¿Qué es takt time?

Takt time es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la
producción de la siguiente, cuando dichos inicios son establecidos para coincidir con la tasa de
la demanda del cliente. Por ejemplo, si consideramos que un cliente necesita 10 unidades por
semana de un determinado producto, una semana de 40 horas de trabajo y que el flujo de trabajo
será constante a través de la línea de producción, el tiempo medio entre el comienzo de la
producción de cada unidad debería ser 4 horas (de hecho, debería ser menos que eso debido a
que hay que tener en cuenta ciertas interrupciones como tiempos de inactividad de la máquina
y descansos programados de los empleados). De esta forma se alcanzaría el rendimiento de
producción de 10 unidades a la semana que el cliente necesita. Laraia, Anthony C.; Patricia E.
Moody; Robert W. Hall (1999)

¿Qué es sistema de producción continua?

Son aquellos procesos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y
operación. Son procesos que realizan un sólo producto totalmente estandarizado. Un típico
caso es la producción de gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, fabricantes
de papel, celulosa, de automóviles, electrodomésticos, etc.

El plan de producción se elabora generalmente para períodos de un año, con subdivisiones

mensuales. El éxito de dicho sistema depende totalmente del plan detallado de producción,
que debe realizarse antes de que se inicie la producción de un nuevo producto. En cuanto al
aspecto físico del sistema se caracteriza por máquinas y herramientas altamente
especializadas, dispuestas en formación lineal y secuencial. Sacristán y Martha Elsa Mauri
(2009)

¿Qué es sistema de producción pull? ¿cuáles son las ventajas de producir a pedido? ¿en
qué situación debería aplicarse de tiempo de espera?
Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas, particularmente las
automovilísticas, es la coordinación entre la producción, entrega de materiales, partes con la
elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje.
Tradicionalmente, los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos
de coordinación. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de
arranque”.

Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información, que caracteriza al

tradicional sistema push o “de empuje”. En este último, se elabora un programa que establece
la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo, cada una de las cuales “empuja”
posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa. Sin embargo, en el sistema pull
los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes
que necesitan para procesarlos inmediatamente. Cuando se retira el material, los operarios de
la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la
producción retirada por la siguiente estación. Si la producción no se retira, los empleados de la
estación previa detienen su labor. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la
producción. Se produce solo lo necesario, entendiendo como tal no lo que viene establecido en
un plan, sino lo que los consumidores demandan. Para controlar mejor el funcionamiento del
sistema, se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización,
denominado sistema de Kanban (en japonés, tarjetas) Monden, Yasuhiro ; traducción: Gloria
Hillers ; [prólogo de Pedro (1996)

¿Qué es desperdicio de tiempo de espera?

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade

valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el
proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…

En términos fabriles estaríamos hablando de los citados «cuellos de botella», donde se genera
una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue,
con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.

Y otro ejemplo que vivimos diariamente es cuando se convoca una reunión con diferentes
personas y el personal llega con retraso: En caso de que estén 8 personas convocadas y la
reunión no puede empezar por falta de «puntualidad» de alguno de los convocados, ello nos
ocasionará un retraso de 5 min x 8 personas= 40 minutos de RESIDUO. Es decir, dinero
perdido de forma innecesaria.

Las causas de la espera pueden ser:

• Hacer un mal uso de la automatización: dejar que las maquinas trabajen y que el operador
esté a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido que un
paso anterior.
• Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o arreglar una
avería.
• Un largo tiempo de arranque del proceso.
• Una mala planificación de la producción.
• Una mala gestión de las compras o poca sincronía con los proveedores
• Problemas de calidad en los procesos anteriores. Fischer, Tom (2013)

¿Qué es kaizen?

El Kaizen es un sistema de calidad que se enfoca en la mejora continua a través de esfuerzos

progresivos a fin de cambiar el statu quo.

Si bien es cierto la aplicación de este sistema en su inicio era de ámbito empresarial, ahora ha
trascendido al ámbito del hogar y de cualquier tipo de organización no empresarial.

De hecho, en el contexto occidental, el mejoramiento suele ser interpretado como mejoras en

maquinarias, instalaciones o software, dejando por fuera el factor humano.

Pero en la mística japonesa el Kaizen se puede aplicar a todos los ámbitos de las actividades
empresariales, desde procesos, tangibles y los recursos humanos.

Las herramientas de las que se vale este sistema para la mejora de los procesos son las 5S del
Kaizen.

Estas son cinco palabras japonesas que en forma sistemática ofrecen el step by step para
alcanzar esa mejora continua.

Desde luego no es la única herramienta, pero si la más elemental dentro de este sistema.

¿Cuáles son los cuellos de botella detectados durante el proceso de producción de

agendas?

Es la actividad que disminuye el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera

y reduciendo la productividad, lo cual genera un aumento en el costo final del producto. Para
evitarlo, deben identificarse cuáles son las principales causas que las generan.

Los principales motivos que generan un cuello de botella son:

Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y máquinas que estén en

buenas condiciones.

Personal mal preparado: Contar con un personal idóneo y preparado hará que el proceso de
producción avance de manera compacta. Tener un operario que no conoce el proceso o es
ineficiente puede causar pérdidas.
 Tiempos muertos: Se producen cuando una parte de la máquina tiene que ser reemplazada. La
mejor forma de evitarlo es reducir al mínimo el tiempo en que la máquina permanece
apagada. Es recomendable siempre tener algunas piezas de sustitución en estoque para
disminuir los tiempos de intervención en la máquina

¿Qué desperdicio detectaron en la producción de agendas? Indique y describa el tipo en

base a los 8 desperdicios

1. Productos defectuosos. No alcanza los estándares de calidad previstos, lo que provoca

pérdidas, errores y pérdida de rendimiento en general.

2. – Desperdicio de inventario. Material que no es necesario para satisfacer lo que pide el cliente.
Puede ser un producto acabado, piezas de repuesto, o también un exceso de materiales al inicio.

3. – Despilfarro. No prever de manera correcta las necesidades del cliente o verificar algo varias
veces en diferentes momentos del proceso. Ambos ejemplos generan innecesarios.

4. – Espera. Aunque es un desperdicio difícil de calibrar, podríamos poner como ejemplo la espera
de datos, espera de suministros, no tener trabajo o tareas…

5. – Movimiento. Cada tarea tiene un tiempo de ejecución estipulado, lo que esté fuera de esto,
es un desperdicio: caminar, aproximar, buscar, escoger, organizar… esto son desperdicios de
movimiento.

6. – Transporte. No hay que confundirlo con el anterior. Transportar es mover el producto de un

lado a otro, pero sin añadir ningún valor al producto.

7. – Sobreproducción. Este es un punto clave, puede que el que más. Puede multiplicar
exponencialmente el resto de desperdicios, ya que hablamos de producir piezas de más, sin
proyectar la cantidad de producción según la demanda del cliente.

8. – Factor humano. Es el desperdicio de habilidades y ocurre cuando no estás aprovechando toda

la capacidad de tus empleados. Hay que ajustar a las personas en el puesto de trabajo en el que
sean más hábiles. Este punto tiene que ver con detectar el talento de tus trabajadores.

¿Se podría aplicar lluvia de ideas para lograr captar ideas de mejoras? ¿En qué
momento lo aplico?

Cuando se identifica problemas potenciales en la interacción del proceso centrando la

discusión del problema en una solución.
Estimula la creatividad, ayudando a romper con ideas antiguas o estereotipadas.
Produce un amplio número de ideas. A los componentes del grupo se les anima a expresar las
ideas que vienen a su mente sin ningún prejuicio ni crítica.
Permite la implicación de todos los miembros del grupo. Se construye un entorno que hace
posible la participación de todos.
Hacer posible que los miembros de un equipo se mantengan centrados en el objetivo.
Si hubiera muchos productos defectuosos ¿cree Uds. ¿Que se deba al método?
En ocasiones un mal diseño puede resultar en defectos en el producto, ya que no pueden
pronosticar las áreas potenciales de problemas en la fase preliminar de desarrollo.
Si hubiera muchos productos defectuosos ¿cree Uds. ¿Que se deba al factor humano?
Son aquellos que, siendo su diseño normal y no defectuoso, han sufrido una desviación en su
fabricación: el producto no tiene las características estándar, sino que peca por omisión o exceso. Se
caracteriza porque la falla afecta sólo a algunos de los ejemplares de una serie. Se trata de defectos
inherentes e inevitables en la moderna producción en masa y que se deben a un fallo humano.

Si hubiera muchos productos defectuosos ¿cree Uds. ¿Que se deba a la materia prima?
Los materiales de desecho están constituidos por sobrantes o residuos de materias primas que
arrojan los procesos productivos y que no pueden volver al proceso del cual emergieron, pero
que tienen valor de uso o de cambio para la empresa o para terceros.
Generalmente los materiales de desecho se cuantifican, puesto que se pueden reciclar,
reutilizar, vender o permutar. Es atractivo para la empresa ejercer algún control sobre este
tipo de materiales, para lo cual se deben preparar informes de desecho, compararlos con el
estándar y devolverlos al almacén de materias primas.
Si hubiera muchos productos defectuosos ¿cree Uds. ¿Que se deba a la maquinaria ?
Este tipo de reclamo surge cuando un producto de consumo está mal hecho, por ejemplo, una
bicicleta que contiene una grieta en el marco o un aparato eléctrico que está conectado de manera
incorrecta.

Si hubiera muchos productos defectuosos ¿cree Uds. ¿Que se deba a la medición del
proceso productivo ?
Se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos
aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los
expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez
mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un
elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción
en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello
que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación
,los principales procesos productivos para la fabricación, la revisión de los indicadores claves del
proceso; así como la estructura organizacional y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa
se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura
organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y
evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six
Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para
lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del
problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las
propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización.

¿Puede aplicarse el diagrama de Ishikawa para priorizar la mejora a implementarse en

el proceso productivo?