ANALISIS DE FALLAS EN EQUIPOS

INDUSTRIALES

GABRIEL BARRIENTOS RIOS

MARIO RAZETO MIGLIARO

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
MECANICA

Universidad de Concepción
Concepción, Chile

4 de mayo de 2011
Capı́tulo 9

Cables de acero

9.1. Introducción
Para poder determinar el tipo y mecanismo de falla se debe analizar cada
caso teniendo en cuenta que cada modo de falla deja una pista caracterı́stica; no
obstante, es común en fases de daño avanzadas que se den combinaciones de dos
o más mecanismos, lo cual dificulta su identificación. Los cables son elementos
cuya función básica consiste en transmitir potencia mecánica lineal, sirviendo de
multiplicadores de fuerza cuando se utilizan combinándolos convenientemente
con poleas en máquinas de elevación y transporte.

Los sistemas hidraulicos (cilindros) realizan funciones similares a los cables;

sin embargo, estos últimos se prefieren cuando las distancias de desplazamiento
de las cargas son muy altas, haciendo impracticable el uso de sistemas hidráuli-
cos o neumáticos.
Los cables consisten de un entramado de alambres individuales que forman
torones, los cuales a su vez se entrelazan para dar el cuerpo total del cable,
(Figura 9.1). La cantidad y di’ametro de alambres y torones dependen de la
magnitud de la carga a izar y del diámetro de las poleas alrededor de las cuales
se deben enrollar.
Los alambres individuales se fabrican usualmente por trefilación, dejando mi-
croestructuras con los granos alargados en el sentido de la deformación; también
es usual recubrir los alambres con otros metales que les dé por ejemplo, resisten-
cia a la corrosión o mayor conductividad eléctrica.
Los alambres de los cables de transmisión mecánica están fabricados nor-
malmente de aceros al carbono cuando es requerida alta resistencia mecánica,
a los cuales se les agrega un recubrimiento de aluminio cuando además deban
tener resistencia a la corrosión. En algunas aplicaciones de baja carga se pueden
utilizar aceros inoxidables austenı́ticos. Los alambres de los cables de trans-
misión de potencia eléctrica pueden ser de aluminio o cobre puro, combinados
con alambres de acero recubiertos con aluminio o cobre, donde se busca que es-

235
236 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.1: Configuración de un cable de acero de potencia

9.1. INTRODUCCIÓN 237

Figura 9.2: (a) Granos alargados debido al proceso de fabricación: Trefilación de

un alambre que forma un cable (ampliación 100x) b) recubrimientode aluminio
puro en alambre de acero al carbono (200x)

tos dos últimos metales se dediquen a conducir corriente, mientras que el acero
es el responsable de soportar las cargas mecánicas (peso propio o la acción del
viento). Los cables son elementos que merecen un cuidado especial debido a
razones como las siguientes:
a) su operación (paso por poleas) es normalmente a flexión cı́clica (por lo
tanto están sometidos a fatiga),
b) operan normalmente a la intemperie (expuestos a la corrosión y el des-
gaste), y
c) el paso por las poleas genera pequeños movimientos entre los alambres
(lo que implica que se pueden desgastar por fricción interna haciendo necesaria
su lubricación), además las poleas acentúan la fatiga y el desgaste exterior del
cable.
No obstante lo anterior, los cables en nuestro medio no son correctamente
operados y mantenidos, notándose abusos comunes tales como:
a) una inspección descuidada o inexistente que pasa por alto signos claros
de fatiga como un número excesivo de alambres rotos (los catálogos normal-
mente piden contar el número de hilos rotos que se encuentren en inspecciones
rutinarias, para definir si el cable se debe reemplazar o puede seguir operando),
b) operación descuidada que permite desgaste abrasivo, adhesivo o corrosión,
y
c) lubricación inapropiada o inexistente que aumentan el desgaste y la fatiga
de los alambres del cable.
La falla por fatiga o por desgaste de los cables de transmisión de potencia
mecánica es inevitable. Sin embargo, con una correcta operación y mantenimien-
to de los equipos se puede posponer al máximo la ocurrencia de cualquiera de
estos dos modos de falla.
238 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.3: Recomendaciones para el número máximo de alambres cortados que

indican si un alambre debe o no ser cambiado

Además de las tensiones de flexión introducidas por la operación sobre poleas

acanaladas, el cable produce sobre la polea acanalada una presión (radial). Esta
presión fija tensiones para arriba que esquilan en los alambres, tuerce la es-
tructura de la cuerda, y afecta el ı́ndice del desgaste de los surcos de la polea
acanalada. Por lo tanto, la magnitud de la presón y la resistencia de desgaste del
material de la polea acanalada debe ser considerado al seleccionar la fabricación
más adecuada del cable. La presión radial, en libras por pulgada cuadrada de
área proyectada de la cuerda, puede ser determinada usando:

2T
p= (9.1)
Dd
donde p es la presión radial, T es la tensión en el cable, D es el diámetro de la
pisada de la polea acanalada, y d es diámetro del cable.
Las altas tensiones de flexión indican generalmente la necesidad de cables
flexibles. Sin embargo, al resultar los diámetros de los alambres del cable rela-
tivamente bajo, tiene menor capacidad de soportar mayores presiones que los
cables más grandes pero menos flexibles. Ambos factores deben ser considerados
al seleccionar el tipo más conveniente de cable. Además, la presión de cuerda
contra la polea acanalada tiende a aplanarlo. Este tipo de distorsión del cable
puede ser controlado en gran parte por contornos apropiado entre la polea y sus
surcos. El contacto de la cuerda con la polea acanalada da lugar a desgaste en
el cable y el surco de la polea acanalada.
9.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA239

9.2. Clasificación de los modos de falla en cables

de transmisión de potencia
9.2.1. Formas de fractura de un cable
A este tipo de falla corresponden todos aquellos casos en los cuales se ha
perdido la continuidad mecánica del cable, es decir, se ha producido la fractura
de todos los alambres en alguna zona de él (Figura 9.4). La fractura del cable
se puede dar de manera súbita o por fatiga, mecanismos que se describen a
continuación.

Figura 9.4: (a) Modo de falla de un cable asociado al Tipo de falla, (b) tre tipos
de fractura diferentes en cables de acero

Fractura súbita
Se dice que el cable ha fallado por fractura súbita cuando todos sus alam-
bres han colapsado mediante este mecanismo, lo cual se da al sobrepasarse en
240 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

servicio su última resistencia. Todos los alambres bajo carga pueden alcanzar
la fractura, con la formación de una zona de estricción cuya magnitud depende
de la ductilidad del material de los alambres, obteniéndose ası́ una fractura de
tipo copa-cono o con desgarre a 45o aproximadamente, (ver figuras 9.5, 9.6).

Figura 9.5: (a) alambre con deformación plástica mostrando fractura tipo copa-
cono (7x), (b) fractura con formación de cuello a 45o aproximadamente (7x),
(c) ampliación del caso a: caso copa-cono (33x)

Figura 9.6: (a) ampliación de la deformación de los granos en una fractura tipo
copa.cono (100x), (b) ampliación de fractura a 45o mostrando la deformación
de los granos

Fractura por fatiga

Los alambres se fracturan progresivamente en la medida en que se carga y
descarga el cable durante su vida útil, progresando esta situación hasta que los
alambres remanentes fallan de manera súbita. Sin embargo, se considera que
en su conjunto el cable falla por fatiga. Los alambres fatigados se rompen sin
estrición, o sea, sin deformación plástica a gran escala, pudiendo darse la fractura
perpendicular al eje del alambre o formando 45◦ con este (Figura 9.7). En las
Figuras 9.8 y 9.9 se pueden apreciar los detalles de las superficies de fractura por
fatiga de los alambres, las cuales son predominantemente planas y en algunos
casos muestran las estrias de fatiga. La fatiga es inherente a la naturaleza de
operación de los cables, ya que los procesos de carga y descarga son cı́clicos y el
enrollado y desenrollado del cable sobre poleas o tambores induce una flexión
cı́clica, lo cual llevará a la fractura progresiva de los alambres.
9.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA241

Figura 9.7: (a) alambres de un cable rotos por fatiga, (b) fractura frágil con su
área perpendicular a su eje (7x), (c)almabre con fractura sin deformación a 45o
respecto a su eje axial (7x)

Figura 9.8: (a) fractura por fatiga plana perpendicular a eje axial (7x), (b)
ampliación de la superficie de fractura por fatiga (40x), (c)granos no muestran
deformación plástica en falla por fatiga perpendicular a su eje axial (100x)

9.2.2. Desgaste del cable

Los cables en movimiento son susceptibles de desgastarse como consecuencia
de su paso por los tambores o poleas, pero además pueden experimentar roces
con otros elementos o abrasión con partı́culas, desencadenándose una pérdida
progresiva del material de los alambres. Esta pérdida de material disminuye
la resistencia a la tracción del cable y su resistencia a la fatiga, limitando su
capacidad de carga. El desgaste se puede dar por dos mecanismos básicos:
A) adhesivo y
B) abrasivo.

Desgaste adhesivo
Este se origina durante el movimiento propio de su operación. El cable roza
con otros cuerpos metálicos, por ejemplo, en grúas de helicópteros puede rozar
con el fuselaje o los patines del mismo, o deslizarse sobre poleas mal lubricadas,
lo cual lleva a que los alambres que entran en contacto con el cuerpo exterior
242 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.9: (a) fractura por fatiga a 45o respecto a eje axial (40x), (b) ampliación
de la superficie (40x), (c)detalle de (b) a 2000x

pierdan material superficialmente, obteniéndose la disminución de la resistencia

a la tracción y a la fatiga (Figura 9.10).

Figura 9.10: (a) superficie de un alambre desgastada por roce (15x),

(b)fragmentos de duraluminio entre losalambres de una cable de una grúa de
helicóptero, el cual rozó con el fuselaje

El desgaste adhesivo también se puede presentar de manera interna en un

cable, es decir, por desgaste entre los alambres, lo cual sucede cuando la lubri-
cación del mismo no es apropiada o es inexistente. Son crı́ticas las aplicaciones
de cables que deben pasar por poleas, ya que la flexión del cable sobre este
elemento lleva a que los alambres deslicen entre sı́.

Desgaste abrasivo
En ambientes de trabajo con altos niveles de polvo, la industria de la con-
strucción o en la minerı́a, las partı́culas abrasivas como la arena (sı́lice), pueden
penetrar entre los alambres y generar desgaste abrasivo entre ellos, especial-
9.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA243

mente cuando el cable entre en contacto con una polea, por lo que es deseable
mantener la superficie de estos elementos libres de partı́culas (Figura 9.11). El
desgaste abrasivo, al igual que el adhesivo, se traduce en una disminución de la
resistencia a tracción del cable y en una disminución de vida a la fatiga.

Figura 9.11: Cable con partı́culas de arena entre sus torones

9.2.3. Corrosión
La corrosión, al igual que el desgaste, lleva a la pérdida de material superficial
de los alambres del cable, disminuyendo su resistencia a tracción y a fatiga.
Se presenta cuando por acción quı́mica directa o por vı́a electroquı́mica, iones
metálicos de la superficie de los alambres se desprenden para formar con otros
elementos del medio un compuesto quı́mico producto de la corrosión. Cada metal
es susceptible de corroerse ante una sustancia quı́mica especı́fica pero ante otra
no; por ejemplo, lo que corroe al acero inoxidable puede no corroer al aluminio
o el cobre bajo determinadas condiciones de presión, temperatura y potencial
eléctrico, por lo que se deben considerar estos factores para escoger el material
apropiado en la aplicación dada de un cable. La corrosión en los cables puede
ser:
a) generalizada o
b) por picadura.

Corrosión generalizada

En este caso la corrosión ataca de manera relativamente homogénea la super-

ficie de los alambres en áreas grandes sin concentrarse en una región en especial,
lo cual en el tiempo va disminuyendo el diámetro de los alambres, con el agra-
vante de que los productos de la corrosión generados (óxidos, sulfuros, cloruros,
etc.) son sustancias en general más duras que el material de los alambres, lo que
desencadena además la contribución del desgaste abrasivo (Figura 9.12).
244 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.12: (a) corrosión en cable de acero al carbono bajo tierra, (b) corrosión
generalizada bajo encauchateado en cable eléctrico de aluminio (c) corrosión por
picadura bajo encauchetado en cable eléctrico aéreo de Aluminio

Corrosión por picadura

En este caso la corrosión ataca de manera selectiva la superficie, acen-

tuándose en zonas anódicas, y en otras zonas llamadas catódicas es menos severa,
llevando a que en los puntos más atacados se generen peligrosas cavidades que
disminuyen de una manera muy severa la resistencia a la tracción y a la fatiga
de un cable. Un determinado metal es susceptible de corroerse por picadura ante
un medio especı́fico y ante otro no: el aluminio ante agua pura se pasiva, es in-
oxidable, pero en agua salada o ambiente salino (corrosión atmosférica cerca de
las costas) puede corroerse por picadura. Las picaduras también pueden acen-
tuarse en ambientes tipo rendija, es decir, zonas de traslapes de láminas, debajo
del encauchetado de un cable, etc., ya que en estas zonas se pueden generar
gradientes de concentración de especies quı́micas que promuevan la corrosión
localizada (Figuras 9.12.b y 9.12.c).

9.2.4. Descarga eléctrica

Este modo de falla se presenta en cables de conducción eléctrica, aunque
también sucede en cables de transmisión de potencia mecánica cuando operan
con máquinas eléctricas (motores o generadores) que presentan problemas en el
aislamiento de los bobinados. La descarga eléctrica genera temperaturas muy
elevadas en los materiales de los cables en las zonas donde se generan los ar-
cos. Por ejemplo, entre superficies de grieta, haciendo que se fundan o evaporen
progresivamente, desembocando finalmente en la fractura del cable cuando éste
sea incapaz de seguir soportando la carga. En los cables de media y alta ten-
sión eléctrica el problema es muy frecuente y ocurre cuando por un problema
de corrosión o de fatiga en los alambres (ante el medio ambiente agresivo o
cargas cı́clicas como el viento) se generan picaduras o fracturas de alambres,
lo cual lleva a que se creen pequeños arcos entre las partes separadas, retroali-
mentándose ası́ el proceso de corrosión- fatiga- descarga eléctrica, hasta que el
cable finalmente se fractura (Figura 9.13).
9.2. CLASIFICACIÓN DE LOS MODOS DE FALLA EN CABLES DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA245

Figura 9.13: superficie de fractura por descarga eléctrica en cables de conducción

de media tensión, cuyos arcos se iniciaron en grietas de fatiga inducidas por el
viento y desembocaron en picaduras por corrosión

9.2.5. Deformación
Cuando sobre los cables se aplican cargas para las cuales no están diseñados,
tales como de aplastamiento, momentos torsores o flectores excesivos, se generan
sobre los alambres deformaciones permanentes que lo inutilizan, ya que en estas
zonas deformadas disminuye su resistencia a tracción y su resistencia a fatiga.
Las dos formas básicas de deformación que se pueden dar sobre un cable son la
(a) indentación y (b) el doblado.

Indentación

En este caso un objeto presiona severamente el cable, donde dicho objeto

puede ser incluso él mismo, como cuando el cable enrolla sobre un tambor. El
objeto también puede ser un cuerpo extraño sobre una polea, la cabeza de un
tornillo en la zona de apoyo de un cable sobre una superficie, etc. La presión
obliga a que los alambres se indenten o entallen dejando zonas de deformación
plástica superficial, a partir de las cuales puede crecer una grieta de fatiga
(Figura 9.14).

Doblado

Durante el almacenamiento, la operación o el mantenimiento de un cable

se pueden generar doblados del mismo, cuando el enrollado de un cable sobre
su tambor se haga de una manera desordenada, o cuando el cable se salga
de su polea o sea presionado por otro elemento, etc. Estos doblados dañan su
geometrı́a generando momentos flectores que, aunados con el daño propio de
la deformación, disminuyen la resistencia a la tracción y a la fatiga del mismo
(Figura 9.15).
246 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.14: (a) torón del cable identado con otros cuando se le realizó un ensayo
de tracción hasta la ruptura, (b) Cable identado con otra sección de si mismo
generando además doblado (c) identación con zonas visibles deformadas

Figura 9.15: Cables doblados por mal montaje y/o manipulación

9.3. Causas comunes de los modos de falla

Debido a que cada modo de falla deja una pista caracterı́stica, como se vio
en la sección anterior, al estudiar los cables fallados se encontrarán pruebas
que pueden llevar finalmente a un concepto sobre los orı́genes del problema, con
argumentos que expliquen la o las posibles causas. Entre las causas más comunes
por las cuales fallan los cables de transmisión de potencia mecánica se tienen:
Deficiencia o ausencia de lubricación en el cable lo que acelera el desgaste
interno entre alambres.
Ausencia de una rutina de inspección que detecte a tiempo alambres rotos
por fatiga y evalúe sobre si el número de hilos rotos es aceptable o no.
Almacenamiento u operación inadecuada que genere desgaste, corrosi´ón
o deformación de los alambres del cable.
Problemas en aislamientos de los bobinados de máquinas eléctricas que se
9.4. EJEMPLOS GRÁFICOS 247

traduzcan en la aparición de diferencias de potencial eléctrico del cable

con otros elementos y por lo tanto se desencadene la descarga eléctrica.
Los problemas provenientes del proceso de fabricación de los cables pueden
ser básicamente:
(a) un proceso de trefilado de alambres muy severo que genere zonas de
intensa deformación plástica con baja resistencia a la fatiga,
(b) problemas en el trensado de alambres y de los torones que dejen un
apriete excesivo o insuficiente; en cualquier caso, disminuye la capacidad
de carga estática y ocasiona la fatiga del cable, y
(c) decarburación superficial en alambres de acero al carbono, con lo cual
se tiene una baja resistencia a fatiga.
En la Tabla mostrada en la figura 9.16 siguiente se resumen los principales
factores que contribuyen a la aparición de los diferentes modos de falla en cables
de transmisión de potencia mecánica.

9.4. Ejemplos gráficos

248 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.16: Modos de falla en cables de transmisión de potencia mecánica

9.4. EJEMPLOS GRÁFICOS 249

Figura 9.17: (a) Extremo de una cuerda de alambre de acero que falló en tracción
debido a sobrecarga. Los extremos de los alambres indican fractura dúctil; no
se encontró ningunas áreas gastadas o desgastadas en la rotura, (b) cable de
13 milı́metros (1/2”diámetro) cuerda de alambre no rotado de acero mejorada
alma de 7 y diam 18 falló en fatiga por flexión. El cable trabajaba sobre una
polea acanalada demasiado pequeña respecto del cable

Figura 9.18: (a) Cable de acero con alta corrosión y alambres individuales rotos
resultando de servicio subacuático intermitente, (b) Cable de acero usado en
una limpieza-lı́nea grúa, que falló por fatiga por vibración causada por carga de
choque. (a) Sección del cable adyacente a fractura. Aproximadamente 1 1/2(b)
Sección longitudinal de un alambre del cable que muestra que las grietas de
fatiga se originan desde ambos lados
250 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO

Figura 9.19: Sección transversal con 2,6mm(0,102 − in) de diámetro. La capa

superficial (tapa) es martensita sin templar; uno mismo-se templa la zona ady-
acente de la oscuro-aguafuerte martensita. La matriz fue compuesta de perlita
deformada

Figura 9.20: Cable fabricado del mejor acero de un arado con una base de la
fibra, debido a la cual falló por alta abrasión y machacamiento bajo cargamento
normal.
9.4. EJEMPLOS GRÁFICOS 251

Figura 9.21: Fractura por fatiga de un cable de elevador de 19x8. Los esfuerzos
eran cı́clicos torsionales y axiales. (a) Forma cónica en el extremo del cable,
(b) alambre de 1,2mm de diámetro. (c) El mismo alambre después de limpiar
con solución acuosa al 10 % HCl destacando huellas de fatiga. (d) Sección lon-
gitudinal del alambre de 0,6mm de diámetro. (e) sección longitudinal alambre
con 1,6mm de diámetro, (f) Extremo fracturado (izquierdo) y vista longitudinal
(derecha) de alambre de 1mm de diámetro
252 CAPÍTULO 9. CABLES DE ACERO
Capı́tulo 10

SOLDADURA

10.1. Introducción

10.1.1. Fallas asociadas a la soldadura por fusión

Las soldaduras son procesos que permiten la unión, recuperación o reparación

de partes o piezas. Para desarrollar un adecuado análisis de falla se debe acep-
tar que la soldadura en si es una discontinuidad en la que podemos distinguir
básicamente tres zonas: el metal base, la zona afectada térmicamente y la zona
fundida; cada una de ellas con propiedades mecánica distintas.
Algunas definiciones:
Discontinuidad: es una interrupción de la estructura tı́pica de la unión solda-
da, como la falta de homogeneidad en las caracterı́sticas mecánicas, metalúrgicas
y/o fı́sicas,
Defecto: es una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o
efecto combinado, no logra los criterios mı́nimos de aceptación requeridos por
las normas o códigos y
Falla: es cuando la pieza se separa bajo tensión en dos o más partes.
Indicación: evidencia de una discontinuidad, que se relaciona con alguna
propiedad del material mediante la aplicación de un END.
Interpretación de la indicación: consiste en hallar la correlación entre la indi-
cación observada con la naturaleza, morfologı́a, situación, orientación, posición
y tamaño de la discontinuidad.
Evaluación de la indicación: consiste en hallar la correlación entre la discon-
tinuidad detectada con su efecto posterior en las propiedades requeridas de la
unión, luego de que la indicación ha sido interpretada. De la evaluación sur-
girá sı́ la indicación es irrelevante ó es un defecto. Con esta evaluación se decide,
si la unión soldada debe ser rechazada, reparada o aceptada para su uso.

253
254 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

10.2. Cálculo de espesor de soldadura

En el caso de una unión de dos planchas como en el caso mostrado en la
figura 10.1 se establecen dos hipótesis básicas:
1. Las planchas permanecen separadas después de construı́do el cordón de
soldadura. En una unión apernada siempre las superficies a unir están en con-
tacto por la acción de los pernos que siempre las mantienen apretadas entre sı́.
En el caso de planchas soldadas en la mayorı́a de los casos las planchas pueden
quedar levemente separadas, por lo que los esfuerzos sólo los absorbe el cordón
de soldadura.
2. Se supone para el cálculo de esfuerzos teóricos en el cordón de soldadura,
las planchas a unir son rı́gidas. Cualquier cálculo que considere la elasticidad
de las planchas a unir deberı́a hacerse en forma numérica, por ejemplo con
programas por elementos finitos.
Cuando la acción de fuerzas y/o momentos producen distintos efectos sobre
el cordón de soldadura, existen métodos para cuantificar los efectos en forma
individual a cada acción.

Figura 10.1: soldadura por filete entre planchas

10.2.1. Soldaduras sometidas a tracción y/o compresión y

corte
La figura 10.2 muestra algunos ejemplos de esfuerzos sometidos corte y/o
tracción en uniones soldadas simples ya sea a tope o a filete. El esfuerzo calculado
proviene de una fórmula del tipo fuerza dividido por el área resistente. Ası́ por
ejemplo en el caso de un filete como el de la figura 10.2a), el esfuerzo está dado
10.2. CÁLCULO DE ESPESOR DE SOLDADURA 255

por la relación:

F
σ= (10.1)
A
La figura 10.2b) muestra el cálculo para una unión sometida a esfuerzos de
corte por carga transversal

F
τ= (10.2)
A
donde F es la fuerza total sobre el conjunto de soldaduras resistentes y A el
área resistente total de los cordones.
Numéricamente ambos cálculos entregan el mismo valor pero conceptual-
mente son diferentes. Cada uno deberá ser comparado con las resistencias a la
tración o la resistencia al corte del material del cordón repectivamente.
Para el caso de soldadura tipo filete como el mostrado en la figura 10.2d)
en la práctica se produce un sobredimensionamiento del cordón debido a que
se calcula respecto al corte, siendo que en la realidad en la gargante del cordón
siempre se produce una combinación de esfuerzos de tracción y corte. Ese so-
bredimensionamiento por diseñar considerando sólo corte en la gargante produce
niveles de esfuerzos 1.26 mayores respecto del valor real de corte en esa sección.
Para detalles de este cálculo ver lo planteado por [3]

Figura 10.2: Determinación de esfuerzos en juntas soldadas simples

256 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Figura 10.3: soldadura con afectos de torsión y flexión sobre los cordones

10.2.2. Soldadura sometidas a efectos de torsión y flexión

Cuando una plancha es unida por soldadura a otra, la accion de fuerzas y/o
momentos externos en varias direcciones producen esfuerzos combinados. La
figura 10.3 muestra un caso de ejemplo donde prediminan acciones de flexión y
torsión sobre el conjunto de cordones mostrado.

Torsión
En el caso del ejemplo dado por la figura 10.3 el efecto de torsión lo produce
la acción de la fuerza Fy . El momento torsor está dado por la relación T = Fy d
donde la distancia d corresponde a la distancia entre la lı́nea de acción de la
fuerza que produce la torsión y el centroide C. El centroide C de los cordones
representa el punto por donde pasa hipotéticamente el eje polar respecto al cual
se produce la torsión. Su cálculo se basa en las mismas ecuaciones dadas en
el capı́tulo para uniones apernadas (ver fórmulas ?? y ??). En este caso los
esfuerzos calculados están basados en la teorı́a de Coulomb para ejes circulares,
es decir se calculan de acuerdo a la relación:

Tr
τt = (10.3)
J
La distancia r corresponde a la lı́nea perpendicular trazada desde el centroide
al punto que se quiere calcular el esfuerzo. J corresponde al segundo momento
de inercia con respecto al eje que pasa por el centroide.
En la figura 10.3 se definen los siguientes parámetros:
(x, y, z): sistema de ejes coordenados necesario para definir la posición del
centroide de los cordones de soldadura. Permite a través de la relación (??)
10.2. CÁLCULO DE ESPESOR DE SOLDADURA 257

ubicar la posición del centroide C.

(xC , yC , zC ): sistema de ejes coordenados que pasan por el centroide C y
paralelos a los ejes (x, y, z)
(xi , yi , zi ): sistema de coordenadas locales para cada uno de los cordones de
soldadura presente con origen en Ci (centroide de cada cordón i)
Fy : componente de la fuerza que produce el efecto de torsión sobre los cor-
dones de soldadura. Dicha torsión se produce respecto a un eje perpendicular al
plano (dirección z) que pasa por el centroide C.
Fz : componente de la fuerza que produce el efecto de flexión sobre los cor-
dones de soldadura.
El uso de la teorı́a de Coulomb para ejes circulares implica una aproximación
de los efectos, pero de acuerdo a mediciones y evaluaciones numéricas presentan
la suficiente confianza en que se están calculando esfuerzos levemente sobredi-
mensionados, lo que permite confiar en estos resultados. Técnicas de fotoelas-
ticidad, medición de deformaciones con strain gages y/o modelación numérica
por ejemplo con programas de elementos finitos han corroborado estos cálculos
sobredimensionados. Ver bibliografı́a [16].
El principal problema para un caso general como el presentado radica en
el cálculo de los momentos de inercia con respecto a los ejes definidos. Para el
caso de la torsión, en la relación (10.3) implica determinar J: momento polar
de inercia.
T = Fx d N m es el torque presente en la soldadura y r representa la distan-
cia perpendicular desde el punto de la soldadura donde se quiere determinar el
esfuerzo τt hasta el centroide C y el momento polar de inercia J queda deter-
minado por:

J = Ix + Iy (10.4)
donde por ejemplo el cálculo explı́cito (para este ejemplo mostrado en la
figura 10.3) del momento de inercia Ix está dado por:

b1 a31 a2 b32 b3 a33

Ix = Ix1 + Ix2 + Ix3 = + a1 b1 d21 + + a2 b2 d22 + + a3 b23 d23 (10.5)
12 12 12

a1 b31 b2 a32 a3 b33

Iy = Iy1 + Iy2 + Iy3 = + a1 b1 d2x1 + + a2 b2 d2x2 + + a3 b23 d2x3 (10.6)
12 12 12
El esfuerzo calculado según ecuación (10.3) es un esfuerzo de corte cuya
dirección es perpendicular a la distancia r.

Flexión
Usando la misma figura 10.3 se puede definir el efecto de flexión dado por
la fuerza Fz . En este ejemplo se produce flexión respecto a los ejes x y y que
pasan por el centroide C determinados según las relaciones My = Fz d y Mx =
258 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Fz e. Cuando existe simetrı́a geométrica y simetrı́a respecto a las cargas, estos

momentos dan origen al cálculo de esfuerzos:
Mi yi
σi = (10.7)
Ii
que corresponde a la ecuación de cálculos de esfuerzos por flexión cuando
la flexión se produce respecto a ejes principales. Si como en este ejemplo, x e
y no corresponden a direcciones principales, éstas se determinan a partir de las
direcciones x e y conocidas y calculadas en el centroide. Cuando ello sucede, las
direcciones principales se calculan de acuerdo a las relaciones:
r
Ix + Iy Ix − Iy 2 2
I1,2 = ± ( ) + Ixy (10.8)
2 2
2Ixy
tan(2θ) = (− ) (10.9)
Ix − Iy
y con respecto a estas direcciones
P es aplicable la ecuación de flexión (10.7)
estas direcciones con M1 = Mi1 es la sumatoria vectorial de los momentos
Mi que producen momento con respecto al eje principal 1.
Lo normal es calcular el largo del cordón de soldadura, lo que en la práctica
se define como una soldadura de espesor uniforme, es decir, por ejemplo en
el caso de la figura 10.7 las dimensiones de los cordones a1 = a2 = a3 puede
igualarse a 1, lo que permite calcular los momentos de inercia por unidad de
longitud, con lo que se independiza del espesor.
Ası́ este cálculo se realiza en forma unitaria y se denomina Iu en ambas
direcciones 1 y 2 o el momento polar Ju de espesor unitario, tal que el momento
final J = 0,707hJu para el esfuerzo de torsión, o para la flexión I1 = 0,707hIu1
o I2 = 0,707hIu2 .
Los libros de cálculo de soldaduras presentan valores de momentos de inercia
para distribución de cordones relativamente simétricos, tal como se indica en
las Tablas 10.4 para torsión y Tabla 10.5 para flexión. Siempre es más sencillo
determinar los momentos de inercia en forma unitaria.
La referencia [16] realiza un estudio numérico de varios piezas soldadas
sometidas a cargas de todo tipo. Se comparan estos resultados numéricos con
las expresiones teóricas y se grafican las diferencias. Un ejemplo se muestra en
la figura 10.6 para una pieza soldada sometida a esfuerzos de flexión.

10.3. Fallas
Las fallas en soldadura se pueden dividir en dos clases:

1. Aquellas rechazadas después de la inspección y ensayos mecánicos

2. Aquellas que fallan en servicio que pueden alcanzar la fractura, desgaste,

corrosión o deformación (distorsión)
10.3. FALLAS 259

Figura 10.4: Momentos de inercia de cordones unitarios en torsión [3]

Figura 10.5: Momentos de inercia de cordones unitarios en flexión [3]

260 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Figura 10.6: Ejemplo de cálculo de esfuerzos en soldadura sometida a efectos de

flexión [16]
10.3. FALLAS 261

Las causas para rechazar una soldadura durante una inspección son los rasgos
visibles superficiales o indicaciones internas usando métodos no destructivos.
Rasgos superficiales que causan rechazo incluyen:

Excesivo desajuste en la unión

Excesiva convexidad en el talón de la soldadura o talón reforzado
Excesiva concavidad en el talón, poco llenado y tamaño menor al corre-
spondiente
Socavación fuerte asolapado en el pie de la soldadura
Grietas (calor o frı́o) longitudinales y transversales, cráteres en la base de
la soldadura
Porosidad
Poco arco
Salpicaduras
Material removido en el cordón

Rasgos sub-superficiales que causan rechazo incluyen:

Grietas bajo la superficie

Porosidad
Inclusiones -escorias, óxidos o metal tungsteno
Fusión incompleta
Penetración inadecuada
Grietas de solidificación, grietas de licuación

Fallas relacionadas con dureza, ductibilidad o requerimientos de dureza tam-

bién pueden ser motivo de rechazo. Fallas en servicio dependen de factores de
operación, que incluyen:

Falla por sobrecarga en material frágil

Falla por sobrecarga en material dúctil
Colapso plástico
Pandeo
Fatiga
Corro-fatiga
262 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Corrosión

Grietas por esfuerzos con corrosión

Grietas por endurecimiento inducido por hidrógeno.

Razones por las cuales una soldadura puede fallar en servicio incluyen:

Falta de conocimiento respecto a ciclos y cargas de servicio

Falta de conocimiento del medio ambiente en que opera

Especificaciones inadecuadas de los parámetros de diseño

Uso de un inadecuado método de diseño sin considerar los modos de falla

Uso de materiales incorrectos en el diseño

Selección inapropiada de materiales y procedimientos de soldadura

Poca inspección durante la fabricación

Uso del equipo más allá de las especificaciones de diseño

Figura 10.7: Fractura frágil en la soldadura del casco de un barco

La mano de obra y selección inadecuada de los procedimientos de soldadura

y la composición del material de relleno han ocasionado un sin número de fallas.
Otras razones de falla en soldaduras son:

Inapropiado diseño de la unión

Tamaño inadecuado de la soldadura

Calor de entrada inadecuado

10.3. FALLAS 263

Figura 10.8:

Figura 10.9: Identificación de grietas de acuerdo a localización en la soldadura y

metal base. 1. grieta en el metal soldado, 2. grieta transversal en el metal soldado,
3. grieta transversal en zona ZAT, 4. grieta longitudinal en metal soldado, 5.
grieta en el talón del metal base, 6. grieta bajo la soldadura en metal base 7.
grieta en la lı́nea de fusión, 8. grieta en la raiz del metal soldado, 9. grieta el
soldadura desde la lı́nea de fusión.

Seguimiento inapropiado

Composición inapropiada del material base

Composición incorrecta del material de relleno

Fragilización durante la soldadura

Tasa de enfriamiento inapropiado en metal de soldadura y/o zona térmi-

camente afectada (ZAT)

Altos esfuerzos residuales

Condiciones medio ambientales no consideradas en el diseño de la sol-

dadura. Ello comprende sobrecargas accidentales, cargas mayores a las
264 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

consideradas, fatiga, temperaturas anormales, atmósfera marina u otras

corrosivas.

Figura 10.10: Optimización de una unión soldada para evitar concentradores de

esfuerzos

Figura 10.11: (a) escoria como inclusión (b) Grietas que comienzan en concen-
tradores de esfuerzos

10.4. Inclusiones
Inclusiones no metálicas formadas como resultado de reacciones entre ele-
mentos metálicos de aleación y elementos no metálicos atrapados en el interior
o por escoria no metálica atrapada mecánicamente o por partı́culas refractarias.
Inclusiones extrañas pueden ser:

Óxidos

Sulfatos

Nı́truros

Carburos

Otros componentes

Fases múltiples
10.5. DISCONTINUIDADES GEOMÉTRICAS 265

Figura 10.12: Porosidad en el corazón de un acero laminado

10.5. Discontinuidades geométricas

Están asociadas con las imperfecciones de forma o contorno de la soldadura
inaceptable. Algunas imperfecciones geométricas son (ver figura 10.13):

Solapamiento (overlap)

Socavaciones (undercut)

Depresiones (underfill)

Figura 10.13: Imperfecciones geométricas de un cordón de soldadura

Para minimizar las socavaciones:

Disminuir la corriente, velocidad del desplazamiento del electrodo y el

diámetro del electrodo, lo cual controla el tamaño de la soldadura

Cambie el ángulo del electrodo tal que el arco permita que la soldadura
llegue a las esquinas

Evitar el vaivén en el desplazamiento

Mantenga constante la velocidad de desplazamiento

266 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Factores que influyen en la fusión incompleta (IF ó LOF) o falta de fusión y

Penetración incompleta (IP ó LOP) son:

Inadecuada penetración en las juntas y fusión incompleta en un arco de

soldadura, generalmente es el resultado de:

Inapropiado surco en el rebaje de la junta que no permite que el calor

llegue como debe ser y el ángulo del electrodo con el metal base se ve
afectado

Técnica de soldadura pobre, tal como manipulación inadecuada del elec-

trodo, ángulo de electrodo inapropiado corriente deficiente

Pobre preparación de la superficie del metal base

Figura 10.14: Ejemplos de penetración incompleta y fusión incompleta

Técnica de soldadura incorrecta o huelgo en la raiz inadecuado pueden ser

ocasionados por factores tales como:

Bajo amperaje

Pequeño diámetro del electrodo

Alta velocidad del electrodo

Ángulo del electrodo incorrecto

Limpieza de la junta inadecuada donde las superficies hay superficies con-

taminantes tales como: óxidos, aceite, polvo

Posición de trabajo inadecuada

Desalineamiento en ambos lados de la soldadura

Inductancia excesiva

10.6. Radiografı́as
La inspección de soldaduras con radiografı́as es un tipo de ensayo no de-
structivo (END) que proporciona información sobre la calidad de la soldadura
y los defectos que presenta. Es una técnica esencial para certificar la validez de
las soldaduras. Interesa:
10.6. RADIOGRAFÍAS 267

Figura 10.15: (a-b)Dos tipos de contornos irregulares, (c) fractura por fatiga
originada por socavaciones
268 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Figura 10.16: Soldadura entre un tubo y un flanche. El diseño de la derecha

aparece mejorado respecto a la concentración de esfuerzos [12]

Conocer el fundamento por el cual las radiografı́as aportan información

sobre el estado de una soldadura

Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiografı́as de sol-

daduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas

Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura

a partir de la radiografı́a y calificarla.

Los rayos X son radiaciones electromagnéticas que se propagan a la velocidad de

la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energı́a y
más penetración. Estos rayos no sufren desviación alguna por efecto de campos
magnéticos o eléctricos y se propagan en lı́nea recta, excitan la fosforescencia e
impresionan placas fotográficas.
La principal caracterı́stica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos
sin reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado según el
10.6. RADIOGRAFÍAS 269

espesor, la densidad del material y la longitud de onda de la radiación. Alcanzan

ası́ a impresionar una pelı́cula o placa fotográfica, situada en el lado opuesto del
material.
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base,
de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la
placa fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite identificar
defectos en la inspección de una soldadura por radiografı́a.
Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografı́as patrón, en las cuales
los defectos están claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo
de material y tipo de soldadura.
A continuación se muestra una série de radiografı́as patrón con los diferentes
defectos detectables.
270 CAPÍTULO 10. SOLDADURA
10.6. RADIOGRAFÍAS 271
272 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

Figura 10.17: Defectos detectados con la técnica de radiografı́a

10.6. RADIOGRAFÍAS 273

Figura 10.18: Procedimiento de soldadura de varias filetes. Gentileza profesor

Victor Osorio
274 CAPÍTULO 10. SOLDADURA

(continuación) ......... figura 10.18

10.6. RADIOGRAFÍAS 275

(continuación) ......... figura 10.18

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