ANALISA PENGARUH PENDEKATAN LEAN

MANUFACTURING TERHADAP 7 WASTE PADA PROSES

PRODUKSI PEMBUATAN BAN RODA 4

DI PT. SUMI RUBBER INDONESIA

PROPOSAL SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Penyusunan Skripsi

Pada Program Studi Teknik Industri

Oleh
HAFID ARI SYAIFUDIN
161151089

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI WASTUKANCANA
PURWAKARTA
2016
 2018
LEMBAR PENGESAHAN

Nama : Hafid Ari Syaifudin

Nim : 161151089

Tugas Akhir :

ANALISA PENGARUH PENDEKATAN LEAN

MANUFACTURING TERHADAP 7 WASTE PADA PROSES
PRODUKSI PEMBUATAN BAN RODA 4

DI PT. SUMI RUBBER INDONESIA

Mengetahui, Dosen Mata Kuliah Metode Penelitian

(Muhammad Ali Akbar, ST., M.M. )

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat dan karunia-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas “PROPOSAL SKRIPSI”
tepat pada waktunya. Adapun tujuan penulisan “PROPOSAL SKRIPSI” ini,
sebagai salah satu syarat penyusunan skripsi pada program teknik industri di
sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana Purwakarta.
Atas terselesainya tugas ini, penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Allah SWT
2. Bapak Muhammad Ali Akbar, S. T M.M, selaku dosen pengajar mata
kuliah METODE PENELITIAN
3. Bapak Indra Gumelar , S.Si., M.T, selaku kepala prodi teknik industri
sekolah tinggi wastukancana purwakarta
Akhir kata semoga Tugas ini dapat memberikan manfaat bagi semua
pihak yang berkepentingan dan semoga ALLAH S.W.T memberikan rahmat
dan berkat kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan kepada
penyusun.

Purwakarta, 5 Oktober 2018

Penyusun

Hafid Ari Syaifudin

 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... 1

KATA PENGANTAR .................................................................................... 2
DAFTAR ISI ................................................................................................... 3
BAB I PENDAHULUAN ................................................................... 4
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................... 5
1.2 Rumusan Masalah ............................................................. 6
1.3 Batasan Masalah ................................................................ 7
1.4 Tujuan Penelitian ............................................................... 8
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................. 9
1.6 Sistematika Penelitian ....................................................... 10
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................... 11
2.1 Landasan Teori .................................................................. 12
2.1.1 Definisi Lean ............................................................ 13
2.1.2 Konsep Lean ............................................................. 14
2.1.3 Waste ........................................................................
15
2.1.4 Jenis-Jenis Waste ...................................................... 16
2.1.5 Big Picture Mapping ................................................ 17
2.1.6 Value Stream Mapping ............................................. 18
2.1.7 Value Stream Analysis Tools ................................... 19
2.2 Kerangka Berfikir .............................................................. 20
2.3 Hipotesis ............................................................................ 21
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................... 22
3.1 Jenis Penelitian .................................................................. 23
3.2 Populasi Dan Sampel ......................................................... 24
3.2.1 Populasi .................................................................... 25
3.2.2 Sampel ...................................................................... 26
3.2.3 Teknik Penarikan Sampel ......................................... 27
3.2.4 Tabel Populasi Dan Sampel ..................................... 28
 3.3 Lokasi Dan Waktu Penelitian ............................................ 29
3.3.1 Lokasi Penelitian ...................................................... 30
3.3.2 Waktu Penelitian ...................................................... 31
3.4 Variabel ............................................................................. 32
3.5 Definisi Operasional .......................................................... 33
3.6 Teknik Pengumpulan Data ................................................ 34
3.7 Instrumen Penelitian .......................................................... 35
3.8 Teknik Pengolahan Data..................................................... 36
3.9 MetodeAnalisis Data .......................................................... 37
3.10 Keterbatasan ..................................................................... 38
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 39
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan

manufacturig untuk meninkatkan terus menerus hasil produksinya dalam
bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, dan pengiriman tepat waktu. Dengan
tujuan yang paling nyata adalah memberi kepuasan kepada pelangaan atau
memenuhi permintaan pasar. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang
adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam
berbagai hal termasuk dalam penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan,
pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang
dan perbaikan.
PT. Sumi Rubber Indonesia merupakan perusahan yang bergerak dalam
bidang manufaktur otomotif yang memproduksi Ban kendaraan bermotor roda
2 maupun roda 4 seperti mobil, Sepedah motor, truck dan bus. Di PT. Sumi
rubber Indonesia sering terjadi pemborosan atau waste, pemborosan ini
diantaranya disebabkan oleh kelalaian pihak terntu dalam perusahaan untuk
mememuhi prosedur K3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan, terjadinya
produk yang rusak atau tidak sesuai den kinerja operator yang tidak maksimal,
benda kerja terlambat datang dari stasiun kerja sebelumnya, persediaan yang
kurang perlu, gerakan operator yang tidak perlu, dan urutan kerja yang tidak
ergonomis.
Setiap produksi umumnya memiliki andil besar terhadap value stream
khususnya pada perusahaan manufaktur. Salah satu cara yang dapat dilakukan
adalah dengan melakukan pendekatan Lean untuk mengelola proses dalam
sistem produksi agar lebih efektif dan efisien. Konsep Lean iniadalah
mengeliminasi pemborosan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah dalam
suatu proses, sehingga aktivitas-aktivitas sepanjang aliran proses mampu
menghasilkan value (nilai).
 Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. Sumi Rubber Indonesia
maka perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan
yang terjadi di lantai produksi dengan melihat 7 pemborosan (waste) yaitu
kecacatan (defect), kelebihan produksi (overproduction), menunggu (waiting),
sumber daya (operator) tidak maksimal (not utilizing employes knowledge and
abilities), transportasi (transportation), persediaan yang kurang perlu
(enventories), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), dan proses yang
tidak sesuai (excess process). Sedangkan utuk sumber daya (operator) tidak
maksimal (not utilizing employes knowledge and abilities) merupakan suatu
kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak tidak digunakan secara
maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu. Misalnya
pada peempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau riwayat
pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya, sehingga dilapangan
operator sering melakukan kesalahan kerja.
Dengan demikian, berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. Sumi
rubber Indonesia, perusahaan membutuhkan penyelesaian yang dapat
dilakukan dengan pendekatan yang sama yaitu dengan pendekatan lean
Manufacturing dengan harapan dapat mengurangi pemborosan (waste) yang
ada di lantai produksi.
1.2. Rumusan masalah

Permasalahan yang menjadi pokok pembahasan pada penelitian tugas

proposal skripsi ini adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana pengaruh Lean manufacturing terhadap hasil produksi ?

2. Apa usulan untuk perbaikan dalam hal meminimalisir waste ?

1.3. Batasan Masalah

Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian tugas proposal skripsi ini
adalah sebagai berikut

1. Penelitian terfokus pada waste yang terjadi pada proses produksi

pembuatan Ban roda 4 yaitu roda mobil berkualitas di PT. Sumi Rubber
Indonesia.
2. Pengukuran dibatasi dengan menggunakan Lean Manufacturing sampai
dihasilkan efesiensi waktu pada produksi terhadap perusahaan.
3. Jenis waste yang diteliti adalah seven waste yaitu : yaitu kecacatan (defect),
kelebihan produksi (overproduction), menunggu (waiting), transportasi
(transportation), persediaan yang kurang perlu (enventories), gerakan yang
tidak perlu (unnecessary motion), dan proses yang tidak sesuai
(Unappropriate process).
1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian tugas proposal skripsi ini adalah
sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi 7 pemborosan (waste) yaitu kesehatan dan keselamatan

kerja (environmental, health and safety), kecacatan (defect), kelebihan
produksi (overproduction), menunggu (waiting), transportasi
(transportation), persediaan yang kurang perlu (enventories), gerakan yang
tidak perlu (unnecessary motion), dan proses yang tidak sesuai
(Unappropriate process) yang terdapat pada bagian produksi dengan Lean
manufacturing.
2. Memberikan usulan perbaiakan untuk meminimalisir waste

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian yang dapat diperoleh dalam penelitian proposal skripsi

ini adalah sebagai berikut :

1. Bagi Mahasiswa / Peneliti

a) Peneiliti mengerti apa itu Lean Manufacturing dan penerapanya dalam
proses produksi.
2. Bagi Perusahaan :
a) Perusahaan mendapat informasi mengenai waste paling dominan dan
perusahaan dapat mengetahui alternatif perbaikan sehingga diharapkan
dapat meningkatkan efisiensi waktu kerja.

3. Bagi Perguruan Tinggi :

a) Memberikan referensi tambahan dan perbendahaaraan perpustakaan
agar berguna didalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga
berguna sebagai pembanding bagi mahasiswa yang akan datang.
1.6. Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah atas materi-materi yang dibahas dalam skripsi ini

maka berikut ini akan diuraikan secara garis besar isi dari masing-masing bab
sebagai berikut :

BAB I : Pendahuluan

Bab ini menjelaskan Latar belakang Masalah, Rumusan masala,

Batasan masalah, Tujuan Penelitian, Manfaat penelitian, Dan
Sistematika Penulisan.

BAB II : Tinjauan Pustaka

Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan metode Lean
Manufacturing yang dijadikan acuan atau pedoman dalam
melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan yang
ada dapat dipecahkan.

BAB III : Metodologi Penelitian

Bab ini berisi urutan langkah-langkah pemecahan masalah secara

sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin
dicapai, studi pustaka, pengumpulan data dan metode analisis data.

BAB IV : Pengolahan DataDan Pembahasan

Bab ini berisi uraian tentang langkah-langkah pengumpulan data,

pengolahan data, dan penganalisa data yang telah dikumpulkan dan
hasilnya diharapkan menjadikan sebagai pertimbangan akan
kemungkinan penerapan metode tersebut.

BAB V : Kesimpulan Dan Saran

Bab ini berisi tentang kesimpulan brdasarkan hasil yang diperoleh

dari analisa dan pembahasan pada bab terdahulu serta memberikan
saran dan hasil penelitian daripengolahan data tersebut.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Landasan Teori

2.1.1. Definisi Lean

Menurut Gaspersz (2008) lean adalah suatu upaya terus menerus

(continuous improvement effort) untuk menghilangkan pemborosan (waste),
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/ jasa) dan
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Menurut Hines & Taylor (2000) prinsip dari lean thinking adalah mencari
cara untuk proses penciptaan nilai dengan urutan terbaik yang dimungkinkan,
menyusun aktivitas ini tanpa interupsi, dan menjelaskan secara lebih dan lebih
efektif. Lean thinking menyediakan cara untuk lebih dengan sedikit manusia,
peralatan, waktu, dan ruang, tetapi semakin dekat dengan konsumen.

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik dan

sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste)
atau aktivitasaktivitas yang tidak bernilai tambah (non value adding activities)
melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous
improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process,
ouput) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dan pelanggan
internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.

Menurut Gaspersz (2007) terdapat lima prinsip dasar lean yaitu :

1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/jasa) berdasarkan prespektif

pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang/jasa) berkualitas
superior, dengan harga yang kompetitif pada pelayanan yang tepat waktu.

2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada

value stream) untuk setiap produk (barang/jasa).
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang value stream.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara

lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik
(pull system).

5. Mencari terus menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan untuk

mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus.

2.1.2. Konsep Lean

The Association for Operation Management (2013) menyebutkan bahwa

Lean adalah sebuah filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimasi
penggunaan sumber-sumber daya produksi dalam berbagai aktivitas
perusahaan, melalui upaya perbaikan dan peningkatan terus menerus, yang
berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas dalam bidang
design, manufaktur, jasa, maupun supply chain management yang berkaitan
langsung dengan pelanggan.

Menurut Gaspersz (2007) pada dasarnya konsep lean adalah konsep

perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan
manufaktur ataupun jasa, karena pada dasarnya konsep efisiensi akan menjadi
suatu target yang ingin dicapai oleh perusahaan.

Menurut Hines dan Taylor (2000) ada beberapa tahapan dalam lean thiking
yaitiu :

1. Memahami waste

2. Mengatur tujuan

3. Memahami Big Picture

4. Detailed Mapping

5. Melibatkan suppliers dan pelanggan

6. Meninjau kembali rencana yang dibuat

 Menurut Kilpatrick (2003) penerapan lean akan dapat memberikan banyak
manfaat bagi perusahaan, berikut ini :

1. Dapat mengurangi waktu siklus (lead time)

2. Dapat meningkatkan produktivitas

3. Dapat mengurangi work in process (WIP)

4. Dapat meningkatkan kualitas produk

5. Dapat memanfaatkan ruang dengan baik dengan mengurangi jarak.

Lean dapat diterapkan pada berbagai macam aspek. Lean yang diterapkan
pada manufacturing disebut sebagai Lean Manufacturing, dan Lean yang
diterapkan pada bidang jasa disebut sebagai Lean Service, Lean yang
diterapkan dalam fungsi design/development, order, entry, accounting,
finance, production, office maka Lean itu akan disebut Lean
design/development, Lean order entry, Lean accounting, Lean finance, Lean
production dan Lean office.

2.1.3. Waste (Pemborosan)

Menurut Vincet Gaspersz dalam bukunya yang berjudul “Lean Six Sigma”
(2007) Pemborosan (waste) dapat difenisikan sebagai segala aktivitas kerja
yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi
output sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan
menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar).

Pengertian untuk tiap waste itu sendiri memiliki arti yang berbeda-beda maka
dari itu diambilah beberapa sumber seperti berikut ini adalah tujuh jenis
pemborosan yang tidak menambah nilai (Besterfield 2004, Hines 2004) :

1. Defect (cacat) Dapat berupa ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga

kerja pada saat proses berjalan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan
klaim dari pelanggan.
2. Waiting (menunggu) Dapat berupa proses menunggu kedatangan material,
informasi, peralatan dan perlengkapan. Para pekerja hanya mengamati mesin
yang sedang berjalan atau berdiri menunggu langkah proses selanjutnya.

3. Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) Dapat berupa

penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang ditentukan, material
yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari
tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa.

4. Unappropriate processing (proses yang tidak tepat) Dapat berupa

ketidaksesuaian proses / metode operasi produksi yang diakibatkan oleh
penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan
prosedur / sistem operasi.

5. Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu) Dapat berupa gerakan –

gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang
jauh dari jangkauan, double handling, layout yang tidak standart, operator
membungkuk.

6. Transportation (transportasi) Dapat berupa pemborosan waktu karena jarak

gudang bahan baku ke mesin jauh atau memindahkan material antar mesin atau
dari mesin ke gudang produk jadi.

7. Over production (kelebihan produksi) Dapat berupa produksi barang –

barang yang belum dipesan atau produk yang diproduksi lebih banyak daripada
yang dipesan atau dijual.
 Selanjutnya didapatkan juga pengertian waste menurut Suhartono (2007:
13-14) dalam Jakfar,dkk (2014), di dalam Toyota Production System (TPS)
terdapat tujuh waste dalam proses produksi yaitu sebagai berikut:

1. Overproduction

Pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah

memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhkan atau memproduksi lebih
awal dari jadwal yang sudah buat.

2. Waiting

Pemborosan yang terjadi dikarenakan menunggu untuk proses berikutnya.

Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu
untuk melakukan value adding activiti dikarenakan menunggu aliran produk
dari proses sebelumnya (upstream).

3. Transportation

Transportasi merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah

nilai pada suatu produk. Transportasi merupakan proses memindahkan
material atau work in process (WIP) dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja
yang lainnya, baik menggunakan forklift maupun conveyor.

4. Excess processing

Waste yang terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika 9
proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan
tinggi. Adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

5. Inventories

Persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material yang

terlalu banyak, work in process yang terlalu banyak antara proses satu dengan
yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk
menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat
tinggi.

6. Motion

Aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak

menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama.

7. Defects

Produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Hal ini akan
menyebabkan proses rework yang kurang efektif, tingginya komplain dari
konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

2.1.4. Jenis-jenis Aktivitas

Apabila berbicara tentang waste, maka perlu adanya suatu definisi yang
jelas tentang jenis aktivitas yang terjadi di dalam suatu sistem produksi. Berikut
adalah jenis-jenis aktivitas yang sering terjadi di dalam proses produksi (Hines
& Taylor, 2000) :

1. Value adding activity, yaitu aktivitas yang menurut customer mampu

memberikan nilai tambah pada suatu produk/jasa sehingga customer rela
membayar untuk aktivitas tersebut. Contohnya memperbaiki mobil yang rusak
pada jalan tol. Value adding activity sangat mudah ditentukan, kamu dapat
bertanya pada dirimu sendiri apakah pelanggan akan senang dengan kita
melakukan hal itu.

2. Non value adding activity, yaitu merupakan aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah pada suatu produk atau jasa di mata customer. Aktivitas ini
merupakan waste yang harus segera dihilangkan dalam suatu sistem produksi.
Contohnya melakukan pemindahan material dari suatu rak ke rak lainnya
sehingga akan membuat operator bergerak mengelilingi lini produksi.

3. Necessary non value adding activity adalah aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah pada produk atau jasa dimata customer, tetapi dibutuhkan pada
prosedur atau sistem operasi yang ada. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan
dalam jangka pendek tetapi dapat dibuat lebih efisien. Untuk menghilangkan
aktivitas ini dibutuhkan perubahan yang cukup besar pada sistem operasi yang
memerlukan jangka waktu yang cukup lama. Contohnya, melakukan aktivitas
inspeksi pada setiap produk di setiap mesin dikarenakan produksi
menggunakan mesin yang sudah tua.

2.1.5 Big Picture Mapping

Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk mengambarkan

sistem secara keseluruhan dan value stream yang ada didalamnya. Tool ini juga
dapat digunakan untuk mengidentivikasi dimana terhadap pemborosan, serta
mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dan aliran material (Hines,
2000).

Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau

produk secara fisik, langkah-langkah yang harus dilakukan adalah sebagai
berikut:

1. Mengidentifikasi jenis dan jumlah produk yang diinginkan customer, timing

munculnya kebutuhan akan produk tersebut, kapasitas dan frekuensi
pengirimanya, pengemasanya, serta jumlah persediaan yang disimpan untuk
keperluan customer.

2. Selanjutnya mengambarkan aliran informasi dari customer ke supplier.

3. Menggambarkan aliran fisik yang berupa aliran material atau produk dalam
perusahaan.

4. Menghubungkan aliran informasi dan fisik dengan anak panag yang dapat
berisi informasi jadwal yang digunakan, instruksi pengiriman, kapan dan
dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.

5. Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan fisik, dilakukan dengan
menambah lead time dan value added dibawah gambar yang dibuat.
 Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai
berikut:

Gambar 1.1. simbol Big Picture Mapping (sumber: Hines, 2000)

2.1.6 Value Stream Mapping

Menurut Nash, dkk. (2008) mengatakan Value Stream Mapping adalah alat
proses pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran material dan
informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi. Menurut
Michael L, dkk. (2005) Value Stream Mapping adalah sebuah metode visual
untuk memetakan dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value
Stream Mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk
mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Dengan
menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar
dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal
dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-
proses tertentu saja. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-
simbol yang mewakili aktivitas. Dimana terdapat dua aktivitas yaitu value
added dan non value added.

Menurut Womack & Jones (2003), value stream mapping adalah semua
kegiatan (value added atau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat
produk melalui aliran proses produksi utama. Value stream dapat
mendiskripsikan kegiatan-kegiatan seperti product design, flow of product, dan
flow of information 11 yang mendukung kegiatan-kegiatan tersebut. Value
stream mapping atau juga sering dikenal denga Big Picture Mapping
merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara
keseluruhan dan value stream yang ada didalamnya. Alat ini menggambarkan
aliran material dan informasi dalam suatu value stream.

Gambar 1.2 Contoh Value Stream Mapping

A). Langkah-langkah Value Stream Mapping

Adapun langkah-langkah pembuatan value stream mapping sebagai berikut

(Gaspersz, 2007) :

1). Menentukan produk tunggal, atau keluarga produk yang akan dipetakan.
Apabila terdapat beberapa pilihan dalam menentukan keluarga produk/jasa,
pilihlah sebuah produk yang memenuhi criteria, produk atau jasa memiliki
volume produksi yang tinggi dan biaya yang paling mahal dibandingkan
dengan produk atau jasa yang lain, dan produk atau jasa tersebut mempunyai
segmentasi kriteria yang penting bagi perusahaan.

2). Menggambarkan aliran proses, penggunaan simbol-simbol untuk

memetakan suatu proses. mulailah pada akhir dari proses dengan apa yang
dikirimkan 12 kepada pelanggan dan tarik ke belakang, identifikasi aktifitas
aktifitas yang utama, letakkan aktifitas-aktifitas tersebut dalam suatu urutan.

3). Menambahkan aliran material pada peta yang dibuat, tunjukkan

pergerakan dari semua material antara aktifitas-aktifitas, dokumentasikan
bagaimana komunikasi proses dengan konsumen dan pemasok,
dokumentasikan bagaimana informasi dikumpulkan (elektronik, manual).
Mengumpulkan datadata proses dan menghubungkan data-data tersebut. untuk
mendapatkan hasil yang sesuai, bila memungkinkan cobalah untuk mencari
data-data berikut ini , Apa yang memberikan stimulasi kepada proses , Waktu
set up dan waktu proses per unit, Takt Rate (rata-rata permintaan pelanggan),
Persentasi cacat yang terjadi, Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan, Persentase
downtime (berkaitan dengan berbagai jenis waktu yang mengakibatkan proses
tidak dapat mencapai produktifitas maksimum), Jumlah WIP, di Batch Size,
Memasukkan data-data yang berhasil dikumpulkan ke dalam Value Stream
Mapping.

4). Kemudian melakukan verifikasi untuk melakukan perbandingan antara

Value Stream Mapping yang telah dibuat dengan keadaan sebenarnya.

B). Kelebihan dan kekurangan value Stream mapping

Kelebihan Value Stream Mapping adalah (Muzakki,2012):

1. Cepat dan mudah dalam pembuatan

2. Dalam pembuatanya tidak harus membuat software atau komputer khusus

3. Mudah dipahami

4. Bisa digambarkan menggunakan pensil dan bullpen

5. Memberikan dasar awal untuk ruang diskusi dan mengambil keputusan

6. Meningkatkan pemahaman terhadap sistem produksi yang sedang

berjalandan member gambaran aliran perintah informasi produksi.

kekurangan dari Value Stream Mapping adalah (Muzakki,2012):

1. Aliran material hanya bisa untuk satu produk atau satu type produk yang
sama pada satu VSM untuk dianalisa

2. VSM berbentuk statis dan terlalu menyederhanakan masalah yang ada di

lantai produksi.
C). Contoh Simbol-simbol Value Stream Mapping

Tabel 1.1 contoh simbol-simbol value stream mapping

Simbol Proses dalam Value Stream Mapping

1. Customer/Supllier
Simbol ini merepresentasikan Supplier bila
diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik
awal yang umum digunakan dalam
penggambaran aliran material. Sementara
gambar akan merepresentasikan Customer
bila ditempatkan di kanan atas, biasanya
sebagai titik akhir aliran material.
2. Shipments
Simbol ini merepresentasikan pergerakan
raw material dari supplier hingga menuju
gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau
pergerakan dari produk akhir di gudang
penyimpanan pabrik hingga sampai ke
konsumen.
3. Inventory
Simbol ini menunjukkan keberadaan suatu
inventory diantara dua proses. Ketika
memetakan current state, jumlah inventory
dapat diperkirakan dengan satu perhitungan
cepat, dan jumlah tersebut dituliskan
dibawah gambar segitiga. Jika terdapat
lebih dari satu akumulasi inventory,
gunakan satu lambang untuk masing-
masing inventory. Lambang ini juga dapat
digunakan untuk merepresentasikan
penyimpanan bagi raw material dan
finished goods
 4. Operator
Simbol ini merepresentasikan operator.
Lambang ini menunjukkan jumlah operator
yang dibutuhkan untuk melakukan suatu
proses.

2.1.7 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Menurut Hines & Rich (1997) Value stream analysis tools digunakan
sebagai alat bantu untuk memetakan secara detail aliran nilai (value stream)
yang berfokus pada value adding process. Detailed mapping ini kemudian
dapat digunakan untuk menemukan penyebab waste yang terjadi.

Terdapat tujuh macam detailed mapping tools yang paling umum digunakan,
sebagai berikut :

1. Process Activity Mapping

Merupakan pendekatan teknis yang bisa dipergunakan pada
aktivitasaktivitas di lantai produksi. Perluasan dari tools ini dapat
digunakan untuk mengidentifikasi lead time dan produktivitas baik aliran
produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya dalam ruang lingkup
perusahaan namun juga pada area lain dalam supply chain.
Menurut Hines & Taylor (2000) didalam process activity mapping terdapat
empat macam aliran dengan simbol yang berbeda yaitu :
O = Operation
T = Transportation
I = Inspection
D = Delay
S = Storage
 Konsep dasar dari tools ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas
yang terjadi mulai dari operation, transportation, inspection, delay, dan
storage, kemudian mengelompokkan ke dalam tipe-tipe aktivitas yang ada
mulai dari value adding activities, necessary non value adding activities
dan non value adding activities. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam
pendekatan ini terbagi menjadi lima tahapan, diantaranya adalah :
a. Memahami aliran proses
b. Mengidentifikasi waste
c. Mempertimbangkan apakah suatu proses dapat diatasi kembali
menjadi urutan yang lebih efisien
d. Mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, yang melibatkan
tata letak aliran yang berbeda atau rute transportasi e. Mempertimbangkan
apakah segala sesuatu yang sedang dilakukan pada setiap tahap benar-benar
diperlukan dan apa yang akan terjadi jika aktivitas yang berlebih
dihilangkan.

2. Supply Chain Response Matrix

Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara inventory dengan

lead time pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui adanya peningkatan
maupun penurunan tingkat persediaan dan waktu distribusi pada tiap area
dalam supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan
sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stock
apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuannya untuk
memperbaiki dan mempertahankan tingkat pelayanan pada setiap jalur.

3. Production Variety Funnel

Merupakan teknik pemetaan visual yang mencoba memetakan jumlah variasi

produk di tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk
mengidentifikasi titik dalam sebuah produk generic diproses menjadi beberapa
produk yang spesifik. Selain itu, tools ini juga dapat digunakan untuk
menunjukkan area bottleneck pada desain proses. Dengan fungsi-fungsi
tersebut, selanjutnya dapat digunakan untuk merencanakan perbaikan
kebijakan inventory (apakah dalam bentuk bahan baku, produk setengah jadi
atau produk jadi).

4. Quality Filter Mapping

Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasi letak permasalahan

cacat kualitas pada rantai supply yang ada. Evaluasi hilangnya kualitas yang
sering terjadi dilakukan untuk pengembangan jangka pendek. Tools ini mampu
menggambarkan tiga tipe cacat kualitas yang berbeda, sebagai berikut :

a. Product defect Cacat fisik produk yang lolos ke customer karena tidak
berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi.

b. Scrap defect Sering disebut juga sebagai internal defect, dimana cacat ini
masih berada dalam internal perusahaan dan berhasil diseleksi pada saat proses
inspeksi.

c. Service defect Permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan

cacat kualitas pelayanan. Hal yang paling utama berkaitan dengan cacat
kualitas pelayanan adalah ketidak tepatan waktu pengiriman (terlambat atau
terlalu cepat). Selain itu dapat disebabkan karena permasalahan dokumentasi,
kesalahan proses packing maupun labeling, kesalahan jumlah (quality), dan
permasalahan fraktur.
5. Demand Amplification Mapping

Peta yang digunakan untuk memvisualisasikan perubahan demand

disepanjang rantai supply. Fenomena ini menganut law of industrial dynamics,
dimana demand yang ditransmisikan disepanjangan rantai supply melalui
rangkaian kebijakan order dan inventory akan mengalami variasi yang semakin
meningkat dalam setiap pergerakannya mulai dari downstream sampai dengan
upstream. Dari informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan
keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan
permintaan, me-manage fluktuasi, serta kebijakan inventory.

6. Decision Point Analysis

Menunjukkan berbagai option sistem produksi yang berbeda, dengan trade off
antara lead time masing-masing option dengan tingkat inventory yang
diperlukan untuk meng-cover selama proses lead time.

7. Physical Structure

Merupakan sebuah tools yang digunakan untuk memahami kondisi rantai

supply di level produksi. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi industri
itu, bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang
mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.
2.2. Kerangka Berfikir

Lean
Manufacturing

Konsep Lean

Big Value Value

Picture Stream Stream
Mapping Analysis
Mapping
Tools

Penerapan Pada Lantai Produksi

Penurunan 7 Waste

Unnecessary Unappropriate Unnecessary Over

inventory processing motion production

Transportation Defect Waiting

Hasil Produksi

Keuntungan
 A). Penjelasan Kerangka Berfikir

Pengaruh Lean manufacturing yang berorientasi pada pengurangan atau

peminimalisiran pemborosan yang terjadi pada lantai produksi, berujung
aktivitas minimasi penggunaan sumber-sumber daya produksi yang disebut
sebagai konsep Lean. Yang pada aplikasinya menggunakan beberapa metode
pemetaan aliran material dan informasi pada proses produksi. Dan beberapa
pemetaan tersebut adalah Big Picture Mapping, Value stream Mapping dan
Value stream Analysis Tools yang nantinya akan bermanfaat atau berdampak
pada penurunan 7 waste yaitu cacat produk, menunggu material, persediaan
yang tidak perlu, proses yang tidak tepat, gerakan yang tidak perlu, transportasi
dan kelebihan produksi. Dengan begitu diharapkan dengan metode ini akan
membuat hasil produksi maksimal dan keuntungan perusahaan yang
meningkat.

2.3 Hipotesis

Hipotesis dalam penelitian ini adalah :

H1 : Terdapat pengaruh Pendekatan Metode Lean Manufacturing terhadap

Waste pada Lantai Produksi pembuatan ban roda 4 di PT. Sumi Rubber
Indonesia

H0 : Tidak terdapat pengaruh Pendekatan metode Lean Lanufacturing

terhadap Waste pada lantai produksi pembuatan Ban roda 4 di PT.
Sumi Rubber Indonesia
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah penelitian

kualitatif yang nantinya akan dipakai untuk menganalisis bagaimana
pengaruh penekatan Lean manufacturing terhadap waste yang terjadi di lantai
produksi pembuatan ban roda 4, maka perlu disederhanakan menggunakan
model penelitian (gambar: 3.1). Kegiatan pendekatan Lean mnufacturing
(variabel independen) dianalisa apakah dapat mempengaruhi 7 waste yang
terjadi disetiap lantai produksi (variabel dependen).

(Gambar : 3.1) Model Penelitian

Variabel Indevendent Variabel Devendent

X Y

Pendekatan 7 Waste
Lean pada lantai
Manufacturing produksi
3.2 Populasi dan Sampel

3.2.1 Populasi

Menurut Warsito (1992: 49), populasi adalah keseluruhan objek

penelitian yang dapat terdiri dari mausia, hewan, tumbuhan, gejala, nilai tes,
atau peristiwa, sebagai sumber data yang memiliki karakteristik tertentu
dalam suatu penelitian. Populasi yang penulis gunakan sebagai objek
penelitian adalah semua proses produksi pembuatan ban roda 4 yaitu Mixing,
Cutting, Building, Curing di PT. Sumi Rubber Indonesia.

3.2.2 Sample

Sampel adalah sebagian atau wakil populasi yang diteliti, (Arikunto,

2002:29 109). Penetapan sampel yang digunakan dalam penelitian ini
menggunakan jenis metode random sampling. Teknik sampling ini diberi
nama demikian karena di dalam pengambilan sampelnya, peneliti
“mencampur” subjek-subjek di dalam populasi sehingga semua subjek-subjek
dalam populasi dianggap sama.

3.2.3 Teknik Penarikan Sample

Untuk teknik dalam pengambilan sample, peneliti menggunakan teknik

(Cluster Random Sampling). Cluster Sampling adalah teknik sampling secara
berkelompok. Pengambilan sampel jenis ini dilakukan berdasar kelompok /
area tertentu. Tujuan metode Cluster Random Sampling antara lain untuk
meneliti tentang suatu hal pada bagian-bagian yang berbeda di dalam suatu
instansi.
 3.2.4 Tabel Populasi dan sample

NO Procees Production 4 wheels Waste

1 Mixing Procees 3 waste
2 Cutting Procees 3 waste
3 Building Procees 2 Waste
4 Curing Procees 2 Waste

3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian

3.3.1 Waktu Penelitian

Penelitian Ini diambil pada saat jam istirahat. Peneliti juga melakukan
pengamatan dan pengambilan sampel pada saat jam istirahat kerja karena
semua proses di PT. Sumi Rubber Indonesia ini berlangsung continue

3.3.2 Lokasi Penelitian

Penelitian ini dilakukan di lantai produksi PT Sumi Rubber Indonesia pada

bagian awal raw material dibuat hingga produk akhir yang akan dikirim ke next
proses yaitu ke werehouse.

3.4 Variabel

Definisi Variabel

Sugiyono (2009 : 38) menjelaskan bahwa variabel adalah segala sesuatu

yang berbentuk apa saja yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari sehingga
diperoleh informasi tentang hal tersebut. Variabel yang dianalisis dalam
penelitian ini dibedakan menjadi variabel independen dan variabel dependen.
 A). Variabel Independen (X)

Variabel independen (X) adalah variabel bebas yang nantinya akan

mempengaruhi variabel dependen. Dalam penelitian ini variabel independen
adalah Pendekatan Lean Manufacturing.

B). Variabel Dependen (Y)

Variabel dependen (Y) adalah variabel tergantung keberadaannya

dipengaruhi variabel lainnya. Dalam penelitian ini variabel dependen adalah
Waste Pada Lantai Produksi

3.5 Definisi Operasional

Definisi operasional adalah penjelasan definisi dari variabel yang telah

dipilih oleh peneliti. Definisi operasional dimaksudkan untuk menjabarkan
variabel-variabel yang timbul dari suatu penelitian ke dalam indicator-
indikator yang lebih terperinci.

Variabel Independen (bebas)

A. Pengaruh (X1)
WJS.Poerwardaminta berpendapat bahwa pengaruh adalah daya
yang ada atau timbul dari sesuatu, yang berkuasa atau yang berkekuatan
dan berpengaruh terhadap objek lain (Poerwardaminta:731).
Adapun indikator pengukuran pengaruh adalah sebagai berikut :

a. Mengubah aktivitas yang biasa menjadi lebih efisien.

b. Adanya perubahan dari aktivitas yang selama ini berjalan.
c. Terjadinya perubahan secara konsisten.
B. Pendekatan (X2)

Pendekatan dapat diartikan sebagai titik tolak atau sudut pandang

kita terhadap suatu proses, yang merujuk pada pandangan tentang
terjadinya suatu proses yang sifatnya masih sangat umum, di dalamnya
mewadahi, menginsiprasi, menguatkan, dan melatari metode dengan
cakupan teoritis.

Adapun indikator pengukuran pendekatan adalah sebagai berikut :

a. Terdapat pandangan lain dari suatu masalah

b. Muncul definisi baru terhadap suatu masalah
B. Lean Manufacturing (X3)
Menurut Gaspersz (2008) lean adalah suatu upaya terus menerus
(continuous improvement effort) untuk menghilangkan pemborosan
(waste), meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/
jasa) dan memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Dalam
penelitian ini yang dimaksud Lean Manufacturing adalah upaya untuk
menghilangkan pemborosan dalam suatu proses produksi.

Adapun indikator pengukuran pendekatan adalah sebagai berikut :

a. Meningkatnya nilai tambah suatu produk

b. Penurunan pemborosan dalam suatu pross produksi
c. Memaksimalkan hasil produksi
Variabel Dependen (terikat)

A. 7 Waste/Pemborosan (Y1)
Menurut Vincet Gaspersz dalam bukunya yang berjudul “Lean Six
Sigma” (2007) Pemborosan (waste) dapat difenisikan sebagai segala
aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output sepanjang value stream (proses untuk
membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk baik barang dan atau
jasa ke pasar).
Pengertian untuk tiap waste itu sendiri dalam penelitian ini yaitu 7
waste yang sering terjadi dalam suatu proses produksi yaitu : kecacatan
(defect), kelebihan produksi (overproduction), menunggu (waiting),
transportasi (transportation), persediaan yang kurang perlu (enventories),
gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), dan proses yang tidak
sesuai (Unappropriate process).

Adapun indikator pengukuran waste adalah sebagai berikut :

a. Terjadinya ketidaksesuaian terhadap hasil produksi

b. Adanya proses yang tidak perlu
c. Kesalahan dalam proses produksi
B. Proses Produksi (Y2)
“Proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk penyelenggaraan
atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu” (Agus Ahyari, 2002: 65).
Sedangkan produksi adalah: “Kegiatan untuk mengetahui penambahan
manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-
faktor produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen ” (Sukanto
Reksohadiprodjo, 2000: 1). Dari uraian di atas, maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa mengenai proses produksi, yang dimaksud dengan
proses produksi adalah: “Suatu cara, metode maupun teknik bagaimana
penambahan manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat
atas faktor-faktor produk.Dalam penelitian ini adalah proses produksi
dalam pembuatan Ban mobil roda 4 di PT. Sumi Rubber Indonesia
 Adapun indikator pengukuran proses produksi adalah sebagai berikut :
a. Membuat suatu produk
b. Menghasilkan suatu yang baru

3.6 Teknik Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh informasi yang dibutuhkan dalam

rangka mencapai tujuan penelitian. Teknik pengumpulan data pada penelitian ini
mencakup 3 teknik yaitu, Wawancara Observasi dan Kuisioner

Data yang diperlukan dalam penelitian ini adalah :

Informasi kondisi nyata dari sistem kerja dari objek yang diteliti. Informasi

tersebut didapatkan dari wawancara dengan karyawan yang berwenang.

Data waktu proses produksi

Kuesioner yang berisikan tentang aktivitas yang mewakili kondisi di lantai

produksi yang diisi oleh karyawan yang berwenang dalam proses produksi

Data proses produksi

3.7 Instrumen Penelitian

Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan melalui

Observasi dan Wawancara.

A. Observasi
Observasi yang akan dilaksanakan adalah mengenai 7 waste yang
sering terjadi dalam proses produksi, yang meliputi fokus kajian yang
diteliti yaitu sebagai berikut :

1). Defect (cacat) Dapat berupa semua ketidaksempurnaan produk, dan

adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan.

2). Waiting (menunggu) Dapat berupa semua proses menunggu kedatangan

material, informasi, peralatan dan perlengkapan.
 3). Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu) Dapat berupa
semua penyimpanan inventory yang melebihi volume gudang yang
ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau
terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang
sudah kadaluarsa.

4). Unappropriate processing (proses yang tidak tepat) Dapat berupa

semua ketidaksesuaian proses / metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya
ataupun kesalahan prosedur / sistem operasi

5). Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu) Dapat berupa gerakan
– gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan
kontrol yang jauh dari jangkauan operator

6). Transportation (transportasi) Dapat berupa semua pemborosan waktu

karena jarak gudang bahan baku ke mesin jauh atau memindahkan
material antar mesin atau dari mesin ke gudang produk jadi

7). Over production (kelebihan produksi) Dapat berupa semua produksi

barang – barang yang belum dipesan atau produk yang diproduksi lebih
banyak daripada yang dipesan atau dijual.

B). Wawancara

Sedangkan melalui Wawancara/Interview Peneliti mempersiapkan

beberapa pertanyaan untuk dijadikan bahan data atau sumber yang relevan
dalam penelitian tersebut. Pertanyaan Wawancara ini memfokuskan kajian
penelitian yaitu tentang 7 waste yang terjadi dalam proses produksi.
Pertanyaan ini antara lain sebagai berikut :

1). Defect (cacat)

Apa yang menyebabkan ketidaksempurnaan produk yang terjadi dalam

proses produksi ?
 2). Waiting (menunggu)

Apa saja kendala yang menyebabkan proses menunggu kedatangan

material, informasi, peralatan dan perlengkapan?

3). Unnecessary inventory (persediaan yang tidak perlu)

Apa yang menyebabkan penyimpanan inventory melebihi volume gudang ?

4). Unappropriate processing (proses yang tidak tepat)

Bagaimana ketidaksesuaian proses / metode operasi produksi bisa terjadi ?

5). Unnecessary motion (gerakan yang tidak perlu)

Mengapa gerakan – gerakan yang seharusnya bisa dihindari dapat terjadi ?

6). Transportation (transportasi)

Berapa lama pemborosan waktu karena jarak material antar mesin ?

7). Over production (kelebihan produksi)

Apa yang menyebabkan kelebihan kapasitas produksi dapat terjadi ?

3.8 Teknik Pengolahan Data

Berdasarkan permasalahan tersebut, maka pada penelitian ini akan

digunakan konsep Lean thinking untuk mereduksi waste tersebut. Metode yang
digunakan dan tahapan – tahapan yang dilakukan pada penelitian ini sebagai
berikut:

Tahap pertama untuk penggambaran value stream dengan menggunakan big

picture mapping. Menurut Hines and Taylor (2000) big picture mapping
digunakan untuk menggambarkan secara lengkap aliran proses yang meliputi
aliran fisik material dan aliran informasi yang menyertainya dan juga
menggambarkan interaksi antar elemen yang terdapat pada aliran tersebut.
Penggambaran big picture mapping ini bertujuan untuk lebih memahami sistem
yang diamati dan untuk memudahkan dalam mencari potensi – potensi
pemborosan, penyebab, akibat serta solusi yang mungkin dapat diterapkan.
Untuk menggambarkan big picture mapping diperlukan data – data aliran fisik
dan informasi beserta data – data pendukungnya, seperti data biaya, waktu,
interaksi dan sebagainya.

Tahap kedua untuk mengidentifikasi waste yang terjadi pada saat produksi
berlangsung dengan menggunakan metode brainstorming dengan pihak
perusahaan yang mengerti alur produksi dari awal hingga produk jadi dan
membagikan beberapa kuesioner kepada pihak perusahaan. Kuesioner tersebut
berisi tentang pembobotan waste. Ohno (1988), dalam Wilson (2010),
mengategorikan waste menjadi tujuh jenis yang diterima secara umum yaitu
overproduction (produksi berlebihan), waiting (menunggu), transportation
(transportasi), unnecessary process (proses yang tidak perlu), motion
(pergerakan), inventory (persediaan) dan defect (cacat). Dari ketujuh waste
tersebut akan dilakukan identifikasi waste apa yang paling sering terjadi.

Tahap ketiga adalah pemilihan mapping tools dengan cara mengalikan hasil
pembobotan waste dengan skala yang ada pada tabel VALSAT. Value Stream
Analysis Tool (VALSAT) digunakan dalam pemilihan Detail Mapping Tool
berdasarkan waste yang telah didefinisikan sebelumnya. Detail mapping ini
merupakan pemetaan aliran nilai secara detail yang difokuskan pada value
adding activity sehingga dapat diidentifikasikan waste yang terjadi serta
penyebabnya. Menurut Hines dan Rich (1997) terdapat tujuh macam Detail
Mapping Tool dalam VALSAT.
3.9 Metode Analisis Data

A. Tahap 1 (Big Picture Mapping)

Gambar 1. Big Picture Mapping Proses Produksi Ban Roda 4

Supplier Material Manufacturing PPIC Customer

Planning Planning

Quality Control

Mixing Cutting Building Curing

1 mc/2 mp 2mc/2mp 1mc/1mp 5mc/1mp

10 Menit 15 Menit 5 Menit 7 Menit

Lead Time = 37 menit
B. Tahap 2 (Pemilihan waste yang paling berpengaruh)

Berdasarkan pengumpulan data menggunakan kuesioner pembobotan waste

berikut rekapan hasil bobot dan prosentase dari masing – masing waste yang
terjadi pada proses produksi produk Ban Roda 4 :

Jenis Waste Bobot Prosentase

Unapproriate Processing 21 18.31
Defect 19 16.57
Uncessary Inventory 17 14.83
Uncessary motion 15.17 13.23
overproduction 14 12.21
Waiting 14.75 12.86
transportation 13.75 11.99
Total 100
Dari tabel diatas, maka dapat disimpulkan bahwa waste yang sering terjadi
pada proses produksi adalah Innaproriate processing sebesar 18.31% dan
defect sebesar 16.57%.

C. Tahap 3 (Pembuatan Value Stream Mapping Tools/VALSAT)

Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri dan
dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools. Setelah waste
diketahui maka langkah selanjutnya dilakukan penentuan tools dengan
menggunakan VALSAT. Pada langkah selanjutnya akan dilakukan
pengorelasian antara value stream mapping dengan bobot dari waste yang telah
ditemukan. Berikut adalah rekapan dari hasil perkalian antara nilai VALSAT
dengan bobot dari setiap waste.

Tabel 2. Rekapan hasil dari perhitungan VALSAT

Waste Bobot PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

Overproduction 14 14 42 0 14 42 42 0
Waiting 14.75 132.75 132.75 14.8 0 44.25 44.25 0
 Transport 13.75 132.75 0 0 0 0 0 15
Inappropriate 21 189 0 63 21 21 21 0
Processing
Unnecessary 17 51 153 51 0 51 51 17
Inventory
Unnecessary 15.117 136.5 15.167 0 0 0 0 0
Motion
Defect 19 19 0 0 171 0 0 0

Perhitungan nilai pada tiap tool adalah dengan mengalikan bobot dengan nilai
yang telah ditetapkan pada masing – masing tools. Sebagai contoh waste
unnecessary motion memiliki bobot sebesar 21 dan nilai pada tabel VALSAT
adalah H (High Correlation and Usefulness) yang bernilai 9. Selanjutnya akan
dilakukan perkalian, sehingga hasil korelasinya adalah sebesar 189 dan begitu
juga untuk waste yang lainnya. Berdasarkan tabel diatas maka dapat diketahui
untuk jenis waste Innaproriate Processing, tools-nya yang akan digunakan
adalah PAM (Process Activity Mapping) yang berguna untuk mengetahui
aktivitas apa saja yang tidak memberikan nilai tambah. dan untuk waste defect,
akan digunakan QFM (Quality Filter Mapping).

3.10 Keterbatasan

Penelitian ini telah diusahakan dan dilaksanakan sesuai dengan prosedur

ilmiah, namun demikian masih memiliki keterbatasan yaitu:

1. Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu penelitian pada saat observasi

karena keterbatasan pengamatan

2. Adanya keterbatasan penelitian dengan menggunakan kuesioner yaitu

terkadang jawaban yang diberikan oleh sampel tidak menunjukkan keadaan
sesungguhnya.
 DAFTAR PUSTAKA

Ayunda Nirmala 2012. Pendekatan Metode Lean Guna Mengidentifikasi Waste

(Pemborosan) Dengan Menggunakan Value Stream Analysis Tools (Valsat) Serta
Usulan Perbaikan Pada Proses Produksi Pot Krim 12.5gr Di CV Dhyan Dhani
Plastik Surabaya. Skripsi hal 25 Perpustakaan Universitas Airlangga.
repository.unair.ac.id/2608/2/FULLTEXT.pdf – Diakses tanggal 7 Oktober 2018

Goriwondo et al, 2011. Use of The Value Stream Mapping Tool For Waste
Reduction in Manufacturing (Case Study for Bread Manufacturing in Zimbabwe).
Proceeding of The 2011 International Conference on Industrial Engineering and
Operations Management.- Diakses tanggal 25 September 2018

Zaenal Fanani, Moses Laksono Singgih, 2011. Implementasi Lean Manufacturing

untuk peningkatan produktivitas (studi kasus pada pt. Ekamas fortuna malang)
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII Program Studi MMT-ITS,
Surabaya. Hal 44. personal.its.ac.id/.../3907-moses-
ieIMPLEMENTASI%20LEAN%.- Diakses tanggal 1 Oktober 2018