Sinterizados hierro-grafito: cambios dimensionales y propiedades

G. Frades*, Y. Fidalgo**, L. Vélez* y J.C. Brito**

*Centro de Tecnología Avanzada (CIATEQ, A. C.), Calzada del Retablo 150, Colonia
FOVISSTE, C.P. 76150, Querétaro, Qro.

** Centro de Investigaciones Metalúrgicas (CIME), Av. 51 No. 23611, Municipio La Lisa,

Ciudad de la Habana, Cuba
Resumen
Se realiza un análisis teórico de la influencia del grafito en los cambios dimensionales en
las partes sinterizadas y en las propiedades, haciendo énfasis en la contracción y/o
dilatación de los sinterizados. Asimismo, se trata de la influencia de la porosidad en la
contracción o dilatación de las partes confeccionadas con mezcla de hierro-grafito.

En el trabajo se establece una mezcla hierro-grafito basada en un diseño factorial 24, en

cual se estudian los cambios dimensionales, dureza y resistencia a la flexión, propiedad
que es infrecuente en los trabajos que se dan a conocer sobre las investigaciones de
estas aleaciones. La mezcla hierro-grafito fue confeccionada empleando un polvo
obtenido por reducción a partir de cascarilla de laminación.

Se muestran gráficas de modelo ajustado, de Pareto, etc., tomando como base el

procesamiento estadístico de los resultados; así como las ecuaciones resultantes de este
procesamiento para cada una de las variables dependientes bajo estudio.

Los resultados manifiestan la estrecha vinculación del contenido de grafito con los
parámetros que se establecieron como variables dependientes en el diseño factorial. Se
establece, asimismo, la comparación de los resultados con el análisis teórico.

Palabras claves: sinterizado, grafito, cambios dimensionales, propiedades, estadística.

Key words: sintered, graphite, dimensional changes, properties, statistics.

Introducción
La fabricación de partes pulvimetalúrgicas base hierro con elevada resistencia, se realiza
con la adición de diferentes elementos a los polvos de acero, así como por la vía del
tratamiento térmico, termoquímico, termomecánico y otros.

Para determinar la influencia de los elementos de aleación en la sinterización de las

piezas fabricadas con las mezclas de polvos es necesario basarse en lo siguiente:

a) El efecto del elemento de aleación en los procesos de reducción y oxidación de las

partículas base y de los otros componentes de las mezclas.

b) La interacción entre las partículas del elemento de aleación y las partículas de las
mezclas de polvos y también la dependencia de la temperatura y de la velocidad de esta
interacción.

c) Posibilidad de cambio de volumen de toda la pieza a cuenta de la formación, durante la

sinterización y enfriamiento, de nuevas fases de mayor o menor volumen.

Es ampliamente conocido que el elemento más empleado para la fabricación de partes

estructurales base hierro es el grafito. Por esto, es importante conocer el comportamiento
del mismo, tanto en propiedades como en sus contracciones o dilataciones, cuestión ésta
que se fundamenta en las estructuras que se forman durante la sinterización y
enfriamiento.

Aspectos teóricos
Se ha establecido que la introducción del carbono en forma de grafito en los polvos de
hierro aumenta su resistencia y dureza, pero disminuye la contracción, por lo que se
reduce la resiliencia o resistencia al impacto [1].

Durante la sinterización de partes de hierro-grafito, en dependencia del contenido de este

último en la mezcla, la temperatura de sinterización se encuentra en el intervalo de 1050-
1200 °C. De acuerdo al diagrama de equilibrio Fe-Fe3C (figura 1) en este intervalo de
temperatura, en la estructura Fe-γ (austenita) puede disolverse hasta 2.14 % de carbono a
1148°C [2, 3, 4]. El posterior enfriamiento de las partes sinterizadas que se encuentran en
la región austenítica (en dependencia del contenido de carbono disuelto en la austenita)
debe ir acompañado por la separación según la línea GS de la ferrita, y por la línea SE –
cementita y transformación eutectoide de la austenita retenida a perlita a la temperatura
del punto Ar1. Como resultado de estas transformaciones la estructura final de las partes
sinterizadas de hierro-grafito debe consistir de ferrita y cementita, la proporción
cuantitativa de las que se determina por el contenido de carbono en la austenita. Esta
transformación a 723 °C se puede describir de la siguiente manera [1]:

Austenita (0.8% C) → Ferrita-α (0.02% C) + Fe3C (6.67% C)

La nueva fase que se forma –cementita- posee

un gran volumen en comparación con la ferrita
y esto conduce a la disminución de la
contracción real de las partes sinterizadas que
contienen grafito en su composición. Para la
evaluación del cambio dimensional de las
partes pulvimetalúrgicas de acero durante la
sinterización, en función del contenido de
carbono y de la porosidad inicial de los
comprimidos, puede utilizarse, además de las
fórmulas establecidas en la norma ISO 4492,
la siguiente fórmula para determinar el cambio
volumétrico: Figura 1. Diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-Fe3C.

∆Vc / V0 = (∆V / V0) – 1.3 (% C / % Fe) [(100 – P0) / 100]

donde ∆Vc / V0 es la contracción relativa de la pieza de hierro-grafito; ∆V / V0 es la

contracción relativa de la pieza preparada de polvo de hierro sin contenido de grafito; P0
es la porosidad de la muestra prensada, parte por volumen %; % Fe, % C es el contenido
de hierro y carbono en el volumen de la pieza sinterizada.

De la fórmula se deduce que el aumento del contenido de carbono en la pieza disminuye

la contracción, y el aumento de la porosidad – la activa.
Para muestras hipereutectoides, con más de 0.8% C, la estructura se convertirá
esencialmente en austenita durante su calentamiento. Posteriormente, mediante un
enfriamiento lento aparecerá la cementita proeutectoide, la que crecerá
fundamentalmente en los bordes de grano. A 723 °C o justamente debajo de ésta, la
austenita que aún queda se transforma en perlita a causa de la reacción eutectoide. Esta
cementita, también provocará la inhibición de la contracción de las partes sinterizadas.

La contracción, en dependencia del tiempo de sinterización,

de los especimenes con porosidad de 15-17% muestra que el
aumento del tiempo de sinterización cambia el carácter de la
dependencia de la contracción: a mayor tiempo de
sinterización, mayor es la contracción de las piezas sin grafito
(figura 4.15, b). Así, en la sinterización durante 190 minutos la
contracción de las muestras sin grafito es 1.3-1.4 veces
mayor que en las muestras con 1.4% de grafito [1].
Figura 2. Contracción (∆V/V0) las muestras a 1150 °C en atmósfera de
amoniaco disociado en dependencia del tiempo de sinterización.
(porosidad 14-16%); muestras preparadas: 1 – de polvo de hierro
reducido; 2-4 – del mismo polvo con adición de 0.5, 1.0 y 1.4% de grafito
respectivamente.

La dependencia establecida de la contracción de las muestras sin grafito y con contenido

de grafito según el tiempo de sinterización puede ser explicada, basándose en las tesis
generales de la teoría de sinterización y el tratamiento termoquímico de los metales. El
proceso de sinterización de las piezas de hierro-grafito es necesario observarlo como un
proceso de sinterización propio, como un proceso de saturación de hierro con carbono en
carburante sólido. En el proceso de calentamiento y retención isotérmica durante la
sinterización ocurre la interacción continua de las capas superficiales de las partículas de
hierro con el grafito de forma directa a través de las zonas en contacto de las partículas
de grafito con las partículas de hierro, y también a través de la fase gaseosa. En relación
con esto, el grafito (carbono) es un reductor activo de los óxidos de hierro, durante el
proceso de calentamiento a más de 500-600 °C, en los lugares de contacto de las
partículas de grafito con el hierro se inician las reacciones de reducción, que favorecen la
formación del contacto metálico, el aumento de la auto difusión de los átomos de hierro y
la elevación de la contracción. Simultáneamente, a cuenta de la reacción entre las
partículas de grafito y hierro, el grafito junto con la atmósfera del horno crea las
condiciones de formación del ambiente gaseoso que contiene carbono. Ya que en la
cinética de las reacciones químicas en la frontera metal-gas, los coeficientes de difusión
son mayores, por lo tanto gracias a esto se intensifican no sólo los procesos de reducción
en las zonas de contacto de las partículas de hierro con grafito, sino en toda la superficie
de las partículas y poros, que se transmiten de la atmósfera del horno. En este instante
comienza a través de los contactos metálicos que se formaron en la superficie de las
partículas el desarrollo de la difusión del carbono en las partículas de hierro. Debido a que
la solución del carbono en Fe-α es insignificante, la difusión en la ferrita transcurre
lentamente, hasta que α → γ y la transformación más verosímil será la formación en los
lugares en contacto de cementita como fase, que tiene a estas temperaturas un
coeficiente de difusión del carbono más significativo [5]. La formación de cementita en los
contactos metálicos entre las partículas comienza a detener la contracción. La formación
de cementita durante el calentamiento de las piezas de hierro-grafito influye en la cinética
de sinterización y en la magnitud de la contracción final. El grado de influencia y la
cantidad que se forma de cementita durante el calentamiento se determina por la
tecnología de calentamiento (velocidad, retención isotérmica, etc.).

Experimentación
Para llevar a cabo los experimentos, se empleó un polvo de hierro reducido, obtenido de
cascarilla de laminación, mismo que presentó las siguientes características:

Fluidez, g/50s (ISO 4490) ρa, g/cm3 (ISO 3923) Fe total, % Fe0, %
- 1.90 98 84

La composición granulométrica (ISO 4497) del mismo se presenta en la siguiente tabla.

-174 -149 -80 -63 -37

Tamaño de partículas, µm
+149 +80 +63 +37
Composición, % 2.14 21.7 21.7 25.0 23.46

En cuanto a la composición granulométrica del grafito, toda su masa pasó por el tamiz de
37 µm y este grafito era del tipo que se utiliza para lápiz.
La composición de las mezclas para el estudio del comportamiento del grafito fue la
siguiente:
99.2 % Fe + 0.8 % Grafito
98 % Fe + 2 % Grafito

El tiempo de mezclado de los polvos fue de 90 minutos.

Para el diseño factorial de experimentos se tomaron como variables independientes la

presión de compactación, temperatura y tiempo de sinterización y el contenido de grafito
en la mezcla. La siguiente tabla refleja los valores que fueron aplicados en la
experimentación.

Contenido de
Niveles Presión, MPa Temperatura, °C Tiempo, min
grafito, %
Nivel bajo (- 1) 2 1050 60 0.8
Nivel alto (+ 1) 8 1150 180 2.0

Se definieron como variables dependientes los cambios dimensionales, la dureza y la

resistencia a la flexión, mismas que fueron determinadas bajo las normas ISO 4492,
4498-1 y 3329 respectivamente.

Resultados
El diseño planteado implica la realización de 16 experimentos más sus réplicas. Los
resultados obtenidos fueron procesados estadísticamente por medio del software
Statgraphics Plus 2.0.

Cambios dimensionales.
La ecuación de regresión lineal múltiple del modelo ajustado es:

CD = 10.4061 – 0.0104 Te – 0.0026 ti + 0.2776 P + 0.0966 G

Siendo Te la temperatura de sinterización, ti el tiempo de retención isotérmica a la

temperatura, P la presión de compactación y G el contenido de grafito en las muestras.
El análisis de varianza mostró que había una relación estadísticamente significativa entre
las variables con un nivel de confianza de 99%. La desviación estándar de los residuos
fue de 0.2348.

En la figura 3 se muestra la gráfica de los datos obtenidos contra los datos que se
pronostican tomando como base la ecuación de regresión.

Las contracciones logradas en el estudio, fueron

obtenidas en las muestras compactadas a 2 MPa, es
decir, con mayor porosidad. El comportamiento en a
aquellas compactadas a 8 MPa mostraron dilatación,
todo lo cual corrobora lo que se expresa en la
literatura con relación a la influencia de la porosidad
Figura 3. Gráfica de los cambios
en los cambios de dimensiones. dimensionales resultantes

Para ver los efectos e interacciones estimados, se

realizó un análisis de todas las variables, lo que se
refleja en la gráfica de Pareto normalizada y es
evidente la gran influencia que ejerce la presión en
esta variable dependiente; así como la temperatura,
el tiempo y la interacción temperatura-tiempo (ver
figura 4). Figura 4. Gráfica de Pareto de la influencia
de las variables independientes sobre los
cambios dimensionales.

Dureza aparente.
Igualmente los resultados de esta variable dependiente fueron procesados
estadísticamente y la ecuación de regresión lineal resultante es la siguiente:

Dur = 503.273 + 1.4066 P – 0.3831 Te – 0.2912 ti –1.8210 G

El análisis de varianza mostró que había una relación estadísticamente significativa entre
las variables con un 99% de confiabilidad. Sin embargo, la desviación estándar de los
residuos fue muy alta (17.89), sirviendo este valor para la construcción de los límites de
los pronósticos de dureza. En la figura 5 se muestra la gráfica de los valores observados
contra los pronosticados. De la gráfica de Pareto (figura 6) se infiere la importancia de la
temperatura y tiempo de sinterización en los valores de la dureza. No obstante, la
microestructura de las partes son las que definen los valores de la dureza aparente,
misma que está influenciada también por la velocidad de enfriamiento y el contenido de
grafito. Igualmente, otro factor que es muy importante tener en consideración para el
análisis de esta variable dependiente, lo es la porosidad, la que, independientemente de
la estructura predominante, influye notablemente en los valores de la dureza aparente.

Figura 5. Gráfica de los resultados de la dureza Figura 6. Gráfica de Pareto donde se muestra
aparente obtenida de los resultados gráficamente los parámetros de mayor influencia
experimentales y su relación con los pronósticos. en los resultados de dureza.

Resistencia a la flexión.
A pesar de que este tipo de ensayo está normalizado por ISO, ASTM, etc., no es una de
las propiedades más comúnmente ensayadas, y no se ha relacionado con la resistencia a
la tensión al igual que la resistencia a la compresión radial, de la que puede inferirse el
valor del límite de fluencia o el límite de rotura, en dependencia de cómo se efectúe el
ensayo.

La ecuación de regresión lineal obtenida mediante el procesamiento estadístico de los

resultados fue:

Rfl = -37.7188 – 12.0313 G + 11.5313 P + 0.0819 Te – 0.0161 ti

Según el análisis de varianza, existe una relación estadísticamente significativa entre las
variables con un nivel de confianza del 99%. La desviación estándar fue de 12.0129,
valores que pueden ser usados para el pronóstico de los límites para nuevas
experimentaciones. Asimismo, en este mismo análisis se sugiere remover de la ecuación
la variable tiempo de sinterización, ya que no ejerce ninguna influencia estadísticamente
significativa en los resultados de la resistencia a la flexión de las probetas ensayadas.
En la figura 7 se presenta la gráfica de los valores observados y los pronosticados, donde
puede apreciarse el agrupamiento de los valores obtenidos alrededor de la línea que
relaciona el ítem de la gráfica. La gráfica de Pareto normalizada se muestra en la figura 8,
de la que se infiere la influencia que ejercen las variables P, G y Te y las interacciones Te-
ti y P-G.

Figura 7. Gráfica de los datos resultantes

de los ensayos de la resistencia a la flexión Figura 8. Gráfica normalizada de Pareto para
de las probetas. mostrar la influencias de los parámetros
estudiados sobre la resistencia a la flexión.

Análisis de los resultados

Los cambios dimensionales de las probetas se vieron afectados no sólo por la presión
específica de compactación, sino también por el tiempo y temperatura de sinterización.
Para el nivel bajo de presión en el diseño hubo contracción cuando las probetas fueron
sinterizadas a 1150 °C independientemente del tiempo y contenido de grafito adicionado,
asimismo también contrajo (muy poco) para la sinterización a 1050 °C con 180 minutos de
retención isotérmica y 0.8% de grafito adicionado. Para el resto un solo caso dilató y en
otros 2 no hubo cambios en sus dimensiones. Para el nivel alto de presión, en todos los
casos hubo dilatación. Esto último a causa de que la densidad en verde de los compactos
es un factor que incide ostensiblemente en la contracción de los mismos, ya que a menor
presión de compactación mayor contracción ocurrirá durante el proceso, es decir, ocurre
una mayor densificación del compacto. Además, la presencia de la cementita (Fe3C) en la
estructura provoca la dilatación por poseer un mayor volumen que la ferrita. Otra posible
causa lo son los gases que se encuentran atrapados en los poros cerrados del compacto
que fueron formados durante el proceso de conformación o por el desarrollo de
reacciones químicas durante el proceso de sinterización y otra posible causa relacionada
con los gases es el incremento de la presión interna de los mismos, lo cual provoca un
aumento en la porosidad.
La dureza aparente de las partes sinterizadas está vinculada con la densidad de la
misma, es decir, una alta porosidad influye negativamente en sus valores. No obstante, la
estructura existente en los sinterizados también juega un papel fundamental en los
valores de dureza del material. Las muestras con adición de 0.8% de grafito sinterizadas,
de acuerdo al diagrama de fase Fe-Fe3C poseen una estructura fundamentalmente
ferrítica de ahí su más bajo valor en comparación con aquellas que contienen hasta 2%
de grafito en la mezcla con una estructura de perlita y cementita secundaria. Según se
reporta en la literatura la ferrita tiene una HB = 80-100 [1], la cementita 700-800 y la perlita
180 [6]. La gráfica de Pareto señala que la temperatura y tiempo de sinterización y su
interacción tienen influencia significativa en los valores de dureza. Un aspecto a tener en
consideración es la velocidad de calentamiento y enfriamiento de los productos de la
sinterización, pues no solamente influyen en el valor de la dureza por las estructuras
formadas, sino también en la dilatación y/o contracción de las partes sinterizadas.

Para la resistencia a la flexión los valores más atractivos se lograron a altas presiones de
compactación, por lo que esta propiedad está estrechamente relacionada con la
porosidad de la pieza. De todos es conocido que la formación de cementita eleva la
dureza en el material, pero al mismo tiempo disminuye la plasticidad del material y su
tenacidad; por lo que los resultados de este ensayo están más relacionados con la
cohesión de las partículas que con la propia microestructura de la muestra sinterizada, lo
que es evidente en la gráfica de Pareto mostrada anteriormente.

Conclusiones
En las tres variables dependientes estudiadas los parámetros que ejercen más influencia
son la presión, temperatura y tiempo. Obviamente, el contenido de grafito juega un papel
fundamental en la formación de la estructura de las partes sinterizadas, misma que influye
en las variables que han sido sometidas a estudio. Sin embargo, no se tuvieron en
consideración las velocidades de calentamiento y enfriamiento que influyen en la
formación de la cementita en las aleaciones estudiadas.

Se deja claro que la adición de grafito al polvo de hierro eleva la dureza del mismo, pero
simultáneamente inhibe la contracción, es decir evita la densificación, de las partes que
son sometidas a la sinterización. De acuerdo a los valores obtenidos de dureza, se estima
que el polvo de hierro reducido empleado contenía una cantidad de oxígeno muy superior
a la permitida, pues los valores mostraron que la presencia de perlita en ambos
contenidos de grafito fue pequeña.

Recomendaciones
El trabajo que aquí se presenta debería ser complementado con un estudio más profundo
donde se aporten datos de porosidad, micrografías, relación matemática entre algunas
propiedades mecánicas y estructura, etc.

Referencias bibliográficas
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[6] Malishev A.I., Nikolaiev G.N. y Shuvalov Y.A. Tecnología de los Metales. Moscú: Mir,
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