SISTEMAS DINAMICOS EN

SIMULINK
Dictado por:
MSC. ING. IVAN MONTALVO
FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA
1. Derivadas e Integrales
1.1. Derivadas

𝑑𝑢 𝑑
𝑥= 𝑠𝑒𝑛 𝑡 → → co s( 𝑡)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
1.2 Integrales

𝑥= 𝑢 𝑡 𝑑𝑡 𝑠𝑒𝑛(𝑡) → 𝑠𝑒𝑛(𝑡) 𝑑𝑡 → −co s( 𝑡

2. Ecuaciones Diferenciales
2.1 Equivalencia de Sistemas (Solución Analítica y Numérica)

Solución Numérica Solución Analítica

𝑑𝑥 𝑑𝑥
= −2𝑥 𝑥 0 =1 = −2𝑑𝑡
𝑑𝑡 𝑥
𝑥 𝑡
𝑥 + 2𝑥 = 0 𝑑𝜀
= −2 𝑑𝜏
1 𝜖 0

ln 𝑥 = −2𝑡

𝑥 = 𝑒 −2𝑡
2.2 Ecuaciones diferenciales de segundo orden homogéneas

𝑥 0 =2
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = 0
𝒙 0 =1

𝒙 = −3𝒙 − 2𝒙
 𝑥 0 =2
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = 0
𝒙 0 =1
𝒙 = −3𝒙 − 2𝒙
2.3 Ecuaciones diferenciales de segundo orden NO homogéneas

𝑥 0 =0
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = u(t)
𝒙 0 =0

𝒙 = 𝒖 𝒕 − 𝟑𝒙 − 𝟐𝒙

Se elige la función tipo escalón para u(t), así:

0 𝑡<1
𝒖 𝒕 =
1 𝑡≥1
 𝑥 0 =0
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = u(t)
𝒙 0 =0

𝒙 = 𝒖 𝒕 − 𝟑𝒙 − 𝟐𝒙
Aplicando la transformada de Laplace se puede hacer un subsistema equivalente, representado
por su función de transferencia.

𝑥 0 =0
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = u(t)
𝒙 0 =0

ℒ 𝒙 + 𝟑𝒙 + 𝟐𝒙 = ℒ 𝒖(𝒕)

𝒔2 𝑿 𝒔 + 3𝒔𝑿 𝒔 + 2𝑿 𝒔 = 𝑼(𝒔)

𝑿(𝒔) 1
= 𝒔2+3𝒔+2 = 𝑮(𝒔)
𝑼(𝒔)

FUNCION DE TRANSFERENCIA
 𝑥 0 =0
𝒙 + 3𝒙 + 2𝒙 = u(t)
𝒙 0 =0

𝑿(𝒔) 1
= 𝒔2+3𝒔+2 = 𝑮(𝒔)
𝑼(𝒔)

FUNCION DE TRANSFERENCIA
 Ejemplo - Motor de Corriente Directa DC

𝑑2 𝜃 𝑑𝜃
𝐽 2
+𝐵 = 𝑘2 𝑖 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠
Σ 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑖 𝑑𝜃
𝐿 + 𝑅𝑖 + 𝑘3 = 𝑘1 𝑒𝑣 𝑡 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑖𝑡𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑑𝑡 𝑑𝑡

 Θ desplazamiento angular de la flecha del motor

 r(t) referencia  J = 0.01 kg.m2. Momento de inercia
 c(t) salida  B=0.1 N.m.s. Coeficiente de fricción viscosa
 K2=0.01 N.m.A-1 es la constante del par del motor
 e(t) error
 I corriente eléctrica (A)
 ev(t) voltaje de error  E voltaje de error
 n veces que gira la flecha de salida por cada  K1=1 Amplificación del voltaje de error (adimensional)
revolución de la flecha del motor  K3=0.01V.s Constante de la fuerza electromotriz del motor
 ∑ sistema del motor  L=0.5H Constante de inductancia
 R=1 Ω Resistencia eléctrica
 Ejemplo - Motor de Corriente Directa DC

Despejando 𝑥1 y 𝑥2
𝑑2𝜃 𝑑𝜃
𝐽 2 +𝐵 = 𝑘2 𝑖
Σ 𝑑𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝑖 𝑑𝜃 𝐵 𝑘2
𝐿 + 𝑅𝑖 + 𝑘3 = 𝑘1 𝑒𝑣 𝑡 𝑥1 = −𝑥1 + 𝑥2
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝐽 𝐽
(Σ) 𝑘3 𝑅 𝑘1
𝑥2 = − 𝑥1 − 𝑥2 + 𝑢
𝐿 𝐿 𝐿
Cambio de variables 𝑦 = 𝑥1
𝑥1=𝑑𝜃 𝑥2 = 𝑖
𝑑𝑡
𝑥1 −𝐵/𝐽 𝑘2 /𝐽 𝑥1 0
𝑢 = 𝑒𝑣 (𝑡) 𝑦 = 𝑥1 = +
𝑥2 −𝑘3 /𝐿 −𝑅/𝐿 𝑥2 𝑘1 /𝐿
(Σ) 𝑥1
Reemplazando tenemos 𝑦= 1 0 𝑥
2

𝐽𝑥1 + 𝐵𝑥1 = 𝑘2 𝑥2
(Σ) 𝑥 = 𝐴𝑥 + 𝐵𝑢
𝐿 𝑥2 + 𝑅𝑥2 + 𝑘3 𝑥1 = 𝑘1 𝑢 (Σ)
𝑦 = 𝐶𝑥 + 𝐷𝑢
Ejemplo - Motor de Corriente Directa DC
 Ejercicio 1 – Solución analítica y numérica
SOLUCION NUMERICA SOLUCION ANALITICA
 Ejercicio 2 – Solución analítica y numérica
SOLUCION NUMERICA SOLUCION ANALITICA
Ejercicio 2 – Solución analítica y numérica
 Ejercicio 3 – Solución analítica y numérica

SOLUCION NUMERICA

SOLUCION ANALITICA
Ejercicio 3 – Solución analítica y numérica
 Ejercicio 4 – Segunda Ley de Newton
Calcular la distancia que se moverá el bloque de m=1 kg cuando se le aplica una fuerza F, si
el bloque se encuentra sobre una superficie rugosa con un coeficiente de fricción de 0.8 y
conectado a un electico de un coeficiente de elasticidad de 0.5.
Ejercicio 4 – Segunda Ley de Newton
 Ejercicio 5 – Péndulo Simple

• Bola de masa m=3kg

• Barra de masa despreciable y longitud l=1 metro

• Momento de inercia J=ml2=3kg.m2

• Coeficiente de fricción B=2N.m.s

• Par aplicado T=1 N.m (t≥1)

• Angulo θ como variable de respuesta.

• Gravedad g=9.81 m/s2

 Ejercicio 5 – Péndulo Simple

ECUACION DEL SISTEMA

𝑑2𝜃 𝑑𝜃
𝐽 2 +𝐵 + 𝑚𝑔𝑙𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑇
𝑑𝑡 𝑑𝑡

𝑑2𝜃 1 𝑑𝜃
= 𝑇−𝐵 − 𝑚𝑔𝑙𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑑𝑡 2 𝐽 𝑑𝑡
Ejercicio 5 – Péndulo Simple
Ejercicio 6 – Sistema Hidráulico

Dinámica del tanque Ecuaciones en función

del volumen
Ejercicio 6 – Sistema Hidráulico
El caudal depende de el área
del agujero por el que sale el
liquido (A0) y de la velocidad
lineal del liquido

La velocidad de salida depende

de la altura del líquido dentro
del envase
Sin embargo esta relación no
es lineal, es así que la
velocidad varia de la siguiente
manera

Reemplazando
Ejercicio 6 – Sistema Hidráulico

Simplificando:
Ejercicio 6 – Sistema Hidráulico
3. Sistemas de Control
3.1. ¿Qué es un Sistema de Control?
De una manera intuitiva se concibe el control automático, como la rama de la técnica que tiene por
objeto concebir ingenios que funcionen autónomamente, es decir, y hablando llanamente, que
funcionen solos. Esta noción intuitiva requiere unas ciertas matizaciones, pero es valida como punto
de partida.
Bajo cierto punto de vista se puede
considerar que en todo proceso industrial
intervienen por una parte la información
(ordenes) y por otra la potencia. Bajo este
mismo punto de vista cabe considerar el
funcionamiento de un proceso como la
adopción de las acciones necesarias frente
al mismo (señales de mando o control)
para la conveniente dosificación de la
energía en los distintos puntos del
proceso para que el funcionamiento del
conjunto sea el conveniente.
Se puede representar un SISTEMA DINAMICO por medio de un bloque, o rectángulo. A la
izquierda de este bloque se han representado con unas flechas que se han denotado por U1; U2:::Un y
que representan las distintas acciones que se pueden tomar sobre el proceso; se las denomina señales
de control, mando, o entrada. A la derecha del bloque se han representado otras flechas, como
saliendo del mismo, que se han denotado por Y1; Y2; ::: Yn que representan los productos que produce
el proceso; sobre la magnitudes de entrada que se asignaron al bloque.
3.2. Necesidad de un modelo matemático del sistema
Al existir distintas opciones respecto a la acción a tomar para gobernar el proceso, para realizar la
elección conveniente de la señal de entrada que determine un funcionamiento apetecido, es
necesario que se sepa predecir que resultados se obtendrá de cada una de las posibles acciones. Es
decir, se debe establecer quien tome la decisión respecto a cual de las posibles acciones a tomar
debe adoptarse, para esto se debe predecir las acciones que resultarán de cada una de sus posibles
opciones, con el fin de escoger aquella señal de entrada a la que corresponda un resultado que sea el
buscado. Por lo tanto, se requiere el conocimiento exhaustivo de las relaciones que existen entre las
posibles acciones a tomar sobre el sistema, y los resultados que determinaran cada una de ellas.
Esto es lo que se llama un modelo matemático del proceso, y esta constituido por las relaciones
formales que ligan a las señales de entrada y salida.

En ciertos casos es posible establecerse un modelo matemático del proceso que ligue de una manera
univoca a cada una de las acciones que se tomen un único resultado. Se tiene entonces un sistema
determinista. En otros casos, para cada una de las acciones posibles, no se tiene sino una predicción
estadística de posibles resultados; se tienen entonces los llamados sistemas estocásticos.
3.3. Idea de realimentación
Desde un punto de vista general, cabe decir que los sistemas con realimentación son aquellos en los
que la adopción de decisiones cara al futuro esta completamente influenciada por los efectos de las
previamente adoptadas. Dicho con otras palabras, son los sistemas en los que si la acción que se
lleva a efecto persigue una determinada meta, es la diferencia entre las cotas alcanzadas en esta
meta, y ella misma, la que determina las acciones posteriores. Este tipo de actuaciones son las que
se denominan control en bucle cerrado o control por realimentación.
3.4 Realimentación, retardos y oscilaciones
La existencia de retardos en un circuito (bucle) de realimentación, conduce a la aparición de
fenómenos oscilatorios en el comportamiento dinámico del mismo. Este hecho tiene una
importancia capital al considerar el comportamiento dinámico de los sistemas realimentados y gran
parte del problema de diseño de los mismos reside en el amortiguamiento (o anulación) de estas
oscilaciones.
3.5 Sensibilidad y realimentación
Un sistema se dice sensible a la variación de un determinado parámetro cuando este influye de
forma importante en el comportamiento del mismo. Por ejemplo, la conducción de un automóvil es
extraordinariamente sensible al estado de la carretera.

Los sistemas realimentados son enormemente menos sensibles a las perturbaciones que los
sistemas sin realimentar.
3.6 Ejemplo. Regulador centrifugo de Watt
3.7 Controles PID
Considerando el sistema en laso
cerrado. Un controlador PID es un
mecanismo de control por
realimentación ampliamente usado en
sistemas de control industrial. Este
calcula la desviación o error entre un
valor medido y un valor deseado. El
algoritmo del control PID consiste de
tres parámetros distintos: el
proporcional, el integral, y el
derivativo. El control PID, es el mas
comúnmente utilizado. Alrededor del
90% de los sistemas de control son
basados en este tipo de controlador.
3.7.1 Elemento proporcional P

La respuesta proporcional es la base de los tres

modos de control, si los otros dos, control integral y
control derivativo están presentes, éstos son
sumados a la respuesta proporcional. “Proporcional”
significa que el cambio presente en la salida del
controlador es algún múltiplo del porcentaje del
cambio en la medición. Este múltiplo es llamado
“ganancia” del controlador. Para algunos
controladores, la acción proporcional es ajustada por
medio del ajuste de ganancia, mientras que para
otros se usa una “banda proporcional”. Ambos tienen
los mismos propósitos y efectos.
3.7.2 Elemento integrador I
El modo de control Integral tiene como propósito
disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo
proporcional. El control integral actúa cuando
hay una desviación entre la variable y el punto
de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional. El
error es integrado, lo cual tiene la función de
promediarlo o sumarlo por un período
determinado; luego es multiplicado por una
constante Ki. Posteriormente, la respuesta
integral es adicionada al modo Proporcional
para formar el control P+I con el propósito de
obtener una respuesta estable del sistema sin
error estacionario.
3.7.3 Elemento derivador D
La acción derivativa se manifiesta cuando hay
un cambio en el valor absoluto del error; (si el
error es constante, solamente actúan los modos
proporcional e integral). El error es la desviación
existente entre el punto de medida y el valor
consigna, o "Set Point". La función de la acción
derivativa es mantener el error al mínimo
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma
velocidad que se produce; de esta manera evita
que el error se incremente. Se deriva con
respecto al tiempo y se multiplica por una
constante Kd y luego se suma a las señales
anteriores (P+I). Es importante adaptar la
respuesta de control a los cambios en el sistema
ya que una mayor derivativa corresponde a un
cambio más rápido y el controlador puede
responder acordemente.
3.7.4 Significado de las constantes
Ejemplo
Salida del controlador PID Señal de entrada (azul) – Salida del sistema (amarillo)