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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS E

MOVIMENTOS PARA A DETERMINAÇÃO DA
CAPACIDADE PRODUTIVA EM UMA EMPRESA
DE PRÉ-MOLDADOS NA REGIÃO
METROPOLITANA DE BELÉM.
ELIAS CARVALHO BATISTA DA COSTA (UEPA)

eliasbtista@hotmail.com
Gabriel de Oliveira Gaspar (UEPA)
go.gaspar@hotmail.com
No anseio por uma diferenciação plena devido à alta competitividade dos

mercados, faz com que empresas cetralizem seus esforços para reduzir seus
custos e melhorar sua produção.O presente artigo ressalta a importância do
estudo e aplicação da Engenharia de Métodos em setores produtivos, para
determinar padrões de produção nas organizações de forma a identificar
problemas e buscar melhorias para eles. Para isso, organizam-se referenciais
teóricos relevantes relacionados ao Estudo de Movimentos e Tempos,
abordagens que fundamentam a execução do trabalho. O objetivo do
trabalho é estudar os tempos e métodos de uma empresa do ramo de pré-
moldados na qual serão aplicadas técnicas para melhoria do processo,
permitindo uma avaliação em relação à melhora na produtividade.
Palavras-chave: Engenharia de Métodos,Estudos de Tempos, Estudos de

movimentos
1. Introdução
A necessidade por menores preços atrelada a alta qualidade de serviços acabou sendo
uma peça chave de diversas empresas para enfrentar o recente processo de estagnação
econômica que o país passou. No setor da construção civil, mais especificamente no ramo dos
produtos pré-fabricados de concreto, não é diferente, de acordo com os dados fornecidos pela
Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto (ABCIC) os sistemas
construtivos que utilizam pré-fabricados de concreto de 2014 até o segundo semestre de 2015
sofreu uma grande desaceleração, trazendo com ela muitas desconfianças e indefinições,
consequentemente demissões e menor lucro. A partir deste cenário, a busca por maneiras cada
vez mais eficientes de redução de despesas e melhorias de processos tornou-se uma constante.
A empresa escolhida para o desenvolvimento do trabalho atua no setor da construção

civil, no ramo de lajes pré-moldadas, e se faz presente no mercado paraense há 20 anos,
situando-se no município de Ananindeua-PA. A atividade realizada na empresa corresponde à
produção de lajes industriais, em que seu processo é dividido em duas etapas: corte e
preenchimento, no qual o seu sistema produtivo conta com a utilização de máquinas
juntamente com o auxílio da mão-de-obra humana, que desenvolvem atividades rusticas de
auxílio ao processo.
O presente artigo tem por objetivo expor a importância e aplicar o estudo de tempos e
movimentos buscando melhorias no processo produtivo de lajes industriais na referida fábrica
mediante a determinação de sua capacidade produtiva, como também a identificação e a
eliminação de movimentos desnecessários, racionalizando-os e consequentemente, reduzindo
a fadiga do operador, aumentando a sua produtividade, e consequentemente conseguir
entregar o produto acabado dentro do prazo prometido.
2. Referencial teórico
2.1 Estudo de tempos e movimentos
O estudo dos tempos surgiu nos primórdios da industrialização por Taylor para estudar o
valor por peça e na determinação de tempo padrão, enquanto o estudo dos movimentos foi
2
criado pelos Gilbreth onde o foco é no emprego de melhorias nos métodos utilizados no
trabalho (BARNES, 1977). Praticamente o estudo do tempo analisa o tempo gasto por um
funcionário para realizar sua tarefa. Já o estudo dos movimentos é baseado nas etapas do
trabalho do funcionário onde proporciona uma melhor forma de ser executado.
Slack (2002) define o estudo de tempos como um procedimento para a melhoria da
produtividade ao estabelecer padrões de tempo e classificar os movimentos utilizados ou
necessários para executar uma determinada série de operação e atribuindo padrões de tempo
predeterminados para estes movimentos. O estudo de tempos e movimentos evidencia desta
forma, a eficiência da aplicação dos recursos disponíveis no alcance dos objetivos de
desempenho do trabalho. Nesse sentido segundo Stevenson (2001), o estudo de medição do
trabalho, trata-se da aplicação de técnicas estabelecidas para determinar o tempo necessário
em que um trabalhador qualificado e especificado venha realizar a tarefa em um nível
definido de desempenho. Assim, esse tempo é denominado tempo-padrão para operação.
2.2. Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Segundo Souto (2004), o número de medidas dependerá de três fatores: a variabilidade
dos tempos, a precisão desejada e o nível de confiança sobre a medida tomada. O número de
medidas é dado pela fórmula:
Sendo:
N = número de ciclos a serem cronometrados;
Z = número de desvios padrões da normal padronizada, correspondente ao grau de confiança;
S = desvio padrão da amostra de medidas;
H = precisão final desejada;
X = média da amostra.
A rigor esta equação deveria ser aplicada a cada um dos elementos constituintes da
tarefa, o que levaria a números diferentes de medidas para cada um deles. Entretanto, basta
notar que a relação s/x nada mais é do que o coeficiente de variação. Quanto maior for, maior
será o número de medidas para o elemento. Por segurança, é mais conveniente fazer o número
3
de medidas que corresponda ao elemento com maior coeficiente de variação, o que implica
em automaticamente fazer o maior número de medidas encontrado entre os elementos.
2.3. Determinação do tempo padrão
Segundo Slack (2002), o estudo de tempos e movimentos, trata-se da aplicação de
técnicas estabelecidas para determinar o tempo necessário em que um trabalhador qualificado
e especificado venha realizar a tarefa em um nível definido de desempenho. Assim, esse
tempo é denominado tempo-padrão para operação.
Para Souto, define o tempo-padrão como a quantidade de tempo necessário para a
execução de uma tarefa específica por um operário, sendo realizada em um determinado
ambiente, incluindo o tempo requerido com margens para acontecimentos, necessidades
pessoais, repouso, atrasos imprevisíveis e pessoais. Desta forma, através do encontro do
tempo-padrão, deve-se padronizar o método e estabelecer o tempo para cada tarefa, fazendo
com que o trabalhador trabalhe em um ritmo considerado normal, com isso, servirá como
referência para que possa determinar a capacidade produtiva de determinada área e elaboração
de programas de produção.
O tempo padrão é calcula do multiplicando-se o tempo normal por um fator de tolerância para
com pensar o período que o trabalhador, efetivamente, não trabalha.
2.4. Determinação da capacidade produtiva
Capacidade Produtiva é definida como “o máximo nível de atividade de valor adicionado

em determinado período de tempo que o processo pode realizar sob condições normais de
operação” (SLACK,2002). Segundo Ritzman (2004), para se manter competitiva no mercado
e conseguir atender sua demanda de forma adequada, mantendo os clientes satisfeitos, é
necessário obter a capacidade produtiva de todos os setores da empresa, visto que é há uma
ligação entre setores, de nada adianta a empresa ter um setor atuando com sucesso se no
próximo posto de trabalho existe um que não se consegue produzir a tempo, gerando atrasos
em todos os processos seguintes. Cada setor deve controlar suas atividades de forma a ser
satisfatória entre todos no final do processo, a fim de atender a demanda e contribuir para a
redução de custos nos processos.
4
A capacidade de sistemas de produção torna-se uma tarefa difícil, visto que as políticas
da empresa, a confiabilidade dos fornecedores, a confiabilidade dos equipamentos, taxas de
produção, bem como o impacto dos fatores humanos integrados à variabilidade agem sobre
tais sistemas. Para os autores, é fácil administrar uma linha de fluxo desequilibrada quando se
conhece o gargalo e uma vez que a capacidade esteja disponível pode-se comprar um ou dois
recursos.
2.5. Fluxograma
Para Peinado e Graeml (2007), o fluxograma em geral é uma ferramenta de representação
gráfica do trabalho realizado em empresas, é a sequência normal de qualquer trabalho na
organização. São usados símbolos que geralmente tem pouca variação. Os símbolos utilizados
colocam em evidência a origem, processamento e o destino da informação e tem por objetivo
facilitar a visualização do processo e identificar atividades críticas.
Tabela I - Símbolos das operações.
Símbolo Descrição Exemplo
Operação: Ocorre quando se Martelar um prego, colocar um
modifica um objeto em qualquer parafuso, rebitar, dobrar, digitar,
de suas características físicas ou preencher um formulário,
escrever, misturar, ligar e operar
químicas.
máquina etc.
Transporte: Ocorre quando um Transportar manualmente ou
objeto ou matéria prima é com um carrinho, por meio de
transferido de um lugar para o uma esteira, levar a carga de
caminhão, levar documento de
outro.
um setor a outro etc.
Espera ou demora: Ocorre Esperar pelo transporte,
quando um objeto ou matéria estoques em processo
prima permanece aguardando aguardando material ou
processamento, papeis
processamento ou
aguardando assinatura etc.
encaminhamento.
Inspeção: Ocorre quando um Medir dimensões do produto,
objeto ou matéria-prima é verificar pressão ou torque de
examinado para sua parafusadeira, conferir
quantidade de material, conferir
identificação, quantidade ou
carga etc.
condição de qualidade.
Armazenagem: Ocorre quando Manter matéria-prima no
um objeto ou matéria-prima é almoxarifado, produto acabado
mantido em área protegida no estoque, documentos
arquivados, arquivos em
5
específica na forma de estoque. computador etc.

Fonte: Peinado e Graeml (2007).
3. Metodologia
A pesquisa feita tem um processo descritivo que, visa à identificação, registro e análise
das características, fatores ou variáveis que se relacionam com o fenômeno ou processo em
questão. Quanto à abordagem, a pesquisa é classificada como quantitativa. A elaboração da
pesquisa consistiu nas seguintes etapas:
 Visita técnica a fábrica de pré-moldados para análise dos processos produtivos;
 Entrevista com a proprietário da fábrica para a escolha do produto que mais se vende na
empresa: a laje industrial;
 Coleta de dados do processo produtivo através de cronometragens, filmagens,

observações e perguntas para os funcionários;
 Cálculo do Fator de tolerância, Tempo Normal, Tempo Padrão e Capacidade Produtiva

a partir dos dados coletados;
 Análise dos tempos sintéticos através das gravações efetuadas.
4. Caracterização do estudo de caso

4.1. Sobre a empresa
A empresa foi criada á vinte anos atrás, e a mesma não possui filais. Sua produção não
abrange apenas lajes industriais, mas também se estende a outros tipos de lajes pré-moldadas,
de diferentes tamanhos. Para o estudo de tempos e movimentos foi escolhida a produção de
lajes industriais.
Com relação à sua política, a empresa tem como missão, tornar-se referência no setor de
produção de laje pré-moldada, nos seus mais variados tipos: Comum, Treliçada, Mini-painéis
e Painéis treliçados. Como visão, a empresária pretende expandir seu negócio e com isso atuar
em outros estados do país.
6
A fábrica que no passado chegou a possuir 30 funcionários, atualmente dispõe de dez

funcionários, em circunstância do momento financeiro em que o país passou. A jornada de
trabalho é de nove horas diárias, de segunda à quinta, e de quatro horas diárias na sexta-feira,
o tempo permissivo dos colaboradores é de 15 minutos.
4.2. Sobre o processo
A atividade realizada na empresa corresponde à produção de lajes industriais; cujas

etapas são: corte e preenchimento, respectivamente. As atividades envolvem a manipulação
manual do material utilizado (cimento, seixo e ferro) pelo operador, portanto o mesmo deve
estar provido dos corretos equipamentos de proteção individual.
Antes do início da etapa de corte, o operador posiciona a bobina contendo o rolo de

ferragem perante a máquina de cortes, conectando o material à máquina. Após o
posicionamento, o operador ajusta a máquina para o tamanho de corte requisitado, neste
estudo utilizaremos cortes de 5m. O corte é automatizado e realizado em lotes, será abordado
nesse trabalho como contendo 24 unidades de ferro.
O ferro cortado é levado e disposto nas formas para dar início à etapa de preenchimento,
para tanto, utiliza-se uma máquina de misturar cimento, que deve ser preenchida com
cimento, areia e seixo. Ao final do processo, o material é derramado em uma esteira elevada
que circula sobre mesas onde são posicionadas as formas, despejando a mistura. Em seguida,
é feito o processo de planificação que ocorre tanto manualmente como também através do
auxílio de uma máquina (processo de vibração), com o objetivo de produzir um material
uniforme. Na parte final, as formas preenchidas são levadas por uma esteira e colocadas na
área de secagem, para ficarem prontas.
4.3. Fluxograma de Operações Aplicado na Empresa

Por meio do estudo e aprofundamento dos processos para a fabricação do produto em
questão, foi desenvolvido um fluxograma das ações e operações necessárias, com o intuito de
demonstrar graficamente o trabalho desenvolvido em cada etapa existente, detalhando o
procedimento com os símbolos correspondentes a cada ação.
Tabela 2 – Descrições das etapas
7
Corte
Etapas Símbolo Descrição
1 Ligar máquina
2 Dirigir-se até pilha de cortes
3 Contagem periódica de cortes
4 Carregamento manual dolote finalizado
5 Transporte do lote finalizado
6 Organização do lote para a próxima etapa
Preenchimento
1 Ligar máquina
2 Dirigir-se até o controle da esteira
‘3 Controle manual do despejo de material
4 Dirigir-se à mesa contendo as formas
5 Planificação manual do cimento
6 Dirigir-se até o controle de vibração da
mesa
7 Controle da vibração da mesa
8 Dirigir-se ao controle de movimentação da
mesa
9 Controle da movimentação da mesa
Operação Transporte
Controle
5. Resultados e discussões
5.1. Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Para a determinação do número de ciclos, foram efetuadas cinco cronometragens

preliminares das duas atividades principais do processo em questão, em cinco dias diferentes.
Os tempos cronometrados foram registrados em minutos, na tabela correspondente aos cincos
dias:
Tabela 3 - Tempos cronometrados
Dia 1
Atividades 1 2 3 4 5 Ritmo
Corte 5,08 5,12 5,06 5,07 5,08 100%
Preenchimento 15,15 15,3 15,43 15,27 15,32 100%
8
Dia 2
Corte 5,16 5,09 5,09 5,08 5,09 100%
Preenchimento 11,22 11,07 11,34 11,13 11,42 100%
Dia 3
Corte 5,1 5,15 5,12 5,17 5,04 100%
Preenchimento 13,51 13,33 13,4 13,28 13,57 100%
Dia 4
Corte 5,04 5,09 5,16 5,02 5,09 100%
Preenchimento 13,41 13,54 14,01 13,41 13,23 100%
Dia 5
Corte 5,08 5,14 5,13 5,08 5,03 100%
Preenchimento 12,51 13,45 12,25 13,22 13,07 100%
Em cada dia foram calculadas as médias e a amplitude a fim de determinar os números

de ciclos necessários (Nc). Para este cálculo consideramos como 90% o nível de confiança da
amostra (z=1,28) e com isso um erro de 10% (Er=0,1), e coeficiente tabelado para n=5
(d2=2,326). Sendo assim, abaixo estão organizados a média, amplitude e número de Nc por dia
cronometrado:
Tabela 4: Média, amplitude e Nc
Dia 1 2 3 4 5
Média 20,376 16,338 18,534 18,6 17,992
Amplitude 0,26 0,35 0,16 0,85 1,21
Nc 2 2 2 2 2
A partir dos dados acima, observou-se que os valores de Nc encontrados foram

aproximadamente 2, indicando que duas cronometragens são suficientes, em relação às cinco
(5) cronometragens preliminares.
9
5.2. Gráficos de controle
Após determinarmos os números de cronometragens que eram necessárias, foi possível

construirmos os gráficos de controle. Estes gráficos possuem limites superiores e inferiores
que indicam valores cronometrados que se encontram fora dos limites. Valores que estejam
inclusos nesses casos são descartados e considerados apenas os valores dentro desses limites
máximo e mínimo. Foram criados os gráficos de média para os 5 dias de cronometragem, e o
gráfico de amplitude foi criado para todas as medições, utilizando os valores finais de
amplitude.
5.2.1. Gráficos de média
O gráfico de média consiste no cálculo dos limites inferior e superior para controle e
análise dos dados de cronometragem realizados durante o dia, em um total de cinco dias. O
LIC (Inferior) é calculado a partir da fórmula 𝑳𝑰𝑪 = 𝑿̅ − 𝑨×𝑹. Já o LSC (superior) é
calculado a partir de 𝑳𝑺𝑪 = 𝑿̅ + 𝑨×𝑹, onde 𝑋̅ é a média das cronometragens, 𝐴 é um
coeficiente tabelado relacionado ao número de cronometragens necessárias e 𝑅 é a amplitude
dos dados. Como em todos os dias os valores de Nc deram menor que 2, sendo a
cronometragem mínima 2, o valor tabelado foi utilizado para esse valor. Abaixo seguem os
gráficos de média e cálculo dos limites.
Gráfico 1: Cronometragem dia 1
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 20,376+ (1,88×0,26) 𝐿𝑆𝐶 = 20,864

𝐿𝐼𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴×𝑅𝐿𝐼𝐶 = 20,376 – (1,88×0,26) 𝐿𝐼𝐶 = 19,887
10
Gráfico 2: Cronometragem dia
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 16,338+ (1,88×0,35) 𝐿𝑆𝐶 = 16,996

𝐿𝐼𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴×𝑅𝐿𝐼𝐶 = 16,338 – (1,88×0,35) 𝐿𝐼𝐶 = 15,680
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 18,534+ (1,88×0,16) 𝐿𝑆𝐶 = 18,834

𝐿𝐼𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴×𝑅𝐿𝐼𝐶 = 18,534 – (1,88×0,16) 𝐿𝐼𝐶 = 18,233
11
Gráfico 4: Cronometragem dia
4
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 18,6+ (1,88×0,85) 𝐿𝑆𝐶 = 20,198
𝐿𝐼𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴×𝑅𝐿𝐼𝐶 = 18,6 – (1,88×0,85) 𝐿𝐼𝐶 = 17,002
𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 17,992+ (1,88×1,21)𝐿𝑆𝐶 = 20,266

𝐿𝐼𝐶 = 𝑋̅ − 𝐴×𝑅𝐿𝐼𝐶 = 17,992– (1,88×1,21) 𝐿𝐼𝐶 = 15,717
A partir das informações obtidas por meio do cálculo dos limites superior de cada dia,
pode-se constatar que todos os tempos cronometrados são válidos, devido nenhum transpor os
limites superior e inferior encontrados.
5.2.2. Gráfico de amplitude
O gráfico de amplitude consiste no cálculo dos limites inferior e superior para controle e
análise dos dados de amplitude de cada dia, em um total de cinco dias. O limite inferior é
calculado a partir de 𝑳𝑰𝑪 = 𝑫𝟑×𝑹̅. Já o limite superior é calculado pela fórmula representada
por 𝑳𝑺𝑪 = 𝑫𝟒×𝑹̅, onde 𝐷3 e 𝐷4 são coeficientes tabelados relacionados ao número de
12
cronometragens necessárias. Vale ressaltar que o Nc máximo e mínimo foram arredondados

para 2.
Gráfico 6: Gráfico da amplitude
5.3. Cálculo do tempo normal
O cálculo do tempo normal (TN) é definido como o produto entre o tempo cronometrado
(TC) e a velocidade do operador (V), sendo o TC igual ao tempo total de cada
cronometragem. Para o presente estudo de caso, realizou-se o cálculo do tempo normal,
adotando um ritmo de 100%, ou seja, o tempo normal se torna o valor da média entre os
tempos cronometrados válidos, a tabela abaixo apresenta os dados:
Tabela 5: tempo normal
Dias TN
1 20,4
2 16,38
3 18,52
4 18,45
5 18,10
Média total 18,37
5.4. Determinação do fator de tolerância
13
Não há como impor para uma pessoa que ela trabalhe sem interrupções o dia inteiro. De
acordo com Stevenson (2001), todo o operário deve ter um tempo reservado para suas
necessidades pessoais, e por essa razão as tolerâncias pessoais devem ser consideradas de
grande importância.
Para o caso em estudo, foi adotada uma jornada diária de trabalho de 9 horas por dia e
um tempo permissivo de 40 minutos, no qual 10 minutos diz respeito á tolerância em relação
a atrasos e os 30 minutos restantes para a prática das necessidades básicas do funcionário. O
fator de tolerância foi calculado conforme a fórmula abaixo:
FT =
Onde:
FT = Fator de Tolerância
TP = Tempo Permissivo
TT = Tempo Total de Trabalho
FT = = 1,08
Após ser realizado o cálculo, o valor obtido para o fator de tolerância foi 1,08. No
entanto o valor mínimo para tal é 1,1, que é conceituado como um ambiente minimamente
agressivo. Para os cálculos usaremos 1,1.
5.5. Cálculo do tempo padrão
Ao tempo médio que um operário comum levaria para a execução da tarefa, por meio da
utilização do cronômetro são adicionados os tempos elementares e mortos (esperas, tempos de
saída do operário da linha para suas necessidades pessoais etc.) para resultar o chamado
tempo padrão. Com isso padronizava-se o método de trabalho e o tempo destinado à sua
execução. (RITZMAN, 2004)
Para o cálculo do tempo padrão usou-se a fórmula abaixo:
14
TP = FT x TN
Onde:
FT = Fator de Tolerância
TN = Tempo normal
Deste modo,
TPm = 1,1 x 18,37
TPm = 20,2 minutos
Assim, o tempo padrão para a produção de uma unidade do produto estudado é 20,2.
5.6. Determinação de Micro movimentos e Tempos Sintéticos

Os tempos sintéticos são calculados a partir das definições e observações tabeladas por
Barnes. As medições foram realizadas em TMU (Time Measurement Unit) onde 1 TMU
corresponde a 0,0006 min (minutos). Para o estudo de movimentos, foram identificados os
micro movimentos de cada elemento da operação, foram encontradas suas respectivas
distâncias na unidade de polegadas através da utilização de uma trena. A partir da distância e
do tipo do movimento, foram determinados os tempos em TMU. A Tabela apresenta esses
dados bem como o nome e a descrição dos micro movimentos:
Tabela 6 - Micro movimentos e tempos sintéticos
Distância Tempo
Etapas Atividades Tipo
(pol) (TMU)
Alcançar A 27,56 18,05118
Corte
GAP - - 8500
Agarrar 1ª - 2
Preenchimento
Movimentar C 413,38 456,7913
15
Posicionar Justo - 21,8

Soltar Normal - 2
Alcançar A 393,7 257,8735
GAP - - 22416,6667
Posição inicial Alcançar A 807,09 528,6417
Total 32213,27
Fazendo-se a conversão de TMU para minutos, obtemos um tempo de 18,9 minutos

aproximadamente.
5.7. Cálculo da capacidade produtiva
Para determinar a capacidade, deve-se primeiro definir a forma de medi-la, considerando

os aspectos de empresa multiprodutos (que trabalha com mais de um tipo de produto) e o tipo
de empresa. Em seguida, deve-se verificar as horas de trabalho e se será considerado o pico da
capacidade (produção máxima da empresa). Toda empresa deve definir sua capacidade e a
forma de medi-la, levando-se em consideração a demanda e a parcela de mercado que deseja
atingir. (SLACK, 2002)
Por meio do resultado obtido do tempo padrão, existe a possibilidade do cálculo da

capacidade produtiva da empresa, Considerando a carga horária diária de trabalho de 9 horas
(540 minutos), de acordo com a equação a seguir:
Onde:
TJm= jornada de trabalho (minutos)
TPm = tempo padrão médio
16
A capacidade produtiva obtida pelos tempos cronometrados foi de 26 formas/dia de material

pré-moldado.
6. Conclusão
A quantidade de laje pré-moldada produzida por dia normalmente é bem próxima da

capacidade produtiva calculada, demonstrando que os funcionários, que já tinham uma
experiência na atividade, vinham realizando a operação com eficiência.
Sobre o tempo sintético obtido do processo total ter sido menor que os tempos
cronometrados, ressalta-se que as tabelas de MTM utilizadas no cálculo dos tempos de cada
micro movimento foram construídas com base em uma realidade antropométrica e cultural
diferente da paraense, o que pode gerar distorções no valor encontrado.
Ainda com a determinação dos movimentos necessários à execução da operação, foram

identificadas movimentações incorretas e manuseio de ferramentas de maneira que podem ser
otimizadas.
Dentro das condições ergonômicas observadas no ambiente de trabalho, merece destaque

a existência de uma temperatura acima da aconselhada, que provocam um grande desgaste
físico do funcionário, além disso notou-se a presença de muitos mosquitos no local,
recomenda-se a utilização de inibidores de mosquitos, com o objetivo de evitar futuras
doenças aos funcionários. Ademais, aconselha-se também o uso de máscaras e outros
equipamentos de segurança para garantir o bem-estar físico do funcionário.
Em síntese, o estudo de tempos e movimentos foi utilizado como um instrumento

relevante para racionalizar o trabalho, definindo uma melhor forma de execução do mesmo,
tanto no aspecto econômico quanto ergonômico. Estudar as especificidades da Engenharia de
Métodos proporciona uma maior compreensão desta área da Engenharia de Produção, visto
que sua importância é ressaltada no contexto produtivo, enfocando o fator humano e a
produtividade na atual sociedade da informação e do conhecimento.
17
7. Referências
SOUTO, M. S. M.L. Engenharia de Métodos. Curso de especialização em Engenharia de

Produção. PPGEP/UFPB, 2004.
RITZMAN, Larry P; KRAJEWSKI, Lee J. Administração da produção e operações. São

Paulo: Prentice Hall, 2004.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção.

São Paulo: Atlas, 2002. pp.276-307.
STEVENSON, Willian J. Administração das operações de produção; Rio de Janeiro: LT C,

2001. pp.232-268.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA CONSTRUÇÃO INDUSTRIALIZADA DO

CONCRETO. Sondagem de expectativas da indústria de pré-fabricados de concreto, 2013.
Disponível em:< http://site.abcic.org.br/pdf/relat_FGV_DadosSetor.pdf/>. Acesso em: 12 de
outubro de 2016.
BARNES, Ralph Mosser, 1900- B241 e Estudo de movimentos e de tempos: projeto e

medida do trabalho [por] Ralph M. Barnes; tradução da 6.a ed. americana [por] Sérgio Luiz
Oliveira Assis, José S. Guedes Azevedo e Arnaldo Pallotta, revisão técnica [por] Miguel de
Simoni e Ricardo Seidl da Fonseca. São Paulo, Edgard Blucher, 1977.
PEINADO, J.; GRAEML, R. A. Administração da produção. 1ª ed. Curitiba: Unicenp,

2007.
18

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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

APLICAÇÃO DO ESTUDO DE TEMPOS E

ELIAS CARVALHO BATISTA DA COSTA (UEPA)

No anseio por uma diferenciação plena devido à alta competitividade dos

Palavras-chave: Engenharia de Métodos,Estudos de Tempos, Estudos de

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

A empresa escolhida para o desenvolvimento do trabalho atua no setor da construção

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

2.4. Determinação da capacidade produtiva

Capacidade Produtiva é definida como “o máximo nível de atividade de valor adicionado

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

específica na forma de estoque. computador etc.

 Visita técnica a fábrica de pré-moldados para análise dos processos produtivos;

 Coleta de dados do processo produtivo através de cronometragens, filmagens,

 Cálculo do Fator de tolerância, Tempo Normal, Tempo Padrão e Capacidade Produtiva

 Análise dos tempos sintéticos através das gravações efetuadas.

4. Caracterização do estudo de caso

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

A fábrica que no passado chegou a possuir 30 funcionários, atualmente dispõe de dez

4.2. Sobre o processo

A atividade realizada na empresa corresponde à produção de lajes industriais; cujas

Antes do início da etapa de corte, o operador posiciona a bobina contendo o rolo de

4.3. Fluxograma de Operações Aplicado na Empresa

Tabela 2 – Descrições das etapas

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Para a determinação do número de ciclos, foram efetuadas cinco cronometragens

Tabela 3 - Tempos cronometrados

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Em cada dia foram calculadas as médias e a amplitude a fim de determinar os números

Tabela 4: Média, amplitude e Nc

A partir dos dados acima, observou-se que os valores de Nc encontrados foram

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

5.2. Gráficos de controle

Após determinarmos os números de cronometragens que eram necessárias, foi possível

5.2.1. Gráficos de média

Gráfico 1: Cronometragem dia 1

𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 20,376+ (1,88×0,26) 𝐿𝑆𝐶 = 20,864

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Gráfico 2: Cronometragem dia

𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 16,338+ (1,88×0,35) 𝐿𝑆𝐶 = 16,996

Gráfico 3: Cronometragem dia 3

𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 18,534+ (1,88×0,16) 𝐿𝑆𝐶 = 18,834

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Gráfico 4: Cronometragem dia

Gráfico 5: Cronometragem dia 5

𝐿𝑆𝐶 = 𝑋̅ + 𝐴×𝑅𝐿𝑆𝐶 = 17,992+ (1,88×1,21)𝐿𝑆𝐶 = 20,266

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cronometragens necessárias. Vale ressaltar que o Nc máximo e mínimo foram arredondados

Gráfico 6: Gráfico da amplitude

5.3. Cálculo do tempo normal

Tabela 5: tempo normal

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TT = Tempo Total de Trabalho

5.5. Cálculo do tempo padrão

Para o cálculo do tempo padrão usou-se a fórmula abaixo:

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TPm = 1,1 x 18,37

TPm = 20,2 minutos

5.6. Determinação de Micro movimentos e Tempos Sintéticos

Tabela 6 - Micro movimentos e tempos sintéticos