Soldagem – SOLM9

Prof. Dr. Júlio Tadashi Tanaka

Prof. Dr. Eng. Mecânica
CREASP n.º 5060191730 / e-mail..: tanakajuliio@ifsp.edu.br

Prof. Dr. Lucas Daniel Mora

Prof. Dr. Eng. Industrial Mecânica, Eng. de Segurança do Trabalho, Mestre em Tecnologia Ambiental, Pós
Graduado em Ciências Forenses – Investigação Criminal
1
CREASP n.º 5060237768 / e-mail..: moraengenharia@gmail.com
 Inspeção de soldas,
descontinuidades,
Critérios de Aceitação.

1
 Danos em máquinas
• Erros de especificação ou de projeto:

➢ A máquina ou alguns de seus componentes não

correspondem às necessidades de serviços.

➢ Nesse caso os problemas, com certeza, estarão nos seguintes

fatores: dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamento
térmico, ajustes, acabamentos superficiais ou, ainda, em
desenhos errados.

93
 Danos em máquinas
• Falhas de fabricação:

➢ A máquina, com componentes falhos, não foi montada

corretamente.

➢ Nessa situação pode ocorrer o aparecimento de trincas,

inclusões, concentração de tensões, contatos imperfeitos,
folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou exposição de
peças a tensões não previstas no projeto.

93
 Danos em máquinas
• Instalação imprópria:

➢ Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a

máquina acionada. Os desalinhamentos surgem devido aos
seguintes fatores:

✓ fundação (local de assentamento da máquina) sujeita a

vibrações;
✓ sobrecargas;
✓ trincas;
✓ corrosão.
93
 Danos em máquinas
• Manutenção imprópria:

➢ Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em

razão dos seguintes fatores:

✓ sujeira;
✓ falta momentânea ou constante de lubrificação;
✓ lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou
em sua decomposição;

93
 Danos em máquinas
• Manutenção imprópria:

✓ superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da

viscosidade do lubrificante;
✓ falta de reapertos;
✓ falhas de controle de vibrações.

93
 Danos em máquinas
• Manutenção imprópria:

➢ Trata-se da perda de ajustes e da eficiência da máquina em

razão dos seguintes fatores:

✓ sujeira;
✓ falta momentânea ou constante de lubrificação;
✓ lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou
em sua decomposição;

93
 Danos em máquinas

• Operação imprópria:

➢ Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam

rompendo o componente mais fraco da máquina.

➢ Esse rompimento, geralmente, provoca danos em outros

componentes ou peças da máquina.

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 A INTERAÇÃO ENTRE
AS FASES

➢ Da correta realização de cada fase, projeto, fabricação,

instalação, operação e manutenção, dependem a
disponibilidade e a confiabilidade do sistema.

➢ Na fase de projeto, o levantamento de necessidades inclusive

o envolvimento dos usuários (operação e manutenção),
além dos dados específicos para sua realização, nível de
detalhamento, dentre outros, são de fundamental
importância, pois irão impactar diretamente nas demais
fases, com consequências no desempenho a na
economia.
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 A INTERAÇÃO ENTRE
AS FASES

➢ Como desempenho podemos citar as questões ligadas a

confiabilidade, produtividade, qualidade do produto
final, segurança e preservação ambiental e as econômicas
se referem ao nível de custo-eficiência obtido (WOMACK,
1992).

93
 A INTERAÇÃO ENTRE
AS FASES

➢ A escolha dos equipamentos deverá considerar a sua

adequação ao projeto (correto dimensionamento), a
capacidade inerente esperada (através de dados técnicos,
TMEF - tempo médio entre falhas), qualidade,
manutenibilidade, além do custo-eficiência.

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 A INTERAÇÃO ENTRE
AS FASES
➢ É importante considerar, também, a padronização com
outros equipamentos do mesmo projeto e de equipamentos
já existentes na instalação, objetivando redução de
estoque de sobressalentes e facilidades de
manutenção e operação.

➢ A fabricação deve ser devidamente acompanhada e

incorporar os requisitos de modernidade e o aumento de
confiabilidade dos equipamentos, além das sugestões
oriundas da pratica de manutenção.
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 A análise de danos e
defeitos
• A análise de danos e defeitos de peças tem duas
finalidades:

➢ Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas

objetivando a eliminação de sua repetição;

➢ Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a

máquina for usada ou conservada inadequadamente..

93
 A análise de danos e
defeitos

➢ Para que a análise possa ser bem feita, não basta examinar a
peça que acusa a presença de falhas.

➢ É preciso, de fato, observar:

✓ levantamento de como a falha ocorreu;

✓ quais os sintomas;
✓ se a falha já aconteceu em outra ocasião;

93
 A análise de danos e
defeitos
✓ quanto tempo a máquina trabalhou desde a sua aquisição,
quando foi realizada a última reforma;
✓ quais os reparos já feitos na máquina, em quais condições
de serviço ocorreu a falha;
✓ quais foram os serviços executados anteriormente;
✓ quem era o operador da máquina e por quanto tempo ele a
operou.

93
 A análise de danos e
defeitos

➢ Enfim, o levantamento deverá ser o mais minucioso

possível para que a causa da ocorrência fique perfeitamente
determinada.

➢ O passo seguinte é diagnosticar o defeito e determinar

sua localização, bem como decidir sobre a necessidade de
desmontagem da máquina.

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 A Critérios de
Aceitação
• A inspeção de um conjunto envolvem:

➢ Apurar atividades relacionadas com o processo de fabricação,

equipamentos, procedimentos, procedimentos de soldagem,
especificação e qualificação de soldadores, metalurgia da
soldagem, métodos de avaliação dimensional, visual, não
destrutiva, ensaios mecânicos (frações de lotes, para ensaios
destrutivos), desenhos, normas (com especificações).

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 Descontinuidades e
Inspeção.
• Descontinuidades:

➢ Designa-se como descontinuidade qualquer interrupção da

estrutura típica (ou esperada) de uma junta soldada,
podendo-se considerar como a falta de homogeneidade de
características físicas, mecânica ou metalúrgicas do material
ou da solda.

93
 Descontinuidades e
Inspeção.
➢ A existência de descontinuidades não significam que a
mesma seja defeituosa ou tenha que ser reprovada, já que
essa análise de conclusão dependerão de critérios de
aceitação, descritos em contrato, ou a critério do responsável
técnico, no caso (do Brasil) Profissional Legalmente habilitado
(PH).

93
 Descontinuidades.
• Descontinuidades Dimensionais:

➢ Distorção;
➢ Preparação incorreta da junta;
➢ Dimensão incorreta da solda;
➢ Perfil incorreto da Solda;
➢ Formato incorreto da Junta;

93
 Descontinuidades.
• Distorção:

✓ É a mudança de forma da peça soldada devido às deformações térmicas

do material durante a soldagem.

93
 Descontinuidades.
• Distorção:

✓ Para evitar esse problema, são aplicados os seguintes procedimentos:

✓ Planejamento da sequencia de deposição de solda;
✓ Adoção de técnicas especiais para deposição de solda;
✓ Remoção e correção de soldas problemáticas;
✓ Alteração de procedimento (conforme projeto).

93
 Descontinuidades.
• Preparação incorreta da junta:

✓ É a falha em produzir um chanfro com as dimensões ou forma

especificadas, por exemplo em um desenho e adequadas para a
espessura do material e para o processo de soldagem a ser usado. Uma
falha desse tipo pode aumentar a tendência para formação de
descontinuidades estruturais na solda, necessitando de correção antes da
soldagem.

93
 Descontinuidades.
• Dimensão incorreta da solda:

93
 Descontinuidades.
• Dimensão incorreta da solda:

✓ As dimensões de uma solda são especificadas para atender requisitos

como nível de resistência mecânica adequado;
✓ Soldas com dimensões fora do especificado podem ser consideradas
como defeituosas uma vez que deixam de atender a estes requisitos ou ,
no caso de soldas, cujas dimensões ficaram maiores do que as
especificadas, levam desperdício de material, aumentando a chance de
distorção e outros problemas.

93
 Descontinuidades.
• Perfil incorreto da Solda:

93
 Descontinuidades.
• Perfil incorreto da Solda:

✓ São variações geométricas bruscas que agem como concentradores de

tensão. O perfil do cordão também pode ser considerado inadequado,
quando facilitar o aprisionamento de escória e entre passes de soldagem;
Levar acumulo de resíduos; fazer com que a solda tenha, em alguns
locais, dimensões incorretas.
✓ Essa descontinuidade está relacionada a manipulação incorreta do
eletrodo, parâmetros incorretos de soldagem, instabilidade do processo,
etc.).

93
 Descontinuidades.
• Formato incorreto da Junta:

93
 Descontinuidades.
• Formato incorreto da Junta:

✓ Posicionamento ou dimensionamento inadequado das peças, podem levar

ao desalinhamento em juntas de topo.
✓ Problemas de distorção podem também serrem importantes para fator de
obtenção de juntas soldadas com um formato incorreto.

93
 Descontinuidades.
• Descontinuidades Estruturais:

➢ Porosidade;
➢ Inclusão de escória;
➢ Falta de fusão;
➢ Falta de penetração;
➢ Mordedura;
➢ Trincas (fissura);

93
 Descontinuidades.
• Porosidade:

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 Descontinuidades.
• Porosidade:

✓ São formadas pela evolução de gases, na parte posterior da poça de

fusão, durante a solidificação da solda.
✓ Os poros tem usualmente um formato esférico, embora podem ser
alongados (porosidade vermiforme) e possam ser formados, em geral,
associados com o hidrogênio.

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 Descontinuidades.
• Porosidade:

➢ As principais causas operacionais de porosidade estão relacionadas a:

✓ contaminação de sujeira;
✓ oxidação e umidade do metal base;
✓ de consumíveis de soldagem (qualidade);
✓ Equipamento de soldagem (refrigeração e rolos tracionadores dos
arames;
✓ Perturbações no gás de proteção (turbulência no gás com vazão
elevada);
✓ Ajuste na corrente elétrica, etc. 93
 Descontinuidades.
• Inclusão de escória:

93
 Descontinuidades.
• Inclusão de escória:

➢ Termo utilizado para descrever partículas de óxido e outros não-metálicos

aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e metal base. Em
vários processos uma escória é formada por materiais pouco solúveis no
metal fundido e tendem a sobrenadar na superfície da poça de fusão
devido menor densidade, suas causas:

✓ Manipulação inadequada do eletrodo, fazendo com que a escória escoe a

frente da poça de fusão e com isso aprisionando-a sob o cordão;
✓ Soldagem em vários passes, ser a remoção adequada da escória;
✓ Chanfro muito fechado.
93
 Descontinuidades.
• Falta de fusão:

93
 Descontinuidades.
• Falta de fusão:

➢ Termo refere-se à ausência de união por fusão entre passes adjacentes

de solda ou entre solda e metal base. Essa descontinuidade é um
concentrador de tensões severo, podendo facilitar a iniciação de trincas
além de reduzir a seção efetiva da solda para resistir esforços mecânicos.
Suas possíveis causas:

✓ Aquecimento inadequado do eletrodo;

✓ Uso de energia de soldagem muito baixa;
✓ Soldagem em chanfros muito fechados;
✓ Falta de limpeza da junta.
93
 Descontinuidades.
• Falta de penetração:

93
 Descontinuidades.
• Falta de penetração:

➢ Termo refere-se à falha em fundir e encher completamente a raiz da

junta. Falta de penetração causa redução de uma seção útil da solda,
além de concentrador de tensões. Suas possíveis causas:

✓ Manipulação incorreta do eletrodo;

✓ Projeto inadequado da junta (ângulo de chanfro ou abertura da raiz
pequenos);
✓ Escolha de eletrodo com espessura maior do que o recomendado;
✓ Baixa energia de soldagem.

93
 Descontinuidades.
• Mordedura:

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 Descontinuidades.
• Mordedura:

➢ Termo usado para descrever reentrâncias agudas formadas pela ação da

fonte de calor do arco entre um passe de solda e o metal de base de
outro passe adjacente. Mordedura causa redução de espessura mínima e
é concentrador de tensões. Suas possíveis causas:

✓ Manipulação incorreta do eletrodo;

✓ Comprimento excessivo do arco;
✓ Corrente ou velocidade de soldagem elevadas;
✓ Tipo de consumível utilizado.

93
 Descontinuidades.
• Trincas (fissura):

93
 Descontinuidades.
• Trincas (fissura):

➢ São consideradas no geral, as descontinuidades mais graves em uma

junta soldada por serem fortes concentradores de tensão. Resultam da
atuação de tensões de tração sobre o material incapaz de resistir a elas.
Em geral devido a alguns problemas de fragilização, elas podem se
formar antes, durante ou logo após a soldagem. Suas possíveis causas:

✓ Projeto;
✓ Ajuste de corrente ou velocidade de soldagem elevadas;
✓ Tipo de consumível utilizado.

93
 Descontinuidades.
• Trincas (fissura):

93
 Descontinuidades.
• Propriedades inadequadas:

➢ Descritas em contrato, com especificação de aplicação, tais

como:

✓Mecânicas (tração, escoamento, compressão, torção, etc);

✓Químicas (composição química, resistência a corrosão, etc).

93
 Descontinuidades.
• Tipos de solda:

➢ Soldagem de resistência, por ponto e costura, tais como:

✓ Aparência superficial (profundidade de penetração do

eletrodo, fusão de superfície, formato irregular, deposição
de material, trincas, cavidades);
✓ Dimensões da solda;
✓ Resistencia da junta;

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 Descontinuidades.

• Descontinuidades internas (Resistencia da junta;

• Separação das peças e expulsão de metal fundido;
• Variabilidade das características de um conjunto de soldas
(por exemplo, como resultado no desgaste de eletrodos).

93
 Descontinuidades.
• Tipos de solda:

➢ Soldagem de resistência de topo, por centelhamento e outros

processos no estado sólido, tais como:

✓ Desalinhamento;
✓ Rebarba excessiva ou insuficiente;
✓ Falta de união na linha de solda;
✓ Trincas;
93
 Descontinuidades.

✓ Oxidação dos contornos de grão;

✓ Descarbonetação;
✓ Vazios;
✓ Inclusões;
✓ Mudanças de linhas de fluxo do material.

93
CASE’S

7
Ensaio Visual.

1
 Ensaio Visual.

Apesar de ser considerada uma técnica subjetiva, o uso da visão

é fundamental para definição de equipamentos, componentes e
estruturas.
A necessidade de realizar a inspeção nos internos sem
desmontagem dos equipamentos, de permitir a visualização em
locais de difícil acesso, além de possibilitar conforto para quem
vai fazer a inspeção, propiciou o surgimento de diversos
equipamentos/instrumentos de reflexão e ópticos.

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna

✓ Pontas de prova de 2 a 15 mm de diâmetro.

✓ Pontas de prova refletivas.
✓ Espelhos manuais.
✓ Endoscópio.
✓ Fibras ópticas.
✓ Lupa manual.

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna

✓ Lentes.
✓ Microscópios.
✓ Periscópios.
✓ Pontas de prova de segurança.
✓ Inspeção de equipamentos rotativos e tubulações.

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna
Endoscópios são constituídos por uma microcâmera e
microlâmpada montadas na extremidade de um cabo flexível. A
câmera capta a imagem do objeto de interesse e a envia, através
do cabo, a uma central, onde pode ser visualizada.
As fibras permitem que uma imagem seja transmitida por um
tubo flexível. Esse mesmo tubo pode também proporcionar
iluminação na outra direção. Isso permite que peças situadas em
locais de difícil acesso possam ser alcançadas, para uma inspeção
iluminada.
43
Ensaio Visual – Inspeção Interna

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna
O estroboscópio é um instrumento que consiste numa lâmpada
ligada a um circuito que proporciona a emissão de sinal de luz a
freqüências ajustáveis.
Desse modo, a lâmpada acenderá e apagará continuamente
numa freqüência ajustável através de um “dial” de controle. Isso
permite que, ao ser apontada, por exemplo, para uma polia que
gira na mesma velocidade rotacional que a lâmpada pisca, dará a
impressão de que a polia está parada.

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna
✓ Pontas de prova de segurança.
✓ Verificação da rotação do equipamento.
✓ Balanceamento dinâmico de equipamentos rotativos, no campo.
✓ Inspeção de peças como pinos emborrachados de acoplamentos.
✓ Fotografias a alta velocidade.
✓ Leitura de fitas indicadoras de temperatura em máquinas
alternativas ou rotativas.
43
 Ensaio Visual – Detecção de Vazamentos.

Vazamentos constituem um dos grandes problemas sejam nas

indústrias, instalações prediais, transportes, enfim em qualquer
área da atividade humana. A detecção e reparo de vazamentos é
importante tanto no aspecto de segurança quanto nos aspectos
de custos, preservação de energia e de meio ambiente.
Existem vários meios para fazer a detecção de vazamentos, e
alguns mais utilizados são:

43
 Ensaio Visual – Inspeção Interna
✓ Espuma de sabão ou creme de barbear.
✓ Uso de chama de maçarico de GLP ou acetileno para detecção de
vazamentos de freon. A chama muda de cor na presença de freon.
✓ Detectores de gás. Sensores específicos para determinados tipos
de gases ligados a um sistema de alarme. Muito utilizados para
detecção de H2S (ácido sulfídrico), gás altamente letal.

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 Ensaio Visual – Inspeção Interna
✓ Instrumentos eletrônicos que provocam alarme ou acendem
lâmpada na presença de gás.
✓ Spray de amônia é utilizado para detectar vazamento de cloro
desde que a amônia gasosa e o cloro combinados formam o
cloreto de amônia visível como uma fumaça branca.
✓ Instrumentos ultra-sônicos podem detectar ruídos de alta
freqüências produzidos por vazamentos, particularmente de ar
comprimido, gases e vapor. O sensor é um microfone apropriado
e o ruído é convertido para uma freqüência audível ou mostrado
em um indicador. 43
 Ensaio Visual – Medição de Espessura.

Em muitas situações a espessura do material define a condição

de um componente ou o próprio equipamento. Exemplos típicos
são a espessura de chapa de um vaso de pressão, a espessura da
parede de uma carcaça de bomba e a espessura de parede de
tubulações.
Os três exemplos acima, encontrados na maioria das indústrias
apresentam requisitos diferentes para medição e
acompanhamento da espessura.

43
 Ensaio Visual – Medição de Espessura.

Enquanto a medição de espessura pode ser feita por

instrumentos mais elementares, além dos instrumentos
convencionais como paquímetros e micrômetros para peças
usinadas, o maior desafio e interesse está na medição de
espessura de paredes em equipamentos de grande porte ou cujo
acesso é impossível para instrumentos convencionais.

43
 Ensaio Visual – Medição de Espessura.

O uso de ultra-som permite que a medição seja feita a partir de

um só lado. Existem vários tipos de ultra-som, disponíveis para
aplicações diversas. Normalmente, o aparelho de ultra-som
usado para medir espessura é de dimensões reduzidas com
cabeçote e visor de leitura digital onde é indicada a espessura
medida.

43
 Ensaio Visual – Medição de Espessura.

Um sinal sonoro de alta freqüência é aplicado, através do

cabeçote, à parede de um vaso de pressão e refletido da parede
mais distante ao passar através do material. O tempo decorrido
entre o sinal passar através do material e ser refletido é lido
diretamente no instrumento. Essa propriedade é largamente
utilizada na detecção de trincas e outros defeitos no material,
conforme mostrado adiante.

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Ensaio Visual – Medição de Espessura.

43
CASE’S

7
Inspeção em Máquina de Fundação – NR-12.

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Inspeção descontinuidades.

43
Inspeção após reparo.

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OBRIGADO...!