UNIDAD 5 Mantenimiento

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Mantenimiento
Docente: Ing. Eric de Jesus Mendoza Vazquez
Nombre Alumno:
Unidad: Grupo: 8B Actividad: Fecha:
Tema:
UNIDAD 5
MONTAJE Y TECNICAS DE
ALINEACION

Nombre Alumno:
Tema:
INTRODUCCION
Se usan Cimentaciones para el equipo a lo largo del mundo en el

proceso industrial y los medios industriales.
Muchos ingenieros con las diferentes raíces están comprometidos en
el análisis, proyecto, y construcción de estas Cimentaciones. Bastante
a menudo ellos realizan su trabajo con muy poca guía de códigos de
construcción, normas nacionales, las características técnicas de
dueño, u otra información publicada.
Debido a esta falta de normas del acuerdo general, la mayoría de los
ingenieros confía en diseñar juicio y experiencia. Sin embargo,
algunas empresas de la ingeniería e individuos han desarrollado sus
propias normas y especificaciones como resultado de la investigación
y actividades de desarrollo, estudios del campo, muchos años de
ingeniería exitosa o práctica de la construcción.
Las empresas con las tales normas normalmente se sienten que su
información es algo única y, por consiguiente, es bastante renuente
distribuirlo fuera de su organización, permita exclusivamente su
publicación. Así, sin la distribución abierta, revisión, y discusión, estas
normas representan las prácticas sólo aisladas.
Sólo compartiendo abiertamente y discutiendo esta información
permitiría un acuerdo general verdaderamente significante en diseñar
y los requisitos de la construcción para las Cimentaciones de equipo
sean desarrollados.

Nombre Alumno:
Tema:
5.1. CIMENTACIÓN.
Definición de cimentación.
Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión

es transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia
del suelo es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que
soportará, el área de contacto entre el suelo y la cimentación será
proporcionalmente más grande que los elementos soportados (excepto en
suelos rocosos muy coherentes).
Definición de cimentaciones de maquinas.
A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están

sometidas a cargas estáticas o cuasi estáticas, las cimentaciones de
maquinaria están sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia
de cargas cíclicas obliga a considerar el estado límite de servicio de
vibraciones y el estado límite último de fatiga.
Importancia de la cimentación de máquinas
La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en

el pasado. Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo,
requiriendo la multiplicación de las cargas estáticas por un "factor dinámico"
estimado, el resultado siendo tratado como una carga estática aumentada sin
cualquier conocimiento del real factor de seguridad. Por esta inseguridad el
valor del "factor dinámico" adoptado fue usualmente demasiado alto, aunque
comúnmente resultaban deformaciones dañinas durante la operación, aun
cuando estos factores excesivos fueron usados. Una investigación científica
más profunda hecha de carga dinámica era necesaria. Un estudio más
detallado se volvió urgente también por el gran desarrollo tecnológico de la
máquina. Las máquinas contemporáneas son cien veces más poderosas que
los viejos, esto le da lugar a una ”fatiga” considerable, planteando problemas
que están referidos en el campo de la teoría de vibración y mecánica de los
suelos. No es suficiente que los fabricantes de la máquina den instrucciones
breves en sus dibujos, como "la máquina debe descansar sobre subsuelo
portador de carga adecuado", con, a lo más, los valores aproximados para las
fuerzas diversas de inercia.
La vibración de la cimentación tiene como resultados, ocasionalmente,
asentamientos diferenciales de la cimentación, deformaciones y grietas, estos
en gran medida pueden disturbar la operación de la máquina. El desgaste
disparejo potencial puede dar como resultado el fracaso del eje, con la parada
consiguiente de la máquina y quizá el cierre de las obras, dando lugar a
pérdidas serias en la producción.

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La eliminación de vibraciones es especialmente importante en los lugares

donde las tuberías están relacionadas a las cimentaciones, porque la
vibración puede deteriorar la estrechez de las junturas de la tubería, con fuga
posible del gas y explosión, causando daño considerable. En particular las
oscilaciones peligrosas pueden surgir si las estructuras industriales como de
torres, como silos y fustes de chimenea, están sujetas a las fuerzas
periódicas. Las cargas de la máquina no pueden variarse, ni es eso
usualmente posible para cambiar la velocidad de la máquina para producir
una frecuencia diferente. Por eso la anterior atención debe ser dada a la
eliminación de oscilaciones dañinas.
Una forma para evitar vibración es establecer un balance interior en la
máquina. Esto puede hacerse por ejemplo por el uso de considerar
cuidadosamente masas de magnitud igual, que actúen en direcciones
contrarias. Sin embargo, un balanceo similar de magnitudes es rara vez
práctico, salvo en instancias dónde fundaciones especiales daría como
resultado costo muy alto, o donde el trabajo de la cimentación sería de mucha
dificultad.
El costo de las cimentaciones de máquina es sólo una fracción pequeña del
equipo de ingeniería, y un diseño inadecuado de las fundaciones puede
resultar en fracasados y los cierres excediendo muchas veces el costo de la
inversión de capital requerida. Es claro por consiguiente, que el diseño
correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima importancia para la
estructura entera.
Tipos de cimentación para maquinaria
 Tipo bloque
 Tipo celdas
 De muros
 Porticadas
 Con pilotes
 Sobre apoyos elásticos
 De soporte

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Cimentación con pilotes:
Los pilotes son miembros estructurales con un área de sección transversal

pequeña en comparación con su longitud. Se hincan en el suelo a base de
golpes generados por maquinaria especializada, en grupos o en filas,
conteniendo cada uno el suficiente número de pilotes para soportar la carga
de una sola columna o muro.
Tipos de pilotes.
Los pilotes se construyen en una gran variedad de materiales, longitud y

forma de su sección, y que se adaptan a diversas necesidades de carga,
colocación y economía. Entre algunos de los más comunes tenemos:
Pilotes de madera: Son el tipo de pilote más antiguo, ya desde la época del
Imperio Romano se utilizaban. Proporcionan una cimentación segura y
económica con ciertas restricciones, su longitud está limitada por la altura de
los árboles disponibles. No pueden resistir esfuerzos debidos a un fuerte
hincado ya que pueden romperse fácilmente, sobre todo cuando se penetran
estratos muy resistentes.
Pilotes de concreto: Son de los más usados en la actualidad, los hay de

sección circular, cuadrada y octagonal y en tamaños de 8, 10 y 12 metros.
Pueden dividirse en dos categorías: colados en el lugar -in situ- y precolados.
Los colados en el lugar pueden ser con o sin ademe. Los precolados pueden
ser también preesforzados con el fin de reducir las grietas que se forman por
el manejo e hincado además de que proporciona resistencia a los esfuerzos
de flexión. Todos los pilotes de concreto son reforzados con acero para evitar
que sufran daños durante su transportación y colocación.
1. Pilotes de acero: Los tubos de acero se utilizan mucho como pilotes y

usualmente se llena de concreto después de hincados, y si el hincado es
violento es posible utilizar perfiles I o H de acero. Estos pilotes están sujetos
a corrosión, aunque el deterioro no es significativo aunque si se hincan bajo
el mar, la acción de las sales puede ser importante.
Cimentaciones Simples o de Bloque
Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con

hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de
muros y paredes.
Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen

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ser esencialmente huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son

10x20x40, 20x20x40, 22,5x20x50.
Cimentación maciza que consiste en un pedestal de concreto armado en el
cual descansa la máquina puede ser uniforme o con aberturas de hasta 50
por ciento de su volumen
Cimentación con muros.
Los Muros de Contención son un tipo de Cimentación cuya función es

contener la tierra en caso de desmontes, cuando los taludes son más
empinados que lo que corresponde al talud natural de tierra en reposo. Estos
taludes deben soportar esfuerzos tales que tienden a volcarse,
desmoronarse, haciendo deslizar la tierra porque la presión de las mismas
actúa como una fuerza horizontal. La presión de las tierras depende de las
dimensiones y el peso de la masa de tierra que tiende a caer. Dicho peso y
dimensiones dependen de la naturaleza del terreno, clase, humedad y peso
específico. El empuje de tierra está compuesto por el peso propio del muro,
que verticaliza la resultante a fin de que pase dentro del núcleo central de la
base. Es por eso que del muro macizo de gran espesor, de sección uniforme,
se pasa al muro de sección trapecial, cuyo plano inclinado o escarpa, tiende a
aumentar la anchura de la base, junto con la zarpa, a la vez que bajan el
centro de gravedad del muro, aumentando su estabilidad. También es usual
escalonar su intradós, logrando los mismos resultados, además de agregar
parte del peso de las tierras que contiene su propia estabilidad. En este tipo
de cimentación es conveniente dejar unos pequeños mechinales para
evacuar agua, ya que el ángulo de rozamientos de las tierras disminuye con
el tenor de humedad aumentando su empuje.
Materiales de construcción para las cimentaciones de máquinas
Los materiales de construcción para fundaciones de la máquina pueden estar

divididos en dos grupos principales:
Los materiales estructurales, usados principalmente para llevar y transmitir
cargas,

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Acero
El acero usado más frecuentemente para las cimentaciones de máquina es el

acero dulce. Este acero debería ser a prueba del efecto de humo, gases,
ácido, sulfato de calcio y cloruro de magnesio, con una capa que impide
oxido, y en el acero interior el que contacta con el suelo se debe aplicar un
recubrimiento del alquitrán para prevenir corrosión.
Los Materiales amortiguadores de vibración y sonido
Las máquinas producen vibraciones, estas deberían ser aisladas de su

subestructura o su cimentación por un estrato que amortigua la vibración, lo
cual provee al mismo tiempo un soporte elástico para la máquina. Estos
recubrimientos de amortiguación absorben vibraciones en virtud de sus
propiedades elásticas. Los rellenos que amortiguan vibración están insertados
entre la máquina y su cimentación o estructura de respaldo, pero también
pueden ser colocados entre la fundación de la máquina y el suelo. Los
resortes de acero deberían ser mencionados como los amortiguadores más
perfectos conjuntamente con las maderas, ya que tienen propiedades
elásticas únicas. Comúnmente los usados absorbedores de vibraciones como
amortiguadores corcheros, de hule y “felt”, así como también especiales y
plásticos.

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5.1.1. Requerimientos de cimentación
La cimentación es la parte de la estructura que distribuye el peso de ella y de

sus descargas hacia los substratos de tierra o rocosos. La distribución puede
ocurrir por apoyo directo de una zapata sobre el suelo o la roca, o por
transmisión de las cargas hacia estratos más profundos a través de pilote o
pilas. Se han utilizado muchos materiales para la construcción de zapatas
apoyadas directamente el suelo, incluyendo emparrillados de madrea o de
acero, mampostería de arcilla, planchas de roca cortada y concreto formado.
Excepto por este último, la mayor parte de los sistemas no se usan en la
actualidad. Por lo general, se utiliza concreto reforzado en las cimentaciones,
especialmente en donde se van a soportar cargas pesadas concentradas. Los
pilotes y las pilas son del mismo tipo y material que se han usado durante
muchos años. Sin embargo, se ha incrementado considerablemente su
longitud y su capacidad.
Una necesidad crítica es el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y

las condiciones en que se producirá su contacto con alguna estructura. El
programa de investigación debe ser extenso e ir más allá de los límites de la
influencia vertical, tanto para cimentaciones poco profundas como para
cimentaciones profundas. En donde hay flexibilidad en la ubicación de la
estructura o cuando no es segura la ubicación, tamaño y forma exactos del
edificio, el programa debe extenderse hasta los límites horizontales del área
de presión posible del edificio. Un ingeniero geotecnico con experiencia
puede planear un programa eficaz, pero como los materiales varían en
consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el programa conforme
progrese el trabajo.
Si el programa de subsuperficie se planea después de haber hecho los

estudios conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de
carga anticipadas, las elevaciones de los pisos y de los declives, así como
cualquier característica especial, al ingeniero geotécnico que dará mayor
importancia a la investigación y la intensificará en las áreas críticas.
El programa de subsuperficie incluye la determinación de las condiciones del

agua subterránea en el momento de la investigación. Pueden instalarse
piezómetros para estudiar las presiones del agua dentro de los poros en
zonas aisladas del terreno o pozos de observación para observar los niveles
estáticos del agua, durante el periodo del programa o durante periodos más
amplios de tiempo.
Al establecer las elevaciones del piso y de la cimentación deben considerarse

todas las posibilidades de la presencia del agua y su influencia, la necesidad

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de drenaje y los problemas y el costo adicional inherentes a la construcción

de cada tipo de cimentación. Mediante procedimientos de densidad
controlada puede reemplazarse el suelo no satisfactorio en el lugar de la
construcción por otro material (también por procedimientos de densidad
controlada), o puede alterarse por medio de lechadas para mejorar la
resistencia, incrementar la densidad o reemplazar el agua subterránea.
Métodos de diseño
Anclaje
• Pernos de anclaje y dispositivos de corte
• Tensión
• Corte
• La esfuerzo productiva
• Los pedestales
• Cargas apiladas o amontonadas
Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la

elección de una buena cimentación para la máquina y así evitar daños o
contratiempos posteriores.
Capacidad de carga
Es la que puede ser aplicada sin producir desperfectos en la estructura

soportada. La carga admisible depende del terreno, de la cimentación, de la
estructura y de un coeficiente de seguridad. Se deben de tomar en cuenta las
cargas estáticas y dinámicas.

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 Cargas permisibles
Algunos suelos soportan mayores cargas por unidad de área que otros; por lo
que hay que tomar en cuenta el tipo de suelo en los que se va instalar la
maquinaria y a realizar la cimentación.
 Accesorios
Tomar en cuenta los espacios para tuberías, drenajes, ventilación, conductos,

ganchos de soporte, escaleras, accesos.
 Asentamientos
Al apoyar una estructura en el suelo es inevitable la compresión del mismo,

por lo cual debe procurarse que esta compresión sea mínima, uniforme y
controlada. La diferencia de asentamientos entre una maquinaria y otros
equipos apoyados en cimientos diferentes pueden crear esfuerzos no
deseados y sumamente perjudiciales; se le conoce como asentamiento
diferencial.
 Asiento vertical
Desplazamiento de una cimentación bajo carga de servicio, se

debe limitar la presión al terreno al 40 ó 60 % del valor de
seguridad en las cimentaciones.
 Economía
Realizar una cimentación adecuada realizando los estudios

respectivos tomando en cuenta la factibilidad, utilidad,
funcionalidad, seguridad, estética y economía.
 Factores que afectan al cimiento:
• Soporte del peso total de la máquina.

• Mantener la alineación entre la maquinaria a y sus accesorios.
• Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones producidas.

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Tema:
Cimentación de máquinas
El estudio de las cimentaciones debe resolver: Que los movimientos de la

maquinaria y la cimentación no sean excesivos, ya que originarían fallas y
desperfectos en la operación propia del equipo Que los asentamientos
debidos a los efectos dinámicos estén dentro de los límites permisibles. Que
se disminuyan o, se eliminen las vibraciones transmitidas a través del suelo,
que pudieran afectar a las personas, edificios u otra maquinaria.
 Esfuerzos que sufre la cimentación.
Cimentación para equipo estático: Se usan cimentaciones para el equipo

estático a lo largo del mundo en el proceso industrial y los medios
industriales. El término "equipo estático" se refiere a equipo industrial que no
contiene partes que se desplacen largas distancias o que sus características
operacionales son esencialmente estáticas en la naturaleza.

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Tema:
Consideraciones generales
Requisitos de izado y de mantenimiento
Condiciones del sitio como las características de la tierra, topografía,
sismicidad, clima, y otros efectos medioambientales.
Los factores económicos Códigos Reguladores o de construcción
Consideraciones de construcción.
Los requisitos medioambientales

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Tema:
Cimentaciones típicas
Vasos verticales y cimentaciones de la pila

•Los pedestales individuales pueden ser redondos, cuadrados, hexagonales u
octogonales.
Vasos horizontales y cimentaciones intercambiadoras de calor

• Se apoyan equipos horizontales como los intercambiadores de calor y
reactores de varios tipos.
Cimentaciones del vaso esféricas

• A veces se construyen los vasos esféricos grandes con una falda y el anillo
bajo, pero más a menudo tienen las patas-apoyadas.
Cimentaciones de herramientas mecánicas
• Éstos pueden ser de tierra compactada o con pilotes dependiendo en la

capacidad de compactación de la tierra y las limitaciones de consolidación de
la maquinaria

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Tema:
Equipo eléctrico y cimentaciones de estructuras de apoyo

• Estas Cimentaciones son típicamente en gradas aisladas, o gradas con
pilotes.
Criterios de diseño
 Cargas muertas
 Cargas vivas
 Cargas de operación
 Cargas del viento
 Cargas sísmicas
 Cargas de prueba
 Cargas de mantenimiento y reparación
 Cargas misceláneas
 Cargas térmicas
 Cargas de impacto
 Cargas de la explosión
 Cargas de hielo o nieve
 Cargas eléctricas
Cimentación de equipo dinámico La industrialización del país requiere

la instalación de distintos tipos de equipos dinámicos en los
complejos industriales públicos o privados. El diseño de la
cimentación para equipo dinámico requiere de conocimiento
especializado Los equipos se los divide según su modo de
funcionamiento: giratorios, recíprocos, de generación, de impacto,
entre los más importantes.
Requerimientos generales Debe ser capaz de soportar cargas sin

falla a corte o aplastamiento. Los asentamientos deben estar dentro
de los límites permisibles. La combinación del centro de gravedad de
la máquina y el centro de gravedad de la cimentación deben estar
más cerca como sea posible No debe presentar resonancia.
Las amplitudes de las condiciones de servicio, deben estar dentro
de los límites permisibles. Todas las partes de la máquina que
giran y se muevan deben estar bien balanceadas para minimizar
desbalances por fuerzas o momentos.

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Requisitos El índice de humedad debe ser lo más bajo posible, y el

nivel freático debe estar al menos a una cuarta parte del ancho
inferior de la cimentación.
La cimentación debe estar separada de los componentes
adyacentes de edificaciones mediante juntas de expansión.
Cualquier tubería de vapor o aire caliente empotrado en la
cimentación debe ser apropiadamente aislada.
La cimentación debe ser protegida de los lubricantes de la máquina
La cimentación para equipo dinámico debe estar a un nivel más bajo
que el nivel de cimentación de edificaciones colindantes.
Tipos de equipos dinámicos

Equipo Giratorio.
•Incluye turbinas a gas, turbinas a vapor, bombas, compresores,
ventiladores y centrifugadoras. Se caracteriza por el movimiento de
rotación de los impulsores o rotores.
Equipo Recíproco.
•Son los compresores y motores a diesel. Consiste en un pistón
moviéndose en un cilindro que interactúa con un fluido a través de la
rotación de un cigüeñal.
Equipo de Generación.
• Son martillos forjadores y prensas de forjado de metal, los
cuales operan con impactos regulados o golpes en diferentes
partes del equipo.

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Tema:
Otros tipos de Equipo Dinámico.

•Otras maquinarias que generan acciones dinámicas son las
trituradoras de roca y trituradoras de metal

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5.1.2. Tipos de anclaje.

Anclaje - el anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el
aspecto más crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente
cierto para el Basales verticales y cimentaciones con pilotes, o para cualquier
otra cimentación de equipo dónde la consideración de cargas laterales
domina el diseño.
El ACI 355.1R resume los tipos más ampliamente usados de anclas y
proporciona una apreciación global del rendimiento del anclaje y modos de
falla.
Las anclas pueden ser fundidas in situ o prefundidas (retrofit). Se instalan las
anclas prefundidas después de que el hormigón ha endurecido, y pueden
socavarse, adherirse, lecharse, o por asegurarse por expansión.
 Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de un
dispositivo expansivo contra un agrandamiento del agujero en forma de
campana en la base del ancla.
 Una ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero
con un diámetro de sobre el l/16 al l/8 de pulgada más grande que el
diámetro de la barra. El agujero se llena con un adhesivo estructural como la
resina epóxica, éster o pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas transfieren
la tensión al hormigón por la atadura del hormigón y la resina o pegamento
incorporados a lo largo de la longitud del ancla.
 Un ancla lechada consiste en un ancla con cabeza instalada en un agujero
con un diámetro aproximadamente 1½ pulgadas más grande que el
diámetro del ancla. El agujero se llena con una lechada de no
encogimiento, usualmente contiene cemento Pórtland, arena y varios
químicos para reducir el encogimiento. El ancla lechada transfiere las
tensiones al hormigón a través de la cabeza del ancla, y por la atadura a lo
largo de la interfaz lechada-hormigón.
 Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la fricción
entre el ancla y el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una reacción a
la compresión generada en oposición al movimiento de un mecanismo de
expansión incluido al fin del ancla.
Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles

más altas que las anclas mecánicas. La selección de una ancla prefundida
dependerá de su uso y tipo de exposición a la temperatura, humedad,
vibración, y posibles derramamientos de químicos. El fabricante debe
proporcionar la información requerida para satisfacer las necesidades
específicas.

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Tensiones aceptables - las tensiones aceptables para los anclajes

prefundidos son basadas en los resultados de pruebas dirigidas por el
fabricante del ancla en particular.
Aunque algunas anclas de expansión manufacturadas son capaces de
desarrollar su capacidad de acción de tornillo, la mayoría están diseñadas
usando cargas admisibles mucho mas bajas que las determinadas por la
resistencia del metal de la tornillo.
Normalmente, los factores de seguridad de cuatro a cinco relativos al jalón
hacia afuera se usan para determinar una carga admisible para las anclas tipo
tornillos retrofit.
Criterio del anclaje- En el pasado, ha habido variaciones amplias en el criterio
usado para el diseño de la porción empotrada de anclajes de fundido en el
sitio que ata el equipo a sus cimentaciones. Antes de 1975, muchos
practicantes usaban las cargas admisibles relativamente bajas en los tornillos
del ancla (esfuerzo y cortante) contenidos en el Código Unificado de
Edificación (UBC). Las cargas admisibles contenidas en el UBC cubre
solamente tornillos con cabeza de 11/4 pulgadas de diámetro y más
pequeños.
Estas tolerancias eran originalmente basadas en los datos de prueba mínimos
en tornillos de 7/8 de pulgada de diámetro y más pequeños, y es apropiado
para longitudes de empotramiento nominales en las secciones de concreto no
reforzado.
Tipo de anclajes.
Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el

operador, tiene que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy
similar en todos los casos, en lo que varían es la forma de la placa de asiento,
que es la encargada de transmitir las cargas al cimiento. Las placas de
anclaje más utilizadas son las cuadradas, rectangulares, poligonales,
circulares. Estas últimas son preferibles cuando se trata de transmitir grandes
presiones al cimiento.
Las máquinas fijas de cargas continuas o periódicas se anclan directamente

al cimiento, donde los pernos pueden estar sometidos a esfuerzos de tensión,
corte o combinados. Cuando se tiene el caso de cargas repetidas no rítmicas
(alternadas), se tiene que tomar en cuenta la fatiga del material.
Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo


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una barra de estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado,

que son útiles cuando se tienen que introducir en un orificio hecho
posteriormente, que después se rellena con concreto. Es recomendable que
los pernos sean colocados antes de verter el concreto para el cimiento.
Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este

completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de
la máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se
realiza a través de una placa de asiento de material elástico, una vez
colocada la máquina sobre dicho asiento, se comprueba su correcta
nivelación en sentido longitudinal y transversal; la nivelación se consigue
colocando placas de material elástico y de espesor variable bajo la base de la
máquina en el lugar de los pernos de anclaje. Si la cimentación ya está hecha
se pueden utilizar otro tipo de pernos de anclaje que se encuentran en la
industria; varían en su construcción y funcionamiento, pero cumplen los
mismos objetivos.
 Funcionamiento
La mayoría de anclajes que son instalados después de haber hecho el

cimiento, funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una
combinación de estos.
 Anclajes mecánicos
Existen varios tipos de anclajes como son los macho o de rosca externa,
hembra o de rosca interna, autorr
oscantes; todos estos, pueden mejorar sus características mecánicas,
utilizando un epóxico en la cavidad del anclaje para obtener mejores
resultados.
 Factores a considerar:
Tenemos que considerar algunos factores para la utilización de los pernos de

anclaje.
• Resistencia del concreto

• Diámetro del anclaje
• Profundidad de empotramiento
• Distancia entre ejes y al borde

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Tipos de falla
• Por sobrecarga:
o Rotura del anclaje
o Rotura del concreto
o Extracción del anclaje
• En el material base:
o Rotura del material base
o Rotura del borde
o Agrietamiento
o Deslizamiento del anclaje
o Extracción del anclaje

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5.2. Procedimiento del montaje.
Montaje es el proceso mediante el cual se emplaza cada pieza en su posición

definitiva dentro de una estructura. Estas piezas pueden ser de diferentes
materiales pero las preferidas son las estructuras metálicas y de hormigón.
Estas se adaptan a las concepciones de las nuevas arquitecturas y las
necesidades de la industria de hoy, se emplean cada día más ampliamente.
Con ambos sistemas se pueden alcanzar obras de grandes magnitudes. Esto
se realiza con diferentes equipos de trabajo y maquinarias. El montaje
industrial es un desafío permanente al ingenio; suele desarrollarse en
condiciones geográficas complejas o debe conectarse la nueva estructura con
una ya existente, y con plazos bastante restringidos por los elevados montos
de inversión comprometidos.
Procedimiento de montaje
Procedimiento:
• Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las

tuberías
• Emplazamientos de los componentes principales
• Instalación de las tuberías y los componentes
• Vacío
• Soplado
• Prueba de presión
• Prueba de fugas
• Carga
• Ajuste del equipo de seguridad
• Comprobación del equipo de seguridad
• Ajuste de los controles
• Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.
Procesos de ensamble
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más

partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de
las partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda
o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.
Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches,
roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se
consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores
mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere
capacidad en la preparación de partes por unir.
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de
gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa
con el uso de calor, de presión o ambos.

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Tema:
El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la
amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y
están en uso.
Métodos de montaje que minimizan el mantenimiento.
Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la

forma en que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base
están mal diseñado, mal construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es
vibración, desalineación de los ejes (flechas), daños a los cojinetes, e incluso
ruptura del eje o de la armazón a carcasa lo cual suele acarrear, además, una
grave falla eléctrica.
Si el motor va a montarse sobre una base de concreto (hormigón), es esencial
que el cimiento sea rígido a fin de minimizar las vibraciones y la desalineación
durante el funcionamiento. Los cimientos deben ser de concreto macizo, con
sus fundamentos a suficiente profundidad para que descansen sobre una
sub-base firme.
Lechado y calzamiento.
El lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la

cimentación. Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un
soporte adecuado salvo que estén enclavadas o ahogadas en la lechada. es
muy importante el empleo de las lechadas correctas, y hay que utilizar la
mezcla recomendada de arena, cemento y agua.
El empleo correcto de las calzas es también esencial para el buen montaje
del motor en el cimiento. Una forma de lograr un calzamiento correcto
consiste en quitar los suplementos e inspeccionarlos en cada punto de
soporte antes de efectuar la alineación final.
Es necesario tener presente la razón del uso de las calzas. No son solo para
colocar más alto o mas bajo el motor, sino también para que queden bien
alineados los ejes de las maquinas.
Otro aspecto esencial de una buena cimentación es la estabilidad. Una vez
que la base está bien conformada e instalada no debe modificarse. A veces,
el calor excesivo puede crear problemas. Por ej., el exceso de calor al soldar
con arco o gas perjudicara la base. En climas muy secos y cálidos se ha dado
el caso de que una base de acero se combe o tuerza cuando recibe el calor
del solo por un lado y el otro lado está a la sombra.
Procesos de acabado
Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y
decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La
limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y
herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La
limpieza se puede efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro

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Tema:
de abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien,

algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y
acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie
contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado
se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente.
Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas),
revestimientos metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados
y revestimiento de cerámica.
Normas básicas de montaje
Con el fin de combatir los riesgos en su origen, evitando sus consecuencias o
reduciéndolas al máximo posible, se seguirán las siguientes normas básicas:
1. Todos los trabajadores dispondrán de los equipos de protección individual
y sabrán usarlos. Ambas obligaciones son inexcusables.
2. Será atendida de inmediato cualquier observación que el responsable del
equipo, encargado de montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las
medidas de prevención.
3. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las
cargas, descargas, acopio de material, replanteo y señalización de las zonas
en que se vaya a intervenir, atendiendo a la organización de la obra.
4. El encargado del montaje revisará el material a pie de obra rechazando
aquel que no reúna las condiciones necesarias para su utilización, notificando
las irregularidades al almacén.
5. Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en
cuenta las limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas,
debiéndose interrumpir los trabajos con lluvia intensa, tormenta con aparato
eléctrico o vientos que dificulten el manejo de determinadas piezas o la
estabilidad de los operarios.
6. Los andamios se arriostrarán para evitar movimientos incontrolados.
7. Antes de subir a una plataforma se revisará para evitar situaciones

inestables. Nunca se subirá a una plataforma insuficientemente asegurada.
8. Si no existe plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. el
trabajador permanecerá atado a un punto fijo, con su arnés anti-caída, para
evitar caídas al vacío.
9. Los desplazamientos verticales se realizarán siempre por las plataformas
de acceso con escalera instaladas a tal efecto, no subiendo ningún trabajador
que no disponga de su equipo completo de protección individual.

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10. Se prohíbe expresamente subir por el exterior del andamio sin fijación
anti- caídas. Se prohíbe también de forma expresa correr por las plataformas.
11. Además del correspondiente doble quitamiedos y rodapié exteriores, si la

distancia entre la fachada y la plataforma de trabajo es superior a 20 cm. Se
montará doble quitamiedos también al interior.
12. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento, se
desmontarán de inmediato para su reparación o sustitución.
13. Los pies de las verticales (husillos) apoyarán en firme, y si es necesario
sobre tablones de reparto de cargas.
14. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales
o herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas.

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Tema:
5.3. Nivelación y alineación de equipos.
Alineación y nivelación de máquinas
Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la

alineación/nivelación de la máquina. en algunas ocasiones, parte de los
errores que surgen en la producción se deben solamente a ello.
Nivelación: es el procedimiento mediante el cual se determina:
a) el desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
b) la relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia.
En la correcta alineación de engranajes, ejes, poleas, acoplamientos,

bombas, transmisiones y en general, todo tipo de máquinas y equipos
industriales tiene muchos y grandes beneficios.
La alineación: es un proceso muy importante en los equipos ya que si no

existe esta llega a ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta a
lineación:
Características:
- menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,

acoplamientos, transmisiones, etc.
- mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas,

cojinetes, etc.
.
- menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores averías
y roturas.

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Tema:
- ahorro de energía.
- mayor tiempo entre averías-fallas, es decir, menor mtbf.
- mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos

industriales o de fabricación.
Tipos de errores de alineación.
En general hay dos tipos principales de desajustes

1. paralelo (también conocido como offset)
2. angular (también conocida como brecha)
En desalineación paralela, los dos ejes que se han alineado centrales que son
paralelas entre sí, pero están en condición de desplazamiento. en el
desplazamiento angular del eje de los dos ejes están situados en un ángulo
entre sí.
Ambos tipos de desajustes se muestra en el dibujo al lado que le dará una
idea visual para el lector de lo que se está hablando
Tipos de alineación.
La alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están
doblados o torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría. Ahora
bien, estos dos extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos
métodos principales.
 desplazamiento de la alineación
 la alineación angular
Cabe destacar que ningún tipo de alineación es perfecta. Esto significa que
todas las alineaciones son las alineaciones áspera hace con la ayuda de una
regla de borde recto o indicadores de llenado. Sin embargo, las alineaciones
de precisión son posibles con relojes de comparación con bases magnéticas.
Desplazamiento de alineación.
Desplaza la alineación o cadenas radiales se comprueba mediante una regla
de borde recto. esto se hace colocando la regla en varias partes de las
mitades de acoplamiento, es decir, a los lados siguientes
 arriba
 parte inferior

Nombre Alumno:
Tema:
 adyacentes
 contrario
El espacio entre los ejes se indicará que el eje se compensa o se desalinea
un poco y que necesita ser corregida. Este desajuste puede ser rectificado
mediante el ajuste del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina
utilizando cuñas impulsadas.
Alineación angular
Este método puede ser utilizado por la inserción de una galga y aquí están los
pasos que se indican a continuación.
 inserte la galga entre el acoplamiento de las caras de los ejes
 después de la galga se coloca, tanto acoplamientos se rotan a mitad de
camino al mismo tiempo
 las lecturas del medidor de espesores se comprueban en cuatro puntos en el
acoplamiento del eje
 cualquier diferencia en la lectura indica que hay un desplazamiento angular
entre los ejes
 la alineación se puede corregir mediante el levantamiento de la máquina o
mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma con el fin de prevenir
cualquier tipo de desalineación se vuelvan a presentar, el motor y la máquina
receptora debe estar firmemente atornillada a la base de la máquina después
de las posiciones finales de ambos, el motor y la máquina receptora se
deciden.
Alineación de correas o poleas
La alineación de correas o de poleas es una tarea de mantenimiento

importante. Si se realiza correctamente, puede evitar paradas y suponer un
ahorro de costes considerable. Este artículo define los distintos tipos de
desalineación, y los modos de corregirlos
Alineación de ejes: alineación aproximada
el procedimiento de la alineación aproximada se realiza para configurar la

máquina en la misma "posición aproximada" y en el rango de medición del
sistema de alineación de precisión que se va a utilizar.

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Alineación de ejes: alineación de ejes verticales
Las máquinas verticales se suelen montar con tornillos en una brida en lugar
de un pie, lo cual hace que el cálculo de los valores de corrección sea
diferente del de las máquinas horizontales. puede variar el número de tornillos
utilizados y éstos están situados en un círculo en torno a la brida. la
alineación correcta del eje es fundamental para garantizar un funcionamiento
correcto y una mayor duración del equipo.
Los cimientos para la maquina han de proporcionar una relación fija y

permanente entre la máquina y su carga. los cimientos deben proporcionar un
anclaje firme para mantener la relación fija después de alinear. La máquina se
coloca en su sitio de modo que se obtenga el espaciamiento correcto entre el
eje del motor y el de la maquina impulsada. Para ajustar la posición maquina
se utilizan tornillos gatos, calzas o suplementos, etc. Al ajustar la posición de
la maquina es necesario tener el cuidado de comprobar que cada una de sus

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patas tenga los suplementos necesarios antes de apretar los tornillos, de

modo que solo se puede introducir en el grupo de calzas una hoja de
calibración de no más de 0.05 mm (2 mil) de espesor. La desalineación
angular es el grado en que las caras de las 2 mitades de un acoplamiento
están fuera de paralelismo. La desalineación axial es el desplazamiento entre
las líneas centrales de los dos ejes de máquinas. Es esencial que la máquina
y su carga estén bien alineadas en las condiciones y temperaturas reales de
funcionamiento. Si están bien alineados a la temperatura ambiente, pueden
desalinearse en forma grave por deformación o dilatación térmica diferencial
al aumentar la temperatura. Por ello, se debe comprobar la alineación
después de que el motor y la maquina impulsada han llegado a su
temperatura máxima con carga. Después de alinear la maquina con la carga,
se fija en su lugar con pernos de mayor tamaño posible. Es aconsejable la
posibilidad de variar un poco la ubicación de los pernos de anclaje; para ello
estos elementos se instalan dentro de tubos de acero enclavados o
embutidos en el concreto. Los motores y maquinas conectados que quedan
bien alineados al instalarlos pueden desalinearse más tarde por desgaste,
vibración, desplazamiento de la base, asentamiento de los cimientos,
dilatación y contracción térmicas, o corrosión. Por ello es aconsejable
comprobar la alineación a intervalos regulares y corregirla en caso necesario.

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5.3.1. Procedimientos y técnicas de alineación.
La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un

elemento de maquinaria, por ejemplo un motor, se hace coincidir con la
prolongación de la línea de centros del eje de otra máquina acoplada a ella,
por ejemplo, una bomba.
El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las
máquinas rotativas. Sus fines son:
• Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
• La eliminación de esfuerzos no deseados.
• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
• La duración del servicio.
• Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de

almacenamiento.
• Mayor disponibilidad de servicio
La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:
• Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
• Sobrecargas en el motor.
• Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
• Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
• Chirridos y ruidos extraños.
• Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

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Diagrama 1.1 Tipos de desalineamiento
Al diseñar el lugar de montaje del equipo, además de condiciones esenciales

de instalación del mismo, como son por ejemplo las alturas de succión y
descarga de una bomba, debe de ponerse especial cuidado en que queden
en un lugar con correcta iluminación y condiciones favorables de ambiente,
facilitando al máximo las reparaciones del mismo.
Al ejecutar el montaje de maquinaría rotatoria debe ponerse especial cuidado
en ejecutar correctamente la nivelación y alineación de la misma, ya que un
error en estas condiciones determina generalmente la aparición de
vibraciones y el calentamiento de chumaceras o valeros pudiendo llegar en
casos extremos a la destrucción de éstos y hasta la máquina misma. Es
necesario también llevar a cabo el balanceo estático y dinámico de la misma.
Supongamos que vamos a proceder al montaje de un motor y una bomba
horizontales, directamente acoplados, mediante un acople de bridas y
soportados por una base común aunque el motor y la bomba vengan
montados de fábrica en una misma base y así hayan sido transportados hasta
el lugar de montaje, ello no quiere decir que su alineamiento sea correcto. Si
se quiere tener la seguridad de un buen funcionamiento del equipo, debe
procederse a una completa comprobación del montaje.

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Tema:
Regla y Nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los

requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce
todos los errores posibles.
El proceso de alineamiento es como sigue:
 Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
 Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices
laterales que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá
corrigiendo hasta que los consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a
90°.
 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que
colocar forros donde se necesite para que los dos platos queden
paralelos.

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Tema:
Reloj radial y galgas
En primer lugar se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las

galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo
plano. También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los
errores de medida debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría.
Los pasos a seguir son los siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
posiciones que hemos denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y “abajo”.
2. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas
del paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
3. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se

calculan los promedios.
4. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo
Diagrama 2.1 Alineación mediante reloj radial y galgas
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que
puede generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se
detecta una vez hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas
indicadas en el punto 3. Si la media de las cuatro columnas coincide
(confirmando que el desalineamiento angular se ha corregido), pero no
coinciden los valores de las columnas para cada medida, hay error de plano.
En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y
luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos verticalmente un ángulo α

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para que arriba = abajo, y después corregimos horizontalmente un ángulo β

para que derecha = izquierda.
Diagrama 2.2 Plano vertical
Diagrama 2.3 Plano horizontal
Alineación mediante relojes radiales alternados
La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las

posiciones relativas de las líneas de ejes. Los pasos a seguir son los
siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de

referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el

exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina,
ocupando la posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en la
posición de 180º
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las

posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de
trabajo.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical.

Sobre el papel milimetrado, se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en
una posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los platos PI y PII
y de sus apoyos.
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la
distancia dII (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de
medida PI), de forma que podemos situar el punto II.

Nombre Alumno:
Tema:
6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la

distancia dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de
medida PII), de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y II
definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma
obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora
sobre EII sus apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que
representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un
correcto alineamiento.
7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y

270º, se procede al alineado en el plano horizontal.
Diagrama 2.4 Alineación mediante relojes radiales alternados


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Conclusion
Se pueden resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la alineación

dentro de la industria, pero el rubro más importante de estos es sin duda el de
la seguridad. La seguridad industrial es la encargada del estudio de normas y
métodos tendientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de
riesgos tanto del factor humano como en los elementos (equipo,
herramientas, edificaciones, etc.). Las constantes discusiones acerca de la
competitividad de las empresas han girado en torno a varios elementos
distantes de la producción salvo contadas excepciones. Sirva esta
oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar
como característica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el
mantenimiento de los equipos. Por otro lado y tal vez más importante es el
correcto montaje y aplicación de la seguridad industrial para evitar accidentes
entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectará a la
empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él su
experiencia y la pérdida de tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin
son muchos los puntos críticos. De esta manera, es necesario considerar la
asignatura de Mantenimiento como una parte fundamental de nuestra carrera,
puesto que en el futuro dependerá de ello la seguridad y la integridad del
trabajador dentro de la industria.

Nombre Alumno:
Tema:
Bibliografía.
Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Sánchez Herguedas.

Ingeniería de mantenimiento .Técnicas y métodos de aplicación a la fase
operativa de los equipos.
Santiago García Garrido, Organización y gestión integral de mantenimiento,

Ed. Díaz de Santos
www.educacion.es/educa/incual/pdf/1/05_042.pdf
http://www.buenastareas.com
www.wikepedia./monografias/cimentacion.com

UNIDAD 5 Mantenimiento

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

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