UNIDAD DE PRODUCCIÓN MARAÑÓN

Donde se ubican las minas:

 Mina Papagayo
 Mina Tingo
 Mina consuelo

La compañía Minera Poderosa se dedican a la explotación del Oro (Au), la recuperación

del Oro (Au) mediante el proceso de cianuración directa.

1. MINA PAPAGAYO

La mina Papagayo se encuentra 3 zonas de trabajo importantes: Glorita 2, Jimena y la

Lima 1 que para el año 2015 a 2016 tuvo una producción diaria de 600 Tn. En la siguiente
tabla se muestra un cuadro donde se señala la producción en el año y una proyección a
que se quiere llegar en un futuro.

Vista en el programa Vulcan de

las labores de la Mina Papagayo
 Tabla de Tn por año

1.1. Método de explotación

Hasta el 2008 las zonas Glorita 2, Jimena y La Lima 1 se venía explotando de manera
convencional por el método de Corte y Relleno Ascendente, lo cual se venía dando
resultados positivos; sin embargo, por las características del macizo rocoso y bajo el
incremento de producción De la Compañía Minera Poderosa a 600 Tn en el año 2015, la
aplicación del Método Long Wall de las lonjas verticales con Relleno Hidráulico ha
venido dando buenos resultados y mejorando las actividades de minado, debido al
relajamiento en la roca encajonante (Roca Monzogranítica). Teniendo la relación de
mineral a desmonte de 1:1, es decir, para enviar una Tonelada de mineral a la planta se
extrae una tonelada de desmonte. De lo cual este desmonte es utilizado por la planta de
relleno Hidráulico, como material de relleno.

1.1.1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO DE LONG WALL

1. Infraestructura o labores de desarrollo
 Sellar chimeneas sobre veta cada 50 m.
 Dimensione el bloque de mineral a explotar de 40 m x 20 m.
 Desarrollar una galería de sección de 2.5 m de ancho x 2.5 m de alto, a lo largo
de la estructura mineralizada para la extracción del mineral.
 Desarrolar un By Pass de sección de 3.5 m x 3 m o 2.5 m x 2.5 m, paralelo a la
galería y alineado con la galería superior, para comunicar a dos labores. La sección
es determinada por el uso de equipos Trackless como el Dumper o equipo
convencional como locomotora, dimensionando de acuerdo al tamaño del equipo.
En la compañía Minera Poderosa se tiene un estándar para el By Pass de 3.5 m x
3.0 m para los Dumper TH 315 y EJC 417.
 Figura N° 1 Estándar de Sección para Dumper
3.5 m x 3.0 m
 Desarrollar subniveles de sección 1.2 m de ancho x 1.8 m, el primero como
subnivel de base, encima y paralelo de galería, dejando un puente de 5 m y el
segundo subnivel después de 20 m.
 Desarrollar chimeneas laterales a partir de la galería, de sección de 2.4 m x 1.5 m
(para buzón de camino) y 1.5 m x 1.5 m (echadero simple).

Figura N° 2 Vista
isométrica del Método
Long Wall
 Fig. N° 3 Vista
transversal del Método
Long Wall

2. Operación o labores de explotación

 A partir del subnivel se genera la cara libre (tipo chimenea) en dirección del
buzamiento con sección 2.4 m x 1.5 m (doble compartimiento) para dividir el
bloque de mineral en dos partes y a partir de esta iniciar la rotura en dirección del
rumbo y con salida al subnivel. Esta labor se avanza con la inclinación de la veta
con taladros de 5 o 6 pies.
 Dejar pilares laterales de 3 m de ancho por 20 m de largo, paralelo a las chimeneas.
 Finalizada la explotación del bloque de mineral se procederá a rellenar.
 Una vez culminado el relleno del bloque de mineral o tajo, se programará la
secuencia de recuperación de los pilares y puentes obteniendo una recuperación
al 100% aproximadamente.
 Figura N° 4 Vista del Block
Rellenado

3. VENTAJAS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONG WALL EN LAS

ZONAS GLORITA 2 Y JIMENA
 Método altamente productivo, aplicable a gran escala y dinámico.
 Permite ciclos de operación simultánea al cumplir el ciclo de minado diario.
 Reduce costos de operación al reducir el consumo de madera de sostenimiento
con cuadros a sostenimiento con puntales y Jack Pock.
 Mayor utilización de los winches y rastras en promedio de 2 horas por guardia.
 La recuperación es alta casi aproximadamente el 100% permitiendo recuperar
pilares una vez rellenado el tajo.
 Buen control y selectividad en la solución de la veta a partir de 0.6 m
 Se realiza una voladura controlada, actualmente con el explosivo Famecorte, en
los taladros de precorte, reduciendo el impacto de la caja techo permitiendo el
sostenimiento con puntales.
4. DESVENTAJAS DEL METODO LONG WALL
 El método es muy rigido, tiene problemas y demoras en caso trabajemos
reactivaciones de veta lazo piso y techo.
 Es un método que depende del relleno hidráulico. Se tiene que cumplir el
programa de relleno y este a su vez debe estar sujeto a no deber ningún área abierta
en los tajos, considerando que hay presencia de relajamiento de roca en los tajos
Glorita 2 en los niveles del 1865 al 1827.
1.2. CICLO DE MINADO

Fig. N° 2 Ciclo de minado de la

Mina Papagayo
 1.2.1. PERFORACIÓN

Es la primera etapa en la preparación de la voladura. Su propósito es el de abrir en la roca

huecos cilíndricos destinados a alojar los explosivos y sus accesorios iniciadores,
denominados taladros.

 PERFORADORA RNP-250X. En este caso se utilizaron las perforadoras RNP-

250X, que es una perforadora Jack Leg Neumática con barra de avance que puede
ser usada para realizar trabajos horizontales o inclinados, se usa mayormente para
la construcción de galerías, subniveles, cruceros, ventanas y rampas.
 1.2.2. VOLADURA

Voladura controlada con el explosivo Famecorte, en los taladros de pre-corte, esto debido
para reducir el impacto a la caja techo permitiendo el sostenimiento con puntales.

 Voladura controlada, consiste en el empleo de cargas explosivas lineales de baja

energía colocadas en taladros muy cercanos entre sí, que se disparan en forma
simultánea.
  Famecorte, es una emulsión explosiva que se encuentra contenida en mangas
plásticas continuas y porta una línea de Cordón detonante de 10 PE adosada a los
cartuchos de emulsión. El Famecorte-S se presenta en mangas plásticas de 11/4,
11/2 y 2 pulgadas de diámetro y 20 pulgadas de longitud otras dimensiones se
fabrican a pedido a pedido.

1.2.3. VENTILACIÓN

1.2.4. DES QUINCHE Y SOSTENIMIENTO

El sostenimiento de la mina se hace con pernos Helicoidales, malla electro soldada,

cuadros de madera, cimbras de Acero tipo H y concreto lanzado. Esto dependen de mucho
de las condiciones geo mecánicas del macizo rocoso en las labores ya sean de exploración,
desarrollo y explotación.

 Pernos helicoidales
 Puntales de madera. Generalmente pueden tener de 7’’ Ø a 8’’ Ø con cabezal
Jackpok (platos pretensados) para darle velocidad al minado. La distancia ente los
puntales es de 1.5 m x 1.5 m e iran alineados para permitir la limpieza del rastrillo.
 Malla electro soldada
 Cuadros de madera, cuando se requiera instalar Wood Pack (anillos de madera)
para sostener la caja techo de acuerdo a la estabilidad de la misma.
 Cimbras de acero tipo H
 Concreto lanzado

1.2.5. LIMPIEZA Y ACARREO DE MINERAL

La limpieza se realiza con Winches eléctricos de 30 HP (principales) y 15 HP
(auxiliares) y rastras de 36 pulgadas de 36 pulgadas.
I. CICLO DE ACARREO O EXTRACCIÓN. El acarreo de mineral va desde
los accesos a los tajos hacia una cámara de carguío o echadero de mineral
primario. La extracción de mineral va desde una tolva primaria o cámara de
carguío principal del nivel hacia los echaderos principales de mineral o
 desmonte de la mina. Para el cálculo de tiempo de ciclo se utiliza la siguiente
formula:
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎 + 𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 + 𝑇𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑔𝑎𝑑𝑜 + 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜
II. RENDIMIENTO DE EQUIPOS TRACKLESS

Se entiende por capacidad del sistema de carguío o de transporte de levantar el material

disparado y depositarlo en otro lugar proveniente establecido. Esta capacidad se mide en
toneladas o volumen del material a ser movidos en un determinado tiempo.

Cuando un carguío se efectúa por medios mecánicos, es obvio que el volumen del material
a ser movido es considerable, para esto se usa equipos de gran volumen. Los equipos de
carguío y transporte de mineral o desmonte en las labores de mina son los denominados
Scooptrams y Dumpers Diésel. Con capacidad de cuchara de scooptrams de 2 a 2.5 yd3,
y capacidad de Dumper de 7.8 a 11 yd3 en la mina Papagayo.

El transporte de mineral tiene un sentido de relación con la longitud o distancia de

recorrido. En efecto se comprende por transporte el recorrido que hace los equipos
llevando en su cuchara o tolva de mineral disparado desde el frente del tajeo a lugares
donde convergen la producción. Esto considerado 2 tipos de distancias.

 Distancias cortas, el uso de scooptrams se adopta para las distancias cortas

 Distancias largas, el uso de Dumper se adopta más para las distancias largar
Entre las variables que afectan el rendimiento de un equipo scooptrams o dumper
tenemos: la distancia de acarreo de las cámaras de carguío o tolvas de echaderos
principales, el mantenimiento de las vías principales el cumplimiento del Programa de
Mantenimiento de equipos Pesados establecidos por el área de mantenimiento Mina.

FACTORES QUE INFLUYEN EL CICLO DE ACARREO O EXTRACCIÓN

Para obtener un rendimiento óptimo del ciclo de acarreo y extracción, existen muchos
factores que afectan el rendimiento de los equipos scooptrams y dumpers, a continuación,
se muestra algunos factores:

a. DISEÑO DE LA CÁMARA DE CARGUÍO, se define como la altura de entre el

punto más alto con respecto al nivel del piso, donde el material disparado o
desmonte es caragdo por los dumpers. Esta altura debe estar al diseño del equipo
que va a cargar, esto permite que el scooptram llene totalmente su capacidad de
cuchara a la tolva de los dumpers. Esto se consigue en la Compañía Minera

Poderosa manteniendo un estándar de altura de cámara de carguío de 4.0 m para

el carguío entre scooptrams EJC 116 y Dumpers EJC 417 (equipos más altos y de
mayor capacidad), esta altura se considera óptima para el carguío de mineral o
desmonte en todas las cámaras de carguío en cada nivel principal.

b. RADIO DE CURVATURA DE EQUIPOS, se conceptúa como el ángulo de giro

o variación que experimenta la dirección de la cuchara (scooptrams) o cabina
(dumpers) con respecto al eje central de las articulaciones al momento de
maniobrar una curva. El radio de curvatura de una galería afecta negativamente al
rendimiento de un scooptrams, es decir a menor radio de curvatura menor
 rendimiento del equipo. Esto permite que en Poderosa se estandarize una sección
de 3.5 m x 3.0 m, para el tránsito de dumpers en rampas y accesos principales.

c. FRAGMENTACIÓN DEL MINERAL. Es la uniformidad de la granulometría del

mineral o desmonte que permite la eficiencia de carguío al equipo. La
fragmentación adecuada para las partículas de mineral o desmonte es cuyo
promedio de 2 pulgadas de diámetro, esta fragmentación se logra con un adecuado
sistema de perforación y voladura que es parte del ciclo de minado.

d. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PESADOS. Todos somos

conscientes que en minería todo equipo, más aún el equipo pesado, requiere un
mantenimiento preventivo influirá en los resultados del rendimiento del equipo,
de allí la importancia de que exista una adecuada coordinación entre el área de
mantenimiento y operación mina, para que se cumpla en lo posible el programa
de mantenimiento semanal y mensual. Y que operación mina no se vea forzada a
hacer trabajos los equipos sin cumplir los mencionados programas.
 i. DISPONIBILIDAD MECÁNICA. Es la proporción estimada de la hora de
trabajo programada, durante la cual la maquina esta mecánicamente apta para
trabajar. Este factor es cuidadosamente controlado por las prácticas de
mantenimiento preventivo diario, así como por las condiciones de operación.
Entre otros factores que reducen la disponibilidad mecánica de un equipo
tenemos: condiciones severas de operación, trabajos en varios turnos y practicas
incompletas de mantenimiento preventivo.
ii. FACTOR DE UTILIZACIÓN. La utilización mide el porcentaje del tiempo
operativo entre el tiempo programado descontando el tiempo inoperativo.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑧𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥 100%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 + 𝑇. 𝐷𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎

iii. SISTEMA DE INFORMACIÓN Y CONTROL. La minería continúa

desarrollándose técnicamente, vemos resultados de incremento de productividad.
De allí que la información tiene un rol importante cuando se requiere optimizar la
eficiencia de equipos, el levantamiento de la base de datos es la base de toda
operación. En Poderosa la base de datos es ingresada al Sistema de Producción
Mina para un adecuado control del rendimiento de equipos Trackless. Por lo tanto,
la información básica a reportar seria:
 Capacidad real de carga
 Número de viajes de mineral o desmonte, indicando el origen y destino.
 Tiempo productivo por guardia
  Tiempo improductivo por problemas mecánicos o eléctricos por guardia
 Tiempo de demora o espera de equipo por guardia
 Consumo de petróleo por hora efectiva
 Consumo de aceite por hora efectiva
 Vida útil o estado de las llantas

iv. MAQUINARIA MINERA

EQUIPO MOTOR CAPACIDAD DE CUCHARA

MARCA MODELO MODELO Kw HP m3 yd3 t
Sandvik 151D (T-4) F6L914C 71 95 1.5 2 3
Sandvik LH 203-2 BF6L914C 71 95 1.5 2 3
Sandvik LH 203-2 BF6L914C 71 95 1.5 2 3
Sandvik EJC 116-1 BF6L914W 104 139 2.3 3 5
Sandvik EJC 116-1 BF6L914W 104 139 2.3 3 5
Flota de Scooptrams

Flota de Dumpers
 v. CALCULOS DE RENDIMIENTO DE FLOTAS DE EQUIPOS TRACKLESS
Para el cálculo se evaluará la primera variable independiente que representa la flota de
equipos trackless Scooptrams y Dumpers.
Se tiene los siguientes datos generales:
  Capacidad de cuchara de Scooptrams

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑡) = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑚3 )𝑥 𝐷𝑥 𝐹𝑙𝑙 𝑥 (1 + 𝐸𝑆𝑃)

Donde:
Capacidad (t) = Capacidad de cuchara (t)
Capacidad (m3) = Capacidad de cuchara (m3)
D = Densidad de mineral o desmonte (t/m3)
Fll = Factor de llenado de scooptrams
ESP = Factor de esponjamiento del mineral o desmonte

 Capacidad de Dumpers

El cálculo de la capacidad de tolva, utilizando la misma fórmula de cálculo de capacidad

de cuchara de scooptrams.
  PRODUCTIVIDAD
 Consideraciones para el tiempo de ciclo. Para el cálculo del ciclo de los equipos
se utilizará la siguiente formula.
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑚𝑔 + 𝑇𝑣𝑐 + 𝑇𝑣𝑣
Donde:
Tcarga : Tiempo de carga
Tdescarga : tiempo de descarga
Tmg : tiempo de maniobras generales
Tviaje descargado : tiempo de viaje descargado
Tvv : tiempo de viaje vacío

El tiempo de carga y descarga es un tiempo fijo, mientras el tiempo de maniobras

generales se considerable variable, porque depende del estado del echadero, draw point y
sección de la labor. Donde los tiempos de viaje cargado y vacío depende de la distancia
de acarreo, estado de la vía, grado de congestión de equipos, habilidad del operador y
otros.

 Calculo de número de ciclos por hora

Trabajaremos bajo la siguiente formula:

60
𝑁°𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 (𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/ℎ) =
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (minutos)

 Calculo de Rendimiento en Toneladas por Hora

Para el cálculo del rendimiento en toneladas por hora de scooptrams o Dumpers se

considera el número de ciclos, incluyendo un factor de eficiencia de trabajo. Se calculará
bajo la siguiente formula: