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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

ANÁLISIS DE CASO FORTIPASTA S.A.

INTEGRANTES:

LEONARDO EMILIO GIRALDO BERNAL

JUAN PABLO BERNAL RODRIGUEZ

VICTOR HUMBERTO NIÑO RUBIO

LEONARDO FABIO TORRADO SARMIENTO

KATHERINE MARCELA DIAZ RIVEROS

TUTOR:

JHONATAN CORTÉS

GESTIÓN DE TRASPORTE Y DISTRIBUCIÓN

GRUPO 2

SUBGRUPO 19

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO FACULTAD DE

CIENCIAS E INGENIERÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁD.C.

04 DE DICIEMBRE 2017
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CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

1. PLANEACION ESTRATEGICA ............................................................................................. 3


1.1 INTRODUCCION ............................................................................................................ 3
1.2 JUSTIFICACION ............................................................................................................. 3
1.3 OBJETIVOS GENERAL Y ESPECIFICOS ................................................................. 3
1.4 EXPLICACION DE LA METODOLOGIA A USAR ..................................................... 4
2. EJECUCION DEL PROYECTO............................................................................................. 4
2.1 DESCRIPCION DE CASO FORTIPASTA ......................................................................... 4
2.2 APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE ANALISIS ..................... 4
2.3 DIAGNOSTICO DE LA PROBLEMÁTICA ......................................................................... 6
2.4 PLANTEAMENTO DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION ....................................... 7
3. EVALUACION DEL PROYECTO .......................................................................................... 7
3.1 CRITERIOS DE EVALUACION ........................................................................................... 7
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1. PLANEACION ESTRATEGICA

1.1 INTRODUCCION

Realizada la revisión del caso de estudio (Caso FORTIPASTA) se realizará el análisis no solo de la
mejor práctica y por ende mejor opción para complementar la cadena de abastecimiento en todo su
recorrido, desde la adquisición de las materias primas pasando por el transporte de las mismas
hacia los puntos de la red de entrega, hasta llegar a ser el producto a entregar a los clientes por lo
que es necesario evaluar las alternativas al tema del transporte, así como los costes del mismo.

Teniendo en cuenta lo anterior y verificando la problemática indicada, se hace necesario más allá
de tener un plan de acción basado en una metodología para solucionar la incidencia presentada
también implementar dicha metodología para hacer el rastreo y diagnóstico de las fallas
presentadas, corregirlas y prevenir futuros inconvenientes facilitando así el uso de las herramientas
previniendo la pérdida de inventarios, los desfalcos y garantizando un correcto funcionamiento en
la gestión del transporte y de esta manera garantizar el funcionamiento de la cadena de
abastecimiento.

1.2 JUSTIFICACION

Teniendo en cuenta la importancia de la organización de una empresa, en especial en los recursos


humanos sumado a la infraestructura y su gran eficiencia, este proyecto lo hemos estudiado con el
fin de identificar la raíz de la problemática de la compañía FORTIPASTA la cual trajo consigo una
serie de problemas internos de tipo organizacional tales como: transporte, almacenamiento,
distribución y cumplimiento de servicios, y ya encontrando una causa raíz, podamos implementar el
método adecuado para dar solución a la problemática actual. Garantizado así el buen
funcionamiento de todos los procesos logísticos.

1.3 OBJETIVOS GENERAL Y ESPECIFICOS

Analizar el problema que se presenta en la compañía FORTIPASTA, en donde ellos estas


implementando la herramienta WMS al igual que el proyecto POSITRONES, el cual tiene como fin
mejorar los procesos que se realizan en la bodega de los productos terminados, para así mejorar
los movimientos presentes en el almacenamiento e inventarios, logrando implementar alternativas
de solución con su respectivo análisis para ser aplicadas durante la producción en FORTIPASTA.

· Establecer mejores y precisos tiempos de entrega en los procesos para que exista un mejor
seguimiento y control de los mismos.
· Mejorar en todas las áreas que sea necesario las cuales están incluidas en el proceso
utilizado un constante monitoreo o vigilancia para que cada uno de los procesos se
desarrollen de manera óptima.
· Implementar un sistema de control de calidad interno las cuales ayudan a mejorar el proceso
para para mitigar los riesgos o fallas en los procesos.
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1.4 EXPLICACION DE LA METODOLOGIA A USAR

Se refiere a los procedimientos que va a ser utilizados para lograr identificar los problemas que, en
su mayor medida, afectan la calidad del servicio y de igual manera plantearemos soluciones la
cuales tendrá resultados óptimos. Como primera medida se debe realizar un enfoque logístico a
nivel interno de la compañía ya que la causa raíz de todos estos problemas son netamente
administrativos. Todo los métodos que vamos a proponer son importantes para aplicarlos en la
compañía ya que los mismos son necesarios para que veamos reflejados cambios en el control de
inventarios, producción, implementación y capacitaciones en el sistema WMS y sistemas de
optimización de espacios de almacenamiento que como resultado final lograremos que los
productos que son almacenados en primer lugar sean también los primeros en ser despachados y
así obtener una mayor eficiencia en el cargue y descargue de productos para ser despachados.

Falencias a Mejorar en el proceso

· Cronograma de procesos fuera de tiempos establecidos


· Problemas al implementar el (WMS).
· Control de Inventarios
· Despacho y recibo de mercancía
· Control y monitoreo de transporte
· Control de documentos

Alternativas de Solución

· Implementación de la metodología del diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado).

2. EJECUCION DEL PROYECTO

2.1 DESCRIPCION DE CASO FORTIPASTA

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

2.2 APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE ANALISIS

METODOLOGIA DEL DAGRAMA DE ISHIKAWA (ESPINA DE PESCADO).

De igual manera, no solo para el proceso de diagnóstico de la situación sino de los resultados
obtenidos junto con la validación de las falencias en el resultado, orientados tanto en el éxito del
proceso como en el correcto funcionamiento de la herramienta; por lo anterior, otra de las
alternativas sería usar la metodología del diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado)1, por lo cual
cabe resaltar las siguientes ventajas en la implementación de la metodología:

Los diagramas de espina de pescado permiten un análisis en profundidad, evitando así dejar de
lado las posibles causas de una necesidad.
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La técnica de espina de pescado es fácil de aplicar y crea una representación visual fácil de
entender de causas, categorías de causas y necesidades.

Utilizando un diagrama de espina de pescado, se podrá llamar la atención del grupo sobre la
"situación en su conjunto" desde el punto de vista de las causas o factores que pueden tener un
efecto en un problema/necesidad.

Incluso después de abordar la necesidad, el diagrama de espina de pescado indica las debilidades
que se pueden rectificar – una vez presentadas – antes de que éstas causen mayores dificultades.

Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario recalcar que para la implementación del WMS en FP,
no se realizaron las adecuaciones pertinentes que el proceso requería, por lo que al no ajustar el
cronograma y dejar de realizar los seguimientos debidos se evidencian los resultados negativos;
por lo cual se sugiere la opción de usar la espina de pescado puesto que una vez analizadas las
ventajas de esta metodología y su aplicación directa (según la definición y el plan de acción)
permite analizar en una línea de tiempo basada en los hechos del proceso según el cronograma;
de esta manera se garantizara no solo verificar los retrasos presentados, sino también verificar las
falencias presentadas en las implementación de la herramienta, conteos de inventarios y
seguimiento al transporte.

Hecho lo anterior, y una vez se elija el proceso a llevar a cabo se realizará el respectivo diagrama
en el cual se ubicarán los factores según el siguiente esquema:

Como resultado de lo anterior, mediante la implementación del diagrama de Ishikawa llegaremos a


las a la mejor práctica para el seguimiento de Positrones una vez hecha la reimplementación de
WMS a razón de llegar a los resultados esperados, diagnóstico de la situación y solución de los
problemas hallados según la auditoría interna.
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2.3 DIAGNOSTICO DE LA PROBLEMÁTICA

La existencia de un bajo nivel de servicios por falla de la herramienta WMS.

CAUSAS PRINCIPALES

METODO

 El nuevo líder no posee conocimientos ni bases de cómo implementar el sistema WMS


 No se realiza una debida planificación para capacitar al personal nuevo.
 El personal idóneo se destina a otras actividades a las cuales está preparado.

MATERIALES

 Falta de productos.
 Productos en buen estado en la zona de rechazados o viceversa.

MEDICION Y CONTROL

 No se hace control de inventarios.


 No existen informes de gestión.
 No hay un inventario final después de la implementación.

MAQUINARIA

 Inconsistencia de los inventarios versus el sistema.


 No es posible de despachar productos a pesar de que hay existencia de los mismos.
 El sistema de navegación detecto el desvió de los camiones de transporte.
 Solo existe un usuario del sistema para varios empleados.

MANO DE OBRA

 Cambio del líder del proceso.


 La nueva persona a cargo no realiza informes de gestión.
 Los operarios no saben utilizar el WMS
 Falta de apropiación por parte de los responsables de cada proceso.
 Se evidencio que por la situación actual hubo robo de mercancía.

MEDIO AMBIENTE

 Los pallets no tienen los productos acordes con los que aparece en el sistema.
 Ocupación del espacio de la bodega mayo al 95%.
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2.4 PLANTEAMENTO DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION

1. Calificar e identificar las causas de la problemática en el diagrama causa y efecto.


2. Establecer programas de capacitación para aumentar la productividad y así cumplir de
manera satisfactoria los objetivos propuesto.
3. Lo lideres encargados de Positrones solo deben enfocarse en este mismo sin tener
obligaciones adicionales.
4. Se debe crear un cargo de almacenista para que exista un mayor control en los inventarios
ya que de esta manera tendremos información actualizada d delas devolución, recepción y
ubicación de los materiales dentro de la bodega.
5. Asignar a una persona que maneje de forma adecuada el control y registro de inventarios,
cumpliendo la estandarización de recursos de acuerdo a las necesidades requeridas por la
organización a través de las herramientas WMS.

3. EVALUACION DEL PROYECTO

3.1 CRITERIOS DE EVALUACION

Para que la medición de este problema de la empresa FORTIPASTA sea tangible, vamos a
enfocarnos en 5 criterios básicos:

1. ¿Es un factor que nos lleva al problema y como tal es un factor?


2. ¿El algo, es la causa directa del problema, y como tal es una causa directa?
3. ¿Si el algo es eliminado se corrige el problema, es decir es una solución directa?
4. ¿Es una solución fácil de aplicar?
5. ¿Es medible la solución aplicada?
6. ¿Esta solución es de bajo costo?

Con estos criterios pasamos a establecer una medida de calificación o peso para los criterios
mismos así:

1. Nunca
2. Algunas Veces
3. Siempre