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Bruno Augusto Voginski 09107590
Igor R. Assumpção 09107
Johnatan Rocha Carvalho de Paula 09107385
Márcio Kiichi Furikawa 09107

    


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Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado
líquido, é vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça
a ser produzida. A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões
definitivas ou não. Em muitos casos após a fundição, a peça é usinada para serem
feitos ajustes dimensionais ou mesmo conformada mecanicamente (por exemplo, ser
forjada), para que as formas e dimensões finais sejam obtidas.

Em muitos casos os processos de fundição apresentam algumas vantagens em relação


a outros tipos de processos de fabricação, como no caso da produção de peças
complexas e com cavidades internas ou na produção de peças muito grandes.

Por outro lado, as propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são


inferiores às propriedades de peças conformadas mecanicamente. Além disso, durante
o processo de solidificação pode haver formação de porosidade.

Os fatores que devem ser considerado para se escolher adequadamente o processo de


fabricação são:

? Auantidade de peças a produzir;


? Projeto da fundição;
? olerâncias requeridas;
? orau de complexidade;
? Especificação do metal;
? Acabamento superficial desejado;
? Custo do ferramental;
? Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
? imites financeiros do custo de capital;
? Requisitos de entrega.

O material com o qual vai ser produzida a peça no processo de fundição pa rte do
estado líquido. ogo aspectos relacionados com a solidificação de metais e ligas devem
ser considerados.
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Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou liga metálica, no estado
líquido, é vazado em um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça
a ser produzida.

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? Fabricação de peças complexas e cheias de detalhes, já no fundido;
? Apertadas tolerâncias dimensionais;
? Possibilidade de fabricação de peças minúsculas;
? Possibilidade de fabricação de peças grandes;
? Elevado grau de automação no processo produtivo;
? Economia de material;
? Possibilidade de se utilizar diferentes materiais ( metais);
? Fabricação de peças a abaixos custos, se comparada a outros processos.

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? Propriedades mecânicas ou metalúrgicas inferiores, se comparada aos
processos de conformação mecânica, tais como, extrusão ou forjamento;
? Possibilidade de falhas;
? Possibilidade da pres ença de inclusões não metálicas;
? Possibilidade de porosidades e microporosidades;
? Possibilidade de defeitos metalúrgicos (elevado tamanho de grão, etc) ;
? Presença de tensões residuais;
? Fragilidades.

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| Fusão do metal ou liga.

| Vazamento em um molde.

| olidificação da peça.

| Remoção do metal ou liga solidificado do molde.


 
A Metalurgia do pó, comumente denominada sinterização, vem a ser um processo
altamente desenvolvido de manufatura de peças metálicas ferrosas e não ferrosas.

A sinterização é um fenômeno de caráter universal. Ela ocorre, por exemplo, quando


partículas de no máximo poucas centenas de micrometros ( ) de diâmetro
encontram|se em estreito contato e a temperatura do ambiente é suficientemente
alta para produzir a união por coalescência, isto é, pela fusão de superfícies adjacentes.
Muitas vezes as partículas em contato podem ser até milimétricas. Mas se a
temperatura do ambiente ultrapassar o ponto de fusão de algumas partículas ocorrerá
a sinterização pela formação de uma fase líquida.
Em ambas as situações para que a sinterização ocorra é necessário que o sistema de
partículas esteja o mais empacotado possível e que os vazios existentes entre elas
sejam também, no máximo, micrométricos.

Esse aquecimento normalmente confere à massa de pó aglomerada as propriedades


físicas e mecânicas desejadas. É comum, entretanto, a ocorrência de outras fases de
processo que permitem alcançar valores mais rigorosos de resistência mecânica,
tolerância dimensional, acabamento, etc.

Fundamentalmente, a sinterização é um processo onde a economia de material é


levada ao extremo: não há geração de cavacos (os quais numa usinagem convencional
podem representar até 50% do peso original da peça bruta, nem carepas e tendo ainda
vantagem de controlando|se a densidade, eliminar pesos mortos indesejáveis no
produto final. Mesmo levando em consideração à necessidade de operações
posteriores de usinagem, uma peça sinteriza da normal, usa mais de 97% de sua
matéria original.

A consideração dos aspectos econômicos torna ainda mais significativos quando se


fabricam peças de formas complexas, tolerância dimensionais rigorosas e grandes
lotes de produção.
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A sinterização consiste na operação de aglutinação de pós ou partículas finas, por
aquecimento a temperatura relativamente alta, mas, no entanto, inferior ao ponto de fusão do
material dos pós (ou do componente principal, no caso de misturas ou de ligas metálicas).

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? Reduz ao mínimo as perdas de matéria prima;


? Facilita o controle exato da composição química desejada;
? Elimina ou reduz operações de usinagem;
? Possibilita bom acabamento superficial;
? Processo produtivo de fácil automação;
? Produtos obtidos de alta pureza;
? Permite a utilização de características de resistência exatamente como
requeridas pelo projeto.

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| Obtenção dos pós|metálicos

| Mistura de pós (possivelmente de diferentes metais ou materiais)

| Compressão da mistura em matrizes (chamada compactação)

| Aquecimento para produzir ligação entre partículas (chamada sinterização)

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ra atomização, o metal fundido é vazado através de um orifício apropriado a essa


operação, formando um filete liquido que é "agredido" por jatos de ar, gás ou água.
Esses jatos provocam a pulverização do filete e seu imediato resfriamento. O pó
recolhido é reduzido e peneirado, estando pronto para ser usado.

O tamanho e a forma das partículas variam em função de vários parâmetros, entre os


quais se destacam; a espessura do filete, a pressão da água ou gás, a geometria do
conjunto de pulverização e, evidentemente, o tipo de atomização. A atomização a
água normalmente conduz a partículas irregulares e angulosas, enquanto que a
atomização a ar produz partículas mais esferoidais.
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Os pós produzidos por eletrólise apresentam elevada pureza, baixa densidade


aparente e tem grãos de estrutura nitidamente dendrítica. Após recolhida dos tanques
de eletrólise, a massa de pó, sob a forma de uma lama, é neutralizada, secada,
reduzida e classificada por peneiramento.