Praktikum Metalurgi

PERCOBAAN MAMPU KERAS
(PERCOBAAN JOMINY)
1. TUJUAN
Untuk mengetahui sifat mampu keras (hardenability) dari logam, yaitu dengan cara menentukan
ketebalan dan distribusi kekerasan yang dapat dicapai dengan perlakuan panas.
2. DASAR TEORI
Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan deformasi plastis lokal akibat penetrasi
di permukaan. Peningkatan kekerasan bergantung pada sifat mampu keras dari baja itu sendiri. Sifat
mampu keras merupakan kemampuan material untuk ditingkatkan kekerasannya dengan serangkaian
perlakuan panas. Sifat mampu keras dari baja tergantung pada komposisi kimia dan kecepatan
pendinginan.
Tidak semua baja dapat dinaikkan kekerasannya. Baja karbon menengah dan baja karbon tinggi
dapat dikeraskan, sedangkan baja karbon rendah tidak dapat dikeraskan. Kandungan karbon yang tinggi
mempercepat terbentuknya fasa martensit yang menjadi sumber dari kekerasan dari baja. Kekerasan
maksimum hanya dapat dicapai bila terbentuknya martensit 100%. Baja dapat bertransformasi dari
austenit ke ferrit dan karbida. Transformasi terjadi pada suhu tinggi sehingga kemampuan kekerasannya
rendah.
Percobaan Jominy, bertujuan untuk mengetahui Hardenability suatu logam. Cara untuk
mengetahuinya adalah:
1. Bila laju pendinginan dapat diketahui, kekerasan dapat langsung dibaca dari kurva
kemampuan keras.
2. Bila kekerasan dapat diukur, laju pendinginan dari titik tersebut dapat diperoleh.
Pada uji Jominy ini, material dipanaskan dalam tungku dipanaskan sampai suhu transformasi
( austenit ) dan terbentuk sedemikian rupa sehingga dapat dipasangkan pada aparatus Jominy kemudian
air disemprotkan dari bawah, sehingga menyentuh permukaan bawah spesimen. Dengan ini didapatkan
kecepatan pendinginan ditiap bagian spesimen berbeda-beda. Pada bagian yang terkena air mengalami
pendinginan yang lebih cepat dan semakin menurun kebagian yang tidak terkena air. Dari hasil
pengukuran kekerasan tiap-tiap bagian dari spesimen akan didapatkan kurva Hardenability Band.
3. PROSEDUR PENGUJIAN
a. Panaskan spesimen dalam tungku sampai suhu yang dikehendaki
b. Setelah spesimen mencapai suhu yang diperlukan biarkan
c. Pindahkan spesimen ke dudukan yang telah disediakan, semprotkan air sampai spesimen menjadi
dingin (temperatur ruangan)
d. Kikir dan ampelas spesimen untuk pengukuran kekerasan rockwell
e. Ukur kekerasan pada setiak posisi dengan interval 1/6 “
4. DATA DAN PENGOLAHAN DATA
 Bahan : ASSAB 760
 Temperatur tungku : 900 oC
 Lama dalam tungku : 30 menit
Tabel C.1 Komposisi Kimia
Komposisi %C %Mn %Si
Maksimum 0,5 0,6 0,3
Minumum 0,4 0,45 025

Tabel C.2 Hasil percobaan Jominy
Titik Posisi (mm) Kekerasan
Pengujian Rockwell
1 10 mm 27,5
2 10 mm 20
3 10 mm 18,5
4 10 mm 15
5 10 mm 12
6 10 mm 9
7 10 mm 7
8 10 mm 5
 Pengolahan Data
- Butir 4
a. Diameter Ideal (DI)
% C max = 0,5 DI max = 0.305
% C min = 0,4 DI min = 0.275
b. Multiplying Factor (MF)
%Mn max = 0,6 MF max = 2,95
%Mn min = 0,45 MF min = 2,45
%Si max = 0,3 Si max = 1,2
%Si min = 0,25 Si min = 1,15
c. Diameter Ideal Critical (DIC)
DIC max = DI max x MF Mn max x MF Si max
= 0.305 x 2.95 x 1.20
= 1.078
DIC min = DI min x MF Mn min x MF Si min
= 0.275 x 2.45 x 1.15
= 0.775
d. Initial Hardness (IH)
% C max = 0,5 IH max = 62.5
% C min = 0,4 IH min = 57.5
e. Dividing Factor
Posisi DF max DF min
1 1,80 2,35
2 2,80 3,35
3 3,40 3,85
4 3,75 4,20
5 3,95 4,40
6 4,15 4,60
7 4,30 4,75
8 4,55 5,00
f. HRC
𝐼𝐻 𝑚𝑎𝑥
 HRC max =
𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥
𝐼𝐻 𝑚𝑖𝑛
 HRC min =
𝐷𝑓 𝑚𝑖𝑛
 Posisi 1
𝐼𝐻 𝑚𝑎𝑥 62,5
HRC max = 𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥
= 1,8
= 34,72
𝐼𝐻 𝑚𝑖𝑛 57,5
HRC min = 𝐷𝑓 𝑚𝑖𝑛
= 2,35 = 24,4
 Posisi 2
= 2,8
= 22,32
HRC min = = = 17,1
𝐷𝑓 𝑚𝑖𝑛 3,35
 Posisi 3
= 3,4
= 18,38
= 3,85 = 14,9
 Posisi 4
HRC max = = = 16,66
𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥 3,75
= 4,2
= 13,6
 Posisi 5
= 3,95 = 15,82
= 4,4
= 13,07
 Posisi 6
= 4,15 = 15,06
= 4,6
= 12,5
 Posisi 7
HRC max = = = 14,53
HRC min = = = 12,1
 Posisi 8
= 4,55 = 13,73
= 5
= 11,50
- Butir 5
% C max = 0,5 DI max = 0.282
% C min = 0,4 DI min = 0.252
Mn
%Mn max = 0,6 MF max = 2,95
%Mn min = 0,45 MF min = 2,42

Si
%Si max = 0,3 Si max = 1,2
%Si min = 0,25 Si min = 1,15
= 0.282 x 2.95 x 1.20
= 0.998
= 0.252 x 2.42 x 1.15
= 0.701
% C max = 0,5 IH max = 62.5
% C min = 0,4 IH min = 57.5
e. Dividing Factor
1 1,90 2,25
2 2,95 3,30
3 3,55 3,80
4 3,90 4,15
5 4,10 4,30
6 4,30 4,55
7 4,50 4,70
8 4,70 4,95
f. HRC
 HRC max = 𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥
 HRC min =
 Posisi 1
= 1,90 = 32,9
HRC min = = = 25,5
 Posisi 2
= 2,95 = 21,18
= 3,30 = 17,4
 Posisi 3
= 3,55 = 17,6
= 3,80 = 15,1
 Posisi 4
= 3,90 = 16,00
HRC min = = = 13,8
 Posisi 5
= 4,10 = 15,2
= 4,30 = 13,4
 Posisi 6
𝐼𝐻 𝑚𝑎𝑥 62.5
= 4,30 = 14,5
= 4,55 = 12,6
 Posisi 7
= 4,50 = 13,8
= 4,70 = 12,2
 Posisi 8
HRC max = = = 13,3
HRC min = = = 11,6
 Butir 6
% C max = 0,5 DI max = 0.262
% C min = 0,4 DI min = 0.234
Mn
%Mn max = 0,6 MF max = 2,94
%Mn min = 0,45 MF min = 2,4
Si
%Si max = 0,3 Si max = 1,2
%Si min = 0,25 Si min = 1,15
= 0.262 x 2.94 x 1.20
= 0.924
= 0.234 x 2.4 x 1.15
= 0.645
% C max = 0,5 IH max = 62.5
% C min = 0,4 IH min = 57.5

e. Dividing Factor
1 1,95 2,40
2 3,00 3,50
3 3,55 3,95
4 3,90 4,30
5 4,10 4,50
6 4,30 4,75
7 4,45 4,90
8 4,70 5,00
f. HRC
 HRC max =
 HRC min =
 Posisi 1
HRC max = = = 32,05
= 2,4
= 23,9
 Posisi 2
= 3
= 20,8
= 3,5
= 16.4
 Posisi 3
= 3,55 = 17,6
= 3,95 = 14,5
 Posisi 4
= 3,9
= 16,03
= 4,3
= 13,3
 Posisi 5
= 4,1
= 15,2
= 4,5
= 12,7
 Posisi 6
= 4,3
= 14,5
= 4,75 = 12,1
 Posisi 7
= 4,45 = 14,04
= 4,9
= 11,7
 Posisi 8
= 4,7
= 13,29
= 5
= 11,5
 Butir 7
% C max = 0,5 DI max = 0.245
% C min = 0,4 DI min = 0.217
Mn
%Mn max = 0,6 MF max = 2,95
%Mn min = 0,45 MF min = 2,45

Si
%Si max = 0,3 Si max = 1,2
%Si min = 0,25 Si min = 1,15
= 0.245 x 2.95 x 1.20
= 0.867
= 0.217 x 2.45 x 1.15
= 0.611
% C max = 0,5 IH max = 62.5
% C min = 0,4 IH min = 57.5
e. Dividing Factor
1 2,00 2,35
2 3,25 3,35
3 3,60 3,85
4 3,95 4,25
5 4,15 4,40
6 4,35 4,60
7 4,55 4,75
8 4,75 5,00
f. HRC
 HRC max = 𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥
 HRC min =
 Posisi 1
HRC max = = = 31,25
𝐷𝑓 𝑚𝑎𝑥 2
= 2,35 = 24,46
 Posisi 2
= 3,25 = 19,23
= 3,35 = 17,16
 Posisi 3
= 3,6
= 17,36
HRC min = = = 14,93
 Posisi 4
HRC max = = = 15,82
HRC min = = = 13,52
 Posisi 5
= 4,15 = 15,06
= 4,4
= 13,06
 Posisi 6
= 4,35 = 14,36
= 4,6
= 12,5
 Posisi 7
HRC max = = = 13,73
HRC min = = = 12,1
 Posisi 8
HRC max = = = 13,15
= 5
= 11,5
 Butir 8
% C max = 0,5 DI max = 0.222
% C min = 0,4 DI min = 0.198
Mn
%Mn max = 0,6 MF max = 2,95
%Mn min = 0,45 MF min = 2,4
Si
%Si max = 0,3 Si max = 1,2
%Si min = 0,25 Si min = 1,15
= 0.222 x 2.95 x 1.20
= 0.786
= 0.198 x 2.4 x 1.15
= 0.546
% C max = 0,5 IH max = 62.5
% C min = 0,4 IH min = 57.5

e. Dividing Factor
1 2,40 3,00
2 3,45 3,85
3 3,95 4,30
4 4,30 4,60
5 4,45 4,80
6 4,70 5,00
7 4,85 5,00
8 5,00 5,00
f. HRC
 HRC max =
 HRC min =
 Posisi 1
= 2,4
= 26,04
= 3
= 19,70
 Posisi 2
= 3,45 = 18,12
= 3,95 = 14,94
 Posisi 3
= 3,95 = 15,82
= 4,3
= 13,37
 Posisi 4
= 4,3
= 14,53
HRC min = = = 12,50
 Posisi 5
= 4,45 = 14,04
= 4,8
= 11,98
 Posisi 6
= 4,7
= 13,29
= 5
= 11,50
 Posisi 7
= 4,85 = 12,89
= 5
= 11,50
 Posisi 8
= 5
= 12,50
= 5
= 11,50
 Tabel Hasil Perhitungan
Posisi HRC Max HRC Min HRC Praktikum
1 26,04 19,17 27,5
2 28,12 14,94 20
3 15,82 13,37 18,5
4 14,53 12,5 15
5 14,04 11,98 12
6 13,29 11,5 9
7 12,89 11,5 7
8 12,5 11,5 5
Tabel C.3 Hasil perhitungan Uji Jominy

5. TUGAS DAN JAWABAN PERTANYAAN
a. Apa yang disebut dengan kurva hardenabiliti dan hardenability band ?
Kurva Hardenability : Kurva yang diperoleh dari pengujian yang memperlihatkan sifat mampu
keras logam.
Hardenability band : Kurva yang menunjukkan range-range mampu keras dari logam hasil
perhitungan teoritis
b. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi sifat mampu keras suatu logam?
1. Kecepatan pendingin Semakin cepat pendinginan, maka logam akan semakin keras.
2. Kandungan Karbon Semakin banyak karbon yang terkandung dalam suatu logam, maka makin
keras logam tersebut.
3. Komposisi Kimia
c. Buat grafik hasil percobaan saudara dan berikan analisanya?
Grafik
Analisa :
Pada percobaan jominy ini, bertujuan untuk mengetahui sifat kemampu kerasan dari baja
dengan serangkaian perlakuan panas ke material atau baja tersebut. Pada praktikum kali ini,
pemanasan dilakukan pada temperatur 9100 C.

Setelah itu dilakukan pendinginan dengan menyemprotkan air pada salah satu ujung dari baja
tersebut. Setelah spesimen dingin, spessimen tersebut di amplas lalu di gerinda, hal ini bertujuan
untuk meratakan permukaan spesimen. Selanjutnya baru material di uji keras dengan mesin
Rockwell untuk mendapatkan harga kekerasan dari baja tersebut. Uji keras dilakukan pada 8 titik
dengan jarak 1 cm antara titik satu dengan titik yang lain.
Dari 8 titik tersebut didapat angka kekerasan sebagai berikut :
Titik 1 -> 27.5
Titik 2 -> 20
Titik 3 -> 18.5
Titik 4 -> 15
Titik 5 -> 12
Titik 6 -> 9
Titik 7 -> 7
Titik 8 -> 5
Dari hasil diatas, dapat dilihat bahwa besar kekerasan di ujung material memiliki kekerasan
yang paling besar, lalu berangsur menurun terus sampai ke pangkal material yang memiliki angka
kekerasan paling rendah.
Selanjutnya dari hasil perhitungan yang telah dicari, didapat besar HRC max adalah sebagai
berikut :
Titik 1 -> 26.04
Titik 2 -> 18.12
Titik 3 -> 15.82
Titik 4 -> 14.53
Titik 5 -> 14.04
Titik 6 -> 13.29
Titik 7 -> 12.89
Titik 8 -> 12.5

Sedangkan HRC min yang didapat adalah sebagai berikut :
Titik 1 -> 19.17
Titik 2 -> 14.94
Titik 3 -> 13.37
Titik 4 -> 12.5
Titik 5 -> 11.98
Titik 6 -> 11.5
Titik 7 -> 11.5
Titik 8 -> 11.5
Secara teori, seharusnya harga HRC praktikum berada diantara besar HRC max dan HRC min.
Tetapi pada prakteknya, terdapat beberapa titik yang tidak sesuai dengan teori. Ada yang HRC max
nya berada di bawah HRC prakikum dan ada pula HRC min yang berada diatas HRC praktikum, hal
ini dapat dilihat dengan jelas dari grafik.
Kesalahan ini mungkin disebabkan karena kekurang telitian praktikan dalam membaca tabel /
grafik dividing factor, besar HRC max dan HRC min yang di dapat tidak akurat.Kesalahan juga
dapat disebabkan karena ketidak telitian praktikan saat melakukan uji keras, sehingga HRC yang di
dapat menjadi tidak akurat.
d. Mengapa pada spesimen dengan jarak semprot yang paling dekat mempunyai harga kekerasan yang
paling tinggi ? (kaitkan dengan struktur yang terbentuk)
Karena ujung baja yang didinginkan lebih dulu dengan air mendapat waktu lebih banyak untuk
membuat material lebih matang.

6. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Kekerasan baja yang paling besar adalah pada ujung baja yaitu bagian yang didinginkan lebih
dulu dengan air. Kekerasan nya menurun seiring dengan semakin jauhnya jarak dari ujung baja atau
semakin dekat dengan pangkal baja.
Saran
Untuk praktikan selanjutnya agar pada saat pengamplasan spesimen, agar mengamplasnya
sampai rata agar pada saat uji keras mendapatkan hasil yang akurat. Dan pada saat mencari perhitungan
agar teliti dalam membaca tabel/grafik yang ada supaya hasil yang di dapat akurat.

Praktikum Metalurgi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Metalurgi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PERCOBAAN MAMPU KERAS

a. Panaskan spesimen dalam tungku sampai suhu yang dikehendaki

b. Setelah spesimen mencapai suhu yang diperlukan biarkan

dingin (temperatur ruangan)

d. Kikir dan ampelas spesimen untuk pengukuran kekerasan rockwell

e. Ukur kekerasan pada setiak posisi dengan interval 1/6 “

4. DATA DAN PENGOLAHAN DATA

 Bahan : ASSAB 760

 Temperatur tungku : 900 oC

 Lama dalam tungku : 30 menit

Tabel C.1 Komposisi Kimia

Komposisi %C %Mn %Si

Maksimum 0,5 0,6 0,3

Minumum 0,4 0,45 025

Titik Posisi (mm) Kekerasan

a. Diameter Ideal (DI)

% C max = 0,5 DI max = 0.305

% C min = 0,4 DI min = 0.275

b. Multiplying Factor (MF)

%Mn max = 0,6 MF max = 2,95

%Mn min = 0,45 MF min = 2,45

%Si max = 0,3 Si max = 1,2

%Si min = 0,25 Si min = 1,15

c. Diameter Ideal Critical (DIC)

DIC max = DI max x MF Mn max x MF Si max

= 0.305 x 2.95 x 1.20

DIC min = DI min x MF Mn min x MF Si min

= 0.275 x 2.45 x 1.15

% C max = 0,5 IH max = 62.5

% C min = 0,4 IH min = 57.5

Posisi DF max DF min

a. Diameter Ideal (DI)

% C max = 0,5 DI max = 0.282

% C min = 0,4 DI min = 0.252

b. Multiplying Factor (MF)

%Mn max = 0,6 MF max = 2,95

%Mn min = 0,45 MF min = 2,42

%Si max = 0,3 Si max = 1,2

%Si min = 0,25 Si min = 1,15

c. Diameter Ideal Critical (DIC)

DIC max = DI max x MF Mn max x MF Si max

= 0.282 x 2.95 x 1.20

DIC min = DI min x MF Mn min x MF Si min

= 0.252 x 2.42 x 1.15

d. Initial Hardness (IH)

% C max = 0,5 IH max = 62.5

% C min = 0,4 IH min = 57.5

Posisi DF max DF min

a. Diameter Ideal (DI)

% C max = 0,5 DI max = 0.262

% C min = 0,4 DI min = 0.234

b. Multiplying Factor (MF)

%Mn max = 0,6 MF max = 2,94

%Mn min = 0,45 MF min = 2,4

%Si max = 0,3 Si max = 1,2

%Si min = 0,25 Si min = 1,15

c. Diameter Ideal Critical (DIC)

DIC max = DI max x MF Mn max x MF Si max

= 0.262 x 2.94 x 1.20

DIC min = DI min x MF Mn min x MF Si min

= 0.234 x 2.4 x 1.15

d. Initial Hardness (IH)

% C max = 0,5 IH max = 62.5