Anda di halaman 1dari 64

SISTEM KERJA MESIN WINDING

LAPORAN KERJA PRAKTIK


PT SARI WARNA ASLI KUDUS UNIT V

Disusun oleh :
Nama : ARBI MAULANA WICAKSONO
Nim : (201652009)

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO


UNIVERSITAS MURIA KUDUS
2019

i
ii
iii
iv
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja
praktik di PT. SARI WARNA ASLI UNIT V

Kerja praktik yang berjudul “SISTEM KERJA MESIN WINDING ”ini


kami susun untuk menyelesaikan laporan kerja praktik yang dibimbing oleh ibu
Noor Yulita Dwi Setyaningsih, S.T., M.Eng. Tidak lupa kami mengucapkan terima
kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam menyelesaiakan laporan
ini.
1. Bapak Mohammad Dahlan,S.T,MT., selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Muria Kudus
2. Bapak Mohammad Iqbal, ST, MT selaku ketua program studi Teknik
Elektro
3. Ibu Noor Yulita Dwi S, S.T selaku dosen pembimbing Teknik Elektro
di Universitas Muria Kudus.
4. Bapak kuswanto yang telah memberi kesempatan untuk dapat
melaksanakan kerja praktik dan memberi pengarahan selama kerja
praktik.
5. Bapak Basuki Ahmad selaku divisi departemen mekanik dan kelistrikan
yang telah membantu mempersiapkan alat dan bahan yang diperlukan
selama kerja praktik.
6. Bapak rachmad Yulianto selalu pembimbing lapangan yang telah
membimbing dan memberi arahan kepada saya
7. Bapak Suharjito selaku teknisi yang telah memberi arahan.
8. Bapak Suharno selaku teknisi yang telah memberi arahan.
9. Rosita selaku admin yang telah membatu memberi arahan.
10. Seluruh mekanik dan teknisi yang telah membantu kelancaran selama
kerja praktik.

Kami menyadari bahwa laporan kerja ini masih belum sempurna, maka
dari itu saran dan kritik dari dosen dan pembaca sangat kami harapkan. Akhirnya

v
kami hanya bisa berharap agar dapat bermanfaat khususnya bagi penulis dan
pembaca.

Kudus, 4 April 2019

Arbi Maulana W

vi
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
.................................................................................................................
.................................................................................................................
i
HALAMAN PERSETUJUAN
.................................................................................................................
.................................................................................................................
ii
HALAMAN PENGESAHAN
.................................................................................................................
.................................................................................................................
iii
KATA PENGANTAR
.................................................................................................................
.................................................................................................................
iv
DAFTAR ISI
.................................................................................................................
.................................................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR
.................................................................................................................
.................................................................................................................
viii
DAFTAR LAMPIRAN
.................................................................................................................
.................................................................................................................
x
.................................................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
.................................................................................................................
.................................................................................................................
1
1.2 Rumusan Masalah

vii
.................................................................................................................
.................................................................................................................
2
1.3 Batasan Masalah
.................................................................................................................
.................................................................................................................
2
1.4 Tujuan
.................................................................................................................
.................................................................................................................
2
1.5 Manfaat
.................................................................................................................
.................................................................................................................
2
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan KP
.................................................................................................................
.................................................................................................................
2

BAB II TINAJAUAN UMUM PERUSAHAAN


2.1 Manajemen Perusahaan
.................................................................................................................
.................................................................................................................
3
2.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT.Sari Warna

3
2.1.2 Tujua Pendirian Perusahaan

4
2.1.3 Letak Perusaan

4
2.1.4 Struktur Organisasi

viii
2.1.5 Kondisi Perusahaan

5
2.1.6 Visi dan Misi

6
2.1.7 Kebijakan Mutu

6
2.1.8 Keamanan dan Masalah Lingkungan

9
2.2 Tinjauan Perusahaan
.................................................................................................................
.................................................................................................................
9

BAB III TINJAUAN PUSTAKA


3.1 Proses Produksi Benang
.................................................................................................................
.................................................................................................................
13
3.2 Autocorner
.................................................................................................................
.................................................................................................................
16
3.3 Mesin Winding Schlafhorst Autocorner X5
.................................................................................................................
.................................................................................................................
18

BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Cara Kerja Mesin Schlafhorst
.................................................................................................................
.................................................................................................................
23
4.2 Bagian-Bagian Mesin Schlafhorst

ix
.................................................................................................................
.................................................................................................................
23
4.2.1 Kepala mesin
.................................................................................................................
.................................................................................................................
23
4.2.2 Spindel
.................................................................................................................
.................................................................................................................
24
4.2.3 Penggulungan Cones
.................................................................................................................
.................................................................................................................
25
4.2.4 Sengsing Head
.................................................................................................................
.................................................................................................................
25
4.2.5 Splincer
.................................................................................................................
.................................................................................................................
29
4.2.6 Section Arm dan Griper Arm
.................................................................................................................
.................................................................................................................
29
4.2.7 Tempat Tube Atas
.................................................................................................................
.................................................................................................................
30
4.2.8 Tempat Tube Bawah
.................................................................................................................
.................................................................................................................
31
4.2.9 Sabuk Berjalan (conveyor Belt)
.................................................................................................................
.................................................................................................................
31

x
4.2.10 Ekor Mesin
.................................................................................................................
.................................................................................................................
32

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
.................................................................................................................
.................................................................................................................
33
5.2 Saran
.................................................................................................................
.................................................................................................................
33

DAFTAR PUSTAKA
.................................................................................................................
.................................................................................................................
34
LAMPIRAN
.................................................................................................................
.................................................................................................................
35

xi
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus
.....................................................................................................
.....................................................................................................
5
Gambar 2.2 Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Cotton 100%
.....................................................................................................
.....................................................................................................
11
Gambar 2.3 Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Rayon 100%
.....................................................................................................
.....................................................................................................
12
Gambar 3.1 Flow Chart Proses Produksi Benang
.....................................................................................................
.....................................................................................................
13
Gambar 3.2 Mesin Mixing
.....................................................................................................
.....................................................................................................
13
Gambar 3.3 Mesin Carding
.....................................................................................................
.....................................................................................................
14
Gambar 3.4 Bobblin Benang Pada Mesin Speed Frame 1
.....................................................................................................
.....................................................................................................
14
Gambar 3.5 Gulungan Benang Pada Tube
.....................................................................................................
.....................................................................................................
14
Gambar 3.6 Gulungan Benang Pada Cones

xii
.....................................................................................................
.....................................................................................................
15
Gambar 3.7 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138
.....................................................................................................
.....................................................................................................
17
Gambar 3.8 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238
.....................................................................................................
.....................................................................................................
17
Gambar 3.9 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 338
.....................................................................................................
.....................................................................................................
18
Gambar 3.10 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5
.....................................................................................................
.....................................................................................................
18
Gambar 3.11 Mesin Winding Schlafhorst Autoconer X5
.....................................................................................................
.....................................................................................................
19
Gambar 3.12 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan tube
.....................................................................................................
.....................................................................................................
20
Gambar 3.13 Penjeput Cones
.....................................................................................................
.....................................................................................................
21
Gambar 3.14 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube
.....................................................................................................
.....................................................................................................
21
Gambar 3.15 (a) Penggulung Cones (b) Tempat Cones Kecil

xiii
.....................................................................................................
.....................................................................................................
22
Gambar 3.16 Kepala Mesin
.....................................................................................................
.....................................................................................................
23
Gambar 4.1 Kepala Mesin
.....................................................................................................
.....................................................................................................
24
Gambar 4.2 Spindle
.....................................................................................................
.....................................................................................................
24
Gambar 4.3 Penggulung Cones
.....................................................................................................
.....................................................................................................
25
Gambar 4.4 Sensing Head
.....................................................................................................
.....................................................................................................
25
Gambar 4.5 Bagian Sensing Head
.....................................................................................................
.....................................................................................................
26
Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor (b) P-sensor
.....................................................................................................
.....................................................................................................
27
Gambar 4.7 Letak P-sensor
.....................................................................................................
.....................................................................................................
27
Gambar 4.8 Tampilan 7-segmen

xiv
.....................................................................................................
.....................................................................................................
28
Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults
.....................................................................................................
.....................................................................................................
28
Gambar 4.10 Splicer
.....................................................................................................
.....................................................................................................
29
Gambar 4.11 (a) Section Arm (b) Griper Arm
.....................................................................................................
.....................................................................................................
30
Gambar 4.12 Tempat Tube Atas
.....................................................................................................
.....................................................................................................
31
Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah
.....................................................................................................
.....................................................................................................
31
Gambar 4.14 Sabuk Berjalan (a) Bawah (b) Atas
.....................................................................................................
.....................................................................................................
32
Gambar 4.15 Ekor Mesin
.....................................................................................................
.....................................................................................................
32

xv
DAFTAR LAMPIRAN

CATATAN MINGGUAN KEGIATAN KERJA PRAKTEK


35
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
41
SURAT BALASAN PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
42
SURAT KETERANGAN KERJA PRAKTEK
42
FOTO KEGIATAN
43
DAFTAR HADIR SEMINAR KERJA PRAKTEK
45

xvi
BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi sekarang ini telah


mengalami banyak sekali kemajuan dalam berbagai bidang, untuk itu dibutuhkan
tenaga-tenaga ahli yang profesional dibidangnya. Namun, disisi lain hal itu juga
merupakan sebuah tantangan bagi kita semua untuk selalu meningkatkan
kemampuan sumber daya manusia, agar mampu menjadi sumber daya yang
mampu mengimbangi dari perkembangan teknologi saat ini.

Universitas Muria Kudus merupakan salah satu institusi pendidikan yang


mencetak generasi penerus bangsa, berusaha untuk ikut serta berperan dalam arus
kemajuan teknologi tersebut, untuk itu Universitas Muria Kudus mengadakan
kerja praktek diindustri dengan tujuan agar mahasiswa dapat mengetahui secara
langsung bagaimana situasi dan keadaan dengan segala permasalahannya yang
ada di dunia industri secara nyata, sekaligus untuk menambah pengetahuan yang
belum didapat dari kampus bisa diperoleh Kerja Praktik (KP) ini terutama untuk
mengkaji permasalahan engineering serta merupakan salah satu syarat
pembelajaran dalam perkuliahan. Disamping itu, juga bisa menjadi modal
pengetahuan dan pengalaman bagi mahasiswa selama melaksanakan Kerja Praktik
(KP), sehingga kesempatan ini harus dapat dimanfaatkan dengan sebaik mungkin.

Program Sarjana S1 Teknik Elektro Universitas Muria Kudus memiliki


program Praktik Kerja Lapangan pada kurikulum pendidikannya. Kerja Praktik
merupakan kegiatan akademik yang memungkinkan mahasiswa belajar secara
langsung dari dunia kerja dengan ikut bekerja dan menerima tugas dari suatu
pekerjaan tertentu dari perusahaan manapun yang berkaitan dengan mahasiswa
yang bersangkutan. Sehingga peran mahasiswa sangat dibutuhkan dalam bidang
industri nantinya. Seiring perkembangan waktu dan semakin majunya PT.sari
warna asli unit v dan juga diikuti oleh permintaan pasar yang semakin banyak,
menuntuk perusahaan agar memproduksi dengan efektif dan efisien agar dapat
memenuhi permintaan pasar. (Ahmad Nor Amin, 2017)

1
Oleh karena itu penggunaan kontrol yg secara otomatis menggunakan
sensor banyak digunakan sebagai kendali untuk menunjang kulitas produksi.
Pendeteksian menggunakan sensor dirancang supaya produksi menjadi maksimal
dan berkualiatas.

1.2 Rumusana Masalah

Rumusan masalah dari judul laporan ini adalah, bagaimana cara kerja dari
Mesin Winding yang termasuk pada proses terahkir dari pembuatan benang.
1.3 Batasan Masalah

Pembatasan masalah dalam laporan ini penulis membuat batasan masalah


pada:
1. Penjelasan umum setiap bagian pada mesin winding
2. Bagian pendukung dari proses winding
1.4 Tujuan

Tujuan dari diadakannya kerja praktik ini adalah :

1. Memahami secara umum sistem kerja dari mesin winding


2. Mengetahui cara kerja perbagian dari mesin winding

1.5 Manfaat

Manfaat dari kerja praktik ini adalah :


1. Diperoleh gambaran dari proses penggulungan pada mesin winding
2. Mengetahui bagaimana cara perawatan disetiap bagian mesin winding
1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan KP

Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan di PT. SARI WARNA ASLI UNIT


V, JL.BESITO-GEBOK , GEBOK KUDUS

Pelaksaan kerja praktik dilaksanakan pada tanggal 6 Agustus 2018 sampai dengan
5 September 2018.

2
BAB II PROFIL INDUSTRI

2.1 MANAJEMEN PERUSAHAAN


2.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT.Sari Warna
Perusahaan benang P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS
Kudus ini merupakan perusahaan kerjasama (joint venture). Antara orang
asing dengan orang indonesia, dan didirikan pada tanggal 08 februari 1974
dengan akta notaris Kartini Mulyadi SH, serta dibuat dalam hal tambahan
berita negara republik indonesia pada tanggal 06 agustus 1974 no. 68.
Perusahaan P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS sesuai
dengan peraturan undang-undang dan peraturan hukum yang berlaku di
indonesia khususnya dalam rangka undang-undang no.1 tahun 1967 serta
berdasarkan surat persetujuan presiden RI tanggal 20 desember 1973 no :
B – 140/Pres/12/1973 serta dalam surat keputusam mentri perindustrian
no. 9M/SK/l/1974. Maka berdirilah suatu perusahaan permintalan benang
dengan nama “P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS”.
P.T. TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS ini dalam bentuk
penanaman modal asing. Adapun perseroan dalam jangka waktu 75 tahun.
Berhubung pada tahun-tahun yang lalu dunia pertexstilan agak mengalami
kemerosotan atau kegoncangan, maka banyak pabrik texstil yang
mengalami kerugian atau kebangkrutan, demikian juga P.T. TUBANTIA
KUDUS SPINNING MILLS sehingga pada tahun 1983 saham-saham P.T.
TUBANTIA KUDUS SPINNING MILLS dijual kepada PT. Sari Warna
Asli V solo dan statusnya yang semula penanaman modal asing berubah
menjadi perusahaan modal dalam negeri .
Mulai tanggal 31 Januari 2000 telah bergabung dengan PT. Sari
Warna Texstil Industri Solo, sehingga namanya sekarang dari P.T. Tubantia
Kudus Spinning Mills menjadi PT. SARI WARNA ASLI UNIT V
KUDUS.
Sejarah PT. Sari Warna Asli dimulai pada tahun enam puluhan,
dimana pada saat itu PT. Sari Warna Asli sudah bergerak dalam bidang
prosesing texstil secara tradisional serta perdagangan produksi tekstil

3
dalam lingkup pasar domestik. Era modernisasi PT. Sari Warna Asli di
mulai pada tahun tujuh puluh pada bidang finishing dan printing .
Dengan dedikasi dan falsafah “enterpreneurship” yang tinggi dari
para pendirinya serta kebijaksanaan dalam perluasan dan akuisisi, kini
aktifitas PT. Sari Warna Asli telah berkembang mengikuti bidang – bidang
Spinning, Weaving, Dyeing, dan finishing. PT. Sari Warna Asli berhasil
menempatkan diri sebagai pimpinan tekstil di indonesia. (Ahmad Nor
Amin, 2017)
2.1.2 Tujuan Pendirian Perusahaan

Agar pendiri suatu perusaan bias berkembang,maka perusahaan


benang PT.Sari Warna Asli Unit V kudus itu mempunyai tujuan sebagai
berikut :
a. Mengusahakan pembuatan benang dari cotton atau dari serat buatan
atau sintesis
b. Menjalankan perdagangan nasional dan perdagangan internasional
dari hasil produksi tersebut .
c. Memanfaatkan dan menyerap tenaga kerja yang tersedia
Pemilihan lokasi
2.1.3 Letak Perusahaan

berada di desa besito, Kecamatan Gebog, Kabupaten Kudus,


dahulu tanah tersebut adalah bekas pabrik gula milik Belanda. Alasan
pemilihan lokasi ini adalah sebagai berikut :
a. Dekat dengan jalan raya
b. Tanahnya memenuhi syarat serta ada tempat untuk exspansi Letaknya
strategis
2.1.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus Mennganut


sistem garis yaitu alur kekuasaan mengaliar dari atas kebawah sedangkan
alur tanggung jawab mengalir dari bawah ke atas. Berdasarkan sistem ini
tugas dan wewenang masing – masing bagian menjadi semakin jelas,
gambar struktur organisasi dapat di lihat pada lampiran

4
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus

2.1.5 Kondisi Kerja

Sitem kerja di PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus saat ini sudah
cukup baik dan mapan, hak serta kewajiban karyawan di sesuaikan dengan
undang – undang ketenga kerjaan yang berlaku.
Beberapa pokok peraturan yang berlaku :
a. Jadwal kerja yang berlaku :
Bagi Day Shift 6 hari / 35 jam dalam satu minggu :
Hri senin – jum’at : 08.00 - 16.00 WIB
Hari sabtu : 08.00 – 13.00 WIB
Bagi yang shift 6 hari kerja / 36 jam dalam satu minggu :
Shift pagi : 07.00 – 15.00 WIB
Shift siang : 15.00 – 23.00 WIB
Shift malam : 23.00 – 08.00 WIB
Setiap hari jumat di awali dengan senam kesegaran jasmani yang di
mulai pukul 07.30.
Apel kerja setiap 15 menit sebelum di mulai pelaksanaan kerja dan
5 menit sebelum pulang kerja pada setiap hari kerja.
b. Standart penggajian yang baku, dimana besarnya penggajian
disesuaikan dengan latar belakang pendidikan dan kualifikasi
lainya yang telah di tentukan oleh perusahaan serta di sesuaikan
dengan standart yang di berlakukakan oleh pemerintah.
c. Setiap setahun sekali karyawan mendapatkan tunjangan hari raya .

5
d. Karyawan mendapatkan makan siang di kantin pabrik tanpa di
kenakan biaya.
e. Di sediakan poliklinik beserta dokter dan perawatnya.
f. Seluruh karyawan PT. Sari Warna Asli Unit V Kudus di
asuransikan Dalam Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
g. Setiap karyawan baru akan di kenakan masa percobaan selama
tiga bulan, pada masa itu calon karyawan akan di nilai kemampuan
dan dedikasi nya sebagai pertimbanngan apakah calon karyawan
tersebut akan di pekerjakan lebih lanjut atau tidak.
h. Hak dan Kewajiban karyawan yang lainya tercantum dalam Panca
Dharma Perusahaan .
2.1.6 Visi dan Misi

a. Visi
Sari Warna Asli adalah salah satu pemimpin pasar texstil global
yang saham nya di minati bursa internasional.
b. Misi
1) Mencapai target penjualan dan mengembalikan investasi sesuai
target.
2) Meningkatkan kapasitas produk spinning menjadi 10.000
bale/bulan dan kain menjadi 10 Juta yard/bulan
3) Mengurangi hasil produksi tidak sesuai standart (reject)
menjadi maksimal 4 % dan mengurangi keluhan menjadi
maksimal 0,5%
4) Mencapai ketepatan waktu pengiriman ke pemesan 85%
5) Persiapan untuk memasuki bursa saham tahun 2002
6) Mendapatkan SDM sesuai kemampuanya pada posisi yang
tepat
2.1.7 Kebijakan Mutu

Sritex Group adalah perusahaan textile terpadu yang mengasilkan


produk (Sritex group is an integrated textile company thath produces
producs) :
 Sesuai dengan persyaratan pihak pihak yang berkepentingan (In
accordance with the requirements of the parties corcened ).
 Mengutamakan kepuasan pelanggan (Priority to customers
satisfaction).

6
 Menyerahkan produk tepat waktu (submit product on time).
 Selalu melakukan perbaikan sistem management mutu secara
berkesinambungan (Always maks continuos improvements of qualiy
management sistem).
Sebagai perusahaan yang besar dan sekarang berkembang, PT. Sari
Warna Asli terus meningkatkan jaminan mutunya kepada konsumen, oleh
karena itu PT. Sari Warna Asli telah berhasil mendapatkan ISO 9001:2002.
ISO (Internasional Standart organisasi) 9001:2002. Adalah suatu sistem
manajemen mutu untuk memberikan jaminan mutu kepada pelanggan
meliputi desain / pengembangan,produksi,pemasangan dan pelayaran.
ISO 9001 banyak berhubungan dengan sumber daya menusia,
proses produksi, dokumentasi serta sistem dalam perusahaan. Manfaat ISO
adalah sebagai berikut :
1. Mencegah terjadinya klaim perusahaan.
2. Tidak mengalami pemborosan.
3. Menurunkan ketidakefisienan mesin dan tenaga kerja.
Sanggup menunjukkan :
a. Produksi yang memenuhi syarat
b. Kisi yang tepat waktu
c. Harga produk yang bersaing
Ada dua hal yang menjadikan penyebab mengapa perusahaan
menginginkan sertifikat yaitu :
a. Permintaan pasar
1) Persyaratan dari pembeli
2) Tekanan dari persaingan
3) Meningkatkan mutu dan nama baik perusahaan
b. Memperbaiki operasi
1) Meningkatkan produktifitas
2) Memperbaiki komunikasi dan pengawasan
3) Mengurangi keluhan konsumen
4) Memperbaiki sistem managemen
Untuk mencapai target ISO 9001 harus memenuhi elemen –
elemen persyaratan ISO yaitu :
a. Kebijakan mutu
b. Sistem mutu
c. Tinjauan kontrak
d. Pengendalian desain
e. Pengendalian dokumen

7
f. Pembelian
g. Barang yang di pasok pembeli
h. Identifikasi dan mampu telusur pasar
i. Pengendalian proses
j. Inspeksi dan pengecekan
k. Peralatan inspeksi dan pengukuran
l. Status inspeksi atas produk
m. Pengendalian atas produk
n. Tindakan koreksi
o. Penanganan penyimpanan, pengemasan, dan pengiriman
p. Catatan rekaman mutu
q. Audit mutu internal
r. Pelatihan
s. Pelayanan
t. Statistik
Dengan memiliki sertifikasi ISO, keberadaan dan kualitas produk
PT. Sari Warna Asli sudah terbukti, sehingga dapat berkembang dan
bersaing dengan produk – produk lain baik dari dalam maupun luar negeri.
2.1.8 Keamanan dan Masalah Lingkungan

Keamaman pabrik dan karyawan merupakan hal yang penting bagi


PT. Sari Warna Asli . untuk itu perusahaan mengembangkan keselamatan
kerja, sistem patroli keamanan dan perawatan yang terkontrol dan teratur
terhadap mesin - mesin produksi . guna keselamatan kerja karyawan maka
di buat orientasi keselamatan yang harus di patuhi oleh karyawan.

2.2 Tinjauan Perusahaan

PT. Sari Warna Asli V Kudus terdapat satu proses produksi yaitu
spining. Spining adalah proses produksi dalam pembuatan benang dari
bahan baku seperti kapas murni (cotton), serat sintesis (tetoron atau rayon)
dan waste. Dalam proses spining ini ada 7 tahapan dalam proses
pembuatan benang yaitu :
Mixing adalah proses pencampuran bahan baku berdasarkan jenis
produksi yang di inginkan di PT. Sari Warna Asli V ada 3 proses mixing
yaitu proses cotton 100% murni, rayon 100% murni, tetron atau rayon 80
atau 20.
1. Blowing

8
Blowing adalah proses dari bahan baku yang telah di mixing
kemudian di proses dalam mesin blower sehingga menjadi lap
(gulungan bahan baku yang panjang). Dalam proses Blowing
bertujuan untuk membersihkan kotoran-kotoran yang bercampur
dengan bahan baku sehingga menghasilakn lap yang memenuhi
standart laboratorium pabrik.
2. Carding
Carding adalah proses dari Blowing berupa lap yang kemudian
diproses dalam mesin carding sehingga menjadi slyver 1. Slyver yaitu
lembaran kapas menjadi benang atau tali kapas dengan ukuran
diameter lebih besar. Mengenai panjang dan berat dari slyver
berdasarkan jenis benang yang di proses dan di standartkan dengan
laboratorium pabrik.
3. Drawing
Drawing adalah proses dari carding berupa slyver yang
kemudian di proses dalam mesin drawing sehingga menjadi slyver 2.
Slyver 2 yaitu tali kapas dengan ukuran diameter lebih kecil dari
slyver 1 dalam proses ini setiap slyver memiliki 3 tahapan dalam
psoses drawing yaitu dengan menggunakan mesin drawing 1,2,3 .
dalam proses ini juga dilakukan perangkapan dengan penarikan slyver
sehingga mencapai berat dan panjang yang telah di standart kan.
4. Speed frame
Speed frame adalah proses dari drawing yang berupa slyver 2
yang kemudian di proses dalam mesin speed frame sehingga menjadi
roving. Roving yaitu tali kapas dengan ukuran diameter lebih kecil
dari slyver 2, dalam proses ini dilakukan penyisiran serat hingga
dihasilkan serat yang panjang dan tergulung dalam bobbin.
5. Ring frame
Ring frame adalah proses dari speed frame yang berupa
proving yang kemudian diproses dalam mesin ring frame dengan cara
melakukan puntiran dan penarikan sehingga hasil yang keluar berupa
benang yang tergulung dalam tube. Sebelum masuk dalam proses

9
winding benang yang tergulung dalam tube di masukkan atau
dipanaskan dalam seteamer dengan tujuan agar benang lebih kuat dan
mematikan puntiran.
6. Winding
Winding adalah proses menggulung benang dari benang yang
ada dalam tube 1, kemudian di sambung dengan yang ada pada tube
lainya sehingga menjadi gulungan benang yang besar yang ada
adalam cone. Dalam proses winding di lakukan pengontrolan dan
pemotongan benang dari benang yang cacat baik panjang ,pendek,
tebal,tipis dan jenis benang yang berada dengan setingan yang telah
ada di mesin winding. Penyambungan benang dilakukan otomatis oleh
tangan robot penyambung dengan teknik puntiran dan kompresi udara,
benang yang cacat akan di potong dan di buang, sedangkan benang
yang baik siap dikemas
Berikut ini alur proses pembuatan benang yang ada di PT. Sari Warna
Asli Unit V Kudus untuk proses cotton 100% murni , rayon 100% murni
dan 16,30 45 T/R.

10
Gambar 2.1. Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses Cotton 100% Murni
Pada gambar Flow Chart ini adalah proses pembuatan benang yang
menggunakan bahan pembuat benang berupa catton murni, bahan ini
seperti kapas yang lebih halus teksturnya hampir seperti butiran-butiran
kapas kecil sehingga pada proses pembuatan benang dibahan catton ini
harus memiliki perawatan khusus karena cepat kotor pada setiap proses
penggulungan benang.

11
Gambar 2.2 Flow Chart Pembuatan Benang Pada Proses
Rayon 100% Murni, 16,30 dan 45 T/R
Pada gambar Flow Chart Pembuatan benang pada proses rayon 100
% bahan ini biasa disebuat poliester pada bahan ini lebih kental pada
bahan benang nya, proses pembuatan benang nya sama seperti proses
pembuatan benang menggunakan bahan catton, pada bahan ini tidak begitu
memerlukan perawatan yang lebih, karena bahan yang tidak meninggalkan
serbuk-serbuk yang berterbangan.

12
BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Proses Produksi Benang


Proses produksi benang yang dilakukan PT. Sari Warna Asli V Kudus
terbagi menjadi dua area produksi, yaitu Spining 1 dan Spining 2. Spining 1
melakukan proses produksi benang dengan menggunakan bahan baku kapas
murni (cotton). Sedangkan Spining 2 melakukan proses produksi benang dengan
menggunakan bahan baku serat sintetis yang berasal dari bahan tetoron, rayon dan
waste. Dalam proses spining terdapat 7 tahapan dalam proses pembuatan benang
sebagai berikut:

Gambar 3.1 Flow Chart Proses Produksi Benang


1. Mixing yaitu proses pencampuran bahan baku berdasarkan jenis produksi
yang di inginkan. Dalam proses ini PT. Sari Warna Asli V memiliki tiga
jenis proses mixing, terdiri dari proses cotton 100% murni, rayon 100%
murni, tetron dan rayon 80 atau 20.

Gambar 3.2 Mesin Mixing


2. Blowing yaitu proses pengolahan bahan yang telah di mixing menjadi
gulungan gulungan kapas panjang. Proses ini dilakukan untuk

13
membersihkan kotoran-kotoran yang bercampur dengan bahan baku
sehingga menghasilakan lap (gulungan) yang memenuhi standar kualitas
laboratorium pabrik.
3. Carding yaitu proses pengolahan gulungan-gulungan kapas menjadi tali-
tali kapas dengan diameter cukup besar (slyver 1).

Gambar 3.3 Mesin Carding


4. Drawing yaitu proses pengolahan tali-tali kapas dari carding (slyver 1)
menjadi tali-tali kapas dengan diameter lebih kecil (slyver 2). Proses
drawing dilakukan sebanyak tiga kali. Dalam proses ini juga dilakukan
perangkapan dengan penarikan slyver sehingga mencapai berat dan
panjang yang telah di tetapkan.
5. Speed frame yaitu proses pengolahan slyver 2 dari drawing menjadi tali
kapas dengan ukuran diameter lebih kecil lagi (roving). Dalam proses ini
dilakukan penyisiran serat hingga dihasilkan serat yang panjang kemudian
di gulung pada bobbin.

Gambar 3.4 Bobbin Benang Pada Mesin Speed Frame

7. Ring frame adalah proses pengolahan roving yang dihasilkan dari speed
frame menjadi gulungan benang yang digulung pada tube. Pada proses ini
dilakukan puntiran dan penarikan pada roving sehingga hasil yang keluar
berupa benang. Sebelum masuk dalam proses winding benang yang tergulung

14
dalam tube di masukkan atau dipanaskan dalam seteamer dengan tujuan agar
benang lebih kuat dan mematikan puntiran.

Gambar 3.5 Gulungan Benang Pada Tube

8. Winding adalah proses menggulung benang dari benang yang ada dalam tube,
kemudian di sambung dengan yang ada pada tube lainya sehingga menjadi
gulungan benang yang besar yang ada dalam cone. Dalam proses winding di
lakukan pengontrolan dan pemotongan benang dari benang yang cacat baik
panjang, pendek, tebal, tipis dan jenis benang yang berada dengan setingan
yang telah ada di mesin winding. Proses pengontrolan dilakukan secara
otomatis dengan menggunakan sesor Loepfe Zenit. Penyambungan benang
dilakukan otomatis dengan teknik puntiran dan kompresi udara, benang yang
cacat akan di potong dan di buang, sedangkan benang yang baik siap
dikemas.

15
Gambar 3.6 Gulungan Benang Pada Cones

Berikut ini alur proses pembuatan benang yang ada di PT. Sari Warna
Asli Unit V Kudus untuk proses cotton 100% murni :

3.2 Autocorner
Mesin Autoconer merupakan sistem kontrol dalam mesin aplikasi
membuat benang. Pada Mesin Autoconer terjadi proses penggulungan
(winding process) sebagai proses terakhir untuk mendapatkan benang yang
memiliki kualitas sesuai dengan parameter-parameter yang telah ditentukan
oleh laborat. Sehingga, pada Mesin Autoconer terjadi pengenalan pola
kualitas benang.

Ada bermacam-macam jenis Mesin Autoconer, yang satu dengan yang


lain pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama. Di dalam 1 Mesin
Autoconer terdapat 60 spindel, yang masing-masing spindel memiliki 1
sensor kualitas benang yang sering disebut yarn clearer device . Hanya yang
membedakan adalah mengenai konstruksi mekanik dan elektrik. Sebagai
contoh, konstruksi pada Mesin Autoconer 338 (AC 338) berbeda dengan
konstruksi pada Mesin Autoconer 5 (AC 5). Dimana, kerusakan pada Mesin
Autoconer 338 (AC 338) hanya dapat dilihat di informator saja. Sedangkan,
kerusakan pada Mesin Autoconer 5 (AC 5) selain dapat dilihat di informator,
juga dapat dilihat pada tiap spindelnya.

Jenis-Jenis Mesin Autoconer :

a. Mesin Autoconer 138 (AC 138)

Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.

16
Gambar 3.7 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138(Nanang Febrianto, 2017)

b. Mesin Autoconer 238 (AC 238)

Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.

Gambar 3.8 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238(Nanang Febrianto, 2017)

c. Mesin Autoconer 338 (AC 338)

Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX ( TK 830 N atau TK 840 N ).

17
Gambar 3.9 Bentuk Fisik Mesin Autoconer338 (Nanang Febrianto, 2017)

d. Mesin Autoconer 5 (AC 5)

Menggunakan sensor loepfe jenis zenith.

Gambar 3.10 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5 (Nanang Febrianto, 2017)

Pada jenis- jenis Mesin Autoconer diatas semuanya bermerek Schlafhorst.

3.3 Mesin Winding Schlafhorst Autocorner X5


Mesin winding Schlafhorst Autoconer X5 berfungsi untuk menggulung
benang dari benang yang ada dalam tube, kemudian di sambung dengan yang ada
pada tube lainya sehingga menjadi gulungan benang yang besar yang ada adalam
cone. Mesin ini dibuat oleh produsen Schlafhorst, Jerman. Pada mesin Autoconer
memiliki 60 spindel pada setiap jalur (line) produksi yang dibagi menjadi 6 grup.
Setiap spindel memiliki satu unit sensor loepfe sebagai sensor kualitas benang
yang di gulung. Setiap jalur di kendalikan dengan pengendali utama yang
dilengkapi dengan monitor layar sentuh dan slot USB berada di setiap ujung mesin
(display and central settings). Selain pengendali utama, sumber tegangan (power
unit) juga terpusat menjadi satu. Mesin ini juga dilengkapi dengan penampung
kotoran dan benang benang kusut yang terbuang (yarn / dust camber). Sedangkan
untuk masing masing spindel dapat diangkat dengan melepas bagian penguncinya
(ergonomic design) untuk memudahkan dalam perawatan dan perbaiakan. Berikut
gambar dari mesin winding Autoconer X5 :

18
Gambar 3.11 Mesin winding Schlafhorst Autoconer X5(Instruction
Manual Schlafhorst AC 5, 2010)
Keterangan :
1. Ergonomic design
2. Single motor driver
3. Straight yarn path
4. Plug and wind
5. Qualitiy cut
6. Display and central settings
7. Yarn/dust camber
8. Power unit
9. Suction system

19
Gambar 3.12 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube (Instruction
Manual Schlafhorst AC 5, 2010)
Keterangan :
10. Package cradle with compensation
11. Yarn guide drum
12. Winding head control system
13. Drum lap monitor
14. Winding unit display
15. Suction tube with upper yarn
16. Yarn trap
17. Electronic clearer
18. Splicer module system
19. Gripper arm with flap
20. Electromagnetic yarn tensioner
21. Lower yarn sensor

20
Ga

mbar 3.13 Penjepit Cones (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010)


22. Unwinding accelerator
23. Loop preventer

Gambar 3.14 Spindel Mesin Winding Tanpa Masukan Tube


(Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010)
24. Propack FX
25. Variopack Fx
26. Quality guard
27. Waxing Unit
28. Autotense FX

21
29. Ecopack FX
30. Circular Magazine
31. B
o
b
i
b
n Dust Removal

(a) (
(b)
(c)
(d)
(e)
(f) b
Gambar 3.15 (a) Penggulung Cones (b) Tepat Cones Kecil(Instruction
Manual Schlafhorst AC 5, 2010)
32. Perci FX
33. Flow share FX

Gambar 3.16 Kepala Mesin (Instruction Manual Schlafhorst AC 5, 2010)


34. Sparte yarn

22
23
BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Cara Kerja Mesin Schlafhorst


Saklar pada bagian kepala mesin winding dihidupkan/dinyalakan, setelah
mesin hidup/nyala kemudian tekan tombol power pada kepala mesin winding
tunggu beberapa saat sampai semua mesin hidup. Proses awal penggulungan
benang pada cones, benang dari tube bawah ditarik ke atas untuk digulung ke
cones menggunakan tangan. Tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, maka
spindle akan bekerja secara otomatis. Benang dari tube bawah ke atas untuk
digulung kembali ke cones melewati sensing head yang berfungsi sebagai
pemisah benang yang bagus dan jelek.
Benang yang tidak masuk kualitas yang diinginkan, maka secara otomatis
benang akan dipotong. Benang yang jelek yang sudah digulung pada cones akan
ditarik kembali oleh section arm. Benang yang putus pada bagian bawah akan
ditarik oleh griper arm. Benang dari section arm dan griper arm dipertemukan
(disatukan) untuk disambung kembali di bagian splicer. Sambungan benang yang
baru melalui proses penggulungan yang melewati sensing head, bila kualitas
sambungan baik akan dilakukan penggulungan, tetapi bila sambungan jelek akan
dipotong kembali dan dilakukan penyambungan kembali.
Penggulungan pada cones akan berhenti/selesai jika panjang benang telah
sesuai dengan panjang yang diinginkan, yang ditandai dengan nyalanya indikator
lampu kuning pada spindle. Setelah lampu kuning menyala dan proses
penggulungan berhenti, putuskan benang dengan menekan tombol pemutus
benang yang ada pada sensing head. Ambil cones yang kosong, lepaskan cones
yang telah selesai proses penggulungan dan pasang cones pada tempat cones
(tempat proses penggulungan). Gulung benang dengan tangan pada cones,
kemudian tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, begitu seterusnya sampai
proses penggulungan benang selesai.

4.2 Bagian-Bagian Mesin Schlafhorst


4.2.1 Kepala mesin
Bagian kepala mesin Schlafhorst bisa dibilang adalah bagian induk mesin,
karena pada bagian ini terdiri dari banyak komponen yang menunjang jalannya
seluruh spindle yang ada pada satu line mesin winding. Bagian kepala ini juga

24
terdapat monitor yang bisa mengendalikan atau mengatur segala parameter-
parameter mesin winding tersebut. Satu line mesin winding terdiri dari 60 spindle,
dari 60 spindle tersebut pada bagian inilah yang mengatur parameter-parameter
untuk dipakai pada masing-masing spindle.

Gambar 4.1 Kepala Mesin

4.2.2 Spindel
Spindle bisa dikatakan otak yang mengatur jalannya penggulungan benang
atas perintah yang telah disetting pada bagian kepala mesin.

Gambar 4.2 Spindle

4.2.3 Penggulungan Cones

25
Penggulung Cones berfungsi sebagai penggulung hasil benang dari mesin
ke tempat gulungan (cones), jika gulungan sudah sesuai pada panjang yang
diinginkan maka proses penggulungan akan terhenti. Pada gulungan cones
dilengkapi dengan sensor rpm yang berfungsi membaca panjangnya benang yang
telah digulung.

Gambar 4.3 Penggulung Cones


4.2.4 Sengsing Head

Sensing head merupakan sensor yang berfungsi membaca kualitas benang.


Dimana, apabila ada benang yang tidak memiliki kualitas sesuai dengan
parameter-parameter yang ditentukan oleh laborat maka benang tersebut secara
otomatis akan dipotong oleh pisau (cutting device) yang tertanam pada sensing
head ini. Selanjutnya benang yang tidak terpotong (kondisi baik) akan digulung
hingga menghasilkan gulungan cones sampai penuh.

Gambar 4.4 Sensing head

Bagian-bagian sensing head:

26
Gambar 4.5 Bagian Sensing head
(Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010)
Keterangan:
1. Elemen optik untuk pemindaian diameter benang
2. Elemen optik untuk pemindaian benda asing
3. Pisau (Cutting device)
4. P-Sensor
6. Tombol uji
5. Penahan benang
7. Tampilan 7-Segmen
Masing-masing komponen memiliki peran serta fungsi yang berbeda dan
saling berkaitan satu sama lain. Elemen-elemen optik untuk pemindai diameter
benang dan benda asing ini berfungsi untuk memonitor diameter benang dan
keberadaan benda asing yang nantinya data yang diperoleh dapat dilihat dalam
betuk diagram pada monitor di kepala mesin.
Selain penggunaan sensing head yang secara otomatis dapat memotong
benang, sensing head juga bisa dioperasikan secara manual dengan adanya tombol
uji (test button) berwarna hitam pada bagian depan. Ketika tombol tersebut
ditekan maka selenoid pada bagian dalam sensing head akan mendorong pisau
pemotong yang akan memotong benang yang melewatinya.
P-sensor mengamati benang yang lewat dengan menggunakan cermin
optik pada semua sisinya. Tindakan pencegahan khusus memastikan hasil
pengukuran yang dapat diandalkan, terlepas dari posisi dan warna kesalahan
benang, pengaruh cahaya nyasar, penuaan dan debu. Ketika ada kesalahan beda

27
kualitas benang, sensor ini akan mengirimkan perintah supaya benang dipotong
secara otomatis oleh pisau pemotong.

(a) (b)
Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor (b) P-Sensor
(Sumber: (a)Yarn MASTER Zenit, 2010)

Gambar 4.7 Letak P-sensor


P-sensor selain mengirimkan data/perintah untuk memotong benang yang
lewat, sensor tersebut juga memberikan perintah berupa indikator kesalahan apa
yang ada pada benang yang dipotong tersebut dengan menampilkan pada 7-
segmen sebagai indikator kesalahan benang. Selain menampilkan indikator
kesalahan benang pada 7-segmen juga menampilkan indikator kerja yang lain
seperti yang terlihat pada gambar 4.8.

28
Gambar 4.8 Tampilan 7-Segmen(Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338,
2010)
Dari banyaknya tampilan 7-segmen diatas beberapa yang penulis ketahui
untuk keterangannya. System untuk keterangan sistem mulai berkerja. Pada
system info tediri dari A untuk menyesuaikan jalannya benang yang metewati
sensing head, d untuk doffing cones (mengganti cones yang baru/masih kosong),
S untuk mesin standby (mesin sedang berjalan/on), dan P untuk Parameter selama
StartUp. Indikator untuk spindle, bilah horizontal display 7-segmen berada di
tengah saat benang sedang menyala berarti alas sensing head terpasang dengan
benar, Baru di bagian atas atau bawah menunjukkan penyimpangan benang> +/-
5%.

Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults(Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338,


2010)
Klasifikasi Yarn Faults ( Klasifikasi Kelas Kualitas Benang ) yang
ditunjukkan pada tampilan 7-segmen secara lengkap ada 7 jenis yaitu : Neps,

29
Short, Long, Thin, Splices, Yarn Count, dan Short Count. Namun, penulis hanya
bisa menjelaskan beberapa saja. Seperti Nep untuk klasifikasi kelas kualitas
benang dengan Diameter Limit (N) sebesar 1,5 - 9 cm. Short: klasifikasi kelas
kualitas benang dengan diameter limit (DS) 1,1 - 4 cm dan panjang limit (LS) 1 -
10 cm. Long: klasifikasi kelas kualitas benang dengan Diameter Limit (DL) 1,04 -
2 cm dan panjang limit (LL) 6 - 200 cm. Supaya lebih jelas mengenai klasifikasi
kelas kualitas benang bisa dilihat pada gambar 4.9.

4.2.5 Splicer
Splicer berfungsi sebagai penyambung benang otomatis dengan
menggunakan bantuan angin dari kompressor. Benang dari section arm dan griper
arm disatukan pada splicer ini. Prosesnya ketika ujung benang dari section arm
dan griper arm sudah di tempelkan satu sama lain akan diurai menggunakan
bantuan angin dan ketika sudah diurai, angin ditiupkan seperti memberikan
puntiran sehingga benang tersambung kembali.

Gambar 4.10 Splicer


4.2.6 Section Arm dan Griper Arm
Section arm dan griper arm adalah lengan penyedot yang berfungsi
menyedot dan menarik benang. Beda antara section arm dan griper arm adalah
arah lengan penyedot tersebut. jika section arm menyedot benang yang cacat
(benang yang diputus) dari cones ditarik menuju ke bagian splincer. Sedangkan
griper arm berfungsi menyedot dan menarik benang dari bawah (tube) di tarik
menuju splincer. Kedua benang tersebut dipertemukan di splincer untuk

30
disambung. Pada section arm ada sensor up end (up end sensor) yang berfungsi
untuk membaca ada tidaknya benang yang lewat section arm, jika ada akan
diteruskan penggulungan benang, tetapi jika tidak ada sensor tersebut
mengirimkan perintah ke spindle sehingga spindle berhenti dan ada
tanda/parameter yang menyatakan jika tidak ada benang yang melewati section
arm. Pada griper arm hampir sama dengan section arm bedanya adalah jika pada
griper arm menggunakan sensor low end (low end sensor), jika tidak ada benang
yang melewati sensor maka akan menggerakkan tempat tube atas untuk meminta
benang dari tube.

31
(a) (b)
Gambar 4.11 (a) Section Arm (b) Griper Arm

4.2.7 Tempat Tube Atas


Seperti namanya tempat tube atas berfungsi sebagai tempat tube pada
bagian atas yang nanti akan digulung benangnya dan memindahkan tube ke
tempat tube dibawahnya. Pada bagian griper arm dilengkapi dengan sensor low
end (low end sensor), jika tidak ada benang yang melewati sensor maka akan

32
mengirimkan perintah untuk menggerakkan tempat tube atas secara memutar
untuk meminta benang dari tube atas untuk disambung dengan benang dari
section arm dan dilanjutkan proses penggulungan.

Gambar 4.12 Tempat Tube Atas

4.2.8 Tempat Tube Bawah


Tempat tube bawah berfungsi menangkap tube dari tempat tube atas dan
jika benang sudah habis akan dibuang secara otomatis dan digantikan dengan tube
baru selanjutnya.

Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah

4.2.9 Sabuk Berjalan (conveyor Belt)


Sabuk berjalan (conveyor belt) berfungsi untuk memindahkan barang
menggunakan sabuk yang digerakkan oleh motor. pada mesin ini ada dua tempat
untuk penempatan sabuk berjalan sesuai dengan fungsi masing-masing

33
penempatan sabuk berjalan. Pada bagian bawah-depan mesin, conveyor belt
berfungsi memindahkan tube yang kosong ke tempat penampungan. Sementara
pada bagian atas-belakang mesin, conveyor belt berfungsi memindahkan cones
yang sudah penuh dari semua splicer ke belakang kepala mesin.

(a) (b)
Gambar 4.14 Sabuk Berjalan (a) bawah (b) atas

4.2.10 Ekor Mesin


Bagian ekor mesin berada pada bagian paling ujung mesin. Pada bagian ini
terdapat tombol emergency yang berfungsi mematikan mesin dalam satu line.
Pada bagian ekor di bawah tombol emergency terdapat bak penampungan tube
yang telah kosong. Tube-tube yang benangnya sudah selesai digulung (telah
kosong) selanjutnya diangkut conveyor belt menuju tempat penampung.

Gambar 4.15 Ekor Mesin

34
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan

1. Dalam proses winding semua kendali dikendalikan oleh monitor yang ada
dikepala mesin, kendali seperti kecepantan motor Drum dan Tansion .
2. Dalam proses winding untuk pendeteksian benang sudah menggunakan
sistem saraf tiruan untuk mendeteksi benang cacat dengan menggunakan
modul sensor yanr .
3. Dalam proses winding ini pada saat pengambilan benang bila terputus
menggunakan lengan robot dan menggunakan angin untuk menangkap
benang, ketika penyambungan benang pada splincer juga menggunakan
angin untuk memutar benang

5.2 Saran

Berkaitan dengan perbaikan kedepannya dapat diusulkan beberapa saran


yang berkaitan dengan kerja praktik di PT. SARI WARNA ASLI UNIT V KUDUS
bedasarkan hasil pengamatan meliputi :

1. Untuk mengurangi resiko pada kerusakan alat kontrol maupun pada motor,
perawatan atau maintenance baik berskala kecil maupun besar diharapkan
para engineer mencatat waktu pelaksanaan perawatan sehingga dapat
mempermudah dalam monitoring peralatan tersebut

35
DAFTAR PUSTAKA

Brianto, Harpan. 2015. “Pengaruh Skala Tension Code Pada Proses


Penggulungan Benang di Mesin Winding Laporan Praktek Kerja
Lapangan dan Skripsi. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil
Bandung.
Djunaidi, Much. dan Risti Mutiarahadi. 2014, Pengendalian Kualitas Produk
Benang Cotton Dengan Metode Six Sigma. Jurnal. Teknik Industri.
Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Giantara, Rangga Etyawan, Achmad Hidayatno, dan Yuli Christiyono. 2011.
“Pengenalan Pola Kelas Benang Menggunakan Metode Jaringan Syaraf
Tiruan Backpropagation”. Jurnal. Teknik Elektro. Semarang: Universitas
Diponegoro Semarang.
Djuwandi,Muslih.2015, ProsesSpinning, Jurnal. Teknik Industri. Surakarta:
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Pawito S. Teks,dkk.2010. Teknologi Pemiantalan II, Institut Teknologi
Tekstil.Bandung.

Loepfe Brothers Ltd. 2010. Yarn MASTER Zenit. Switzerland: Loepfe Brothers
Loepfe Brothers Ltd. 2010. Instruction Manual Schlafhorst AC 5 / AC 338.
Switzerland: Loepfe Brothers Ltd.

36
37
38
39
40
41
42
DAFTAR LAMPIRAN

43
44
45
Contoh foto kegiatan

Pemasangan Sensor Loepfe

46
Overhole Motor

47
48