Extrusión
Generalidades.
Descripción del proceso de extrusión.
Aspectos técnicos de la extrusión.
Consideraciones tecnológicas de los procesos en frió.
Consideraciones tecnológicas de los procesos en caliente.
Fuerza necesaria para extrusión.
5.1. Generalidades:
La extrusión es un proceso de conformado de metales relativamente moderno, en el cual se
persigue casi en forma generalizada obtener tubos o barras y en el caso de barras éstas
tienen secciones muy complejas; se logra mediante este proceso tolerancias de producción
sumamente ajustadas, como tal la extrusión comercial de tubos de plomo, se inicia a los
finales de 1800 y principios de 1900, sin embargo, la extrusión del latón como elemento
apropiado para ser extruido por sus características mecánicas no fue sino hasta mediados
del siglo, en principio por los esfuerzos y fuerzas necesarias, que son los equipos
disponibles limitaban el proceso a piezas sin importancia tecnológica, esta simulación fue
en parte subsanada cuando a los materiales se les elevo la temperatura, sin embargo, lo
anterior introdujo un elemento adicional el afecto de aumento de roce sobre las paredes de
la matriz que en muy o nada ayudaban a la solución definitiva, sin embargo, una vez
disminuidos estos efectos, se han podido mediante este método deformar materiales
considerados como difíciles (aleaciones especiales, aceros inoxidables, etc.), hay que
entender que en términos generales la palabra “extrusión” , deriva de la palabra estrujar,
que significa comprimir y expeler algo con violencia, la solución sobre los problemas
planteados fue la combinación de una serie de factores entre los cuales se tienen:
- Desarrollo de nuevas y mejores tecnologías de fabricación en los troqueles.
119
- Desarrollos de nuevos productos para la lubricación que efectivamente disminuían
los efectos de rozamiento e incremento de tensiones tanto en el material como en la
matriz.
Según Groover,M. P, éste es un procedimiento por medio del cual una pastilla de
dimensiones y material determinado, por las especificaciones de la pieza a requerir, es
colocada en la matriz con condiciones geométricas particulares y mediante la hacino de un
punzón que ejerce una acción dinámica muy rápida, éste hace forzar al material para que
fluya dependiendo del diseño del troquel, bien sea en sentido inverso, es decir, por la
corona dispuesta entre el punzón y la matriz como única salida para el material al
desplazamiento del punzón o de manera directa por el orifico dado a la matriz con la forma
adecuada del producto terminado, lo anterior es logrado mediante la utilización de prensas
hidráulicas que en términos generales no sobre pasan las 2000 toneladas, pero en el caso de
procesos de conformado de piezas de grandes dimensiones, se pueden utilizar equipos hasta
de 20.000 toneladas, dadas las grandes tensiones internas y externas producto de este
proceso, además, se puede afirmar con cierta propiedad que los cálculos que se puedan
realizar solo son viables en casos poco complejos o simples, ya que los valores de tensiones
son de poco valor directo en el cálculo de las cargas de extrusión ya que las reducciones de
sección son muy grandes que inciden en la validez los resultados, pero lo anterior resulta
ser uno de los mayores atractivos de los procesos de extrusión, al poder realizar cambios
muy grandes de sección en una sola pasada no solo desde el punto de vista económico y
técnico, sino desde el punto de vista metalúrgico ya que mejora la calidad del material.
120
5.3. Consideraciones tecnológicas de los procesos en frio.
Extrusión en Frío:
- Se emplean materiales dúctiles, principalmente aluminio, latón y plomo, los cuales
deben ser calentados a muy bajas temperaturas unos 100°C.
Ejemplo 2:
Para el caso anterior, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el diámetro mínimo que
se puede producir?
- Se pueden utilizar materiales como el acero, pero se requiere la técnica del choque,
ya que no basta el efecto de empuje solamente.
Ejemplo 3:
Para este caso si existe la necesidad de producir un tubo de 2mm de espesor de pared ¿qué
longitud tendría el tubo?
121
- Para los tochos de aluminio se han podido procesar con dimensiones inferiores a 50
mm de diámetro y 1750 mm de longitud.
Ejemplo 4:
Para este caso si existe la necesidad de producir un tubo de 5 mm de espesor ¿qué longitud
tendría el tubo?
- Se puede realizar reducciones de sección hasta 20:1 para el caso de acero y de 100:1
para el aluminio.
Ejemplo 5:
Para el caso anterior, suponga acero, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el
diámetro mínimo que se producir?
Ejemplo 6:
Para el caso anterior, suponga aluminio, si lo que se quiere es una barra ¿cuánto será el
diámetro mínimo que se producir?
122
Figura 5.2. Demostración esquemática del proceso de extrusión directa.
123
Figura 5.5. Demostración esquemática del proceso de extrusión método Hooker.
Figura 5.6. Demostración esquemática del proceso de extrusión para obtener tubos.
124
Fuerza necesaria para la extrusión indirecta
Como se aclaro inicialmente, es necesario una formula con la cual se pueda determinar los
valores de fuerzas requeridos en el proceso de extrusión, considerando que existen valores
con los cuales se puede determinar esta fuerza no con gran precisión, sin embargo, se sabe
que en este caso la masa metálica está sometida a la acción de una fuerza permanentemente,
se realiza en este caso un corrimiento de material, que ocurre a volumen constante,
originado por el deslizamiento de los planos cristalinos del material, cambiando de forma y
adecuándose a las condiciones preestablecidas por el diseño de estampa.
Si se designa:
So = área inicial de la sección transversal del disco a estrujar.
S1 = área final de la sección transversal de la corona de metal estrujado.
Se tiene:
π D2
So
4
2 2
π (D0 D1 )
S1
4
O sea:
Ve S0 h0
1 [Ec. 5.2]
Vs S1 h1
h1 S h
Si se multiplican lo dos miembros de la ecuación por , tendremos: 0 0
h0 S1 h1
125
D1
L I
F E
Pm
d (h +.h)
h1
h +.h
D M N C
dh . h
h0
H G
A B
Do
Lo cual indica que las alturas h1 y h0, referidas respectivamente al volumen de metal fluido
del cubilete y al volumen del metal sustraído al disco inicial, están entre sí en razón inversa
a la relación entre las dos áreas S0 y S1 de las respectivas secciones inicial y final; en otros
términos cuando más pequeña es el área S1 de la sección final del cubilete, tanto mayor es,
en igualdad de volumen de metal estrujado, la altura h1 . Observemos que a un espesor más
pequeño L I de la pared del cubilete, corresponde un área más pequeña S1 de la sección
transversal. Aplicando los logaritmos a las dos relaciones expuestas antes:
S0 h
Ln Ln 1
S1 h0
de las integrales se sabe genéricamente que:
126
dx
x
Lnx
S1
ds S0
S s Ln S Ln S1 Ln S 0 (Ln S 0 Ln S1 ) Ln
S1
S0
0
S1
h1
dh h1
Ln h Ln h 1 Ln h 0 Ln
h1
h0
h0
h h0
Se designa con:
a = Deformación de restringimiento que ha sufrido la sección del disco para pasar del
área inicial S0 a la final S1.
B = Deformación de alargamiento que ha sufrido la altura para variar de h0 a h1;
a + B = 0
Por ser la suma de las deformaciones igual a cero, significa que uno de los dos términos
tiene signo negativo. En este caso el negativo a y entonces:
b - a = 0
127
Por tal motivo, queda demostrado que una cantidad de metal ha fluido de una posición a
otra sin variar de volumen; entonces:
h1 S
Ln Ln 0
h0 S1
a = b
Para realizar esta fluidez, se necesita ejercer sobre la cara del disco a estrujar, una presión
exterior que la consideramos, de intensidad media Pm. Esta fuerza aplicada debe generar,
en la corona de área S1 existente entre el punzón y matriz una presión total P1 capaz de
expeler fuera el material, haciéndole salir a lo largo de las paredes de delimitación.
dL Pm dh P1 d(h Δh)
Pm S0 rd y P1 S1 rd
128
De la figura se observa que:
De donde se tiene:
Vh Vh
S0 y S1
h h Δh
dL Vh rd dh
dh
dL Vh rd
h
e, integrando ambos términos:
h1 h1
dh
dL Vh rd h
h0 h0
Los limites de las dos integrales se han desarrollado para h0 y h1 porque el cambio del metal
se realiza para la altura h1 – h0; el trabajo, por este motivo, se calcula para este cambio.
Sacando fuera de la integral los valores constantes:
h1 h1
dh
dL Vh rd h
h0 h0
dh
L Vh rd Ln
h
129
Ya demostrado que:
S h
Ln 0 Ln 1
S1 h0
Por este motivo se puede escribir:
S
L Vh rd Ln 0 [Ec. 5.3]
S1
L Pm h 0
Habiendo actuado la fuerza exterior Pm para toda la carrera útil h0 del punzón, se puede
observar que el volumen máximo de metal fluido para una altura h0 se calcula por:
S
Pm h 0 S0 h 0 rd Ln 0
S1
de donde :
S
Pm S0 rd Ln 0
S1
Si se designa con Rd la resistencia real a la deformación (que tiene en cuenta los factores
de carácter práctico) y con el rendimiento, menor que la unidad, se tienes la siguiente
relación:
r
Rd d
η
S
Pm S0 R d Ln 0 [Ec. 5.4]
S1
lo cual da la fuerza exterior necesaria para provocar la extrusión.
130
De la fórmula (2), resulta evidente que disminuyendo el área de la sección S1 en igualdad
de la sección inicial S0, aumenta el valor Pm de la fuerza exterior requerida para la
extrusión. De la igualdad:
S h
Ln 0 Ln 1
S1 h0
La resistencia Rd, por este motivo, está en función de la deformación; ésta se determina
S
después de haber calculado el valor Ln 0 el cual, por expresarse en tanto por ciento,
S1
debe multiplicarse por 100 el valor Rd puede establecerse, para el aluminio puro (título 99
- 99,5 %) recocido, como sigue:
Reglas. Recordando que, para garantizar el resultado del proceso de extrusión, es necesario:
131
4. Actuar muy rápidamente sobre el medio plástico (para recalentar el material y
facilitar la fluidez).
Es obvio decir que el espesor del fondo del recipiente se obtiene regulando la carrera del
vástago móvil de la prensa.
S0
σ c R d Ln [Ec. 5.5]
S1
Ejemplo de Aplicación 1:
Se desea conocer cuál será el valor del espesor de disco, la fuerza requerida y la tensión a
la cual será sometida la matriz, para producir una pieza de aluminio como la de la figura.
100
75
110
132
Para calcular el volumen de material necesario para construir el cubilete es necesario
establecer que la pieza en este caso posee el mismo espesor de fondo y de pared.
Volumen 162970,11mm 3
s 17,14mm 2
Area 110
2
π mm 2
4
Cálculo de la fuerza necesaria para estrujar el disco, esta se calcula con la formula
S0
Pm S 0 R d Ln
S1
Se tiene:
π D2 110 2
S0 π 9503,17mm 2
4 4
D 0 2 D1 2
π 110 100 1649,33mm 2
2 2
S1 π
4 4
S0 9503,17mm 2
Ln Ln 1,75
S1 1649,33mm 2
S
Pm S0 R d Ln 0
9503,17mm 2 25kg/mm 2 1,75 416062,15 Kg 416 ton
S1
133
¿Qué opina usted de la magnitud de la carga requerida para lograr la deformación
plástica del material?
S0
σ C Rd Ln 25 kg / mm 2 1,75 43,75kg / mm 2
S1
Respuesta
Pm 416062,15Kg
σ C 43,75Kg/mm 2
Ejemplo de Aplicación 2:
Se desea conocer cuál será el valor de fuerza, esfuerzo y espesor de fondo que se puede
tener, si se requiere un espesor de pared de 3 mm de la pieza de aluminio de la figura
100
75
110
Figura 5.9. Matriz para la extrusión.
134
S0
Para calcular la fuerza Pm S 0 R d Ln
S1
π D2 110 2
Se mantiene lo anterior S0 π 9503,17mm 2
4 4
D 0 2 D1 2
π 110 104 1008,45mm 2
2 2
S1 π
4 4
S0 9503,17mm 2
Ln Ln 2,24
S1 1008,45mm 2
S
Pm S 0 R d Ln 0
9503,17mm 2 25kg/mm 2 2,24 532940,15 Kg 533 ton
S1
Solicitación de la compresión que debe resistir la matriz
S0
σ C Rd Ln 25 kg / mm 2 2,24 56,00kg / mm 2
S1
Para este caso se supone que la altura del cubilete no cambia y se mantiene en 75 mm y el
volumen original no cambia.
110 2 100 2
v π
75 5 π 110
2
4 162970,11mm
3
4
135
Para el espesor
110 2 104 2
π
75 s π 110
2
4 s 162970,11mm
3
4
8494,87mm s 87336,36mm
2 3
Ejemplo de Aplicación 3:
Calcular las dimensiones de la pieza final, el valor de la fuerza y el esfuerzo para producir
un cubilete de acero AISI 1020, con espesor de 1mm en pared y fondo, si se cuenta con una
pastilla de 20 mm de diámetro y 10 mm de espesor.
En este caso existen dos condiciones sobre las cuales se producen piezas por extrusión
directa una de ellas es la utilización de matrices cónicas y otra la utilización de matrices
cuadradas para el análisis de fuerzas y esfuerzos se aplican los mismos criterios utilizados
para el estirado, considerando un estado de equilibrio de un elemento diferencial que se
encuentra a una distancia X en el caso de matrices cónica del vértice virtual de la mordaza,
para determinar las tensiones axiales y radiales presentes en el material a ser deformado tal
como lo muestra la siguiente figura.
136
Matriz Cónica
Para las condiciones de extrusión estacionaria debe existir equilibrio y despreciando los
productos infinitesimales se tiene como ecuación de equilibrio axial
σ X D dD d σ X D2
p D d X tgα μ p D d X 0
2 4
137
En todo caso dD 2 dX tgα que al ser sustituido en la ecuación resulta
2 σ X D dσ X 2 μ p dD ctgα
Entonces:
D dσ X 2 σ X p μ p ctgα dD
[Ec. 5.9]
σr π D dX [Ec. 5.10]
Para las condiciones de extrusión estacionaria debe existir equilibrio y despreciando los
productos infinitesimales se tiene como ecuación de equilibrio radial.
Para estos casos de extrusión con matriz cónica, resulta típico utilizar valores de que
varían de = 0,05 a 0,15; producto de la utilización de distintos tipos de lubricantes
utilizados para estos procesos, igualmente se utilizan matrices con valores de entre 50° y
60°, como resultado de lo anterior se tienen varias condiciones:
138
tg Valores de
Valores de tg 0,05 0,15
50° 0,0596 0,1788
60° 0,0866 0,2598
ctg Valores de
Valores de tg 0,05 0,15
50° 0,0420 0,1259
60° 0,0289 0,0866
Entonces bajo estas condiciones aplicando a las ecuaciones de equilibrio, esto permite
suponer para estirado que existe la posibilidad para despreciar tg dando lugar a pensar
que:
σ1 σ X y σ 2 σ 3 σ r p
Pero para el caso de extrusión estas condiciones no son las mismas y las suposiciones de
despreciar los valores carece de validez, se puede tener presente para el material el efecto
de condición de fluencia sometida a una tensión uníaxial combinada con una tensión que se
expresa según la siguiente fórmula:
σX p σY
Sustituyendo en la ecuación
D dσ X 2 σ X p μ p ctgα dD 0
y que B μ ctgα .
Se tiene:
dσ X dD
2
B σ X - σ Y 1 B D
139
Esta ecuación es válida tanto para perfiles rectos como curvos, pero es más sencilla de
integrar cuando B y Y son constantes, o se toman valores medios tanto del efecto de roce
como del efecto de fluencia del material.
B σ X - σ Y 1 B = constante de integración D 2 B
σ XE D 2B
Entonces 1 B B 1 E de lo anterior se desprende que cuando la
σY D S
deformación plástica tiene lugar antes de que el metal entre a la matriz σ XE σ Y esto solo
puede ocurrir si existe una condición de lubricación óptima, es decir cuando = 0, que
dσ X dD
hace necesario volver a la ecuación original: 2 que se
B σ X σ Y 1 B D
convierte en:
D dσ X 2 σ Y dD 0
2
σ D
Con la condición de contorno σ XA 0 , entonces XE Ln E LnR y para que se
σY DS
cumpla lo anterior la ecuación se transforma de la siguiente manera.
σ XE 1 B
2
σY B
1 R
E
D
dado que E
= R [Ec. 5.14]
DS
140
Matriz Cuadrada.
σ XE h
B
1 B B 1 E
donde la notación B μ ctg se tiene que es iguala
σY h S
0° por lo tanto el valor de B μ ctg0 y la ecuación queda reducida a
tg 0
σ XE σ Y lo que representa una situación incorrecta, ya que el materia al fluir crea una
zona muerta del material que se traduce en el desplazamiento aproximado a 45° generando
la primera línea del campo de líneas de deslizamiento, tal como se muestra en la figura, de
allí que el verdadero valor de B μ ctg 45 lo que implica que B = y como respuesta
simplificada se tiene:
σ XE 1 μ h E
μ
Para pletina plana o cuadradas.
1 h
[Ec. 5.15]
σY μ S
σ XE 1 μ
σY μ
1 R
μ
Para barras redondas. [Ec. 5.16]
141
Ejemplo de Aplicación 4:
Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de aluminio que
posee las siguientes dimensiones: diámetro 40 mm y longitud de 50 mm, el cual puede ser
extruído en dos matrices una cónica con = 20° y otra cuadrada, considere en ambos casos
= 0,15, el esfuerzo de fluencia del aluminio Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro. Determine ¿con cuál matriz lo haría y porque?
Solución:
Considerando el caso de la matriz cónica con los siguientes datos: diámetro para el tocho
40 mm y longitud 50 mm, = 20°, = 0,15, Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro
σ XE D
2B
D
2B
1 B B 1 E σ XE σ Y 1 B B 1 E
σY D S D S
1 0,4121 40
20 , 4121
σ XE 15kg/mm 2 1
0,4121 5
d 54mm
2
2
P σ XE Area σ XE P 233,88 Kg/mm 2
4
40 mm y longitud 50 mm, = 45°, = 0,15, Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una
barra de 5 mm de diámetro
σ XE D
2B
D 2B
1 B B 1 E σ XE σ Y 1 B B 1 E
σY D S DS
142
B μ ctg 0,15 ctg (45) B 0,15
1 0,15 40
2 0 ,15
σ XE 15kg/mm
2
1
0,15
5
σ XE 99,59kg/mm 2 de compresión del material en la matriz.
P σ XE Area σ XE
d P 99,59 Kg/mm 5mm P -1955,59 Kg 2 ton
2
2
2
4 4
Longitud de la pieza producida, se calcula según la condición de que V0 V1
π d2
V0
π (40mm)2
L0 50mm 62831,85mm3
4 4
π d2 V1 62831,85
V1 L1 L1 3200mm 3,2m
4 πd 2
π 5mm 2
4 4
Respuesta:
Se haría con la matriz cuadrada
Ejemplo de Aplicación 5:
Calcular los esfuerzos y fuerzas requeridos para ser aplicados sobre el cilindro de extrusión
en cada caso.
143
L
4μ
σ Xc σ XE σ Y e
DE
σY
σ Xc 233,88kg/mm 15Kg/mm e
2 2
40,15 40
15kg/mm 2 478,36Kg/mm 2
4 4
σ Xc 99,59kg/mm 15Kg/mm e
2 2
40,15 40
15kg/mm 2 19407 Kg/mm 2
PC σ Xc Area σ Xc
d P 19407 Kg/mm 40mm P 243884,39 Kg 244 ton
2
2
2
4 4
Ejemplo de Aplicación 6:
Calcular los esfuerzos y fuerza requeridos tanto para el material como para ser aplicado
sobre el cilindro de extrusión si se cambia el ángulo de la matriz cónica a 60°
σ XE D
2B
D
2B
1 B B 1 E σ XE σ Y 1 B B 1 E
σY D S D S
144
1 0,0866 40
20 , 0866
σ XE 15kg/mm 2 1
0,0866 5
P σ XE Area σ XE
d P 81,6 Kg/mm 5mm P -1602,2 Kg 1,6 ton
2
2
2
4 4
σ Xc 81,6kg/mm 15Kg/mm e
2 2
40,15 40
15kg/mm 2 155,99Kg/mm 2
PC σ Xc Area σ Xc
d P 155,99 Kg/mm 40mm P 196025,58 Kg 196 ton
2
2
2
4 4
Ejemplo de Aplicación 7:
Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de acero que posee
las siguientes dimensiones: diámetro 50 mm y longitud 100 mm, el cual puede ser extruído
en dos matrices una cónica con = 55° y otra cuadrada, considere en ambos casos =
0,05, el esfuerzo de fluencia del acero Y = 55 Kg. / mm2 y la producción de una barra de
15 mm de diámetro. Suponga que posee una prensa hidráulica de 900 ton. Determine ¿con
cuál matriz lo haría y porque?
Ejemplo de Aplicación 8:
Determinar los esfuerzos y fuerzas para lograr la extrusión de un tocho de aluminio que
posee las siguientes dimensiones: diámetro 50 mm y longitud 100 mm, el cual puede ser
extruído en una matriz una cónica con = 45°, considere un = 0,20 (mala lubricación), el
esfuerzo de fluencia del acero Y = 15 Kg. / mm2 y la producción de una barra de 1 mm de
145
diámetro. Suponga que posee una prensa hidráulica de 1500 ton. Determine ¿si es posible
realizar esta operación?
146