TIPOS DE COQUIZACIÓN

La coquización es un proceso el cual a pesar de tener como desventaja principal la

formación de coque del petróleo, que es considerado como un subproducto indeseado, tiene
como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los máximo rendimientos posibles de
una corriente de pesados que antes era considerada como desecho, y debido al gran
progreso que introdujo en la industria de la refinación es que se desarrollaron procesos de
coquización. Uno de los procesos que ya está obsoleto es la coquización por alambiques
(proceso periódico), y consideraremos como principales a la coquización retardada
(proceso semi-continuo), la coquización por lecho fluidizado (proceso continuo) y la flexi-
coquización (proceso continuo), así como varios proceso alternativos de la coquización como lo
son:
- Coquización retardada o proceso semicontinuo.
- Coquización fluidizada o proceso continuo ( Flexicoking).
- Coquización en alambiques.
- Coquización retardada para diferentes alquitranes de petróleo y breas alquitranada del
carbón.
- Coquización retardada simple.
- Coquización retardada selectiva.
- Coquización opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking.
- Coquización Lurgi Ruhrgas
- Coquización por contacto continúo.

1. COQUIZACIÓN RETARDADA
a) Condiciones de Operación de la Planta de Coquización (temperatura,
presión)
- El equipo más importante en una unidad de coquización retardada es el horno. El tiempo de
residencia a temperaturas superiores a 430ºC debe ser controlado para evitar la formación
de coque en los tubos, que es el factor determinante de una parada prematura.
- Después del horno el otro equipo de suma importancia son los tambores de coque ya que se
necesita que este a la temperatura antes mencionada y a una presión de 1.0-6.2 bar, para que
se desintegren térmicamente los compuestos y convertirlos en combustibles ligeros.
 - En la coquización, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un estrecho
margen, ya que las temperaturas altas producen un coque demasiado duro para cortarlo y
extraerlo del tambor y las temperaturas demasiado bajas provocan la formación de lodos de
alto contenido asfáltico. Si se descontrolara las temperaturas de coquización, podría
producirse una reacción exotérmica.

b) Descripción del proceso

En la coquización retardada, primero se carga la materia prima el cual es preferiblemente residuos
de la destilación al vacío en un fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y después se
combina con el petróleo pesado reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y se
calienta hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización prematura en los tubos
del calentador, produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de líquido
y vapor se bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque, donde el material caliente
permanecen aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en
productos más ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se
desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor procedente de los
tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los
hidrocarburos más pesados a través del horno. El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los
hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección de agua y se decoquiza mecánicamente
por medio de un tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o hidráulicamente,
rompiendo el lecho de coque con agua a alta presión proyectada desde un cortador rotativo.

c) Diagrama de flujo del proceso de Coquización Retardada

Equipos principales en el proceso: Tambores de croque, calentador, torre de fraccionamiento,
enfriadores por aires, acumulador, bombas, cambiadores de calor, separador.
 d) Variables de operación del proceso de coquización
- Alimentación, debe poseer un contenido de carbón de residual entre 15 – 25%. A medida
que el contenido de carbón aumenta, disminuye el rendimiento de productos líquidos y
aumenta el rendimiento de coque y gases. Mayormente se utiliza residuos de la destilación
al vacío.
- Calidad del coque, que se define en cuanto al contenido azufre en el coque. El cual
típicamente está en orden de 40 a 50% más alta que de la alimentación.
- Temperatura y diferencial de presión en los hornos, deben ser controlados para evitar la
coquización prematura de los tubos del mismo. Se debe operar a temperaturas menores de
500°C para producir un coque blando y con alto contenido de material volátil. El diferencial
de presión a través de los hornos debe ser mantenido entre 27-34 bar para mantener una alta
velocidad másica en los tubos y reducir el tiempo de residencia, minimizando así la
formación de coque en los hornos.
- Relación de reciclo, se define como la relación entre el flujo de alimentación total del
fondo del fraccionador principal a los hornos y el flujo de alimentación fresca a la unidad.
Usada principalmente, para el control del punto final del gasóleo producido.
- Presión en el tambor de coque, la presión en el tope del tambor de coque afecta la calidad
del coque y el rendimiento de productos livianos y gasóleos. La presión de operación en el
tambor de coque debe ser la más baja posible, dentro de las limitaciones de diseño de los
equipos, con el fin de maximizar el rendimiento global de productos líquidos.
- Temperatura del tope de tambor, la temperatura normal de operación de los vapores del
tope del tambor de coque es de 440°C a 1,37 bar. Si esta temperatura se mantiene alta, se
producirá un coque con bajo contenido de material volátil (VCM).
 - Tiempo de residencia, el tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores
de coque, determina cuáles son las reacciones de polimerización que pueden llevarse a cabo
y la calidad del coque producido. El efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0 a
24 horas en el tambor.
- Inyección de gasóleo pesado (HCGO) a la línea de vapores de los tambores de coque, en la línea de
vapores del tope de cada tambor de coque hacia el fraccionador, se inyecta gasóleo pesado
(HCGO), con el fin de enfriar los vapores a 430°C y minimizar la formación de coque en
estas líneas.

2. COQUIZACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO

La coquización fluidizada actualmente se utiliza comercialmente en las refinerías de

conversión profunda y como recurso para mejorar los aceites pesados y bitúmenes.

Es un proceso de craqueo térmico en lecho fluidizado y continuo en el cual no se utilizan

hornos de precalentamiento.

Al ser continua se disminuyen los tiempos de operación y el consumo energético al usar

coque como medio de transferencia.

Con el objetivo de minimizar la formación de coque, el proceso de coquización se da sobre

un lecho fluidizado con vapor. Sobre el lecho se introduce la alimentación que ha sido
calentada.

Los hidrocarburos se depositan sobre el coque que se encuentra caliente y se craquea

(convirtiéndose en coque o en volátiles). Los volátiles salen por la cabeza del reactor y
entran en la columna de destilación (que esta superpuesta).

El coque acumulado se saca por el fondo y se introduce a otro lecho fluidizado por aire,
ocurriendo su combustión (quemándose la capa depositada) y calentándose a su vez el
coque hasta 650ºC. El coque caliente se introduce en el primer lecho y así se inicia el ciclo
nuevamente.
PRODUCTOS:

Rendimientos:
Gas 10%
Liquido 66%
Coque 24%

VENTAJAS:

 Proceso continuo de lecho fluidizado, donde se quema el coque de productos para

proporcionar calor de proceso, evitando la necesidad del combustible comprado o
de gas natural empleado en el proceso de coquización retardada
 Gran capacidad de formar un solo producto, proporciona economía de escala que
reduce el coste de inversión en relación de coquización retardada
 Alta fiabilidad con factores de servicio habitualmente superior al 90% e inferior de
las necesidades de personal en comparación con coquización retardada.
 Manejo de coque líquido es mucho más simple y más limpio que el manejo
intensivo de mano de obra coquización retardada
 Combinación eficiente de las calderas de lecho fluido permite la cogeneración de
electricidad y la producción de vapor (tanto la integración de calor y gases de
combustión solo de limpieza)

3. COQUIZACIÓN POR ALAMBIQUES

Durante la coquización por alambiques se lleva a cabo, consecutivamente, una seria de

operaciones tecnológicas. Primeramente, el alambique se somete a vapores con el fin de
eliminar de este el aire para evitar la formación de una mezcla explosiva con el vapor de la
materia prima. Luego, al alambique se carga la materia prima calentada hasta una
temperatura no inferior a 100°C. El alambique cargado se calienta por debajo con llama
abierta, regulando mediante la intensidad del calentamiento la velocidad de elevación de la
temperatura en el alambique. Durante las dos primeras horas la temperatura en el alambique
aumenta de 40 a 60°C y, después el incremento constituye de 10 a 30°C por hora.

A la temperatura de 300°C comienza la separación de los cortes de destilados la cual se

intensifica a medida que el alambique se calienta hasta 400°C. Por encima de 400°C la
temperatura en el alambique aumenta a ritmo más lento, disminuyendo también la
formación de cortes, a la temperatura de 450°C a 460°C se separan los últimos destilados
pesados.

El subsiguiente calentamiento del alambique de coque es necesario para que consuma el

proceso de coquización y para secar y calentar el coque. Durante la calcinación la
temperatura del fondo del alambique se lleva a 750°C (el fondo adquiere coloración
carmesí), manteniéndola durante 2 o 3 horas. Después de terminar la calcinación, en el
curso de 2 horas se hace rebajar la temperatura del fondo, se extingue el inyector y se
procede al enfriamiento del alambique.

Para el enfriamiento se suministra al principio vapor de agua y después aire. A la

temperatura de 150°C a 200°C comienza la descarga de coque. El coque se extrae del
alambique por medio de carga eléctrica, valiéndose de un cable de acero. La descarga del
coque desde los alambiques es una operación laboriosa e insuficientemente mecanizada.

Las dimensiones de los alambiques de coque varían desde 2,2 hasta 4,3m pro su diámetro y
desde 10 hasta 12.7m por la longitud. En los alambiques de mayor tamaño se someten a
coquización los residuos de craqueo. Cada una de las instalaciones representa una batería
que consta de 4 a 12 alambiques que trabajan independientemente.

Materia prima.- La materia en el proceso de coquización de alambiques se tiene los

residuos de petróleo, alquitranes, residuos de craqueo térmico, residuos de vacío, asfaltos y
resinas de pirolisis.

Productos obtenidos.- En la coquización por alambiques se obtiene gases licuados de

petróleo, naftas, gasóleos y coque de petróleo

Parámetros del proceso.- Los parámetros del proceso son la temperatura del y el tiempo
de reacción del horno.

Aparatos y equipos.- Los aparatos de coquización en alambiques son el horno, alambiques

de coque, tanques de almacenamiento, y separadores.
 4. FLEXI-COQUIZACIÓN
El proceso de Flexi-coking es una extensión del proceso de Coquificación en Lecho
Fluidizado (Fluid Coking) al que se le ha adicionado un gasificador de coque. Se aplica a
cualquier tipo de residuos pesados, con el objeto de aumentar la generación de productos
livianos y a la vez eliminar el problema de disposición de coque con alto contenido de
azufre. Es particularmente atractivo para residuos con alto contenido de metales y azufre.
Esta tecnología ha tenido una buena aceptación comercial, sin embargo es de alta
complejidad operacional y disposición de los grandes volúmenes de gas (coque gasificado)
producido.

Materia prima.- La materia para el proceso de flexi-coquización se tiene los residuos de

petróleo, alquitranes, residuos de craqueo térmico, residuos de vacío, asfaltos y resinas de
pirolisis.

Productos obtenidos.- De la flexi-coquización se obtiene gases licuados de petróleo,

naftas, gasóleos, coque de petróleo y gas de bajo poder calorífico.

Parámetros del proceso.- Como parámetros del proceso tenemos la temperatura de

reacción en el reactor, la temperatura del calentador y el tiempo de reacción en el reactor.

Aparatos y equipos.- Son: el Reactor de lecho fluidizado con depurador en la parte

superior, el Calentador, el Gasificador, sistema de cabecera.

El residuo alimentado a 600-620 ºF es inyectado al reactor donde es térmicamente

craqueado, típicamente a 967º F, para obtener productos de mayor valor agregado. El calor
sensible, el calor de vaporización y el calor necesario para llevar a cabo la reacción
endotérmica de craqueo del residuo alimentado son proporcionados por la corriente de
coque caliente que proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las
reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones más pesadas se
condensan formando una corriente de hidrocarburo con partículas de coque. Las fracciones
livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de fraccionamiento donde
son separadas para obtener gasóleo pesado, gasóleo liviano, nafta pesada, nafta liviana,
olefinas y gases.

Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por el
coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada desde el
calentador al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (1500-1800 °F) con aire
y vapor para formar una mezcla de hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO), nitrógeno
(N2), dióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeñas cantidades de COS. Esta mezcla
gaseosa, llamada gas de bajo poder calorífico o Flexi-gas, se retorna al calentador y es
enfriada por coque frío proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porción
del requerimiento calórico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una
corriente de coque que va desde el gasificador hacia el calentador.
El gas de bajo poder calorífico, que sale por el tope del calentador, es usado para generar
vapor de alta presión, antes de pasar por el ciclón terciario para remover las partículas de
coque arrastradas. Las partículas finas que permanecen en el gas al salir del ciclón terciario
son removidas en un depurador, después de una etapa adicional de enfriamiento. El gas
libre de sólidos es enviado hacia la unidad de desulfuración para remover el H2S.

Principios de Operación:

 Temperatura del reactor 932-1022°F

 Tiempo de residencia: 15-20 s
 Presiones más bajas que coquización retardada
 Reactor 600 ton de lecho con partículas de 30-500 micrones
 Reactor 7m diámetro y L/D=10
 Calor vía coque 200 ton/h y dt=212°F
 Temperatura del calentador 1112-1166°F
 Temperatura del gasificador (flexicoking) 1652-1742°F
 Gasificador de D=16 m y L=7m
 Se gasifica 85-90% del coque (flexicoking)
 5. PROCESOS DE COQUIZACIÓN ALTERNATIVOS
COQUIZACIÓN RETARDADA PARA DIFERENTES ALQUITRANES DEL
PETRÓLEO Y BREAS ALQUITRANADAS DEL CARBÓN.
Este proceso se realiza a la conversión de residuos de vacío vírgenes, es decir, que no han sido
craqueados o sometidos a cualquier tratamiento que pudiera producir un apreciable cambio químico
en sus componentes. Los productos obtenidos a partir de este proceso son: coque, gas, naftas, LPG
y gasóleos.

COQUIZACIÓN RETARDADA SIMPLE

Se aplica a residuos degradados de vacío o materiales aromático pesados, obteniéndose como

producto: gas, nafta, gasóleos, y coque que se emplea como combustible o como materia prima en
la industria del acero y aluminio.

COQUIZACIÓN RETARDADA SELECTIVA

Se aplica para fabricar coque aguja o poroso, y degradar los residuos o fracciones de hidrocarburos
más livianos.

COQUIZACIÓN OPCIONAL QUE INCLUYE FLUIDCOKING Y

FLEXICOKING
Este proceso permite la conversión del 99% de los residuos de vacío, con altos contenidos metálicos
y/o de carbón presentes en combustibles líquidos y gaseosos. Los productos obtenidos a partir de
este proceso son lo siguientes: productos combustibles líquidos y gaseosos, los cuales pueden ser
mejorados con la utilización de métodos convencionales de tratamiento.