuerzos que se producen como consecuencia del
comportamiento intrínseco del concreto, independientemente de las cargas y solicitaciones que actúan sobre la
estructura.

Se distinguen tres clases de agrietamientos:

AGRIETAMIENTOS DEL CONCRETO PLÁSTICO (Fraguado).- Ocurren pocas horas después de la terminación del
vaciado, ya sean antes, en el curado o inmediatamente después del fraguado. Hay dos tipos básicos; los que se
producen por asentamiento y fluidez del concreto recién colocado y los que ocurren por contracción. Propicia los
primeros, el uso de mezclas de concreto demasiado fluidas y los segundos, cuando pierde rápidamente por
evaporación el agua superficial.

La característica común de estos agrietamientos es que son muy notorios por su gran abertura en la superficie del
concreto, abertura que, sin embargo, disminuye rápidamente con la profanidad, no afectando normalmente todo el
espesor del concreto.

AGRIETAMIENTO POR EL CONCRETO ENDURECIDO.- Puede experimentar en su vida de servicio múltiples

agrietamientos de carácter no estructural, que casi siempre se deben a elevados esfuerzos de tensión que rebasan la
capacidad del concreto para resistirlos. Entre las causas más frecuentes de este tipo de agrietamientos destacan los
cambios volumétricos, cuyas principales modalidades son: Por cambios de temperatura. Por pérdida de humedad.
Por corrosión del refuerzo del acero.

Cuando el concreto se calienta aumenta de volumen y conforme se enfría tiende a recuperar su volumen original. Si
la estructura no tiene restricciones para cambiar de volumen, no se generan esfuerzos en el concreto; sin embargo,
esto casi nunca sucede, por lo que durante el enfriamiento y la contracción consecuente tienden a producirse
esfuerzos de tensión que, al exceder la resistencia del concreto, lo agrietan.

Entre las medidas que se adoptan para prevenir los efectos de estos cambios volumétricos están la ejecución de
juntas de contracción en la estructura, el armado ex profeso y el empleo de hielo como parte del agua de mezclado.
Las grietas de contracción térmica pueden atravesar todo el espesor del concreto cuando el elemento es delgado. Si
bien no suelen afectar el comportamiento correctivo es necesario por requisitos de durabilidad, particularmente en
estructuras que prestan servicio en contacto con el agua o con un medio húmedo.

El concreto recién mezclado posee un contenido unitario de agua que depende tanto de las características de los
agregados y del cemento como de la fluidez de la mezcla, entre otros factores. Parte de esta agua se combina con el
cemento y el resto permanece como agua libre que tiende a evaporarse con el tiempo. En forma paralela, con esta
pérdida de agua, el concreto se contrae, dando lugar a la llamada contracción por secado que es causa frecuente de
agrietamientos en el concreto, principalmente en elementos como losas y pisos que presentan una gran superficie
de evaporación.

La profundidad de estas fisuras es muy reducida y su tratamiento más bien se hace con fines estéticos, aplicando al
concreto un recubrimiento que posea suficiente elasticidad para cubrirlas y “puentearlas”.

AGRIETAMIENTO POR DAÑOS DE FUEGO.- En el caso de una estructura afectada por incendio, en que la causa del
deterioro es obvia, lo importante es definir los efectos que las altas temperaturas pudieron producir el concreto, a
fin de que el tratamiento correctivo resulte eficaz. Los daños que el fuego produce en el concreto dependen del
tiempo que dure el incendio y de las temperaturas que alcance. La manifestación del deterioro puede ser
apreciables en ocasiones, al observarse la superficie del concreto carbonizada y con desprendimientos, pero en otras
no resulta tan evidente, sin embargo, al transcurrir el tiempo, comienzan a notarse daños que el principio pasaron
inadvertidos.

CADA GRIETA PRESENTA LA EXISTENCIA DE UNA CLASE DE PATOLOGÍA DIFERENTE:

Entramado. Esta clase de grieta es propia de los revoques de una pared sometida a una carga superior que le
provoca una flexión. En este caso, el revestimiento no se llega a romper, pero forma fisuras horizontales y verticales.
Lineal. Así se llama a la grieta que tiene un sentido predominante y que toma la morfología de una rama de árbol. De
cada vértice se desprenden tres ramificaciones. Estas grietas se producen porque la capacidad de dilatación del
revoque y del sustrato son diferentes. Craquelé. Son grietas similares a las que aparecen en la tierra reseca, como
resultado de una fuerte retracción experimentada durante el fraguado del revoque. La causa principal es la escasa
humectación que se le proporcionó a la pared antes de revocar. Telaraña. El revestimiento se separa de la pared a
causa de un fuerte golpe en alguna de las caras del muro. En el lado opuesto al impacto aparecerá un abultamiento
del revoque en forma de ondas concéntricas. Vertical. Las fajas que sirven de guía se marcan en el revestimiento
terminado. Aparecen fisuras verticales a lo largo de todas las uniones entre las fajas y el revoque. Las puede
provocar un cambio de material o de dosaje del mortero. También puede ser un defecto de la mano de obra, que no
permitió el acople de las fajas con el revoque.

LAS GRIETAS: Las fisuras que aparecen en las paredes se pueden deber a esfuerzos de flexión, corte o torsión a los
que estén sometidas. También el cuarteado superficial se origina por las contracciones durante el curado cuando
falta humedad en el revoque. Estas discontinuidades del recubrimiento se convierten en conductoras de agua hacia
el interior de la construcción, con los inconvenientes que esto desencadena. Además, pueden oxidar las partes
metálicas de la estructura y las carpinterías. Algunas superficies cementicias suelen presentar grietas y fisuras a
causa de movimientos estructurales, ocasionados por la falta o ausencia de juntas de dilatación y asentamientos.
También surgen a causa de los cambios climáticos (producen una variación de volumen), del fraguado insuficiente de
la mampostería y de las resoluciones defectuosas en los encuentros entre dos elementos constructivos con
propiedades diferentes. Por ejemplo, la unión de una estructura de hormigón y una pared de ladrillo.

Tratamiento

Para reparar las grietas es preciso analizar cada caso en particular, considerando el material del revoque y del
sustrato para encontrar la solución apropiada según el tipo.

Cementicios y calcáreos. Hay que picar el revoque flojo y hacer un hidrolavado con una presión de entre 50 y 70
Kg/m2. Luego, aplicar una lechada de cal diluida en agua y agregar en la pasta un polímero acrílico, vinílico o
poliuretánico, que actúe como puente de adherencia. Así se forma una retícula que retiene los áridos y le otorga
elasticidad al revoque. Si el sustrato tiene alta absorción de humedad, hay que poner siliconas (dilución 1 en 50) para
que el muro no tome el agua del revoque.

Yeso. Para impedir que el borde del revoque existente absorba el agua del parche nuevo, hay que aplicar un sellador
de base oleosa en los bordes, porque el yeso es un material ávido de humedad. Como primer paso para solucionar el
problema, es importante detectar la causa por la que se produjeron las grietas para poder seleccionar el método de
reparación más adecuado. Hay que verificar su ancho y determinar si se trata de grietas estáticas o dinámicas
(muertas o vivas). La característica distintiva de las primeras es que su ancho y longitud no varían, es decir son
estables. Por el contrario, las grietas “vivas” varían su ancho y longitud con el tiempo por efecto de las cargas,
cambios térmicos y solicitaciones dinámicas.

LAS GRIETAS SE CLASIFICAN TAMBIÉN POR SU TAMAÑO:

FISURAS.- Ancho menores a 0,4 milímetros. Por lo general no requieren ningún tratamiento. Son estáticas y se
las llama telas de araña. Se debe aplicar un recubrimiento elastomérico (en general, con tres manos es suficiente).
GRIETAS.- Ancho entre 0,4 y 1 milímetro. En estos casos se recomienda ensancharlas en forma de cuña con una
espátula y eliminar el polvillo. Luego sellar con el recubrimiento elástico bien diluido, dejar secar y rellenar con
masillas o selladores elásticos del ti-po acrílico o poliuretánico. No se recomienda para este uso los selladores a base
de siliconas.
FRACTURAS.- Ancho entre 1 y 5 milímetros. Es importante conocer si son grietas estáticas o dinámicas. En el primer
caso, además del tratamiento con selladores acrílicos, se puede recurrir a la “costura” con grampas, para reforzar la
integridad de la zona afectada. Si son dinámicas la costura puede brindar un paliativo, pero tarde o temprano
volverá a fisurarse. Se recomienda agrandarlas, limpiarlas, rellenar con sellador acrílicos o poliuretánico.
FRACTURAS (DISLOCACIÓN).- Superan los 5 milímetros. En estos casos se recomienda la colocación de llaves o
grampas para asegurar la integridad de la zona o inyectarles resinas epoxídicas que tienen la capacidad de formar un
puente de adherencia entre las partes a punto de desprenderse. Obviamente, la superficie de la grieta debe estar
limpia, firme y totalmente seca.

FISURAMIENTO: Las fisuras en el concreto comúnmente son la consecuencia de factores tales como esfuerzos de
tensión que superan los esfuerzos del concreto, deficiencias en los recubrimientos del acero de refuerzo, elementos
embebidos en el concreto como tuberías, malas prácticas de colocación y pérdida excesiva de agua que genera
contracción en el concreto. Descascaramiento, fisuras y grietas en los revoques, producto de las agresiones
ambientales, como lluvia, el sol y los agentes contaminantes y los problemas que sufre el tarrajeo en las paredes.

LA EFLORESCENCIA La eflorescencia es el proceso de conversión total o superficial de un cuerpo en polvo por la

pérdida del agua de cristalización o a consecuencia de una reacción con algún componente del aire, se puede
visualizar una textura polvosa de color blanco tiza y se puede formar en la superficie de morteros, mampostería,
baldosas o cualquier producto que contenga cemento, sin importar el color de éste.

Este fenómeno ocurre cuando la humedad disuelve las sales de calcio en el elemento y sale a la superficie por
capilaridad, cuando estas sales llegan a la superficie, reaccionan con el CO2 en el aire y al evaporarse dejan un
depósito mineral que es de carbonato de calcio, este residuo de sal blanca puede aparecer en pocas o muchas
cantidades, también puede formarse tanto de manera lenta como muy rápida; depende de la cantidad de humedad
a la que se somete el concreto y del calcio libre presente en éste. La eflorescencia puede ser inducida por la lluvia,
agua estancada, aspersores, bajas temperaturas, condensación, rocío. Cuando llueve, el anhídrido carbónico del aire
se combina con el agua y forma ácido carbónico dentro de la pared, que reacciona con la cal formando una
criptoflorescencia que luego forman la eflorescencia. Estas sales tienden a salir del muro y asoman en forma de
espuma blanca (eflorescencia). Muchas veces, los cristales que se forman dentro de la pared rompen el revoque.

ORIGENES Y CAUSAS DE LA EFLORESCENCIA Cuando hablamos de las causas nos referimos más bien a la humedad ya
que el origen del salitre es difícil porque está dentro de los componentes.

Para que ocurra la eflorescencia deben darse 3 fenómenos:

1º. Presencia de sales en disolución de los insumos porosos y que luego afloran al exterior.
2º. Producto del secado y durante la cocción por reacción química con otros productos y los gases del medio.
3º. Presencia de humedad infiltrada. Sin embargo, otros tipos de humedades pueden ocasionarla en menor cuantía
(Capilar, intersticial, etc.).
Dependiendo de la naturaleza de las sales, la porosidad del material la cristalización y las condiciones de evaporación
pueden ocurrir afuera o adentro.

Como componente fundamental está el sulfato soluble (Azufre con oxígeno que puede diluirse en agua) producto del
azufre presente en las materias primas. Esos sulfatos contenidos en las materias primas que además pueden
aparecer durante el secado y la cocción producto de la interacción con los gases también pueden aparecer
principalmente:

Como anhídrido sulfuroso en la atmosfera durante el secado y cocción de ladrillos originados por sulfatos alcalinos
que dan origen a la eflorescencia.

Existen materiales que de manera natural no provocan eflorescencia pero en cocción ante gases sulfurosos pueden
hacerlo. Si además se secan en esa atmosfera la eflorescencia se incrementa. Si las arcillas contienen impurezas de
Ca.CO3 o magnesio y se cuecen en ese media la presencia de sulfatos se incrementara.Si en el proceso de secado y
cocción se usa Fuel y Carbón se reforzara la presencia de gases sulfurosos.
TIPOS DE MATERIALES QUE CAUSAN LA EFLORESCENCIA
a) TEMPORAL: Cuando es fácil de disolver, remover o eliminar. b) PERMANENTE: Cuando la concentración de sales
es tan alta (especialmente en arcillas) que no se elimina pues vuelve a aparecer.

Los tipos más comunes de sales causantes son: SULFATOS CÁLCICOS (Ca.So4): En bloques (ladrillos) y concreto.
Aparecen gracias a otras sales presentes y durante largos periodos de humedad. SULFATO POTÁSICO: Morteros,
hormigones y arcillas con presencia de agua de mar. Erosionan el material a través de una capa cristalina.
SULFATO MAGNÉSICO: Presente en Yesos y Piedras sedimentarias. CARBONATO CÁLCICO: Presente en rocas calizas.
MATERIALES ARCILLOSOS.

FORMAS DE APARICION Cuando la concentración de sales llega al 2% se produce la eflorescencia, pero la que
aparece en el exterior tiene una composición química diferente a las sales solubles que existen en el interior.

1º. Al colocar el ladrillo el mortero por su humedad hace salir de manera inevitable al exterior las sales solubles.
2º. Los materiales eflorescibles (arcillas) cuando se mojan se lava la sal en la superficie comenzando de nuevo
el proceso. (florescencia cíclica).
3º. Un material colocado sobre otro puede provocar eflorescencia.
4º. Cuando la concentración ocurre en el centro del ladrillo es causada por sí mismo. Si ocurre en el perímetro es por
el mortero.
5º. El mortero puede generar el fenómeno en sí mismo.

REMOVER LA EFLORESCENCIA.
El momento más fácil para eliminar la eflorescencia es antes de que el hidróxido de calcio se combine con el dióxido
de carbono. Hasta este momento se puede disolver con agua por lo que un lavado con solamente agua la disolverá y
luego se irá enjuagando bien la superficie y luego se debe secar bien porque recuerde que la humedad puede hacer
que vuelva a formarse la eflorescencia. Cuando la eflorescencia se encuentra en la fase de haber formado carbonato
de calcio, se convierte en insoluble y es más difícil de eliminar, hasta imposible usando solamente agua.

Para eliminarla en esta etapa lo primero que se recomienda es usar soluciones ácidas suaves o un producto
comercial para eliminar la eflorescencia, también se puede usar un cepillo de cerdas entre duras y suaves (que no
rayen la superficie) para ayudar a remover estas sales ya solidificadas. Luego es importante enjuagar bien la
superficie para eliminar cualquier residuo de ácido o solución usada para la eliminación de la eflorescencia.

DIAGNOSTICO
La forma de evaluar la eflorescencia es la siguiente: Observar el recorrido del agua en la fachada. Ubicar los lugares y
materiales que han sido afectados. Mediante análisis químico determinar la naturaleza o tipo de sal. Condiciones
ambientales del medio. En realidad es mejor hacerlo antes de poner los ladrillos para elegir el tipo adecuado ante la
exposición a la humedad circundante. Se determina la frecuencia con que aparece para saber el nivel de daños
potenciales que puede provocar. Luego de esto determinamos las posibles causas que siempre se basaran en el
tipo de sal (sus componentes) y la forma de cristalizar: DIRECTAS: Tipo de humedad, tipo de eflorescencia y
frecuencia con que aparece. INDIRECTAS: Sales que recristalizan con sus materiales componentes.

A partir de este diagnóstico establecemos el plan de reparación.

REPARACION A partir de este diagnóstico establecemos el plan de reparación de dos maneras:
1º. Eliminando algunas de las causas.
2º. Atacando los efectos.
Cuando queremos reparar los efectos primero debemos cortar la causa de las filtraciones para luego remover las
sales: Limpieza Natural, cuando se usa agua a presión y luego se remueve la sal por medio de cepillos de cerdas muy
duras y/o lijas. El secado se realiza de manera artificial para evitar humedad. Siempre de realizarse en tiempo seco y
caluroso. Limpieza Química, cuando la sal no se disuelve en agua y hay que recurrir a otro método. Se puede usar
Vinagre, ácido clorhídrico en proporción 1:1 con agua hasta 1:1/4. El producto se aplica a presión o con brecha
meticulosamente y se deja entre 10 y 30 minutos dependiendo de la severidad. Limpieza Mecánica, cuando la costra
es espesa y dura. Se usa cepillo de alambre y/o chorro a presión. Como siempre es probable que vuelva a ocurrir la
eflorescencia es necesario impermeabilizar la superficie y eliminar las posibilidades de filtraciones y fuentes de
humedad
EVITAR LA EFLORESCENCIA La forma de evitar que se produzca la eflorescencia en las superficies es protegiéndola
de la humedad y para esto es necesario sellarla. Para evitar la formación de la eflorescencia es el uso de puzolanas
en la mezcla de concreto porque reduce una cantidad considerable de hidróxido de calcio presente en el concreto.
La eflorescencia no podemos evitarla pero si minimizar sus efectos. Para ello recomendamos: Podemos revestir el
ladrillo con silicona (La superficie) antes de que aparezca. Proteger de la lluvia los componentes del hormigón o
morteros. Realizar mezclas lo más compactas posibles (aplicar vibrado y poco contenido de agua así como mayor
compacidad de agregados) a fin de evitar la fácil entrada del agua. Hay que asegurar que el endurecimiento ocurra
en presencia de Dióxido de Carbono.
El mortero o concreto fresco es una masa llena de tubos o poros interconectados por donde circulan los
componentes solubles del agua del cemento, especialmente el Hidróxido de Calcio Ca. (OH)2. A medida que el
hormigón fragua el Hidróxido de Calcio en los poros reacciona con el Dióxido de Carbono del aire (CO2) formando
Carbonato de Calcio (Ca.CO3).
Lo anterior hace disminuir la concentración de hidróxido de calcio en la superficie con respecto a los poros lo que
provoca que se transporte de adentro hacia afuera y si aparece agua en la superficie, el hidróxido se esparcirá
formando carbonato cálcico soluble en agua. Si cuando el concreto está fraguando aparece una corriente de aire en
la superficie el carbonato cálcico ya formado en los poros las taparas interrumpiendo esta eflorescencia primaria
durante 8 horas más o menos. Luego, si el concreto continúa su endurecimiento y aparece humedad resurge una
eflorescencia secundaria. La diferencia entre las dos es que la primaria es causada por el agua intersticial (dentro de
los poros) que sale hacia afuera y la secundaria por la lluvia u otra agua exterior que penetra desde afuera.
Posteriormente el agua penetra en los poros y disuelve el hidróxido de calcio en la pasta de cemento y vuelve a
ocurrir el proceso antes explicado. Viendo que la segunda eflorescencia ocurre con la penetración del agua de afuera
hacia adentro podríamos precavernos de no dejar mojar los componentes y el hormigón mismo ya elaborado y
colocado. No obstante la eflorescencia de calcio siempre ocurrirá como un fenómeno químico de la hidratación del
cemento pero desaparecerá con el tiempo si es lavada por el agua (al cabo de 2 años). Esto es así porque se forma
un carbonato hidrogenado de calcio que ante la presencia de agua (Lluvia también) se lava y evita la posterior
reacción con el agua. En realidad este fenómeno no es predecible y sigue un patrón aleatorio. Incluso puede
aparecer en partes de un muro y en otras no. Al cemento debemos disculparlo de este fenómeno pues aunque tiene
los componentes químicos que en parte la producen no hay diferencia entre los tipos que pueda decirse que lo
causa en mayor o menor cuantía. La gradación de la arena es importante en función de su densidad o compacidad
(mayor peso/volumen y menor relación de vacíos = menos permeable). Más aun los poros restantes en la arena
deben ser llenados por el cemento porque de otra manera provocaran el fenómeno aceleradamente. Parece buena
idea usar un aditivo plastificante a fin de compactar la mezcla o un reductor de agua, pero mejor es compactar la
mezcla adecuadamente porque con aditivo o sin él, el fenómeno ocurrirá. Existen aditivos o impregnaciones
plásticas que sellan el hormigón y que pueden ser usadas en la mezcla fresca o endurecida. En el caso de la
impregnación debe realizarse en los ladrillos luego de la compactación de la mezcla.
LAS HUMEDADES Dentro de este proceso patológico que pueden afectar a un edificio, son las “humedades”,
entendidas éstas como la existencia no deseada en los materiales o en los elementos constructivos de un contenido
de agua superior al correspondiente al de equilibrio hídrico con su entorno, los materiales tienden a establecer de
forma natural el equilibrio hídrico con el ambiente o los materiales que les rodea. Este equilibrio se alcanza mediante
los mecanismos de intercambio (captación o cesión) de agua: RELACIONADOS CON EL AGUA LÍQUIDA: Succión,
absorción. RELACIONADOS CON EL VAPOR DE AGUA: Adsorción, difusión o evaporación. Las humedades no sólo
inciden en las condiciones de salubridad y confort de los edificios, sino que pueden llegar a afectar a las condiciones
de servicio. Por otra parte, el agua interviene en muchos otros procesos patológicos que pueden afectar a la
durabilidad de los materiales y, por extensión, de las estructuras y elementos constructivos (corrosión, disgregación,
pudrición, etc.).
El origen del aporte de agua permite establecer una clasificación de los tipos de humedades que se presentan:
Humedades de obra, aportada por los materiales de cantera o durante la ejecución de los elementos constructivos.
Humedades de filtración de agua de lluvia, por grietas, juntas, escorrentía superficial, capilaridad del agua superficial
del terreno, etc.
Humedades de origen freático natural, por filtraciones en sótanos, capilaridad, etc.
Humedades procedentes de roturas de redes de abastecimiento, evacuación, depósitos o piscinas.
Humedades por aportaciones en forma de vapor, por aportaciones de aparatos o del hombre
LA CARBONATACIÓN pH”: Es la unidad de medida de alcalinidad o acidez de una solución, más específicamente
mide la cantidad de iones de hidrógeno que contiene una solución determinada, el significado de sus siglas son,
potencial de hidrogeniones. La “escala del pH”, se encuentra compuesta por 14 unidades numeradas, desde el 0
hasta el 14, siendo el 0 el punto máximo de acidez y el 14 la base máxima, el 7 representa el punto medio de la tabla
y es neutro, lo que quiere decir que las soluciones con un valor por debajo del 7 son ácidas y las que están por
encima son básicas. LA CARBONATACIÓN EN EL CONCRETO.- Es la pérdida de pH del agua del poro del concreto que
ocurre cuando el dióxido de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un pH más neutral. El concreto nuevo
que tiene un pH de 12 a 13, la pérdida de pH es un problema, porque el concreto, con su ambiente altamente
alcalino, protege al acero de refuerzo ahogado contra la corrosión. Esta protección se logra por la formación de una
capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente alcalino. Esta es
la misma capa pasivadora que atacan los cloruros cuando alcanzan el acero de refuerzo expuesto a sales
descongelantes y ambientes marinos.
Cuando progresa la carbonatación hacia la profundidad del refuerzo, la capa de óxido protectora y pasivadora deja
de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9.5), es posible que empiece la corrosión, resultando finalmente en
el agrietamiento y astillamiento del concreto. Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros de
concreto pueda requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y muy costosa de
reparar.
El concreto endurecido es un medio alcalino (pH= 12) que suministra protección al acero de refuerzo contra la acción
oxidante del oxígeno del aire y la penetración de sales que, como los cloruros, propician la corrosión electrolítica.

Sin embargo, hay ocasiones en que esta protección no es suficiente porque: El concreto es demasiado permeable.
Existen agrietamientos en la estructura. El espesor del recubrimiento de concreto es reducido. Están expuestos a un
medio de contacto muy corrosivo. Existen juntas de construcción defectuosas. Existen además el fenómeno de
carbonatación producido por la reacción entre el bióxido de carbono de la atmosfera y el hidróxido de calcio del
concreto, que disminuye la alcalinidad del concreto y su capacidad para proteger el acero de refuerzo. La presencia
de una o varias de estas causas, el acero de refuerzo puede sufrir corrosión dando lugar a la formación de productos
cuyo aumento de volumen agrieta el concreto y lo descascara, poniendo el descubrimiento las varillas de refuerzo y
dejándolas expuestas a sufrir mayor corrosión, Lo deseable es descubrir la corrosión en su etapa latente, a fin de que
el tratamiento correctivo resulte eficaz. Un síntoma usual de corrosión incipiente, que precede a la formación de
agrietamientos, es la aparición de leves manchas de óxido en la superficie del concreto o de ligeros abultamientos.

LA DURABILIDAD DE UNA ESTRUCTURA DE CONCRETO ARMADO.- Es su capacidad para soportar, durante la vida
útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que podrían llegar a
provocar su degradación como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el
análisis estructural.
Una estructura durable debe conseguirse con una estrategia capaz de considerar todos los posibles factores de
degradación y actuar consecuentemente sobre cada una de las fases de proyecto, ejecución y uso de la estructura.
Una estrategia correcta para la durabilidad debe tener en cuenta que en una estructura puede haber diferentes
elementos estructurales sometidos a distintos tipos de ambiente.
En concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación es, generalmente, un proceso de pocas
consecuencias. Sin embargo, en el concreto reforzado, este proceso químico aparentemente inocuo, avanza lenta y
progresivamente hacia adentro desde la superficie expuesta del concreto, y asalta al acero de refuerzo causando la
corrosión.
El concreto reforzado con varillas de acero es uno de los materiales de construcción más ampliamente usados, sin
embargo las estructuras que los emplean tienen el inconveniente de ser susceptibles a la corrosión.

No obstante los grandes avances tecnológicos mundiales, el problema de la corrosión sigue sin ser entendido
completamente, debido principalmente a la complejidad del proceso. Para tratar de establecer las bases que rigen el
fenómeno de la corrosión, se presentan temas elementales que permitirán al lector comprender las bases del
fenómeno.La corrosión del refuerzo metálico embebido es reconocida como uno de los mayores problemas en
estructuras de concreto convirtiéndose en un tema que requiere la atención de los ingenieros de mantenimiento de
estructuras de concreto, tales como carreteras y puentes.
El fenómeno de oxidación del refuerzo metálico afecta significativamente las características funcionales del concreto
armado tales como la adherencia, además de inducir la formación de agrietamientos y desprendimientos de trozos
de concreto, lo que compromete la integridad estructural. Cuando detectamos en una estructura un avanzado
estado de Carbonatación del concreto, debemos tomar inmediatamente medidas para controlar sus efectos, reparar
sus daños y rehabilitar su capacidad estructural. Existen muchos métodos para lograrlo, pero en este artículo
expondremos un método relativamente sencillo de exponer y de ejecutar; lo expondremos en 3 vías que son
complementarias, ya que expondremos el método de protección en una, y las medidas de reparación en las otras
dos.

Para el caso de los elementos que presentan FISURAS ESTABILIZADAS y que no presentan signos claros de oxidación
proveniente del interior del elemento de hormigón armado, se recomienda dar un tratamiento que es el siguiente:

1. Se debe preparar la fisura para dejarla saneada, limpia de grasa, pintura o tratamientos superficiales antiguos;
para lo cual puede ser necesario el lijado o repicado de dicha fisura, en todo caso debe limpiarse la fisura para
eliminar el polvo mediante un compresor de aire.
2. Se procederá a inyectar la fisura con una resina de inyección de baja viscosidad tipo “Sikadur 52” o similar, para lo
cual se dispondrán inyectores a una separación de 25 cm sobre la fisura, luego se obturará la fisura entre tramos de
inyectores con un mortero de reparación tixotrópico tipo “Sikadur 31” o similar para evitar la pérdida de resina
durante la inyección. La inyección debe de realizarse con una bomba manual (no mecánica) para evitar un posible
daño en los planos de la fisura. Las fisuras verticales deben ser inyectadas de abajo hacia arriba; tan pronto como la
resina inyectada por un inyector resuma por el siguiente debe sellarse el anterior y continuar el proceso de inyección
desde el siguiente. Después de completar el proceso de inyección, los inyectores y el material de sellado se pueden
eliminar.

Para el caso de los elementos que presentan FISURACIÓN EXCESIVA con pérdida de sección y/o desplazamiento del
recubrimiento, se recomienda dar un tratamiento que es el siguiente:
1. Remover todo el hormigón disgregado y deteriorado que presente desprendimientos o una micro fisuración
importante, dejando una superficie limpia, sana, exenta de grasas, lechada de cemento, partículas sueltas o mal
adheridas; llegando a una base firme y descubriendo si es necesario las armaduras existentes que presenten alguna
oxidación. Estas armaduras deberán descubrirse en una longitud tal que sobrepase en unos centímetros la zona de
armadura sana a cada extremo de la oxidada.
2. Se procederá luego al saneado con medios mecánicos de las armaduras que presentan oxidación, realizado
manualmente con un cepillo de cerdas metálicas o en su defecto con chorro de arena. En el caso de que la pérdida
de sección de las barras sea importante, se deberá proceder a su sustitución por barras de igual sección y tipo de
acero.
3. Se procederá a dar un revestimiento anticorrosivo a las armaduras del tipo “Sikatop Armatec 110 EpoCem” o
similar, en dos capas de1 mm. Dejando entre aplicaciones mínimo 3 horas.
4. Una vez terminado el proceso de pasivación de las armaduras (luego de 3 horas de secado de la segunda capa), se
aplicará un mortero tixotrópico de reparación tipo “Sikatop 123 Plus” en capas sucesivas no menores a 5 mm. y no
mayores a 35 mm. de espesor, hasta lograr la regeneración total del elemento.

JUNTAS Las juntas son el espacio entre dos superficies, es el método más eficiente para el control de las fisuras, las
cuales deben colocarse adecuadamente espaciadas para que la contracción por secado y la retracción por
temperatura sean acomodadas.

¿POR QUÉ SE CONSTRUYEN LAS JUNTAS? Las grietas en el concreto no se pueden prever completamente, pero
pueden ser controladas y minimizadas mediante juntas adecuadamente diseñadas.

El concreto se agrieta porque: El concreto es frágil frente a cargas de tracción y por lo tanto, si su tendencia natural a
retraerse es restringida, pueden desarrollarse esfuerzos de tracción que excedan su resistencia a esta fuerza, dando
como resultado el agrietamiento. A edades tempranas, antes de que el concreto se seque, la mayoría de las gritas
son causadas por cambios de temperatura o por la ligera contracción que tiene lugar cuando el concreto fragua y
endurece. Más tarde, cuando el concreto se seca, él se retraerá adicionalmente y cualquier grieta adicional puede
formarse o las gritas preexistentes pueden hacerse más anchas. Las juntas atenúan las tensiones de tracción, son
fáciles de manejar y son menos objetables que las grietas descontroladas e irregulares.
Existen dos tipos de juntas: JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN - JUNTAS FUNCIONALES - JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Las juntas de construcción se colocan en una losa para definir la posición de las juntas individuales. Si la construcción
con concreto se interrumpe eventualmente el tiempo suficiente para que el concreto colocado se endurezca, se
deberá usar una junta de construcción. Si es posible, las juntas de construcción se deberán localizar a 1.5 m o más,
de cualquier otra junta con la cual sea paralela, ellas se realizan por lo general al final del día de trabajo, pero pueden
ser requeridas cuando el vaciado del concreto es paralizado por un tiempo mayor que el tiempo de fraguado inicial
del concreto. Las juntas de construcción se deben hacer y ubicar de manera que no perjudiquen la resistencia de la
estructura. Se deberán tomar medidas para la transferencia del esfuerzo cortante y de otras fuerzas, a través de las
juntas de construcción. La superficie de las juntas de construcción de concreto se deberá limpiar y la lechada de
deberá quitar. Las juntas de construcción deben estar situadas donde causen menos debilitamiento de la estructura.
Cuando el cortante debido a carga de gravedad no sea importante, como usualmente ocurre a mitad del claro de
elementos en flexión, puede ser adecuada una junta vertical sencilla. El diseño para fuerza lateral puede requerir
tratamiento especial de diseño de juntas de construcción. En Conclusión. Las juntas de construcción se utilizan para
cuando se interrumpe el vaciado del concreto, ya que al reanudar el vaciado debe tener la capacidad de unir al
concreto nuevo con el existente, por lo que no debe permitir ningún movimiento. Pero antes de la reanudación del
vaciado, debe limpiarse la junta de toda suciedad o material que haya quedado suelto, retirándolo por medio de un
cepillo de alambre u otro procedimiento, también se humedece la junta y se le aplica una capa de mortero fresco de
1 cm de espesor.

JUNTAS FUNCIONALES TIPOS DE JUNTAS FUNCIONALES

JUNTAS DE CONTRACCIÓN (DE CONTROL) Las juntas se insertan mediante el uso de un bruñador para crear un plano
de debilidad que oculta el lugar donde ocurrirá la grieta por contracción. Para que sea efectiva, la junta debe ser
bruñada de ¼” a 1/3” de la profundidad del concreto. Así pues se pretende crear planos débiles en el concreto y
regular la ubicación de grietas que se formaran como resultado de cambios dimensionales.

El otro método consiste en aserrar la junta, que es más caro pero presenta las ventajas de juntas con mayor
durabilidad, con bordes más duraderos y una buena regularidad. El corte con sierra debe realizarse tan pronto como
sea posible, sin que se dañen los bordes del concreto, pero no debe demorarse más de 6 horas después de colocado
el concreto. La separación de las juntas de contracción depende de factores tales como el espesor de la losa y el
rozamiento existente con la capa de base. La experiencia práctica aconseja para losas de 10 cm de espesor una
separación de 2.5 metros; para 15 cm una separación de 3.50 metros y para 20 cm una separación máxima de 4.5 m.
JUNTAS DE AISLAMIENTO O EXPANSIÓN (DILATACIÓN) Separan o aíslan las losas de otras partes de la estructura,
tales como paredes, cimientos, o columnas, así como las vías de acceso y los patios, de las aceras, de las losas de
garaje, las escaleras, luminarias y otros puntos de restricción. Ellas permiten los movimientos independientes
verticales y horizontales entre las partes adjuntas de la estructura y ayudan a minimizar las grietas cuando estos
movimientos son restringidos. Las juntas de aislamiento alrededor de las columnas pueden ser cuadradas o
circulares como se muestra en la figura, note que el cuadrado ha sido rotado 45 grados de tal forma que las esquinas
coincidan con las juntas de contracción. Estas juntas tienen normalmente un espesor de 12 mm y deben rellenarse
de un material compresible.

JUNTAS DE SEPARACIÓN SISMICA Son aquellas establecidas para absorber los desplazamientos estructurales
debido a sismos.
DISPOSICIÓN DE LAS JUNTAS: El objetivo es “copiar” el patrón de fisuración que naturalmente desarrolla el
pavimento en servicio mediante un adecuado diseño y ejecución de juntas transversales y longitudinales, e
incorporar en los mismos mecanismos apropiados para la transferencia de cargas.

Un adecuado diseño de las juntas permitirá: Prevenir la formación de fisuras transversales y longitudinales. Proveer
transferencia de carga adecuada. Prevenir la infiltración de agua y de materiales incompresibles a la estructura del
pavimento. Permitir el movimiento de las losas contra estructuras fijas e intersecciones. Dividir la construcción del
pavimento en incrementos acordes a la tecnología empleada.
JUNTAS TRANSVERSALES

Contracción: Controlan la formación de fisuras

Construcción: Juntas de fin de jornada o por imposibilidad de continuar con el vaciado.
Aislación / Dilatación: permite movimientos relativos con estructuras fijas u otros pavimentos.

JUNTAS LONGITUDINALES
Contracción: Controlan la formación de fisuras
Construcción: Pavimentación por fajas

CONCLUSIONES DE PATOLOGÍAS DEL CONCRETO

Los problemas patológicos pueden tener su origen en los errores que se cometen en la fase de proyecto, siendo los
más graves los conceptuales; en la fase de ejecución, generalmente por un control inadecuado de la misma; en la
calidad de los materiales utilizados. En otras ocasiones actúan causas naturales o excepcionales que también dejan
fuera de servicio las construcciones, y sobre las que se tiene poca capacidad de prevención.

ETAPA DE PROYECTO:
Adopción de soluciones inadecuadas, no adaptada a las necesidades del edificio o las condiciones del entorno.
Falta de definición del proyecto, de sus materiales y/o ausencia de detalles de unión, del trazado de instalaciones y
canalizaciones, etc. Incompatibilidades entre materiales o con el ambiente al que quedarán expuestos.
Descoordinación entre unidades de obra, que obligará a soluciones improvisadas durante la ejecución. Falta de
consideración del mantenimiento.
ETAPA DE EJECUCIÓN:
Falta de calificación del personal. Errores de replanteo. Incumplimientos de la normativa o las condiciones de puesta
en obra. Modificaciones de proyecto. Cambios en los materiales.
ETAPA DE USO Y MANTENIMIENTO:
Ausencia de mantenimiento (de las instalaciones de evacuación, sustitución de materiales al final de su vida útil).
Acciones indebidas sobre los materiales y elementos constructivos (impactos, interrupción de redes de evacuación,
etc.)
Cambios de uso (modificación de cargas, aportes de vapor no contemplados, modificaciones en el trazado de redes).
Algunos casos:
Los problemas de las humedades, muy generalizados en edificación, y que afectan no sólo a la funcionalidad y
habitabilidad de los edificios, sino que en muchos casos también a la seguridad de los mismos, al generar nuevos
procesos patológicos que deterioran el esqueleto estructural resistente.
La deformación excesiva de la estructura horizontal de los edificios, que si bien no afecta, en la mayoría de los casos,
a su capacidad resistente, si genera diversas lesiones en elementos constructivos no estructurales, con
consecuencias económicas importantes.
Los colapsos ocurridos en cubiertas, en las fases de construcción o servicio, por cargas semi excepcionales, debido a
una infravaloración general de las acciones actuantes, o las lesiones que se producen en las cubiertas por ausencia
de mantenimiento