UNIDAD EDUCATIVA “RAMÓN BARBA NARANJO”

INSTALACIONES, EQUIPOS Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS

SECCION VESPERTINA

MEMORIA TÈCNICA:

INFORME DE INVESTIGACIÓN

ESPECIALIDAD: INSTALACIONES, EQUIPOS Y MÁQUINAS ELÉCTRICAS.

TEMA: Instalación, reposición y mantenimiento de los tableros de

control industrial con demostración de arranque Estrella
Triangulo.

ASESOR:

Lic. Edgar Herrera

AUTORES:

Bombón Prado Pablo Andrés

Lagla Chicaiza Nathaly Elizabeth

Moreano Yanqui Erick Alexander

Naranjo Chávez Juan Carlos

Latacunga–Ecuador
2018 – 2019
 DEDICATORIA

A Dios, quien es el creador de todas las cosas, el que nos da fortaleza para continuar
cuando estamos a punto de caer; que nos ilumina para seguir adelante.

A nuestros Padres, a quienes le debemos la vida, por el cariño y su comprensión,

a ustedes que nos han sabido formar con buenos sentimientos, hábitos y valores,
lo cual nos han ayudado a salir adelante buscando siempre el mejor camino del
bien.

A nuestros maestros, gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la sabiduría
que nos transmitieron en el desarrollo de nuestra formación profesional, en especial
al Ingeniero Orlando Molina, por haber guiado el desarrollo de esta memoria técnica
y llegar a la culminación del proyecto práctico con gran éxito.

1
 AGRADECIMIENTO

A la Unidad Educativa “Ramón” carrera de Instalaciones, Equipos y Máquinas

Eléctricas, por abrirnos las puertas hacia el conocimiento.

A nuestros docentes que fueron motivo de inspiración y transmisión de enseñanza,

así como de integridad y ética profesional

A nuestro tutor, el Lic. Edgar Herrera, por el asesoramiento, concejos y sugerencias;

así como su apoyo incondicional para que este trabajo se realice con éxito.

2
 ÍNDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................. 1
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... 2
RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................... 5
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 6
1. PROPUESTA DE TRABAJO. .................................................................................... 8
1.1. OBJETIVOS. ....................................................................................................... 8
1.1.1. OBJETIVO GENERAL. ................................................................................ 8
1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS. ....................................................................... 8
2. MEMORIA DESCRIPTIVA. ........................................................................................ 9
2.1. DESCRIPCION GENERAL. ................................................................................ 9
2.1.1. PULSADORES. .......................................................................................... 10
2.1.2. CONTACTORES. ....................................................................................... 11
2.1.3. RELÉS. ...................................................................................................... 15
2.1.4. TEMPORIZADORES. ................................................................................. 16
2.1.5. LUCES INDICADORAS. ............................................................................ 18
2.1.6. BORNERAS Y PUNTOS DE CONEXIÓN. ................................................. 18
2.1.7. CABLES DE CONEXIÓN. .......................................................................... 19
2.1.8. BREAKERS O DISYUNTORES. ................................................................ 20
2.2. MEMORIA TÉCNICA. ....................................................................................... 21
2.2.1. ESTADO INICIAL. ...................................................................................... 21
2.2.2. ANÁLISIS DE FALLAS. ............................................................................. 22
2.2.3. REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO. ........................................................ 23
2.2.4. PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS. ............................................. 24
3. ARRANQUE ESTRELLA TRIÁNGULO. .................................................................. 25
3.1. ARRANQUE DE UN MOTOR TRIFÁSICO JAULA DE ARDILLA. .................... 25
3.2. FUNCIONAMIENTO DEL ARRANQUE ESTRELLA TRIÁNGULO. .................. 26
3.3. VENTAJAS DE UN ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO............................. 27
3.4. RESUMEN DE CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE ARRANQUES ......... 28
4. RECURSOS ............................................................................................................. 30
4.1. RECURSOS HUMANOS ................................................................................... 30
4.2. RECURSOS MATERIALES .............................................................................. 30
4.2.1. INSTALACIONES Y LABORATORIOS ..................................................... 30
4.2.2. DISPOSITIVOS Y ENCERES ..................................................................... 30
4.2.3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y SOFTWARE ............................................ 30

3
5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES. ....................................................................... 31
6. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 32
7. RECOMENDACIONES............................................................................................. 32
8. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 33
9. ANEXOS .................................................................................................................. 34
9.1. ESTADO INICIAL DE MÓDULOS ..................................................................... 34
9.2. TABLAS DE ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES. ............................... 35
9.3. EJECUCIÓN DE MANTENIMIENTO ................................................................. 36
9.4. FINALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO ............................................................. 37

4
 RESUMEN EJECUTIVO

Hemos creído conveniente dar la funcionalidad necesaria a los módulos de

automatismos, de la UNIDAD EDUCATIVA “RAMON BARBA NARANJO”, para el
mejoramiento académico de los estudiantes de la especialización.

Se ha puesto en marcha esta memoria técnica para solucionar problemas

necesarios de los estudiantes.

Mediante la optimización de la funcionalidad de los módulos en mención, en el

establecimiento educativo, permitirá desarrollar con facilidad la práctica de la
enseñanza-aprendizaje en nuestra especialización.

5
 INTRODUCCIÓN

El Control Eléctrico Industrial es uno de los sistemas de control más empleados y

extendidos en la actualidad no sólo en la industria, sino en casi todos los campos
de la vida diaria. Ésta ha permitido no solamente un aumento en la producción
industrial, sino un mejor control de los procesos, así como una mayor seguridad y
confort de las personas en la sociedad actual.

Un Sistema de Control Industrial es un sistema donde se trasfieren tareas de

producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de
elementos tecnológicos. Existe una interacción entre el hombre y la máquina de
modo que los dos entes se comuniquen a modo de una red industrial.

Con el pasar del tiempo, el control industrial ha sido una de las revoluciones
tecnológicas más importantes de las últimas décadas en nuestro vivir social. Su
progreso ha cambiado el ritmo de nuestro tiempo para todas nuestras industrias y
fortalece en todos los campos de la ciencia moderna e industrial.

El área de Control Industrial es una rama de la Eléctrica que aplica la integración de

tecnologías de vanguardia que son utilizadas en el campo del control automático
industrial las cuales son complementadas con disciplinas paralelas tales como: los
sistemas de control y supervisión de datos, la instrumentación industrial, el control
de procesos y las redes de comunicación industrial.

Además el Control Industrial es una oferta laboral que cada día se ve con mayor
demanda en el ámbito industrial debido a que los procesos de producción que tienen
las empresas están en una constante carrera contra el tiempo, también a que los
retardos en los procesos de producción en algunas empresas pueden incluso
generar grandes pérdidas de carácter monetario.

Entre las áreas donde se desarrolla esta disciplina se destacan sectores industriales
como la Metalmecánica, Automotriz, Textil, Alimentos, entre otras, que requieran de
una optimización en su sistema de producción. - 9 - Con estos tableros los alumnos

6
podrán adquirir un mejor conocimiento en una o varias tareas de mayor precisión
en las actividades de una fábrica mediante un panel de control.

El objetivo principal de este trabajo fue el de implementar, reparar y dar

mantenimiento a los tableros didácticos para el laboratorio de Control Eléctrico,
mismos que servirán para las diferentes prácticas de laboratorios de todos los
alumnos de las diferentes carreras que dispone la Unidad Educativa “Ramón Barba
Naranjo”.

7
 1. PROPUESTA DE TRABAJO.

La memoria técnica está destinada a que la Unidad Educativa “Ramón Barba

Naranjo”, sea receptora de los conocimientos adquiridos en él, mediante la
aplicación de los diferentes procesos didácticos tanto teóricos como prácticos de
ellos, conjuntamente con la tecnología siendo a la vez testigo de la formación de
futuros profesionales.

Este proyecto práctico de grado es necesario y aplicable en la Institución el mismo

que servirá para que el estudiante mejore el inter-aprendizaje y desarrolle su
competencia donde lo requiera la sociedad

Mediante el conocimiento impartido por los docentes capacitados para la

especialidad se logró dar la funcionalidad del proyecto práctico de grado.
1.1. OBJETIVOS.

1.1.1. OBJETIVO GENERAL.

 Instalar, reponer y reparar los tableros de control industrial, así como sus
componentes y partes en mal estado, utilizando diferentes métodos de
mantenimiento ejecutados para reparación industrial para mantener a los
equipos en óptimas condiciones, de manera que se puedan seguir utilizando
en los laboratorios de la Unidad Educativa “Ramón Barba Naranjo” que se
imparten cátedra con estos módulos.

1.1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Identificar los diferentes componentes de los tableros de control industrial así

como las funciones específicas de cada uno.
 Identificar los equipos que posean algún tipo de anomalías.
 Ejecutar el mantenimiento respectivo para cada componente.

8
  Cablear los puertos de los contactores y demás componentes a cada bornera
de manera que su uso sea más didáctico y eficiente.
 Verificar el correcto funcionamiento de cada uno de los elementos reparados
así como todo el conjunto del tablero.
 Demostrar el funcionamiento del tablero mediante una conexión de arranque
estrella-triangulo.

2. MEMORIA DESCRIPTIVA.

2.1. DESCRIPCION GENERAL.

Cuando se trata de control eléctrico industrial, se ve necesario instalar equipos

eléctricos que manipulen altos niveles de voltaje y de corriente de manera segura y
fácil, de modo que la interacción entre el hombre y la maquina sea efectiva y no
comprometa la integridad del operario y la máquina. Un tablero de control eléctrico
industrial ofrece grandes beneficios como:

 Garantizar la seguridad de los operadores e instalaciones cuando el sistema

esta energizado.
 Proteger los equipos frente de las condiciones ambientales o propias del
proceso de producción.
 Prevenir acceso no autorizado al hardware del sistema de control,
comunicación, maniobra o cualquier otro que ponga en peligro el estado del
proceso de producción.
 Garantizar una adecuada puesta a tierra de los equipos alojados en su
interior.
 Proveer condiciones adecuadas de ventilación, climatización e iluminación
del equipamiento interno.

Entre los tipos de tableros podemos encontrar con:

 Centro de Fuerza (CDF).

 Centro de Control de Motores (CCM).
 Tableros de Distribución (TD).

9
  Tableros de Control (TC).
 Consolas y Pupitres de Mando (CPM).

Para ello se utilizan varios dispositivos instalados generalmente en paneles,

tableros o gabinetes, donde se alojan todos los equipos de protección, maniobra,
control, medición, comunicación, conexión y señalización que realizan funciones
específicas dentro de un proceso de automatización, los cuales controlan aspectos
específicos del funcionamiento de una máquina Estos tableros pueden poseer
instrumentos como:

 Pulsadores
 Relés
 Contactores
 Temporizadores
 Luces indicadoras
 Borneras o puntos de conexión
 Cables de conexión
 Breakers
 Equipos de seccionamiento o portafusiles

2.1.1. PULSADORES.

Figura 2.1. Pulsadores industriales.

10
Un pulsador es un interruptor de encendido o apagado que conectado a un
componente eléctrico hace funcionar o apaga el mismo. Los pulsadores existen de
diversas formas y tamaños que se encuentran en diferentes equipos muy usados
en el campo de la electricidad industrial.

Un pulsador permite el paso o interrupción de la corriente eléctrica mientras esté

presionado o accionado, y cuando deja de presionarse este vuelve a su estado
original o de reposo. Estos pueden ser:

 Con enclavamiento: utilizados en paros de emergencia

 De llave: usados para delimitar el uso y arranque de equipos a un cierto
número de personas.
 Tap de posición: usados para cambiar a otra función específica dentro de
un mismo proceso
 De rebote: usados para emitir un solo pulso, estos se usan generalmente en
el accionamiento de bobinas en contactores.

El tipo de pulsador montado en el tablero de control eléctrico al cual daremos

mantenimiento es de tipo rebote, este tipo de pulsadores posee dos tipos de
contactos:

 N.O. contacto normalmente abierto (Normal Open)

 N.C. Contacto normalmente cerrado (Normal Close)

2.1.2. CONTACTORES.

Figura 2.2. Contactores.

11
El contactor electromagnético es un aparato electromecánico de conexión
controlado mediante electroimán que permite la apertura o cierre de contactos.
Cuando la bobina del electroimán está energizada, el contactor se cierra mediante,
estableciendo a través de los polos un circuito entre la red de alimentación y el
receptor. El desplazamiento de la parte móvil del electroimán que arrastra las partes
móviles de los polos y de los contactos auxiliares

Cuando se interrumpe la alimentación de la bobina, el circuito magnético se

desmagnetiza y el contactor se abre por efecto de los resortes de presión de los
polos y del resorte de retorno de la armadura móvil.

Figura 2.3. Estructura interna y funcionamiento de un contactor.

El contactor ofrece numerosas ventajas, entre las que destacan la posibilidad de:

 Interrumpir las corrientes monofásicas o polifásicas elevadas

accionando un auxiliar de mando recorrido por una corriente de baja
intensidad.
 Funcionar tanto en servicio intermitente como en continuo.
 Controlar a distancia de forma manual o automática, utilizando hilos
de sección pequeña o acortando significativamente los cables de
potencia.
 Aumentar los puestos de control y situarlos cerca del operario.

A estas características hay que añadir que el contactor:

 Es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados.

12
  Se adapta con rapidez y facilidad a la tensión de alimentación del
circuito de control (cambio de bobina).
 Garantiza la seguridad del personal contra arranques inesperados en
caso de interrupción de corriente momentánea (mediante pulsadores
de control).
 Facilita la distribución de los puestos de paro de emergencia y de los
puestos esclavos, impidiendo que la máquina se ponga en marcha sin
que se hayan tomado todas las precauciones necesarias.
 Protege el receptor contra las caídas de tensión importantes (apertura
instantánea por debajo de una tensión mínima).
 Puede incluirse en equipos de automatismos sencillos y complejos.

2.1.2.1. COMPOSICIÓN DE UN CONTACTOR.

2.1.2.1.1. ELECTROIMÁN.

El electroimán es el elemento motor del contactor. Sus elementos más importantes

son el circuito magnético y la bobina. Se presenta bajo distintas formas en función
del tipo de contactor e incluso del tipo de corriente de alimentación, alterna o
continua. El circuito magnético incluye un entrehierro reducido en posición “cerrado”
que evita que se produzcan remanencias. El recorrido de llamada es la distancia
que media entre la parte fija y la parte móvil del circuito cuando el contactor está en
reposo.

2.1.2.1.2. BOBINA.

La bobina genera el flujo magnético necesario para atraer la armadura móvil del
electroimán. Puede estar montada en una rama del circuito magnético o,
excepcionalmente, en dos, según el modelo de contactor. Está diseñada para
soportar los choques mecánicos mediante resortes que provocan el cierre y la
apertura de los circuitos magnéticos y los choques electromagnéticos que se
producen cuando la corriente recorre las espiras. Las bobinas que se utilizan hoy
en día son muy resistentes a las sobre voltajes, choques y ambientes agresivos.

13
Están fabricadas con hilo de cobre cubierto de un esmalte de grado 2 y soportan
temperaturas de 155 °C, o incluso de 180 °C.

2.1.2.1.3. POLOS.

La función de los polos consiste en establecer o interrumpir la corriente dentro del

circuito de potencia. Están dimensionados para que pase la corriente nominal del
contactor en servicio permanente sin calentamientos anómalos. Consta de una
parte fija y una parte móvil.

2.1.2.1.4. CONTACTOS AUXILARES.

Los contactos auxiliares realizan las funciones de auto mantenimiento,

esclavización, enclavamiento de los contactores y señalización.

Existen tres tipos básicos:

 contactos instantáneos de cierre NA, abiertos (no pasantes)

cuando el contactor está en reposo, y cerrados (pasantes) cuando el
electroimán está bajo tensión
 contactos instantáneos de apertura NC, cerrados (pasantes)
cuando el contactor está en reposo, y abiertos (no pasantes) cuando
el electroimán está bajo tensión
 contactos instantáneos NA/NC. Cuando el contactor está en reposo,
el contacto NA se encuentra en estado no pasante y el contacto NC
en estado pasante.

El estado de los contactos se invierte cuando se cierra el contactor. Los dos

contactos tienen un punto común. Los contactos temporizados NA o NC se
establecen o se separan cuando ha transcurrido un tiempo determinado después
del cierre o la apertura del contactor que los activa.

2.1.2.2. NOMENCLATURA Y SIMBOLOGÍA.

Su nomenclatura viene definida por su numeración en cada contacto de la siguiente

manera:

14
Bobina: A1-A2

Líneas de potencia: 1-2 Línea L1

3-4 Línea L2

5-6 Línea L3

Contactos auxiliares: Primer digito: número del contacto, este puede ser NO o
NC

Segundo digito: 1-2 contacto NC

3-4 contacto NO

Figura 2.4. Simbología de contactos de un contactor.

2.1.3. RELÉS.

El relé o relevador es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y
un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o
cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que
el de entrada, se usa generalmente para la protección de sobrecargas en un sistema
de control industrial, estos pueden ser:

 Relé térmico de laminas

 Relé térmico temporizado
 Relé electromagnético de máxima corriente
 Relé de control y medida
 Relé con termistancias PTC

15
Los relés más utilizados en control de motores son los relés térmicos debidos que,
por su alta corriente de arranque provocada por el momento de inercia producido
por la carga hace que la temperatura tanto de bobinados del estator y de cables se
eleve hasta un punto máximo de temperatura provocando derretimiento de esmalte
de los bobinados y la protección plástica de los conductores.

Figura 2.5. Relé térmico usado como protección de motor.

Su nomenclatura usa el mismo principio de los contactores con la diferencia que su
primer digito va desde el número 9

Figura 2.6. Nomenclatura de control y potencia de un relé térmico.

2.1.4. TEMPORIZADORES.

Su funcionamiento está basado en un mecanismo similar al de un contactor, es un

aparato que censará una entrada y después de que un tiempo especificado de
retardo haya transcurrido, producirá una salida.

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Un relé temporizador también es un componente que está diseñado para temporizar
eventos en un sistema de automatización industrial, cerrando o abriendo contactos
antes, durante o después del período de tiempo ajustado. Estos aparatos son
compactos y constan de:

 Un oscilador que proporciona impulsos.

 Un contador programable en forma de circuito integrado.
 Una salida estática o de relé.

Es posible ajustar el contador mediante un potenciómetro graduado en unidades de

tiempo, generalmente situado en la parte frontal del aparato. De este modo, el
equipo cuenta los impulsos que siguen al cierre (o la apertura) de un contacto de
control y al alcanzar el número de impulsos, es decir, una vez transcurrida la
temporización, genera una señal de control hacia la salida.

Por su forma de accionamiento, un temporizador puede ser de dos tipos:

 ON DELAY o con retardo a la excitación

 OFF DELAY o con retardo a la desexcitación

2.1.4.1. TEMPORIZADOR ON DELAY O CON RETARDO A LA EXCITACIÓN.

El temporizador recibe una señal y empieza a contar el tiempo que tiene

programado, al cumplirse el tiempo programado el contacto cambia de posición, y
así permanece mientras el temporizador conserve la señal de activación. (Se
emplea para realizar una función de retardo a la conexión)

2.1.4.2. TEMPORIZADOR OFF DELAY O CON RETARDO A LA

DESEXCITACIÓN.

El temporizador deja de recibir la señal de activación y empieza a contar el tiempo

que tiene programado, al cumplirse el tiempo programado el contacto cambia de
posición. (Se emplea para realizar una función de retardo a la desconexión)

2.1.4.3. NOMENCLATURA Y SIMBOLOGÍA.

Para su nomenclatura de los contactos utiliza la misma numeración de un contactor

17
 Figura 2.7. Nomenclatura para un relé temporizador.

2.1.5. LUCES INDICADORAS.

Son todos aquellos dispositivos, cuya función es llamar la atención sobre el correcto
funcionamiento o paros anormales de las máquinas, aumentando así la seguridad
del personal y facilitando el control y mantenimiento de los equipos.

Figura 2.8. Luces indicadoras.

De acuerdo a la complejidad y riesgo en el manejo de los equipos, se pueden

emplear, al mismo tiempo, señalizaciones visuales y luminosas, e incluso en casos
especiales señalizaciones ópticas y acústicas contemporáneamente.

2.1.6. BORNERAS Y PUNTOS DE CONEXIÓN.

Los bornes o bornes de conexión eléctrica son los contactos que se utilizan para
derivar la energía producida por una pila hacia dispositivos como baterías, motores
o u otros aparatos eléctricos. De este modo, los cables alimentan con electricidad a
los terminales para permitir su funcionamiento óptimo. Los bornes de derivación
son bornes especialmente diseñadas para redes eléctricas y sistemas de cableado
de baja tensión que permiten la derivación de la corriente eléctrica hacia otro cable.

18
Los bornes de conexión permiten conectar de forma rápida cableado de baja tensión
subterránea y aérea sin necesidad de quitar o pelar la protección del aislante. Esto
permite evitar accidentes eléctricos y derivar la conexión rápidamente. Se facilita
así la optimización del tiempo y las seguras condiciones de trabajo de los
electricistas.

Figura 2. 9. Bornes de conexión.

2.1.7. CABLES DE CONEXIÓN.

Los cables de conexión eléctrica o conductores son el medio físico por donde se
transporta la energía eléctrica necesaria para energizar los componentes de un
tablero de control.

Estos se seleccionan de acuerdo al tipo y cantidad de corriente y voltaje deseado

así como su accesibilidad y facilidad de instalación. Para su selección utilizamos
normas establecidas y reglamentos de acuerdo a la región o país en el que se ubica
el trabajo.

En Ecuador se eligen de acuerdo a la norma CPE INEN 29-2001 del código eléctrico
nacional, citando que “para la conexión en control eléctrico se usaran conductores
de cobre solido o flexible con recubrimiento XLPE con un calibre de tipo AWG según
sea la necesidad del sistema”

Figura 2.10. Cable de conexión de cobre.

19
2.1.8. BREAKERS O DISYUNTORES.

Los interruptores de corriente o breakers son aparatos esenciales para lasegurida

d de cualquier construcción que utilice un cableado eléctrico. Si hay demasiada
electricidad, estos aparatos simplemente interrumpen el flujo eléctrico hasta que el
problema sea solucionado. Sin los interruptores de corriente (o sin los fusibles el
uso cotidiano de la electricidad seria impráctico por los peligros que se correrían por
problemas en las conexiones y a fallas de las máquinas eléctricas

Figura 2.11. Breakers trifásico.

Los dos extremos del circuito nunca se tocan directamente. La corriente pasa a
través de los artefactos eléctricos, que actúan como resistencia. De esta forma los
aparatos limitan cuanta electricidad fluye a través de un circuito. Están diseñados
para mantener la corriente a un nivel bajo por razones de seguridad, pues si fluyera
demasiada corriente en un momento dado a través del circuito los cables podrán
fundirse, lo que implica un gran peligro.

Esto mantiene el sistema funcionando bien la mayor parte del tiempo, pero puede
ocurrir que por algún problema los dos extremos del circuito se conecten
directamente, se elimina la resistencia, y el voltaje empuja una gran cantidad de
corriente a través de los cables. Si esto continúa durante bastante tiempo, los cables
se pueden recalentar e iniciar un incendio.

20
2.2. MEMORIA TÉCNICA.

2.2.1. ESTADO INICIAL.

Los tableros de control eléctrico industrial se encuentran en el Taller de

Automatismos de la Unidad Educativa “Ramón Barba Naranjo”, mismos que son
utilizados por los estudiantes que acuden a este laboratorio a recibir catedra
relacionada con el uso de los mismos. El uso continuo e incorrecto de estos módulos
ha provocado que varios componentes entren en un estado de deterioro, haciendo
que no exista posibilidad de practicar en ellos. (Ver Anexo)

Inicialmente se dispuso la reparación y mantenimiento de dos tableros los cuales se

encontraron en el siguiente estado:

Tablero 1.

El tablero 1 contaba con los siguientes componentes:

 2 contactores de marca: CHiNT NC1-9 con módulo de contactos auxiliares

marca CNC Electric modelo LA1-DN22.
 1 contactor de marca: LS GM-12 con módulo de contactos auxiliares LS UA-
2.
 1 contactor de marca: LS GM(D)-12 con módulo de contactos auxiliares LS
UA-4.
 1 base de temporizador.
 1 relé térmico de sobrecarga marca SL MT-32.
 2 tiras de bornes.
 4 pulsadores marcas CAMSCO y SASSIN.
 1 portafusibles a dos líneas.
 6 luces indicadoras.
 Carril DIN para montaje.
 Cableado de cobre calibre AWG #10.

Tablero 2.

21
El tablero 2 contaba con los siguientes componentes:

 2 contactores de marca: SASSIN FD6-22 con módulo de contactos auxiliares

marca SASSIN FD6.
 1 contactor de marca: LS GM-12 con módulo de contactos auxiliares LS UA-
2.
 1 contactor de marca: LS GM(D)-12 con módulo de contactos auxiliares LS
UA-4.
 1 base de temporizador.
 1 relé térmico de sobrecarga marca LS MT-32.
 3 tiras de bornes.
 4 pulsadores marca SASSIN.
 1 portafusibles.
 6 luces indicadoras.
 Carril DIN para montaje.
 Cableado de cobre calibre AWG #10.

2.2.2. ANÁLISIS DE FALLAS.

Una vez que se ha revisado el estado en el que se encuentran los tableros,

identificamos los tipos de fallas que posee cada componente pudiendo ser estos
totales o parciales, para lo cual procedemos a desacoplar cada componente de los
módulos de manera que sea de fácil manejo para su visualización.

En el proceso de visualización de los componentes se pueden identificar los

siguientes problemas:

Tablero 1.

 Contactor N°1 de marca CHINT NC1-9 en mal estado.

 Tira de borneras para luces indicadoras y pulsadores dañada.
 Luz indicadora de color verde en mal estado.
 Base de temporizador vacía.
 Cableado mal distribuido y sin buen dimensionamiento.

22
  Borneras no etiquetadas.
 Tablero con suciedad.

Tablero 2.

 Cableado mal distribuido y sin buen dimensionamiento.

 Borneras no etiquetadas.
 Tablero con suciedad.

2.2.3. REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO.

Identificados los problemas existentes se procede a instalar nuevos equipos,

completarlos y dar mantenimiento, según sea la necesidad, de manera que se
pueda poner en marcha la reutilización de estos módulos. (Ver Anexo).

Tablero 1.

 Se reemplazó contactor N°1 por uno nuevo de marca CHiNT NC1-9.

 Se colocó una nueva tira de borneras para la conexión de las luces
indicadoras y pulsadores de marcha-paro.
 Se reemplazó una luz indicadora de color verde por una nueva del mismo
color.
 Se ubicó la base del temporizador de forma correcta.
 Se reemplazó el cableado con un nuevo cable de cobre AWG #10 de color
rojo para los contactos de control y color negro para los contactos de
potencia, adicional a eso se realizó una buena distribución del cableado de
manera que sea visible y con buena apariencia.
 Se etiqueto cada contacto de las borneras para que su uso sea más
didáctico.
 Se realizó una limpieza en los tableros así como en sus componentes.

Tablero 2.

 Se reemplazó el cableado con un nuevo cable de cobre AWG #10 de color

rojo para los contactos de control y color negro para los contactos de

23
 potencia, adicional a eso se realizó una buena distribución del cableado de
manera que sea visible y con buena apariencia.
 Se etiqueto cada contacto de las borneras para que su uso sea más
didáctico.
 Se realizó una limpieza en los tableros así como en sus componentes.

2.2.4. PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.

Una vez realizado el proceso de reparación y mantenimiento en los módulos se

procede a realizar pruebas de funcionamiento tales como: (Ver Anexo).

 Comprobar que la bobina de cada contactor enclave el mismo al energizarla.

 Comprobar el correcto funcionamiento de cada contacto auxiliar, es decir,
que los contactos N.C. tengan continuidad al no energizar el contactor; y de
igual manera los contactos N.O. tengan continuidad al energizar el contactor.
 Comprobar la continuidad entre los contactos y su bornera correspondiente
mediante el uso de un multímetro.
 Verificar que la elección de los contactores sean correctos, dependiendo del
uso de corriente al que se los vaya a someter y añadirlos a las borneras.
 Comprobar que las luces indicadoras se enciendan de manera apropiada.
 Verificar los contactos de los pulsadores y su conexión respectiva a su
bornera correspondiente.
 Limpiar las partes inaccesibles y visibles que pudieran afectar a los
componentes montados en cada módulo.

Finalmente concluido el proceso de comprobación se obtienen resultados como:

 Cada contactor en el que se ha realizado el mantenimiento se encuentra en
estado apto de funcionamiento.
 La base de temporizador en cada tablero está sujeta de forma adecuada para
usarlo con normalidad.
 Se comprueba que el nuevo dimensionamiento del cable de cobre solido es
el adecuado para el nivel de corriente requerido.

24
  La distribución correcta de los conductores permite una fácil identificación de
los puntos de conexión así como una mejor presentación.
 La etiquetación de las borneras permite el uso adecuado y la correcta
conexión de los circuitos que se vayan a realizar.
 La limpieza década tablero permitirá que los componentes permanezcan en
buen estado.

3. ARRANQUE ESTRELLA TRIÁNGULO.

Para la comprobación de correcto funcionamiento, realizaremos una práctica en la

cual se verifique el correcto funcionamiento del conjunto.

En esta demostración aplicaremos el uso de los contactores para un “Arranque

Estrella-Triangulo”.

3.1. ARRANQUE DE UN MOTOR TRIFÁSICO JAULA DE ARDILLA.

Durante la energización de un motor, la corriente solicitada es considerable y puede

provocar una caída de tensión que afecte al funcionamiento de los receptores,
especialmente en caso de insuficiencia de la sección de la línea de alimentación.
En ocasiones, la caída puede llegar a ser perceptible en los aparatos de alumbrado.

Para poner remedio a estos inconvenientes, ciertos reglamentos sectoriales

prohíben el uso de motores de arranque directo que superen cierta potencia. Otros
se limitan a imponer la relación entre la corriente de arranque y la nominal en base
a la potencia de los motores.

De esta manera se crean los arranques de manera que se pueda controlar su

parámetro de corriente y par de arranque según sea la necesidad, entre los tipos de
arranques podemos tener:

 Arranque Directo
 Arranque Estrella Triangulo
 Arranque por Devanados partidos
 Arranque por Autotransformador

25
  Arranque por resistencias
 Arranque electrónico o variador de frecuencias

3.2. FUNCIONAMIENTO DEL ARRANQUE ESTRELLA TRIÁNGULO.

El principio consiste en arrancar el motor acoplando los devanados en estrella a la

tensión de la red, lo que equivale a dividir la tensión nominal del motor en estrella
para √ 3, es decir que la corriente de arranque disminuirá considerablemente
comparado con un arranque directo.

Por ejemplo, un motor de 380 V/660 V acoplado en estrella a su tensión nominal de

660 V absorbe una corriente √3 veces menor que si se acopla en triángulo a 380
V. Dado que el acoplamiento en estrella se realiza a 380 V, la corriente se divide
nuevamente para √3. Por tanto, se divide por un total de 3; el par de arranque se
divide igualmente por 3, ya que es proporcional al cuadrado de la tensión de
alimentación.

Figura 3.1. Curva de arranque en estrella triangulo.

Para realizar este tipo de arranque necesitamos los siguientes elementos:

 Contactor de alimentación de las líneas.

 Contactor para conexión estrella.

26
  Contactor para conexión triángulo.
 Relé temporizador para la transición estrella triángulo.
 Pulsadores de paro y marcha.
 Luces indicadoras de proceso.
 Sistemas de seccionamiento y protección.
 Cables de conexión.

Para facilitar la conexión de este tipo de arranque utilizamos un diagrama de

arranque estrella triangulo realizado en el Software CADe-SIMU

Figura 3.2. Arranque en estrella triangulo diseñado en CADe-SIMU.

3.3. VENTAJAS DE UN ARRANQUE ESTRELLA TRIANGULO.

La conexión estrella-triángulo para partida de motores trifásicos presenta las

siguientes ventajas:

 Reducción de la corriente de partida del motor, evitando elevada caída de

tensión en el sistema de alimentación de la red.

27
  Evita interferencias en equipamientos instalados en el sistema (red) de
distribución.
 Costo reducido en el sistema de protección (cables, contactores), evitando el
sobredimensionamiento excesivo de los mismos.
 Permite adecuarse a las limitaciones impuestas por las normas de
distribución de energía eléctrica, en cuanto a caída de tensión en la red.
 Adecuada para cargas que necesitan pequeño torque de partida.
 La corriente que recorre los devanados se interrumpe con la apertura del
contactor de estrella y se restablece con el cierre del contactor de triángulo.
 El paso al acoplamiento en triángulo va acompañado de una punta de
corriente transitoria, tan breve como importante, debida a la fcem (fuerza
contra electromotriz) del motor.
 El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par
resistente es débil o que arrancan en vacío.
 Dependiendo del régimen transitorio en el momento del acoplamiento en
triángulo, puede ser necesario utilizar una variante que limite los fenómenos
transitorios cuando se supera cierta potencia.

3.4. RESUMEN DE CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE ARRANQUES

Para seleccionar el tipo de arranque se debe tomar en cuenta las características de

Par de Arranque, Corriente de Arranque, y la Sobrecarga en la Línea, de tal modo
que su selección no interfiera en alguna de las características descritas.

A continuación se resume los tipos de arranques que se puede elegir dependiendo

de las características anteriores:

28
 Figura 3.3. Selección de métodos de arranque.

Así como lo descrito anteriormente se resumen las ventajas y otras características

para la selección de un método de arranque:

Figura 3.4. Características de los diferentes métodos de arranque.

29
4. RECURSOS

4.1. RECURSOS HUMANOS

 Grupo de trabajo

4.2. RECURSOS MATERIALES

4.2.1. INSTALACIONES Y LABORATORIOS

 Taller de Automatismos

4.2.2. DISPOSITIVOS Y ENCERES

 1 Contactor marca CHiNT modelo NC1-9 con módulo de contactos

auxiliares CNC Electric modelo LA1-DN22
 1 Tira de borneras
 Luz indicadora redonda de color verde
 1 metro de cable de cobre solido AWG #10 de color rojo
 1 metro de cable de cobre solido AWG #10 de color negro

4.2.3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y SOFTWARE

 Destornillador estrella y plano

 Alicate
 Pinzas
 Cortafríos
 Estilete
 Pelacables
 Computador
 Software CADe-SIMU

30
5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

31
6. CONCLUSIONES

Se reparó y se dio mantenimiento a los tableros de control industrial, así como sus
componentes y partes en mal estado, utilizando diferentes métodos de
mantenimiento ejecutados para reparación industrial para mantener a los equipos
en óptimas condiciones, de manera que se puedan seguir utilizando en los
laboratorios.

Se identificó los diferentes componentes de los tableros de control industrial así

como las funciones específicas de cada uno y las características generales de cada
conjunto.

Se identificaron los equipos que poseían algún tipo de anomalías y los que tenían
que hacerse mantenimiento.

Se ejecutó el proceso de mantenimiento respectivo para cada componente de

manera que el uso de los mismos sea correcto.

Se instalaron nuevos cables de cobre AWG de calibre #10 desde puertos de los
contactores y demás componentes a cada bornera de manera que su uso será más
didáctico y eficiente

Se comprobó el correcto funcionamiento de cada uno de los elementos reparados

así como todo el conjunto del tablero utilizando herramientas de medición tales
como pinzas amperimétrica y multímetro.

Se demostrar el funcionamiento del tablero mediante una conexión de Arranque

Estrella-Triangulo con el uso de su diagrama diseñado en CADe-SIMU.

7. RECOMENDACIONES

Quitar la energía que este alimentando el tablero al cual se le vaya aplicar el

mantenimiento o reemplazo de algún componente montado.

32
Si se desconoce la función de un contacto de cualquier componente, verificar su
tabla de funcionamiento ubicada en los costados del mismo; en caso de no tenerlo,
comprobar la continuidad de los mismos y etiquetarlos.

Desconectar el cableado antes de realizar cualquier tipo de mantenimiento en algún

componente montado en un módulo.

Cuando se realice el reemplazo de algún componente en un módulo, adquirir el

componente con la misma marca y modelo para evitar desacople o incomodidad en
el resto de componentes.

Usar sistema de protección adecuada: Breakers trifásicos y fusibles seccionadores

dimensionados de forma adecuada, de manera que el sistema se encuentre
protegido a niveles altos de corriente y voltaje

Evitar golpes mecánicos en los módulos ya que estos producen roturas en las
carcasas plásticas de los componentes y un posible daño grave al mismo.

Cuando se trate de instalaciones industriales o de equipos sometidos a vibraciones

utilizar cable flexible de modo que el manejo del cable no afecte a la integridad de
los empalmes ni a las uniones en los contactos.

8. BIBLIOGRAFÍA
 “Telesquemario: Manual Electrotécnico”. Schneider Electric.
 Gómez Adrián. “diseño, construcción e implementación de tableros
didácticos para laboratorio de control eléctrico”. Tesis ESPE Latacunga
2012
 http://autoelectrosismetrica.blogspot.com/
 https://prezi.com/2b6yf8qlw54v/simbologia-en-la-automatizacion-electrica/
 http://isbelg.over-blog.com/article-definicion-sencilla-automatizacion-
electrica-efectos-86799569.html
 https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/18432/1/Tema%201_Introduccion.
pdf

33
9. ANEXOS

9.1. ESTADO INICIAL DE MÓDULOS

34
9.2. TABLAS DE ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES.

35
9.3. EJECUCIÓN DE MANTENIMIENTO

36
9.4. FINALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO

37