Líquidos penetrantes:

Definición:
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de Ensayo No Destructivo con
el que se consiguen detectar imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto
en materiales metálicos con en materiales no metálicos.
El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la superficie
limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la superficie debido al
efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede
solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese
líquido, ayudado normalmente por la acción de un agente denominado revelador, señala
sobre la superficie las zonas en las que existen discontinuidades.

Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

Principalmente se emplean estos ensayos en la inspección de metales no ferromagnéticos

(Al y aleaciones, aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc.). En el caso de los
materiales ferromagnéticos (aceros al carbono y aleados, etc.) también es posible
inspeccionar por este ensayo, pero se recomienda el uso del END de Partículas
magnéticas, pues es mucho más sensible en materiales con características
ferromagnéticas.

Características de un líquido penetrante:

 Capacidad de introducirse fácilmente en discontinuidades o grietas muy finas.
 No se evaporan o secan con demasiada rapidez (tienen baja volatilidad, y una alta
presión de vapor).
 Deben permanecer como fluidos para salir fácilmente del material al aplicarse el
revelador.
 Son no corrosivas, esto es, no deben reaccionar con el material de ensayo.
 No son fácilmente eliminables de la superficie.
  Pueden mantenerse en el interior de las discontinuidades más anchas y poco
profundas.
 Como característica de seguridad, deben ser materiales no tóxicos o inflamables,
y obviamente deben ser económicos.

Principios físicos:
Capilaridad: Es la acción que origina que un líquido ascienda o descienda a través de los
llamados tubos capilares.
Cohesión: Es la fuerza que mantiene a las moléculas de un cuerpo a distancias cercanas
unas de las otras.
Adherencia: Es la fuerza de atracción entre moléculas de sustancias diferentes.
Viscosidad: Es la resistencia al deslizamiento de una capa de un fluido sobre otra capa.
Tensión superficial: Es la fuerza no compensada que ejerce la superficie del líquido
debido a la tensión no compensada de las moléculas subsuperficiales sobre la membrana
superior.

Ventajas y limitaciones:
1. Ventajas:
 Es un ensayo no destructivo que permite ensayar la totalidad de la
superficie de cierta pieza.
 No importa el tamaño o la forma de la pieza.
 No requiere que se usen equipos complejos o de alto coste, en general es
un ensayo económico.
 Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.
 Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.
 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.

2. Limitaciones:
 Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede detectar
discontinuidades subsuperficiales.
 No es posible aplicarse en materiales porosos, debido a las características
del líquido penetrante.
 Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin
pinturas ni recubrimientos).
Procedimiento del ensayo con líquidos penetrantes:
1. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA PREVIA:
Con antelación a realizar el ensayo, se debe eliminar de la superficie cualquier
elemento contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir, tanto en la
penetración del líquido penetrante como en las indicaciones. La elección de la
técnica de limpieza adecuada dependerá pues del tipo de contaminante a eliminar.
o Limpieza con detergentes: Los detergentes son compuestos no inflamables
solubles en agua. Pueden ser alcalinos, ácidos o neutros, pero siempre
tienen que ser no corrosivos para el material de las piezas. Es una técnica
que se emplea principalmente para eliminar la suciedad de piezas pequeñas
que se sumergen en tanques. El tiempo de limpieza adecuado es de 10 a 15
minutos, a temperaturas entre 75 ºC y 95 ºC, con agitación del líquido.
o Limpieza con disolvente: Consiste en aplicar el disolvente directamente
sobre la superficie, puede frotarse con trapos o papeles o bien sumergirse
la pieza en tanques de disolvente durante un tiempo hasta la desaparición
de la suciedad.
o Limpieza con limpiadores alcalinos: Son soluciones no inflamables y
solubles en agua y contienen detergentes especialmente seleccionados para
eliminar varios tipos de suciedad. Las soluciones alcalinas a temperaturas
elevadas pueden eliminar estos óxidos. Estos productos se tienen que usar
siguiendo las instrucciones del fabricante.
o Limpieza con vapor desengrasante: Es la técnica más efectiva de limpieza
de aceites, grasas y otros contaminantes orgánicos; sin embargo, no sirve
para eliminar contaminantes inorgánicos.
o Limpieza por ultrasonidos: Esta técnica mejora la acción de la limpieza
con disolvente o alcalina mediante la agitación por ultrasonidos del baño,
con lo que se consigue reducir el tiempo de limpieza.
o Limpieza con decapantes: Son productos que se emplean para eliminar la
pintura de la superficie a ensayar. El tipo de decapante ha de ser el
adecuado para la pintura a eliminar.
o Limpieza por medios mecánicos: Consiste en el empleo de cepillos de
alambre, chorreado de arena, granallado, rascado, etc. En general no son
recomendables dado que pueden hacer que se cierren las discontinuidades
superficiales. No obstante, se utilizan en las industrias de calderería y
fundición para el ensayo de piezas en bruto, sin mecanizar, en las que los
defectos buscados son de un tamaño tal que no se considera que este tipo
de limpieza pueda anular su detección, además hay elementos
contaminantes como escorias superficiales que en la práctica no se pueden
eliminar por otros métodos. Antes de aplicar el líquido penetrante hay que
preparar las superficies mediante ataque ácido.
o Ataque ácido: Consiste en atacar la superficie metálica con una solución
de ácido para eliminar cualquier metal que (procedente de rebabas del
mecanizado, rectificado o procesos de conformado, o de una limpieza por
medios mecánicos previa) tape las discontinuidades impidiendo la entrada
del penetrante. Con el ataque ácido se consigue volver a abrir a la
superficie las discontinuidades.
2. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE:
Según el tamaño y número de piezas a inspeccionar, se puede aplicar: por
inmersión (para piezas pequeñas o de tamaño medio, manualmente o en
instalaciones automatizadas), por pulverización con aerosoles (en controles a pie
de obra, inspecciones en laboratorios, inspecciones unitarias) o pulverización con
una pistola acoplada a la red de aire comprimido (para grandes superficies o piezas
grandes) y por brocha (por ejemplo cuando no se quiere cubrir una superficie
mucho mayor que la que se va a ensayar).
 Tipos de líquidos penetrantes.
El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en
función de la fuente de luz que se precisa para observación de las
indicaciones que proporciona el ensayo, se clasifican en:
 Líquidos penetrantes coloreados, contienen pigmentos que los
hacen visibles con luz natural o artificial blanca. El color más
utilizado es el rojo.
 Líquidos penetrantes fluorescentes, necesitan para su observación
una iluminación especial llamada luz negra o ultravioleta.
 Líquidos penetrantes mixtos (fluorescentes- coloreados) mezcla de
los dos anteriores.
 Tiempo de penetración.
Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el
penetrante sobre la superficie a inspeccionar, que será el necesario para que el
líquido penetrante se filtre por una grieta, por pequeña que sea. Este tiempo se
denomina tiempo de penetración y puede oscilar entre 5 y 60 minutos. El tiempo
de penetración se establecerá en cada caso en función del material a ensayar, el
tipo de discontinuidad a detectar (por ejemplo, cuanto más fina es una grieta
mayor tiempo de penetración se requiere) y las recomendaciones del fabricante.

3. ELIMINACIÓN DEL EXCESO PENETRANTE:

Una vez aplicado el penetrante y transcurrido el tiempo de penetración es
necesario eliminar todo el exceso de penetrante, pero de forma que no se extraiga
el penetrante introducido en los defectos. El modo de hacerlo dependerá del tipo
de líquido penetrante usado. En función de la forma de eliminar de la superficie
el exceso de penetrante se clasifican en:
 Líquidos penetrantes lavables con agua (autoemulsionables)
 Líquidos penetrantes postemulsionables, para su eliminación se requiere
una etapa intermedia en la que se aplica un emulsionante, la mezcla
penetrante-emulsionante ya se puede eliminar por lavado con agua.
 Líquidos penetrantes eliminables con disolventes, el producto se
denomina eliminador y normalmente son particularmente formulados por
cada fabricante para la eliminación de su producto penetrante.
4. APLICACIÓN DEL REVELADOR:
El revelado es la operación que hace visible el defecto a simple vista. Actúa como
un papel secante que extrae el líquido del defecto superficial y ayuda a aumentar
la visibilidad de las indicaciones por ser de un color opuesto al penetrante
proporcionando un fondo sobre el que contrasta el color del penetrante
(generalmente blanco). Los reveladores pueden ser de 3 tipos:
 Reveladores de polvo seco: Como primeros reveladores se usaron yeso o
talco en forma de polvo muy fino que aún hoy se utilizan, aunque existen
otros productos que proporcionan mejores resultados.
 Reveladores acuosos, partículas de polvo seco para preparar en suspensión
acuosa
 Reveladores no acuosos, polvo revelador en suspensión en un disolvente
orgánico volátil, envasado en botes de aerosol que se aplica por
pulverización.

5. INSPECCIÓN PARA LA INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN:

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación si
se usaron penetrantes que son visibles a la luz natural o blanca, con penetrantes
fluorescentes sensibles a la luz ultravioleta se requerirá un equipo de luz negra y
una cámara oscura. También en esta fase, las indicaciones hay que interpretarlas,
es decir establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un
poro, falta de unión, etc.).

6. LIMPIEZA FINAL:
Tras la inspección se realizará una limpieza final de la pieza para volverla a su
estado original. Se utilizarán, en general, los mismos sistemas de limpieza
establecidos en el paso 1.
Partículas Magnéticas:
Definición:
Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades (en
materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las
proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales). Para conseguir ello, debemos
de magnetizar previamente el material. Es por ello que sólo pueden examinarse materiales
de alta permeabilidad magnética (ferromagnéticos), aceros en general, no siendo aplicable
a aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables austeníticos (en los que se adicionan
elementos tales como níquel, manganeso y nitrógeno). Esta peculiaridad hace que este
ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias a piezas pintadas o con imprimación.

Base física:
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar la
pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de hierro).
Supongamos que el imán tiene una grieta en la superficie exterior. La grieta interrumpe
el flujo uniforme de las líneas de fuerza, algunas de las cuales se verán forzadas a salir
del imán, creando un polo norte y un polo sur. Las líneas de fuerza, que se ven forzadas
a salir del imán como resultado de una grieta se conocen como fugas de flujo. Por lo tanto,
si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán, estas serían atraídas por los
polos creados por la grieta, dándonos una indicación, por el amontonamiento de partículas
en la zona del defecto. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos
a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.

Fugas de flujo magnético

originadas por una discontinuidad
en un imán longitudinal.

La distorsión que producen las discontinuidades en las líneas de flujo, dependerá de

factores como la profundidad y anchura de la discontinuidad, que sea superficial o
subsuperficial y para éstas la profundidad a la que se halle, y de la orientación de la
discontinuidad con relación a la dirección de flujo magnético (la máxima distorsión se
produce para defectos perpendiculares a las líneas de fuerza).

Flujo de campos de fuga producidos por diferentes orientaciones de una discontinuidad

Procedimiento del ensayo con líquidos penetrantes:
1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LA PIEZA:
La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite,
suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda
afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la
capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de la
pieza a ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las
discontinuidades.

2. MAGNETIZACIÓN DE LA PIEZA:
Aunque la magnetización puede llevarse a cabo usando imanes permanentes, dado
que la intensidad de campo suele ser baja y además constante, suelen emplearse
campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas. El campo magnético
generado por una corriente es tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia
de la corriente, la corriente eléctrica aplicada puede ser continua, alterna o
rectificada.
 Corriente continua: usando corriente continua pueden detectarse defectos
a mayor profundidad (del orden de 6 mm) que con corriente continua
 Corriente alterna: se utiliza para defectos superficiales o de pequeña
profundidad. En este caso la alternancia de campos invierte la polaridad
sometiendo a las partículas magnéticas a una agitación que facilita su
desplazamiento y su atracción por los campos de fuga
 Corriente rectificada: Con estas se consigue el efecto de la alterna
(producir agitación en las partículas) gracias a su alternancia en la
intensidad y una buena penetración como en la continua gracias al sentido
único de polaridad
3. APLICACIÓN DE PARTICULAS MAGNÉTICAS:
Las partículas empleadas suelen ser limaduras u óxidos de hierro, finamente
divididas cuyos tamaños oscilan entre 1 y 100 micras. Las partículas pequeñas
son fácilmente atraídas con campos magnéticos débiles, pero pueden quedarse
adheridas por fricción en la superficie, lo contrario ocurriría con las de mayor
tamaño, por lo que en la práctica se suelen utilizar mezclas para conseguir una
buena movilidad a la vez que buena sensibilidad. Por su forma, pueden ser
redondeadas o alargadas, éstas últimas se orientan mejor con las líneas de flujo,
pero se desplazan con mayor dificultad, por lo que suelen emplearse mezclas de
ambos tipos. Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía
húmeda, mediante suspensión en líquido, disolventes o agua.
La aplicación de las partículas magnéticas secas se lleva a cabo mediante
sopladores mecánicos o manuales, debiéndose producir una dispersión uniforme
de las mismas en el aire. Estas partículas mientras están en el aire, dispuestas en
forma de nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de fuga magnéticos.
Actuando en vía húmeda, las partículas se encuentran en suspensión en un líquido,
primero se moja la superficie y mientras está escurriendo se conecta la
magnetización durante un corto período de tiempo, hasta que el líquido deja de
escurrir. La vía húmeda aporta mejores resultados que la seca en superficies lisas
situadas horizontalmente, mientras que la seca se utiliza en las demás posiciones
y con piezas rugosas, como pueden ser soldaduras o piezas de fundición.

4. OBSERVACION E INTERPREACIÓN:
En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación con
la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas
empleadas. También en esta fase las indicaciones hay que interpretarlas, es decir,
establecer la causa que la originó. Los defectos superficiales suelen producir
indicaciones definidas muy nítidas en el caso de grietas (grietas de temple, grietas
de fatiga, grietas de rectificado), las discontinuidades esféricas tipo poros o las
subsuperficiales dan indicaciones no obstante poco definidas.
 5. DESMAGNETIZACIÓN:
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su desmagnetización. Es
importante la desmagnetización porque la atracción de virutas metálicas podría
ocasionar daños en el funcionamiento de la pieza. Puede realizarse mediante:
 Por corriente alterna: Colocando la pieza en el interior de una bobina por
la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la pieza hasta
que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.
 Por corriente continua: la pieza se somete a un campo continuo que se va
reduciendo en amplitud, en cada escalón se invierte su sentido.

Ventajas y limitaciones:
1. Ventajas:
 Método más asequible y de mayor velocidad que el de pinturas
penetrantes.
 Requiere de un menor grado de limpieza, con respecto a la inspección por
líquidos penetrantes, incluso pueden ser piezas pintadas o con
imprimación.
 Es posible hallas discontinuidades subsuperficiales a diferencia de en el
ensayo de pinturas penetrantes

2. Limitaciones:
 Solo pueden realizarse en materiales ferromagnéticos, debido a que se
requiere la magnetización de la pieza.
 Su poder de penetración está limitado, aún en el caso de usar corriente
continua.
 Se requiere del uso de corriente eléctrica, dificultando el empleo en el
campo.
 Sí requiere del empleo de un equipo para la magnetización del material.