SUMÁRIO

 Introdução...............................................................................................3
 Geometria de corte..................................................................................3
 Processo de ajustagem............................................................................6
 Processo de furação..................................................................... ..........9
 Processo de torneamento ................................................................18
 Processo de aplainamento......................................................................37
 Processo de retificação...........................................................................40
 Ferramentas de corte..............................................................................50
 Fluído de corte.......................................................................... .............53
 Referências.............................................................................................55
INTRODUÇÃO

PROCESSOS DE USINAGEM

Na maioria dos casos, as peças fabricadas por fundição ou forjamento

necessitam de alguma operação posterior de usinagem. O que acontece é que
geralmente essas peças apresentam superfícies grosseiras que precisam de
melhor acabamento. Além disso, elas também deixam de apresentar saliências,
reentrâncias, furos com rosca e outras características que só podem ser
obtidas por meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. Isso inclui
ainda as peças que, por questão de produtividade e custos, não podem ser
produzidas por processos de fabricação convencional.
Assim, podemos dizer que a usinagem é todo o processo pelo qual a
forma de uma peça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou
aparas de material metálico ou não-metálico. Ela permite:

 Acabamento de peças fundidas ou conformadas, fornecendo melhor

aspecto e dimensões com maior grau de exatidão;
 Possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos, etc;
 Custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades
de peças;
 Fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um
bloco de material metálico ou não-metálico.

A usinagem engloba um grande número de operações, tais como:

torneamento, aplainamento, furação, fresamento, serramento, roscamento,
retificação, brunimento, polimento, afiação, limagem, brochamento,
mandrilamento, lapidação.
Essas operações são realizadas manualmente ou por uma grande
variedade de máquinas-ferramenta que empregam as mais variadas
ferramentas.

1.1 Geometria de corte

Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira, a serra ou a lima

quer seja com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma
furadeira, o corte dos materiais é sempre executado pelo chama-se princípio
fundamental, um dos mais antigos e elementares que existe: a cunha.

Ferramentas com cunhas

Fig.1
 A característica mais importante é o ângulo de cunha ou ângulo de gume
(c). Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá para cortar. Assim, uma
cunha mais aguda facilita a penetração da aresta cortante no material, e produz
cavacos pequenos, o que é bom para o acabamento da superfície.

Efeito do ângulo da cunha no corte dos materiais

Fig.2

Por outro lado, uma ferramenta com ângulo de cunha muito agudo terá a
resistência de sua aresta de corte diminuída. Isso pode danificá-la por causa da
pressão feita para executar o corte.

Efeito da pressão de corte sobre a ferramenta

Fig.3

Qualquer material oferece resistência ao corte, a qual é proporcional a

sua dureza e tenacidade. Ao ser construída e usada uma ferramenta de corte,
deve-se considerar a resistência que o material oferecerá ao corte. A cunha da
ferramenta deve ter um ângulo de cunha capaz de vencer a resistência do
material a ser cortado, sem que sua aresta cortante seja prejudicada.

Valor do ângulo da cunha em relação a dureza do material a ser cortado

Fig.4

Por outro lado, não basta que a cunha tenha um ângulo adequado ao
material a ser cortado. Sua posição em relação à superfície a ser cortada
também influência decisivamente nas condições de corte, ou seja, não deve
haver área de atrito entre o topo da ferramenta e a superfície a ser cortada.
Para evitar isso, as ferramentas de corte devem ter um ângulo de folga ou
ângulo de incidência.
 Além do ângulo de cunha e do ângulo de folga, existe um outro muito
importante relacionado à posição de cunha. É o ângulo de saída ou ângulo de
ataque. Do ângulo de saída depende um maior ou menor atrito da superfície de
ataque da ferramenta. A conseqüência disso é o maior ou menor aquecimento
da ponta da ferramenta. O ângulo de saída pode ser positivo, nulo ou negativo.

Interação entre ângulo de folga e atrito entre peça e ferramenta

Fig.5

Ângulo de folga de uma ferramenta

fig. 6
Fig.30

Para materiais que oferecem pouca resistência ao corte, ângulo de

cunha deve ser mais agudo e o ângulo de saída deve ser maior.

Tipos de ângulo de saída

Fig.7
 Para materiais mais duros a cunha deve ser mais aberta e o ângulo de
saída deve ser menor.

Para alguns tipos de materiais plásticos e metálicos com irregularidades na

Relação entre ângulo de saída e quebra do cavaco formado

Fig.8

superfície, adota-se um ângulo de saída negativo para as operações de

usinagem.

Todos esses dados sobre os ângulos representam o que chamamos de

geometria de corte. Para cada operação de corte existem já calculados, os
valores corretos para os ângulos da ferramenta a fim de se obter o máximo
rendimento. Esses dados são encontrados nos manuais de fabricantes de
ferramentas.

1.2 Processo de ajustagem

A ajustagem mecânica consiste em um trabalho manual, sendo a remoção do

material realizada utilizando a ferramenta de corte chamada lima.

Limas

São ferramentas de corte raspadoras de dimensões padronizadas,

adotadas universalmente, fabricadas de aço de composição e de alto teor de
carbono, utilizadas na ajustagem mecânica.
A qualidade dos trabalhos executados com a lima depende da habilidade do
operador desde que seja este trabalho realizado com a lima de características
aconselháveis a sua execução.

Partes construtivas de uma lima

Fig.9

As Limas são classificadas e especificadas de acordo com cinco

diferentes características:
Tamanho: o tamanho da lima é dado pelo o comprimento do seu corpo,
sem contar com o punho, espiga ou haste que penetra no cabo.
A largura da lima é proporcional ao seu comprimento, as medidas
podem ser expressas em milímetros ou polegadas, sendo empregadas em
oficinas limas com o comprimento variando de 2 a 24 polegadas, o
comprimento é escolhido de acordo com a obra.
A espessura diminui do centro em direção à ponta e à espiga o que
permite melhor execução de superfícies planas.
Tipo de picado: o picado diz respeito á disposição e a forma dos
dentes. Pode ser simples (dentes em uma só direção) e duplo ou cruzado
(dentes em duas direções).
Picado simples.
Neste tipo de picado, os dentes se apresentam de forma ininterrupta em
toda largura da lima, este tipo de picado permite um ataque maciço ao material,
que exige grande esforço de operação; é portanto empregado para um material
mais macios, tais como Pb, Al, Zn, Sn e Cu e suas ligas ou para operações da
acabamento, em que se realiza pequena retiradas de material.
 Tipos de picado simples
Fig.10

Picado duplo ou cruzado.

Este tipo de picado é empregado para materiais mais duros, tais como
aço, aços –liga e aço fundido e conduz a uma superfície mais lisa, isto porque
permite melhor subdivisão de esforços já que tira aparas menores.

Picado cruzado. Fig.11

Espaçamento entre dentes ou grau de picado.

De acordo com o espaçamento entre dentes, podemos ter a seguinte

classificação das limas.

 Grossa.
 Bastarda .
 Murça.

Classificação das lima de acordo ao grau de picado

Fig.12

As limas grosas são usadas paras para desbastar grandes superfícies.

As limas bastardas se empregam para obras diversas quando não for

necessária grande precisão nem produzir acabamento fino.
 As limas bastardinhas e murça são usadas em obras de precisão e
quando se deseja lisa a superfície da obra.

1.3 Processo de furação

Furadeiras

São máquinas que tem a função principal, a execução de furos. A furadeira ou

máquina de furar têm a possibilidade de abrir uma cavidade cilíndrica em um corpo
metálico, por meio de uma ferramenta de dois cortes, chamada broca.

Tipos de furadeiras

Furadeiras portáteis – Em certas ocasiões é indispensável recorrer ao uso de

pequenas e leves furadeiras portáveis para executar furos, como em base,
estruturas metálicas já montadas e etc. ou em posições não convenientes. Dentro da
variedade de furadeiras portáteis, temos tipos que podem executar furos de 1mm de
diâmetro até 32mm de diâmetro.

Furadeira portátil
Fig. 13

Furadeiras Sensitivas ( de bancada ) - Para pequenos furos empregam – se

furadeiras com motores de pequena potência de no máximo 0,5 HP.

Furadeira sensitiva
Fig. 14
 Obs.: É chamada de sensitiva pelo o fato de que o avanço do mandril da porta
– broca é dada pela força muscular do operador que atua com a mão direita na
alavanca de comando, onde percebe o esforço que gradualmente encontra na
broca.
Furadeiras de coluna – As operações processadas na furadeira de coluna
são as mais freqüentes, essa furadeira tem a possibilidade de executar a de formas
mais diversificadas. Essa máquina permite deslocar verticalmente a mesa porta –
peça posicionando em diferentes alturas as peças a serem furadas.

Furadeira de coluna
Fig. 15

Furadeiras radiais - São indicadas para peças que devem ser furadas em
diversos pontos sem que haja necessidade de removê-la para outra furadeira.

Exemplo de furação facilmente executada em furadeira radial

Furadeira radial
Fig. 17
Fig. 16
Acessórios para furadeiras

Mandril

Este acessório tem a função de fixar as ferramentas, com haste

cilíndrica/paralela. Para serem fixados nas furadeiras, eles são produzidos com
rosca ou cone.

Chave e mandril de fixação de ferramentas de haste cilíndrica

Fig. 18

Buchas de redução

São elementos que servem para adaptar o cone da ferramenta ao cone

da árvore da máquina. Suas dimensões são normalizadas tanto para cones
externos (machos) como para cones internos (fêmeas).

Bucha de redução cone Morse

Fig. 19
Cunha ou saca-mandril / bucha

Cunha

É um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as

ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta.

Cunha para a desmontagem de buchas e mandris

Fig. 20

Brocas

São ferramentas de corte, formas cilíndricas, com canais retos ou

helicoidais, temperadas, terminam em ponta cônica e são afiadas com um
ângulo determinado. São utilizadas para fazer furos cilíndricos nos diversos
materiais.
Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e, simultaneamente, a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea,
coincidente ou paralela ao eixo de rotação da máquina

Movimentos de corte em furação com broca helicoidal

Fig. 21
Os tipos mais usados são as brocas helicoidais:
Tipos

Broca helicoidal de haste cilíndrica

É utilizada em um mandril. Fabrica-se, geralmente, com diâmetros

normalizados de até 20mm.

Partes de uma broca helicoidal de haste paralela

Fig. 22

Broca helicoidal de haste cônica

As brocas de haste cônicas são montadas, diretamente no eixo das

máquinas. Isso permite prender
Partes de com maior
uma broca firmeza
helicoidal essas
de haste brocas, que devem
cônica
suportar grandes esforços no corte.Fig. São 23 fabricadas com diâmetros
normalizados de 3 a 110mm.

Os ângulos da ponta das brocas variam de acordo com o material a ser furado.

Ângulo de ponta (representado pela letra grega , lê-se sigma) -

corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é
determinado pela dureza do material a ser furado.

Ângulos da ponta de uma broca

Fig. 24
Veja abaixo a tabela;

Ângulo Material
118° Aço macio
150° Aço duro
125° Aço forjado
100° Cobre e alumínio
90° Ferro fundido e ligas leves
60° Plásticos, fibras e madeira.

Velocidade de corte

Para calcular a rpm, seja da peça no torno, seja da fresa ou da broca,

usamos
um dado chamado velocidade de corte.
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um
material, dentro de um determinado tempo.
A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:

I) tipo de material da ferramenta;

II) tipo do material a ser usado;
III) tipo de operação a ser realizada;
IV) condições da refrigeração;
V) condições da máquina etc.

Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é

fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de
material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado

Cálculo de rpm em função da velocidade de corte

Para o cálculo da rpm em função da velocidade de corte, você também

usa uma fórmula:

n = vc×1000
d×p

Em que n é o número de rpm; vc é a velocidade do corte; vc d é o diâmetro do

material e p é 3,14 (constante).

Exemplo:

Vamos supor, então, que você precise tornear um tarugo de aço 1020 com
diâmetro de 80 mm. Lembre-se de que a ferramenta é de aço rápido.
Os dados que você tem são:

vc = 25m/min (dado encontrado na tabela)

d = 80 mm
n=?

Substituindo os valores na fórmula:

n = vc×1000
d×p

n = 25×1000
80×3,14
n = 25000
251,2
n =99,5

n = 100

A rpm ideal para esse trabalho seria 99,5. Como as velocidades das
máquinas estão estipuladas em faixas determinadas, você pode usar um valor
mais próximo, como 100rpm.

Broca de centrar

É uma broca especial que serve para fazer furos de centro. É fabricada de
aço rápido.

Tipos de brocas.

Os tipos mais comuns de brocas são:

BROCA DE CENTRAR COM CHANFRO DE
BROCA DE CENTRAR SIMPLES PROTEÇÃO

Ângulos da ponta de uma broca

Fig. 25

Alargador

O cavaco produzido no alargamento é muito pequeno já que a finalidade da

operação é dar acabamento e exatidão ao furo, a operação de alargar feita em
máquinas ferramentas é usada na produção em série. A operação manual é
empregada em trabalho de manutenção, ou em trabalho de montagem e
construção de estruturas metálicas.
O alargador é uma ferramenta fabricada com aço – carbono (para trabalho
gerais de baixa produção) ou aço – rápido (para trabalho de média e alta
produção). Há ainda alargadoras com pastilhas de carboneto soldadas as suas
arestas de corte. Esses alargadores são usados para elevada produção em
série

 Alargador cilíndrico, de navalhas retas, manual.

Alargador manual de arestas paralelas

Fig. 26

 Alargador cilíndrico, arestas helicoidais para máquina.

Alargador de uso em para maquina de arestas helicoidais

Fig. 27

Escariadores e Rebaixadores

Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir

parafusos que não devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma
broca comum não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas
diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça
escareada com fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador.
Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou
120° e pode ter o corpo com um formato cilíndrico ou cônico.

Escarear furo: consiste em tornar cônica a extremidade de um furo

previamente feito, utilizando um escareador. O escareador permite que sejam
alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm
formato cônico.
 Escareador e aplicação de uma escareado
Fig. 28

Ferramenta para abrir rosca

Machos
Macho é uma ferramenta para abrir roscas internas, como porcas, etc. O macho

tem filetes internos e rasgos longitudinais, originando daí o aparecimento de arestas

cortantes e sulcos necessários á saída dos cavacos.

Os machos para trabalhos manuais são formados em jogos de 3 unidades:

Jogo de machos manuais

Fig. 30

Macho n° 1 - Desbaste
Macho n° 2 - Intermediário
Macho n° 3 - Acabamento

Roscar com Cossinete

Operação de Roscamento Externo (Manual)

São ferramentas de corte construídas de aço especial, com rosca

temperada e retificada; é similar a uma porca, com cortes radiais dispostos
convenientemente em torno do furo central. Os cossinetes possuem quatro ou
mais furos, que formam as suas partes cortantes, que permitem a saída do
cavaco.
Geralmente possuem um corte no sentido da espessura que permite
regular a profundidade do corte.
 Cossinete
Fig. 31

1.4- Processo de torneamento

Torneamento

O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu

próprio eixo chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de
usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento
uniforme de rotação em torno de um eixo fixo retirando o cavaco
progressivamente.

O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que

deve ter dureza superior à do material a ser cortado.

Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos

entre a peça e a ferramenta. Eles são:

Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o

material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.

Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao

longo da superfície da peça.

Movimento de penetração: é o movimento que determina a

profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da
peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível
realizar uma grande variedade de operações;
Movimentos de um torno mecânico
Fig. 32

Operações realizadas em um torno

Fig. 33

Tipos de torno

TORNO HORIZONTAL – Tipo de torno que embora possua grande

versatilidade, não oferece grandes possibilidades de fabricação em série,
devido à dificuldade que apresenta com as mudanças de ferramenta.
 Torno mecânico horizontal
Fig. 34

TORNO REVOLVER – Sua característica principal é o emprego de

várias ferramentas convenientemente dispostas e preparadas para executar as
operações em forma ordenada e sucessiva.

Torno revolver
Fig. 35

TORNO VERTICAL – Possui o eixo

de rotação vertical, é empregado no
torneamento de peças de grande dimensão, como volantes, polias, rodas
dentadas, etc., as quais por seu peso podem ser montadas mais facilmente
sobre uma plataforma horizontal que sobre uma plataforma vertical.
 Torno vertical
Fig. 36

TORNO CNC – é basicamente um torno com controle numérico

computadorizado construído inicialmente para produção de peças de revolução
ou cilíndrica que vem dotado de duas bases as quais são chamadas de
barramento sobre as quais correm dois eixos sendo um o eixo X (eixo que
determina o diâmetro da peça) e outro o eixo Z (eixo que determina o
comprimento da peça).

Torno de CNC
Fig.37

Partes que compõem um torno mecânico

Cabeçote fixo

Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e

eixo-árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também
chamado árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável
pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado.
 Caixa Norton
Fig.38

Barramento

Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis

do torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que
devem ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir
o alinhamento da máquina.

Carro Principal

O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro

transversal, carro superior e porta-ferramenta.

O avanço do carro principal pode ser manual ou automático.

Sistema de movimentação do carro principal

Fig.39

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da

ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou
automático.
 Sistema de movimentação do carro transversal
Fig.40

O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o

torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com
anel graduado e o porta-ferramenta ou torre. O porta-ferramenta ou torre é o
local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de
parafuso de aperto.

Base giratória do carro transversal

Fig.41

Cabeçote móvel.

É a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao

cabeçote fixo. A contra-ponta está situada na mesma altura da ponta do eixo
principal. A contra-ponta e a ponta do eixo principal é que determinam o eixo de
rotação da superfície torneada.
 Cabeçote Móvel
Fig.42

Placa universal de três castanhas

É o acessório do torno no qual se fixa o material por aperto simultâneo das

castanhas. Isso quer dizer que o mesmo giro da chave movimenta todas as
castanhas, no sentido de apertar o material.

Emprego
Centrar de imediato materiais que tenham seção circular ou poligonal
regular. O número de lados deve ser múltiplo do número de castanhas.

Constituição
A placa universal é composta das seguintes partes indicadas na figura.

Vista explodida de uma placa de três castanhas. Fig. 43

As Placas universais são adaptadas ao eixo principal do torno de duas

maneiras: por meio de um flange com rosca, usada para fixar a placa ou através
de uma porca de fixação e um cone normalizado.
 Placa de castanhas independentes

Serve para possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou

irregular, por meio do aperto individual de suas castanhas.

Placa de castanhas independentes

Fig.44

Lunetas

São acessórios do torno que tem a finalidade de apoiar peças compridas. As

lunetas evitam curvatura ou flexão das peças sob a ação do esforço da
ferramenta de corte.

 Tipos.

Luneta fixa.

É montada no barramento do torno, de acordo com o comprimento da peça.

A luneta é fixada transversalmente ao barramento, por meio de um parafuso com
porca e uma sapata.

Luneta fixa
Fig. 45
 Emprego

No torneamento a peça muito comprida, cuja flexão se dá até pelo próprio

peso da mesma, no torneamento de peças compridas sem apoio na contra ponta.

Emprego da luneta fixa

Fig. 46

Luneta Móvel

É fixada no carro de torno e desloca-se ao longo da peça, à medida que a

ferramenta avança.

Luneta Móvel
Fig. 47

Emprego

No torneamento em todo o comprimento de peça flexível.

Velocidade de corte no Torno

A velocidade de um ponto da superfície que se corta, quando esta superfície

gira.
 A velocidade de corte no torno é medida em metros por minuto (m/min).
O valor correto é obtido, fazendo-se com que o torno gire nas rotações
adequadas.

Fatores de que depende a velocidade de corte:

 O material a tornear;
 O material da ferramenta;
 A operação a executar.

Os três fatores relacionados acima determinam a velocidade de corte do

material a ser trabalhado. Vamos tomar como exemplo um eixo com 80mm de
diâmetro de aço 1020 sendo usinado com ferramenta de aço rápido.

OBSERVAÇÃO: em primeiro lugar, procurar na tabela a velocidade de

corte para se tornear aço 1020 com ferramenta de aço rápido. Para esse caso,
encontrará de 20ac 30metros por minutos.

V = Velocidade de corte em metros por minuto.

Convenções: D = Diâmetro da peça.
N = Número de rotações por minuto.
318 = constante (simplificação de 1000/π

D = 80mm
Dados: V = 30m/min (tabela)
Tipo de ferramenta: aço rápido

Vx318
FÓRMULA: N 
D

Solução: Substituindo na fórmula os valores literais pelos valores

numéricos dados, teremos:

30 x318 477
N N  119
80 4

Resposta: N = 119 rpm

Velocidade de Avanço: É a medida do deslocamento que a ferramenta faz por

unidade de tempo.

Vc = Velocidade de corte (m/min)

d = Diâmetro da peça (Torneamento) ou da fresa no Fresamento (mm)

f  Avanço por volta (mm/rot)

f  f z .z ;
f z = avanço por faca z = número de facas
f .1000.Vc
v f = f .n = f z . z.n = (mm/min)
 .d

Fig. 48

Tempo de Usinagem: É o tempo durante o qual a ferramenta remove cavaco.

Sua expressão vem da velocidade de Avanço:

s l
t = = (min)
vf n. f

Torneamento cilíndrico externo

Fig. 49

A profundidade de Corte ou largura de penetração da ferramenta em relação

à peça, medida perpendicularmente ao plano de trabalho. A profundidade de
corte máxima, depende dos seguintes fatores: potência da máquina,
estabilidade, material da peça, formato e tamanho da pastilha, raio de ponta,
quebra-cavacos, classe e ângulo de posição. Comece com o tamanho da
pastilha para obter uma indicação inicial e prossiga com as recomendações
para o quebra-cavacos escolhido. A profundidade de corte máxima será o
resultado dessas duas informações. A profundidade de corte mínima nunca
deverá ser menor que o tamanho do raio de ponta.
Torneamento

Dd
ap =p= (mm)
2

Potência de Corte
Torneamento cilíndrico externo
Fig. 50
4500   PC Fc.Vc
PC =
A  KS  VC 60.75

Onde:

PC = Potência de corte (cv)

η = Rendimento (%) de 0,5 até 0,8
Fc = Força de corte (Kgf)
Vc = Velocidade de Corte (m/min)

Potencia do Motor: Pm = PC/ η (cv)

EXERCÍCIOS

1) Para tornear em desbaste a peça do desenho ao lado determine:

a) A velocidade de Corte (Usar tabela)

b) A rotação da peça.

São dados:
Diâmetro inicial do Bruto = 220 mm
Material da Peça: Aço ABNT 1045
Ferramenta, Pastilha de metal duro

a) Velocidade de corte: 120

b) N = V x 318 / D = N = 120 x 318 / 220 = N = 173 rpm

2) Calcular o tempo total de corte para usinar a peça do desenho ao lado,

considerando que será dado dois passes, o primeiro passe torneando o
diâmetro de 60mm e o segundo torneando o diâmetro de 48mm . O diâmetro
do blank é 72x 102 mm de comprimento:
Dados:
Vc= 320m/min
f = 0.45 mm/rot

3) A Força de Corte em uma ferramenta é de 250Kgf e a velocidade de Corte é Vc= 25

m/min.

a) Calcular a potência de Corte

b) Se o rendimento é de 70%, qual a potência do motor?

4) Numa operação de fresagem de uma superfície, adota-se uma fresa circular

de 40mm de raio, 12 dentes e 120 rotações por minuto. Considerando-se que o
avanço por dente da fresa é de 0,15mm, o avanço da mesa da fresadora, em
mm/min, é igual a:

(A) 432
(B) 216
(C) 144
(D) 126
(E) 114

Torneamento CNC
Fig. 51-Escola SENAI “Roberto Mange” - Campinas CNC

Controle Numérico Computadorizado

Fig. 52 Torno a CNC comando Haas, modelo Vektor Sl20 .

Fig. 53 Painel relativamente antigo de máquina a CNC,

comando Siemens.

Controle Numérico Computadorizado (Computer Numeric Control), ou CNC,

é controlador numérico que permite o controle de máquinas e é utilizado
principalmente em Tornos e centros de usinagem. Permite o controle
simultâneo de vários eixos, através de uma lista de movimentos escrita num
código específico (código G). O "Comando" funciona como um sistema
operacional dos computadores desktops, gerenciando uma máquina a CNC, e
possibilitando a comunicação com o operador/programador . Durante a
segunda guerra mundial houve a necessidade da produção de peças de alta
precisão, e larga escala de produção. Assim aconteceu que foi desenvolvido
na década de 1940 o NC (Controle Numérico) criado pelo MIT (Instituto de
Tecnologia de Massachusetts), e evoluiu posteriormente para o CNC. Com isso
atingiu-se o objetivo com peças complexas e de grande precisão,
especialmente quando associado a programas de CAD/CAM.

Vantagens

A introdução do CNC na indústria mudou radicalmente os processos

industriais. Curvas são facilmente cortadas, complexas estruturas com 3
dimensões tornam-se relativamente fáceis de produzir e o número de passos
no processo com intervenção de operadores humanos é drasticamente
reduzido. O CNC reduziu também o número de erros humanos (o que aumenta
a qualidade dos produtos e diminui o retrabalho e o desperdício), agilizou as
linhas de montagens e tornou-as mais flexíveis, pois a mesma linha de
montagens pode agora ser adaptada para produzir outro produto num tempo
muito mais curto do que com os processos tradicionais de produção.
Acompanhando o desenvolvimento tecnológico da informática e a tendência
por uma interatividade cada vez maior com o usuário, o código e linguagem de
máquina também evoluiu.

Tipos de máquinas com variação CNC

Torno

 Fresadora
 Hot-wire
 Fontes de plasma
 Jato de água
 Furadeira
 EDM - Eletroerosão
 Oxicorte

Enquadramento Histórico

 Até 1950
Existiam nessa altura dois tipos principais de sistemas de produção:
Equipamentos operados manualmente - pequenos/médios volume de
produção e possuíam uma grande flexibilidade;

Sistemas automáticos de produção - grandes volumes de produção sendo a

sua tecnologia dedicada e baseada em hardware.
 Após 1950

Ocorreu uma diminuição do tempo de vida dos produtos devido ao

aumento da concorrência e da exigência dos consumidores para
toda a produção de volumes médios;

O aumento da complexidade da forma das peças para dar resposta a gastos

estéticos e a exigências técnicas de peças para produtos tecnologicamente
avançados como no aeronáutica e automóvel - produção de peças com formas
complexas.

Anos significativos 1949: Primeiro estudo de viabilidade tecnológica de

um equipamento de fabrico de peças por arranque de apara
(fresadora)comandado por um sistema programável - (MIT-E.U.A.);

 1952: Primeira fresadora vertical com três eixos controlada por um novo tipo
de controlador composto por um sistema híbrido analógico/digital que usava
uma fita perfuradora como meio para armazenar o programa. Foi designada
como Máquina Controlada Numericamente;

 1952-1955: Novos desenvolvimentos com a aplicação desta tecnologia a

outros tipos de equipamentos - Força Aérea;

 1956: Inicia-se a construção de 100 fresadoras, controladas numericamente

para fabricar peças para empresas ligadas à construção de aeronaves;

 1955-1958: Desenvolvimento da primeira aplicação de computador para

assistir na geração de programas de comando numérico. Foi designado
por APT - Automatically Programmed Tool - e corria em
máquinas IBM do MIT;

 1962: Continuou o desenvolvimento desta tecnologia com a aplicação a

furadoras e desenvolvimentos nos sistemas mecânicos para eliminar
causas de ineficácia no controle da trajectória da ferramenta tais como
folgas;

 1970: Aplicação dos microprocessadores e memória ROM aos controladores

numéricos;
  Aparecimento dos Sistemas CAD
 Incorporação de um computador dedicado no controlador numérico
- Controle Numérico Computadorizado;

 1984: Primeiro CNC desenvolvido no Brasil pela MCS, o CNC100 para

máquinas transfer;

 1987: Primeira FEIMAFE, lançamento do CNC 210 da MCS equipando o

torno Romi Centur 30 e os tornos GPR Nardini. Com tecnologia 100%
Nacional, os Comandos Numéricos CNC 210 revolucionaram a industria de
máquinas CNC produzidas no Brasil.

 Atualidade:
 Propagação da utilização de sistemas CAD/CAM e equipamentos CNC
em outros tipos de indústria tais como a injeção de plásticos, indústria
da madeira e mobiliário e finalmente a indústria de produção de
sistemas eletrônicos;
 Desenvolvimentos para aumentar o desempenho dos equipamentos
nomeadamente ao nível da velocidade de avanço e velocidade de corte;
 Desenvolvimentos com vista à automatização dos processos de
produção designadamente sistemas de alimentação de matérias primas,
sistemas de manipulação de peças, sistemas de mudança automática
de ferramentas;
 Desenvolvimentos dos processos de maquinagem com vista ao
aproveitamento das capacidades dos equipamentos de CNC
particularmente nas ferramentas de corte;
 Desenvolvimento de sistemas computorizados para controlar e gerir
automaticamente sistemas de produção.

Coordenadas cartesianas

Ao término desta unidade você conhecerá o sistema de coordenadas

cartesianas usado para definição de pontos.
Sistema de coordenadas das máquinas CNC Todas as máquinas-
ferramenta CNC são comandadas por um sistema de coordenadas cartesianas
na elaboração de qualquer perfil geométrico.
 Anexo:
Tabelas
TABELA DE VELOCIDADE DE CORTE
FERRAMENTA DE CARBONETO
FERRAMENTAS DE AÇO RÁPIDO
METÁLICO
MATERIAIS
ROSCAR
DEBASTAR ACABAMENTO DEBASTAR ACABAMENTO
RECARTILHAR
1020 – 1030
25 30 10 200 300
AÇO CARBONO MACIO
1045 – 1050
15 20 8 120 160
AÇO CARBONO DURO
1060 – 1070
12 16 6 40 60
AÇO CARBONO EXTRADURO
FERRO FUNDIDO MALEÁVEL 20 25 8 70 85

FERRO FUNDIDO CINZENTO 15 20 8 65 95

FERRO FUNDIDO DURO 10 15 6 30 50

BRONZE 30 40 10-25 300 380

LATÃO E COBRE 40 50 10-25 350 400

ALUMÍNIO 60 90 15-35 500 700

FIBRA E EBONITE 25 40 120 150

1.5- Processo de aplainamento

Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas

chamadas Plainas e que consiste em obter superfícies planas, em posição
horizontal, vertical ou inclinada.
As operações de aplainamento são realizadas com o emprego de
ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com
movimento linear. Diversos tipos de superfícies podem ser conseguidas
mudando a ferramenta e alterando a direção do corte.
 Operações de aplainamento
O aplainamento é uma operação de desbaste.
Fig. 54 Por isso, e dependendo
do tipo de peça que está sendo realizada, pode ser necessário o uso de outras
máquinas para realização posterior de acabamento que dão maior exatidão às
medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas,
bases, guias e barramentos de máquinas, porque cada passada da ferramenta
é capaz de retirar material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O
curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é
mais lento que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramenta de corte com uma só
aresta cortante, que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem
mais rápida. Isso significa que o aplainamento é em regra geral, mais
econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas
multicortantes.

Formas de ferramentas para aplainar

Fig. 55
 As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas.
Elas são de dois tipos:

Plaina limadora:

 Vertical
 Horizontal

A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que

move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso
significa que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da
ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho,
ou seja, é um tempo perdido.
Esse tipo de plaina compõe-se de: (1) corpo, (2) base, (3) cabeçote
móvel ou torpedo: movimenta-se com velocidade variada, (4) cabeçote da
espera: pode ter a altura variada ao qual está preso o porta-ferramentas (5), (6)
mesa com movimento de avanço e ajuste e na qual a peça é fixada.

Plaina limadora
Fig. 56

A plaina limadora é a ferramenta que faz o curso de do corte e a peça

tem apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado
de passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora, em geral, fica em
torno de 600mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de
tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos,
rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso
é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser
travado em qualquer ângulo.

Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de

chavetas) em perfis variados, usa-se a plaina limadora vertical.

Cálculo de gpm em função da velocidade de corte

Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o

movimento da máquina é linear, calcula-se o gpm, ou seja, o número de golpes
gpm que a ferramenta dá por minuto.
Para esse cálculo, você também emprega uma fórmula. Ela é:
gpm = vc·x 1000
2·x c do cabeçote de espera
Inclinação
Em que gpm é o número de golpes Fig. 57por minuto, gpm vc X 1000 já é

conhecido, c é o curso da máquina, ou seja, o espaço que ela percorre em seu

movimento linear.
Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de vaivém.
O curso é igual ao comprimento da peça mais a folga de entrada e saída
da ferramenta.

Exemplo:

Vamos a um exemplo. Suponha que você precise aplainar uma placa de aço
1020 de 150 mm de comprimento com uma ferramenta de aço rápido. Você
sabe também que a velocidade de corte é de 12 m/min.
Os dados são:
vc = 12 m/min
c = 150 mm + 10 mm (folga)
gpm = ?
Substituindo os dados na fórmula gpm = vc x 1000 temos:
2·x c
gpm = 12 x 1000/ 2 x 160 = gpm = 12000/ 320 = gpm = 37,5

1.6 - Processo de retificação

É um processo de usinagem mecânica pelo qual se remove material

estabelecendo-se um contato entre a peça e uma ferramenta abrasiva
chamada "rebolo" que gira em alta velocidade.
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno visto que a
ferramenta (rebolo) arranca minúsculos cavacos na operação de corte.
Cada cristal retira um pequeno cavaco quando sua aresta incide sobre a peça.
O ângulo de ataque é sempre negativo.
No estudo do rebolo existem cinco elementos importantes a considerar:

Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.

Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.
Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.
Grau de dureza – resistência do aglomerante.
Estrutura – porosidade do disco abrasivo.

Abrasivo

O elemento cortante, ou seja, abrasivo, é o elemento que "ataca" o

material a ser usinado, a comparação dos diferentes elementos cortantes pode
ser feita levando-se em consideração a escala de MOHS. As principais
características dos elementos cortantes são dureza, resistência e geometria.
Na atualidade, os abrasivos mais empregados são de óxido de alumínio
ou de carbureto de silício.
Abrasivos naturais – Primeiros materiais a serem usados para a
fabricação de rebolos, eram de origem mineral. Ex: quartzo, silício, esmeril,
coríndon, diamante etc.
Abrasivos aluminosos – São obtidos a partir do óxido de alumínio
(bauxita) em fornos elétricos. Possuem uma dureza de 9 (escala MOHS).
Abrasivos siliciosos – Os abrasivos siliciosos são obtidos de areia de
quartzo e de coque Tem uma coloração que varia desde o negro brilhante até o
verde, e tem uma dureza que atinge até > 9 na escala Mohs.

Granulação

O grão é simplesmente o tamanho das partículas cortantes. Se

cortarmos uma peça com rebolo em que a estrutura é muito fechada, haverá
risco de embutir os cavacos na peça.
O tamanho da partícula abrasiva de um rebolo é especificado pelo
número de grãos. O número que indica a tamanho do grão é dado pela número
de malhas existentes numa polegada (linear) do crivo mais fino, pelo qual
passam as partículas. No exemplo ao lado, a peneira tem 10 malhas. O
abrasivo escolhido à de número 10.
Aglomerantes
Aglomerantes são aditivos químicos que tem a finalidade de juntar
partículas e uní-las com o desenvolvimento de sua resistência mecânica.
Os aglomerantes usados na fabricação de rebolos se dividem em duas
classes:

Grau de dureza
A dureza de um rebolo depende de quão grande é a resistência
proporcionada pelo aglomerante contra a separação dos grãos. A resistência
muda conforme o material dos aglomerantes.

V (Vitrificado) É mineral, rígido e quebradiço.

S (Silicato) É mineral, rígido e quebradiço.
R (borracha) É orgânico, elástico e flexível.
M ( metálico) É mineral, rígido e resistente.
B (Resinóide) É mais elástico e resistente que o vitrificado.

Estrutura
Diz respeito ao numero de grãos contidos em determinada área. Tal
característica é função do material que se deseja cortar. É comum usar-se
rebolos com estruturas mais fechadas na usinagem de materiais duros, e
estruturas mais abertas no caso de materiais moles.

Rebolos
O rebolo é uma ferramenta universal utilizada em máquinas apropriadas
para cortar, desbastar ou polir qualquer tipo de material metálico ou não.
Está formado por uma quantidade de grãos abrasivos de grande dureza,
unidos entre si por meio de um material aglomerante e seus formatos
dependem da tarefa a efetuar.

Rebolos e suas especificações. Fig. 84

 Cada grão abrasivo que entra em contato com o trabalho remove uma
quantidade de material em condições idênticas aos dentes de uma fresa.
À medida que se procede este operação, os grãos abrasivos vão
perdendo suas propriedades de corte, exigindo maior pressão sobre o rebolo.
Esta força fratura ou desprende os grãos abrasivos, fazendo com que
entrem em contato com o trabalho, novos grãos com pontas agudas e
cortantes.
Esta propriedade do rebolo é única e desconhecida em qualquer outra
ferramenta de corte.

Retificadora

É uma máquina que está preparada para a usinagem por abrasão

(retificação) de materiais ou peças, que se encontram no estado natural ou
tratados termicamente por meio de uma ferramenta chamada rebolo. O fato de
que esta ferramenta de trabalho seja de cortes múltiplos e que se podem
montar no eixo correspondente, rebolos de distintos tipos e formas, dão a
retificadora características especiais e uma vantagem sobre outras máquinas
ferramentas (limadoras, torno, fresadora), com a de poder dar às superfícies já
trabalhadas por estas, usinagem mais precisa e um acabamento fino.

CLASSIFICAÇÃO QUANTO A OPERAÇÃO QUE REALIZA.

 Retificadoras plana.
 Retificadoras cilíndricas.
 Retificadoras especiais.

Retificadora cilíndrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas

ou internas e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que
exijam faceamento.
A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no
torno, que é dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de
rotação entra em contato com a peça a e remove o material.

Retificadora cilíndrica universal

Fig. 85
Retificadora plana

As máquinas de retificar plano ou retificadoras planas, como geralmente

são chamadas, permitem retificar todos os tipos de superfícies planas que
possa possuir uma peça: paralela, perpendicular ou oblíqua.
Conforme a posição do eixo porta-rebolo em relação a superfície da
mesa da retificadora, a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal
e de topo de eixo vertical.

Retificadora plana tangencial Retificadora plana frontal

Fig. 86 Fig. 87

Tipos de processos de retificar plano

A posição do eixo porta-rebolo em relação a superfície da mesa

determina os processos de retificar e dois tipos de retificadoras planas: a
tangencial de eixo horizontal e a de topo de eixo vertical.
Na retificadora plana tangencial o eixo porta-rebolo se encontra paralela
a superfície da mesa, sendo a periferia do rebolo a superfície de corte, se
utiliza neste caso um rebolo cilíndrico (tipo reto plano).

Processo de retificação plana tangencial

Fig. 88
 Na retificadora vertical o eixo porta-rebolo se encontra perpendicular à
superfície da mesa sendo utilizado um rebolo tipo copo ou anel cuja superfície
de corte plana tem forma de coroa circular.

Processo de retificação plana frontal

Fig. 89

Em ambos os tipos, o movimento da mesa tanto pode ser alternado

(vaivém) como circular; no primeiro caso a mesa é retangular e no segundo é
circular.

Retificadora sem centros (Center Less)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é

conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O disco de arraste gira devagar
e serve para imprimir movimento à peça e para produzir o avanço longitudinal.
Por essa razão disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5 graus, que é
responsável pelo avanço da peça.
 Processo de retificação em maquina Center Less
Fig. 90

Cálculo de rpm para retificação

Quando é necessário retificar uma peça cilíndrica, o que se deve

determinar é não só a rpm da peça, mas também a do rebolo.
Para calcular a rpm da peça, já vimos que é preciso usar a fórmula.

n = vc×1000
d×π

Para calcular a RPM do rebolo, a fórmula muda um pouco. Como a

velocidade de corte do rebolo é dada em metros por segundos (m/seg)
multiplica-se a fórmula original por 60. Isso é feito para transformar a
velocidade de metros por segundos (m/seg) em metros por minutos (m/min).
A fórmula assim fica:

n = vc x 1000 x 60
d×π

Vamos supor, então, que você precise retificar um eixo de aço de 50mm
de diâmetro com um rebolo de 300mm de diâmetro. Seu problema é encontrar
a rpm do rebolo, sabendo que a velocidade de corte indicada é de 25m/seg. Os
dados que você tem são:

vc = 25m/seg (tabela)
d = 300mm (diâmetro do rebolo)
n=?

n = vc x 1000 x 60
d×π

n = 25· 1000· 60
300· 3,14

n = 1500000
942

n = 1592, 3

n = 1592rpm

Portanto, o rebolo deve girar a aproximadamente 1592 rpm

Exercício
Calcule a rpm do rebolo de 250mm de diâmetro para retificar um eixo de aço
de 60mm de diâmetro, sabendo que a velocidade de corte é de 30 m/seg.
Solução: vc = 30m/seg (tabela)

d = 250mm
n=?

Rebolo

A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja superfície

é abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída de grãos de óxido de alumínio ou
de carbeto de silício, entre outros.
Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um processo de
usinagem por abrasão.
Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza
um instrumento giratório com uma espécie de lixa redonda para limpar ou polir
nossos dentes.
O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo
arranca minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos
grãos abrasivos incide sobre a peça.

Fig. 91 Rebolo

O ângulo de ataque desses grãos é geralmente negativo. Veja a figura

acima.
O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados.

· Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo.

· Granulação – tamanho dos grãos abrasivos.
· Aglomerante – material que une os grãos abrasivos.
· Grau de dureza – resistência do aglomerante.
 · Estrutura – porosidade do disco abrasivo.

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de

retificação que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser
retificado.

Veja a tabela a seguir.

Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom

acabamento, é necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de
trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o aglomerante do rebolo.
Veja abaixo exemplo para a retificação de aço não temperado.
 O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados,
está entre 70% e 80% do total. Quanto à velocidade da mesa, existem as
seguintes relações:

Quanto à dureza do rebolo:

Quanto à estrutura

Rugosidade

Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na

superfície da peça, durante o processo de usinagem.
Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos,
irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e
granulação do abrasivo, entre outras causas.
Observe no quadro abaixo a relação entre rugosidade (Ra), granulação
do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.
Exercício

I) O sobremetal deixado para o processo de retificação é:

a) ( ) 2 a 4 mm;
b) ( ) 1 a 2 mm;
c) ( ) 0,8 a 1 mm;
d) ( ) 0,2 a 0,5 mm;
e) ( ) 0,02 a 0,05 mm.

II) A máquina que usina peças por meio de uma ferramenta abrasiva dando
exatidão de medidas e bom acabamento denomina-se:

a) ( ) fresadora;
b) ( ) furadeira;
c) ( ) retificadora;
d) ( ) serra de corte.

III) A ferramenta de corte da retificadora é denominada:

a) ( ) mesa de seno;
b) ( ) base;
c) ( ) coluna;
d) ( ) rebolo.

IV) Para retificar superfícies planas, usa-se geralmente a retificadora:

a) ( ) circular;
b) ( ) cilíndrica;
c) ( ) plana;
d) ( ) cônica.

1.9 - Ferramentas de corte.

Material das ferramentas de corte

Exigências básicas para um material de corte

 Elevada dureza a frio e a quente.

 Tenacidade
 Resistência ao desgaste por abrasão
 Estabilidade química
 Custo e facilidade de obtenção.

Principais materiais utilizados na confecção de ferramentas de corte

 Aço Rápido
 Desenvolvido por Taylor e apresentado publicamente em 1900 na
Exposição Mundial de Paris.

Composição

- Elementos de Liga: tungstênio, cromo e vanádio como elementos básicos

de liga e pequena quantidade de manganês para evitar fragilidade.
- temperatura limite de 520 a 600oC;
- maior resistência à abrasão em relação ao aço-ferramenta;
- tratamento térmico complexo.

Brocas em aço rápido

Fig. 92

 Metal duro

O Metal Duro (Carbonetos Sinterizados) surgiram em 1927 com o nome de

widia (wie diamant - como diamante), com uma composição de 81% de
tungstênio, 6% de carbono e 13% de cobalto.

Carbetos em pó para a fabricação de ferramentas de metal duro

Fig. 93

Característica

- Elevada dureza;
- Elevada resistência à compressão;
- Elevada resistência ao desgaste;
- Possibilidade de obter propriedades distintas nos metais duros pela
mudança específica dos carbonetos e das proporções do ligante.
 - Controle sobre a distribuição da estrutura.

Pastilhas sinterizadas de metal duro

Fig. 94

Composição

O metal duro é composto de carbonetos e cobalto responsáveis pela

dureza e tenacidade, respectivamente.
TiC (Carbonetos de Titânio):
- pouca tendência à difusão, resultando na alta resistência dos metais duros;
- redução da resistência interna e dos cantos.

TaC (Carbonetos de Tântalo) e NbC (Carboneto de Nióbio).

- em pequenas quantidades atuam na diminuição do tamanho dos grãos,
melhorando a tenacidade e a resistência dos cantos.

 Cerâmica

Inicialmente cerâmica era o nome atribuído a ferramentas de óxido de

alumínio.
Na tentativa de diminuir a fragilidade destas ferramentas, os insertos
passaram por considerável desenvolvimento, diferindo atualmente dos iniciais.
Hoje encontramos dois tipos básicos de cerâmica:

Base de óxido de alumínio.

Base de nitreto de silício.

Pastilhas de cerâmica
Fig. 95
Característica

- Alta dureza à quente (1600oC)

- Não reage quimicamente com o aço;
- Longa vida da ferramenta;
- Usado com alta velocidade de corte;
- Não forma gume postiço.

Exigência

- Máquina Ferramenta com extrema rigidez e potência disponível

Recomendações

- Alta velocidade de corte e baixa taxa de avanço (low feed rates);

- Usinagem a seco para evitar choque térmico.

1.7 Fluído de Corte

Do ponto de vista dos custos de produção, nas operações de usinagem

com máquinas-ferramenta, quanto maior for a velocidade de corte, maior será a
produção e mais econômica ela será. Na procura de níveis cada vez mais altos
de produtividade, a utilização de novos materiais para as ferramentas de corte
permitiu atingir velocidades de corte inimagináveis alguns anos atrás.
A primeira descoberta foi feita por Taylor. Ele começou com a água, mas
logo deve ter percebido seus inconvenientes: corrosão na usinagem de
materiais ferrosos, baixo poder umectante e lubrificante, e emprego em
pequena faixa de temperatura. Todavia, ela abriu caminhos para a pesquisa e o
uso de materiais que permitiram a usinagem mais eficiente, mais rápida e com
melhor acabamento. Esses materiais são os agentes de melhoria da usinagem
e que receberam o nome genérico de fluidos de corte.

Utilização do fluido de corte

Fig. 96

Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes,

líquido, que deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação
e limpar a região da usinagem.
 Como refrigerante, ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja
temperaturas muito altas e perca suas características de corte. Age, também,
sobre a peça evitando deformações causadas pelo calor. Atua, finalmente,
sobre o cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja cortado.
Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco
sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o
aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de
contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina.
Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o
cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do trabalho.
A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em
forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte e
facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.

Manuseio dos fluidos e dicas de higiene

Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de

manuseio que garantem seu melhor desempenho nas operações de usinagem.
Vamos citar alguns exemplos.
Armazenamento - os fluidos devem ser armazenados em local
adequado, sem muitas variações de temperatura. Além disso, eles devem ser
mantidos limpos e livres de contaminações.
Alimentação - o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da
ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido
deve ser iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o
choque térmico e a distorção. As ilustrações a seguir mostram a maneira
adequada de aplicar o fluido em diversas operações de usinagem.

Aplicação correta do fluido de corte

Fig. 97
1.11 - Referências:

Apostila. Telecurso 2000 Processos de Fabricação aula 51.

Apostila. Telecurso 2000 Processos de Fabricação aula 52.

Apostila. Telecurso 2000 Processos de Fabricação aula 54.

Apostila. Telecurso 2000 Processos de Fabricação aula 55.

Diniz, Anselmo/ Marcondes, Francisco/ Coppini, Nivaldo. Tecnologia da

Usinagem dos Materiais- 6ª Edição. Ed. Artliber

Santos, Aldeci Vieira dos/ Bezerra/ Alexandre Araújo. Usinagem em Altíssimas

Velocidades. Prentice Hall - Br

Tecnologia mecânica, Vicente Chiaverini, processos de fabricação e

tratamentos VOL. II 2ª Edição.

WEBSITE. www.romi.com.br. Máquinas ferramenta – Linhas de maquinas –

Tornos universais – ES-40