Métodos Térmicos

INYECCIÓN DE VAPOR

Alvarado, D. (1993), dice que durante el proceso de inyección de vapor se

suministra energía térmica al yacimiento inyectando vapor de agua. El proceso de
inyección puede ser en forma continua o alternada.

INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR (ICV)

ANTECEDENTES DEL PROCESO DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

El uso de la inyección continua de vapor comienza en los años 1931-1932, cuando

se inyectó vapor por 265 días en una arena de 18 pies de espesor, a una
profundidad de 380 pies, en la parcela de Wilson y Swain, cerca de Woodson,
Texas. En los siguientes 20 años no hubo registro aparente del uso de la inyección
de vapor, hasta el proyecto piloto de inyección de vapor que funcionó en Yorba
Linda, California.
Los primeros proyectos de Inyección Continua de Vapor en gran escala se
realizaron en Schoonebeek, Holanda y Tía Juana, Estado Zulia, en Venezuela.
PROCESO DE INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR
Según Alvarado, D. (1993), la inyección continua de vapor es un proceso de
desplazamiento (figura N°2), el cual consiste en inyectar vapor en forma continua
a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros.
 Figura N°2. Proceso de Inyección Continua de Vapor (Martins 2001)
El vapor inyectado no solo lleva la energía calorífica (térmica) sino también la
energía mecánica necesaria para ayudar en el desplazamiento del petróleo.
Desde el punto de vista de recuperación es un proceso que presenta mejores
perspectivas de recobro (40-50 %) en relación con la inyección cíclica (5-15 %).

MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR

Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera, el

petróleo es producido por causa de tres mecanismos básicos; destilación por
vapor, reducción de viscosidad y expansión térmica; siendo la destilación por
vapor el más importante. Otros fenómenos que contribuyen a la recuperación de
petróleo son la extracción con solventes, empuje por gas en solución y
desplazamientos miscibles por efectos de la destilación con vapor. Las
magnitudes relativas de cada uno de estos efectos dependen de las propiedades
del petróleo y del medio poroso en particular.

INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR (IAV)

DESCUBRIMIENTO DEL PROCESO DE INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR

En octubre de 1959, la compañía Shell de Venezuela suspendió una prueba piloto

de inyección continua de vapor en las arenas bituminosas del Campo Mene
Grande, Edo. Zulia. Durante la inyección de vapor, a una profundidad alrededor
de 550 pies, la presión de sobrecarga fue excedida. Alrededor de los pozos se
produjeron cráteres acompañados por erupciones de vapor, agua y petróleo.
Cuando se discontinuó la prueba se decidió aliviar la presión de los inyectores.
Sorpresivamente, produjeron pequeñas cantidades de vapor y cantidades de
petróleo (100 a 200 BNPD) aunque nunca antes habían producido petróleo. Este
descubrimiento accidental dio pie al desarrollo de una nueva metodología para
ejecutar la inyección de vapor, la inyección alternada de vapor (Rincón 2002).

PROCESO DE INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR

También conocida como inyección cíclica de vapor, remojo con vapor y

estimulación con vapor. Básicamente consiste en inyectar vapor de agua en un
pozo productor por cierto período de tiempo para que el vapor caliente la zona
cercana al pozo hasta un radio determinado el cual es aproximadamente ¼ del
radio de drenaje del pozo, posteriormente se cierra el pozo (período de remojo)
por uno o varios días para permitir que el vapor ceda su calor a la formación y una
vez que termina el período de remojo el pozo se abre nuevamente a producción.
Como producto del proceso, el pozo producirá a una tasa aumentada durante un
cierto tiempo, y luego su producción disminuye para alcanzar la tasa de
producción original. La figura N°3 muestra las etapas del proceso.
 Figura N°3. Proceso de Inyección Alterna de Vapor (Rincón 2002)

Después del primer ciclo, un segundo ciclo de inyección hace que parte del
petróleo de las regiones exteriores o zona fría que se ha movido a las vecindades
del pozo sea producido junto con el petróleo remanente del final del primer ciclo.
Si se utilizan varios ciclos de inyección, entra en juego un efecto importante
denominado conducción radial. Este efecto se presenta en los alrededores del
pozo, cerca del radio exterior de drenaje, a pesar de que los fluidos se están
moviendo hacia el pozo durante la etapa de producción. Tal situación se obtiene si
la tasa de producción es inferior a la crítica. Sin embargo, en un gran número de
situaciones prácticas, se presenta este caso. Cuando se utilizan varios ciclos, las
partes exteriores se van calentando aún más y da como resultado que más
petróleo se mueva de las partes exteriores del yacimiento hacia las vecindades del
pozo. Es importante tomar en cuenta el incremento de la razón agua-petróleo,
como consecuencia del aumento en la saturación de agua y en la permeabilidad
relativa de la misma, por lo que, el recobro de petróleo durante tales ciclos será
cada vez menor, como se muestra en la figura N°4.

Figura N° 4. Respuestas típicas de producción en un proceso de I.A.V (Rojas 1998)

MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN LA INYECCIÓN ALTERNA DE VAPOR

De acuerdo a Farouq, A. (2006), el mecanismo principal responsable del éxito de
la inyección alternada o cíclica de vapor de agua, varía de un yacimiento a otro.
En general pueden considerarse dos casos extremos; yacimientos con presión
inicial moderadamente alta y yacimientos con presión inicial cercana a cero, como
lo es generalmente el caso de yacimientos de crudos pesados y de arenas
bituminosas. Sin embargo, el elemento común a todo el yacimiento, en mayor o
menor magnitud, es la mejora en la razón de movilidad agua-petróleo debido a la
disminución de la viscosidad del petróleo como efecto resultante del aumento de
temperatura. En el caso de crudos pesados, la disminución de viscosidad es el
mecanismo principal que hace que el petróleo se produzca sumado a la remoción
del daño de la formación en la vecindad del pozo.

Una vez mejorada la movilidad, la fuerza expulsiva que hace que el petróleo fluya
hacia el pozo puede ser atribuida a uno de los siguientes mecanismos:
a) presión del yacimiento en caso de que exista,
b) drenaje por gravedad,
c) compactación de la roca yacimiento,
d) vapor no condensado,
e) expansión térmica del petróleo,
f) efecto de la temperatura sobre permeabilidades relativas y
g) calentamiento más allá de la zona contactada por el vapor.

Sin embargo, el mecanismo de producción más conveniente será aquel que trata
de conservar tanto calor dentro del yacimiento como sea posible. Esto bien podría
lograrse permitiendo al vapor remojar la formación por cierto tiempo, manteniendo
una contrapresión sobre los pozos durante la producción, a fin de evitar la
evaporación del agua y limitando la producción de la misma, ya que esta tiene un
calor específico que es el doble que el del petróleo.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL YACIMIENTO PARA APLICAR INYECCIÓN

DE VAPOR
En la siguiente tabla se muestran las características del yacimiento para los
procesos de inyección de vapor, según Thakur.

Tabla Nº 1. Criterios de selección para aplicar procesos de Inyección de Vapor.

PARÁMETRO Inyección Continua de Inyección Alterna de

Vapor Vapor
Viscosidad (cps) > 20 > 400
Gravedad (º API) < 25 < 16
Saturación de Petróleo > 50 > 50
(%)
Profundidad (Pies) > 4.000 < 3.000
Temperatura (º F) NO CRÍTICO NO CRÎTICO
Arena Neta (Pies) > 50 > 30
Permeabilidad (md) NO CRÍTICO > 100
Fracturas NINGUNA A MENOR NINGUNA A MENOR
Capa de Gas NINGUNA A MENOR NINGUNA A MENOR
Empuje Natural por NINGUNA A SUAVE NINGUNA A SUAVE
Agua
Litología Arenisca o Arena con Bajo Arcilla
alta porosidad

FACTORES DE YACIMIENTO QUE AFECTAN EL COMPORTAMIENTO DEL

PROCESO DE IAV

La mayoría de los parámetros de yacimiento y su efecto en el proceso de

inyección alternada de vapor han sido estudiados mediante el método de cálculo
de Boberg y Lantz, entre ellos están:

 Daño de Formación: La magnitud del daño presente en la formación antes de

que un pozo sea inyectado con vapor puede tener un efecto muy grande en la
respuesta del mismo ante dicho proceso, el efecto se manifiesta aún cuando el
daño no es removido por el vapor
.
 Viscosidad del petróleo: A mayor cambio de la viscosidad corresponde mayor
cambio en la tasa de producción caliente en relación con la tasa previa a la
inyección de vapor.

 Presión del Yacimiento, Mecanismo de Producción y Saturación de Petróleo:

La respuesta de producción será mejor en un yacimiento con alta presión que en
uno con baja presión y será posible hacer mayor número de ciclos en un
yacimiento con una tasa de declinación de presión baja que en uno con una tasa
de declinación alta. Pozos que presentan zonas parcialmente agotadas no son
buenos candidatos para la inyección alternada de vapor, a menos que se pueda
efectuar con anterioridad a la inyección un trabajo de reparación para evitar que
dichas zonas actúen como zonas “ladronas” del vapor.

Yacimientos con alta saturación de petróleo y porosidad son mejores candidatos

para inyección cíclica que los yacimientos que poseen valores bajos. Las arenas
altamente saturadas, de espesor mayor a 200 pies y con buena permeabilidad
vertical pueden ser buenos candidatos, aunque tengan baja presión, debido a su
potencial de drenaje por gravedad.
 Tasa de producción Fría, Relación Agua/Petróleo y Relación Gas/Petróleo: La
tasa de producción fría antes de la inyección de vapor puede tener mucho efecto
sobre la relación petróleo extra/vapor, es decir, yacimientos con altas tasa de
petróleo frío pueden no ser buenos candidatos para inyección alternada de vapor,
probablemente sería un gasto innecesario. Es mejor tener como criterio alta
presión y transmisibilidad de yacimiento que alta tasa de producción fría, debido a
que al escoger los candidatos con el primer criterio mencionado se incluirán los
pozos con daño en la formación aún cuando sus tasas frías fueren bajas. Una alta
relación agua/petróleo influye negativamente en la respuesta a la inyección
alternada, pues la producción de grandes volúmenes de agua a través de la zona
calentada acelera el enfriamiento, debido a la capacidad calorífica del agua, la
cual es aproximadamente el doble de la del petróleo. Además, si el pozo se
 produce a presiones de fondo demasiado bajas al comienzo de la fase de
reproducción del ciclo, parte del agua se vaporizará, con lo cual se aumentará
grandemente la tasa de remoción del calor, debido a lo alto del calor de
vaporización del agua. Una alta relación gas/petróleo también puede ser negativa,
pues la producción de gas reducirá la presión parcial del vapor de agua en la zona
calentada y dará lugar de aún más calor.

 Profundidad de la Formación Productora: La profundidad de la formación

petrolífera limita la aplicación extensiva de la inyección alternada de vapor, debido
a las pérdidas excesivas de calor y las fallas de los revestidores observados en
pozos profundos. Sin embargo, la tecnología de inyección de vapor progresa
rápidamente, de tal modo que es posible inyectar vapor a profundidades mayores
de 5.000 pies mediante el uso de tubería aislada. Las pérdidas de calor en el pozo
se traducirán sólo en baja calidad del vapor, o en el peor de los casos en agua
caliente en el fondo del pozo, con dependencia de la profundidad y la tasa de
inyección; a menos que se utilice una sarta aislada para inyección en pozos
profundos.
 Producción de Agua después de inyección: Se ha dicho en varias
oportunidades que las altas saturaciones de agua alrededor de los pozos
afectarían un proceso posterior de inyección continua de vapor, en tal sentido se
disminuye la eficiencia de barrido. Con respecto a esto, se debe considerar lo
siguiente:

- Que no exista evidencias de campo que respalden lo anteriormente dicho.

- Basado en una investigación experimental, FaroukAlí concluyó que:
1. La disminución en el recobro de petróleo por inyección continua de vapor debido a
saturaciones altas de agua depende de la viscosidad; dicha disminución es
apreciable en el caso de crudos poco viscosos, pero es insignificante en el caso
de crudos muy viscosos.
2. La presencia de zonas de alta saturación de agua es más perjudicial cuando la
saturación inicial de petróleo es alta que en el caso de medios porosos invadidos
por agua.
3. El aumento de la temperatura de la formación, como resultado de la inyección
alternada, tiene un efecto positivo valioso en relación con una inyección continua
de vapor posterior.

FACTORES OPERACIONALES QUE INFLUYEN EN EL COMPORTAMIENTO

DEL PROCESO DE IAV

Los siguientes factores operacionales influyen en le comportamiento de

producción de un pozo inyectado con vapor en forma alternada:

 Tasa de inyección: Esta debe ser la máxima posible a fin de que la cantidad de
calor que se pierda en las paredes del pozo sea mínima y que sean máximos el
radio y la temperatura de la zona calentada. Cuando la arena petrolífera es de
mucho espesor, el vapor tiende a pasar por la parte más alta debido a la
segregación por gravedad, por lo que se suele llevar el extremo de la tubería de
inyección hasta el fondo para forzar el paso del vapor por toda la arena, aún
cuando su tendencia es entrar por la parte superior de la misma.

 Tiempo de remojo: Un tiempo de remojo en el proceso de inyección alternada

de vapor es recomendable, aunque no debe ser muy prolongado porque se puede
disipar toda la energía del vapor inyectado. Es recomendable que se conozca la
presión del cabezal durante este período, ya que ella indicará el mejor momento
para poner el pozo en producción. Este momento sería durante el período de
declinación rápida de la presión, o muy poco después del mismo.

 Cantidad de vapor inyectado: El aumento de la tasa de producción después de

inyección, comparada con la tasa previa, y la producción acumulada durante un
ciclo son directamente proporcionales a la cantidad de vapor inyectado. Al
aumentar la cantidad de vapor inyectado se aumenta la relación petróleo/vapor
hasta un valor máximo, después la misma disminuye.

 Etapa de producción de un ciclo: La etapa de producción de un pozo durante

un ciclo de inyección alternada de vapor debe finalizar cuando la tasa de
producción llegue a valores cercanos a los de la tasa previa a la inyección.

 Número de Ciclos: Este factor va a depender del recobro máximo esperado y

el aspecto económico.

 Efectos de un lapso de Cierre durante la Etapa de Producción: En algunos

proyectos se ha observado que después de interrupciones largas (3-6 meses) en
la etapa de producción de un ciclo, la tasa de producción del pozo ha sido durante
varios días mayor que la tasa previa a la interrupción (en ciertos casos hasta tres
veces).

PROCESO DE COMBUTIÓN EN SITIO.

De acuerdo a Rincón, A. (2002), la combustión en sitioimplica la inyección de aire
al yacimiento, el cual mediante ignición espontánea o inducida, origina un frente
de combustión que propaga calor dentro del mismo.

PROCESO CONVENCIONAL DE COMBUSTIÓN EN SITIO.

En este proceso los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el
mismo sentido, del pozo inyector hacia los pozos productores, como se muestra
en la figura N°5.
 Figura N°5. Proceso convencional de combustión en sitio (Rincón 2002)

MECANISMOS DEL PROCESO CONVENCIONAL DE COMBUSTIÓN EN SITIO

Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados,
destacándose el empuje por gas, los desplazamientos miscibles, la vaporización y
condensación. Tales mecanismos son auxiliados por importantes reacciones,
como la oxidación, desintegración catalítica y polimerización, las cuales ocurren
simultáneamente en las zonas de combustión, coque y desintegración catalítica.
En estas zonas ocurre también un incremento en la presión debido principalmente
al aumento en el volumen de los fluidos por expansión térmica, lo cual produce un
aumento de la tasa de flujo hacia los pozos productores

PROCESOS TÉRMICOS DE DESPLAZAMIENTO DE PETRÓLEO A CORTA

DISTANCIA
Farouq, A. (2006), dice que los procesos de desplazamiento de petróleo a corta
distancia pertenecen a una categoría distinta de tecnologías de desplazamiento de
crudos pesados y extrapesados. Estos procesos están dirigidos a la movilización
del petróleo y la producción inmediata, por el camino más corto, hacia el productor
horizontal (Figura N° 6). El proceso SAGD. “Steam Assisted Gravity Drainage”,
VAPEX. “Vapor Petroleum Extraction”, THAI. “Toe-to-Heel Air Injection”, y CAPRI.
“Versión Catalítica del THAI.” son procesos de desplazamiento pertenecientes a
esta categoría.
 Figura N°6. Proceso de desplazamiento a corta y larga distancia (Martins 2001)

SAGD. – STEAM ASSISTED GRAVITY DRAINAGE

Butler, R. (2002), dice que la intención en el desarrollo del SAGD fue desarrollar
un método que permitiera que el petróleo pesado o bitumen pudiera ser removido
en una manera sistemática con el objeto de obtener un mayor recobro de lo que
es posible en procesos convencionales de inyección de vapor, donde el petróleo
se mueve desplazado por los fluidos inyectados.

En este proceso el movimiento de petróleo al pozo productor es causado por la

fuerza de gravedad, y la geometría es de tal forma que el petróleo se mueve,
aproximadamente, en dirección paralela a la interfase que forma la frontera de una
zona saturada de vapor, creciendo continuamente, lo que se conoce como cámara
de vapor (“SteamChamber”). El diagrama del proceso se presenta en la figura N°7.
 Figura N°7. Proceso de Drenaje Gravitacional Asistido por Vapor (Castro 2000)

PROCESO TÉRMICO THAI.- TOE TO HEEL AIR INJECTIÓN

Greaves, M. (2005), dice que THAI es un nuevo proceso para el recobro y

mejoramiento de crudo pesado/mediano y bitumen, el cual integra los conceptos
de la combustión in situ y la tecnología del pozo horizontal. El proceso THAI.
consisteen inyectar aire en la parte superior del yacimiento, cercano al comienzo
de la sección horizontal del pozo productor, mediante un pozo vertical, como se
muestra en la figura N° 8. Adicional a la reducción de la viscosidad del crudo,
ocurre craqueo térmico lo cual mejora el crudo hasta en 8 ºAPI, el drenaje hacia el
pozo horizontal productor, que se encuentra cerca de la base de la arena, ocurre
por gravedad y por diferencial de presión.
 Figura N°8. Diagrama esquemático del Proceso Térmico T.H.A.I (Dandina 2004)

NUEVO PROCESO DE INYECCIÓN HORIZONTAL ALTERNADA DE VAPOR

(HASD)

De acuerdo a Edgar, A. (2008), la Faja Petrolífera del Orinoco ha sido explotada

mayormente mediante las técnicas de recuperación primaria, utilizando
principalmente pozos horizontales, espina de pescado y multilaterales. Este
desarrollo puede sólo recuperar en frío entre 6% y 9% del petróleo original in situ.
Debido a la alta viscosidad, espesores de formación muy diferente y
heterogeneidades encontradas, la aplicación de diferentes métodos de
recuperación térmica es necesaria.

Este proyecto abarca un estudio de viabilidad considerando la inyección horizontal

alterna de vapor (HASD) como un proceso orientado a aumentar la eficiencia de
recuperación de petróleo pesado en la Faja. El proceso se basa en el patrón
repetitivo usando pozos horizontales que actúan bien como los productores de
petróleo e inyectores de vapor. El mecanismo de recuperación es una
combinación de la inyección de vapor horizontal entre los pozos y la estimulación
cíclica de vapor de cada uno de los pozos horizontales en el patrón. Si se aplica
adecuadamente, HASD podría ser más eficaz que la clásica inyección cíclica de
vapor y más eficaz que la inyección continua de vapor.

En contraste con la segregación gravitacional asistida por vapor (SAGD), HASD

utiliza solo pozos horizontales en paralelo que trabajan en ciclo bajo la inyección y
la fase de producción. La cámara de vapor es generada mientras que cada pozo
de inyección es lateralmente impulsado por las diferencias de presión creada por
los productores adyacentes, formando un frente entre los pozos. Los inyectores
son convertidos en productores (y viceversa) proporcionando calor directamente a
las zonas donde se extraerá la producción con una extensión progresiva de las
cámaras de vapor a la formación entera. Así, el impacto de vapor de agua no es la
de una estimulación simple, sino que también logra un barrido eficaz en las
proximidades de los productores mientras que disminuye la viscosidad y mejora el
drenaje de petróleo.

Esta técnica es una combinación de las inundaciones de vapor y la estimulación

cíclica de vapor donde el vapor se inyecta en un único conjunto de pozos
horizontales colocados paralelos entre sí en el mismo nivel de la arena del
yacimiento. Como se inyecta vapor en algunos de los pozos de la matriz, la
cámara de vapor que se crea alrededor de los inyectores es lateralmente
arrastrada por las diferencias de presión que se crea entre los inyectores y los
productores horizontales adyacentes. Este mecanismo funcionaría en la mayoría
de los yacimientos de petróleo pesado de la faja, porque su petróleo es móvil a la
temperatura del yacimiento.

El vapor se inyecta continuamente durante un período que puede durar desde días
hasta meses después de lo cual, viene un corto período de inactividad durante el
cual la presión dentro del yacimiento tienden a estabilizarse, mientras que los
pozos están preparados para ser cambiados en torno a sus funciones. El ciclo se
completa con la conversión de los inyectores originales a los productores, y
viceversa, la activación de ellos por un período igual de tiempo que en la primera
mitad del ciclo. En ese momento, el calor ha sido proporcionado directamente a
las zonas productoras y la viscosidad del petróleo en esas zonas se ha reducido
en gran medida lo que incrementará la producción de petróleo.

Después de un segundo período de inactividad, seguido por otro cambio en las

funciones, las cámaras de vapor se van formado y ampliando sucesivamente con
cada ciclo para cubrir toda la región del yacimiento. Así, el impacto de vapor de
agua adquiere una doble función de estimular y limpiar los productores y que
efectivamente barre la formación, mientras disminuye la viscosidad y aumentando
el drenaje de petróleo.

En la figura N° 9 se presenta la primera parte del ciclo (de uno de las dos posibles
alternativas analizadas) en la que se realiza la inyección a través de los pozos
impares y la producción de los pozos pares. Figura N° 10 muestra la parte
complementaria del ciclo en el que se invierten así los flujos.

Figura N° 9. Primera fase del proceso HASD (Bruzual 2008).

 Figura N° 10. Segunda fase del proceso HASD (Bruzual 2008).

Los períodos de reposo antes de cada cambio permiten que funcione

correctamente la dirección alterna del flujo en cada pozo en el campo. Así mismo,
permite que el vapor sólo se inyecte a los pozos, a ceder parte de su calor latente
a la formación, y así disminuir la cantidad de vapor que se produce
innecesariamente a la superficie, aumentando así la eficiencia de los procesos
térmicos. El período de reposo es equivalente al tiempo de inmersión prevista para
cualquier proceso cíclico típico de vapor de estimulación. Para este análisis, la
duración de todos los períodos de inactividad se ha fijado en 3 días.

Las fuerzas gravitacionales también desempeñan un papel importante en el

proceso HASD como lo demuestra la sensibilidad de la recuperación de petróleo a
la colocación de los pozos dentro de la formación (parte baja, media o alta del
espesor productor de la arena), como se verá más adelante. Si se aplica
adecuadamente HASD, muestra el potencial de ser más eficiente que la clásica
inyección cíclica de vapor.

HASD utiliza un único pozo horizontal en un plano perpendicular a la formación, en

contraste con SAGD que exige dos. Por lo tanto, el reto operacional que
representa la perforación de dos pozos paralelos, uno de los productores por
debajo de su pozo de inyección no es un problema de esta metodología. La
colocación correcta, la cual debe ser ayudada por una herramienta que permite
una buena tolerancia a la navegación, especialmente en lo que respecta a la parte
inferior de la formación, es crítica y no debe pasarse por alto.

Esta característica señala una ventaja económica obvia de HASD el cual requiere
para el desarrollo de un campo medio plan de perforación que si se ejecutará bajo
el proceso SAGD, por lo que reduce a la mitad los gastos de capital de
perforación. Las ventajas operativas de HASD, especialmente en los órganos de
arena más fina, también son una cuestión importante a considerar ya que este
proceso no requiere la perforación de dos pozos críticamente espaciados en el
mismo plano vertical como lo exige SAGD.

Por el contrario, la inyección repetida y los ciclos de producción en un proceso

HASD generan considerables tensiones térmicas en los pozos, por tal razón hay
que tener atención especial del cemento y las terminaciones, por lo tanto deben
tomarse de manera adecuada el diseño y proteger los pozos para garantizar una
larga vida productiva.

FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESOS DE INYECCIÓN HORIZONTAL

ALTERNA DE VAPOR

Existen varios factores que afectan significativamente el proceso de inyección

horizontal alterna de vapor, por tal razón es necesario analizar cada unos de estos
factores a fin de buscar el camino hacia la optimización del proceso.

UBICACIÓN DE LOS POZOS HORIZONTALES BAJO EL PROCESO HASD

El objetivo es encontrar el lugar adecuado para optimizar la interacción entre la

gravedad y las fuerzas viscosas dentro de la formación, en el que cada uno de los
pozos sirve como productor e inyector. A medida que se va profundizando con la
ubicación de los pozos desde el tope hasta la base de la formación se va
obteniendo mejores resultados en cuanto a la recuperación de petróleo
(incremento del factor de recuperación), destacando la importancia del
componente de la gravedad en el proceso HASD, donde el vapor sube hacia el
tope cediendo calor y el crudo menos viscoso que fluye hacia la base (pozo
productor). Hay que tomar en cuenta que existe una profundidad que resultara el
punto de inflexión entre la producción óptima y la disminución de la recuperación
debido a que esta posición muy baja del pozo horizontal limita su caudal dos
quintas partes de su periferia y las perdidas de calor debido a la proximidad con la
base, contrarrestan el aporte de producción por parte del componente de la
gravedad. Este tipo de sensibilidad ayuda también al análisis del comportamiento
de la relación vapor-petróleo producido con respecto a la ubicación relativa de los
pozos, logrando establecer que a menor relación vapor petróleo producido, mayor
es la recuperación.

SECUENCIA DE INYECCIÓN DE VAPOR

Existen dos secuencias para suministrar calor a las formaciones mediante el

esquema de pozos planteados para el desarrollo de la técnica HASD, bien se a
través de los pozos impares o a través de los pozos pares. (Ver figuras N° 9 y N°
10). De acuerdo a Bashbus, L. (2008), iniciar la inyección de vapor mediante los
pozos impares trae consigo mayor recuperación final de petróleo, esto producto de
la cantidad de área alcanzada inicialmente con el suministro de calor a la
formación, ya que no existe sector preferencial a flujo por efecto de la disminución
de presión (diferencial de presión), si no que el frente de vapor es capaz de
avanzar de manera uniforme en forma de media elipse, mientras al iniciar la
inyección a través de los pozos pares, ocurre, que debido a la posterior secuencia
de producción se genera un vacio que limita el crecimiento de la cámara de vapor
en los pozos impares una vez que se ha iniciado la inyección en los mismos
debido a que ya existe una preferencia al flujo de vapor producto de la diferencia
de presión originada por la producción, disminuyendo el área de vapor calentada.

TASA DE INYECCIÓN DE VAPOR

La tasa de inyección de vapor en un proyecto de recuperación térmica no solo
controla la cantidad de energía prevista para el yacimiento, si no que también
influye en la calidad del vapor entregado a la cara de la arena y mas importante
aun, altera en el yacimiento la balanza de la viscosidad y las fuerzas gravitatorias,
así como la distribución de la temperatura, que a su vez, controla la velocidad de
condensación del vapor de agua. Por todo lo antes expuesto, es necesario
sensibilizar los modelos en función de las variaciones de la tasa de inyección para
de esta forma ubicar el caudal de inyección óptimo, logrando obtener mejores
resultados de recuperación bajo el modelo HASD.

Cuando las tasas de inyección son muy elevadas se contribuye a la canalización

del vapor, lo que origina que no exista una distribución adecuada del calor cedido
a la formación, y por ende se pierde calor en ciertos sectores del yacimiento que
presentan preferencia al flujo, dejando así de ceder en otros sectores que fueron
levemente influenciados por el calor suministrado.

Caso contrario cuando las tasas de inyección son muy bajas, que durante su
trayectoria van cediendo calor, lo que trae consigo que al llegar al objetivo
planteado presenta menos cantidad de calor para suministrar a la formación.

LONGITUD HORIZONTAL DE LOS POZOS

A medida que se tiene mayores longitudes en los pozos horizontales sometidos a

inyección de vapor se incrementa la producción acumulada, esto en vista de que
se dispone de mayor área de contacto vapor-crudo (mayor cantidad de volumen
de hidrocarburo sometido a inyección de vapor), lo que trae consigo mayor
recuperación de petróleo hasta llegar a una determinada longitud donde la
recuperación de petróleo se mantendrá constante aún así se siga incrementando
la longitud del pozo productor, todo esto será influenciado por las características
del yacimiento y las tasas de inyección de vapor.
En vista de las diferencias roca-fluidos que existen en cada yacimiento se tendrán
como resultado distancia de pozos horizontales diferentes, pero en algunos casos
se presentarán aspectos muy similares de distancia.

SIMULACIÓN NUMÉRICA DE YACIMIENTO

De acuerdo a Llinas, E. (2006), en la actualidad es una de las herramientas más

utilizadas para estimar las reservas de hidrocarburos y determinar los métodos a
usar para optimizar el recobro de hidrocarburos de un yacimiento.

En un estudio de simulación de yacimiento, el ingeniero con ayuda de un modelo

matemático, incluyen un conjunto de factores que permiten describir con cierta
precisión el comportamiento de procesos físicos que ocurren en un yacimiento
integrándolos simultáneamente. Los objetivos de los estudios de simulación deben
ser claramente definidos, planificados y organizados para asegurar la obtención de
resultados útiles.

El modelo matemático posee un conjunto de ecuaciones diferenciales parciales

para los balances de masa y energía, las cuales son resueltas usando diferencias
finitas, transformando la ecuación diferencial continua a una forma discreta para
tiempo y espacio. La región del yacimiento es subdividida en elementos o bloque
mallado y la solución del sistema de ecuaciones de flujo es obtenida en cada nodo
del mallado. Los parámetros dependientes obtenidos para cada nodo representan
el valor promedio para el elemento. Se debe decidir cuando es preciso utilizar un
modelo y que tipo de estos es el más conveniente en cada caso. La selección del
modelo, además del aspecto económico, está en función de lo que se desea
simular y de la disponibilidad de herramientas con que se cuenten para realizar la
simulación, siendo preferible utilizar el más sencillo, capaz de resolver el
problema. Se pueden tener varios modelos matemáticos para un mismo sistema,
cada uno de ellos permitirá simular un problema en particular y su grado de
precisión dependerá del problema y los datos disponibles para el estudio.

TIPOS DE SIMULADORES DE YACIMIENTO

LIinas, E. (2006), dice que Los simuladores de yacimiento son generalmente
clasificados en petróleo negro, composicional, térmico y químico, dependiendo de
las características de flujo de los fluidos y el comportamiento en la transferencia de
masa y calor. La selección del simulador apropiado para representar un
yacimiento en particular requiere del entendimiento cabal del yacimiento y del
proceso de recuperación a que va a ser sometido, así como también, de un
cuidadoso examen de los datos disponibles. Un modelo que se ajusta a un
yacimiento “X” no necesariamente es apropiado para modelar un yacimiento “Y”.
SIMULADORES DE PETRÓLEO NEGRO
LIinas, E. (2006), dice que son frecuentemente utilizados para simular procesos
isotérmicos, de flujo simultáneo de petróleo, gas y agua debido a las fuerzas
gravitacionales, viscosas y capilares. El término petróleo negro es usado cuando
se señala que la fase hidrocarburo se considera como un líquido único y gas, y no
hay cambio en la composición química, por lo tanto, la composición de las fases
permanece constante aunque la solubilidad del gas en el petróleo y agua se toma
en cuenta.
SIMULADORES COMPOSICIONALES
Según Fernández, J. (2007), los simuladores composiciónales considera la
variación de la composición de las fases con la presión, estos son utilizados para
desarrollar estudios en yacimientos de gas condensado y petróleo volátil.
SIMULADORES TERMICOS
Tiene en cuenta el flujo de fluidos y transferencia de calor, y cambios de fases.
Son usados para la simulación de inyección de vapor y procesos de combustión
en sitio.

SIMULADORES QUIMICOS.
Consideran el flujo de fluidos, el transporte de masa debido a adsorción, filtración,
cinética de reacción y cambio de comportamiento de las fases, son usados en
 procesos de inyección de surfactantes, polímeros, emulsiones, sistemas
gelificantes y flujo de compuestos alcalinos.

FASES DE LA SIMULACIÓN DE YACIMIENTO.

De acuerdo a Rojas, J. (2007), una vez que los objetivos y alcances están claros,
un estudio de la simulación de yacimientos involucran las siguientes fases:

 RECOLECCIÓN DE DATOS.
Estos pueden ser agrupados de la siguiente manera:

 GEOMETRIA DEL YACIMIENTO

Describe el tamaño, forma, borde interno y externo del yacimiento. Se debe
realizar un estudio geológico que proporcione un conocimiento estratigráfico,
estructural y petrográfico, que permita realizar una caracterización al yacimiento,
así como también, se deben elaborar los mapas estructurales e isópacos.

 PROPIEDADES DE LAS ROCAS

Estas afectan la dinámica del flujo de fluidos en el medio poroso.

 MECANISMOS DE PRODUCCIÓN y DATOS DEL POZO

Describe la localización del pozo, intervalos de perforación, índice de

productividad del pozo, factor de daño, tasa de flujo y los trabajos realizados a lo
largo de la vida productiva del mismo. Se debe tener muy en cuenta los
mecanismos de desplazamiento para la recuperación de hidrocarburos en el
yacimiento.

 DISEÑO DEL MODELO DE MALLADO DEL YACIMIENTO.

 De acuerdo a Llinas, E. (2006), un yacimiento puede modelarse con los siguientes
sistemas de mallado:

 MODELO DE CERO DIMENSIONES

A este se le conoce como modelo de tanque o balance de materia. Las

propiedades petrofísicas, las propiedades de los fluidos y los valores de presión no
varían de punto a punto, sino que se consideran valores promedios de estos
parámetros a lo largo de todo el yacimiento. Este es la base de todos los modelos
existentes (figura. N°11).

 MODELO DE UNA DIMENSÓN.

Se considera un yacimiento que varía en litología y el modelo consiste en más de

un bloque o celdas divididos debido a esta variación. Se toma en cuenta la
transferencia de fluidos entre ambas celdas (transmisibilidad), se evalúa con la
ecuación de Darcy (Diaz 2006).

Este modelo puede ser horizontal, vertical, inclinado o radial. Este fue generado
por Buckley – Leverett para dar una solución analítica al comportamiento de los
yacimientos sujetos a recuperación secundaria (Figura. 12).

Figura. Nº 11. Modelo de cero dimensiones (Diaz 2006).

 Figura. Nº 12. Modelo de una dimensión (Diaz 2006).

 MODELO DE DOS DIMENSIONES

Se analiza de igual forma que el modelo 1D. La ecuación de balance de materiales

describe el comportamiento de cada celda y la ecuación de Darcy el flujo entre los
bloques, con la única diferencia que la interacción de flujo en las celdas serán de
dos dimensiones. Este simulador puede ser areal, de sección transversal o de
forma radial (figura. 13).

Figura. Nº 13. Modelo de dos dimensiones (Díaz 2006).

 MODELO DE TRES DIMNSIONES.

Son usados para estudiar numerosos yacimientos de pozos múltiples con

secciones rentables de yacimientos de capas gruesas, variación vertical
 significativa en las propiedades de las rocas y los fluidos, fallas y comunicación
parcial entre las capas. Los modelos 3D son también usados para estudiar
grandes yacimientos con varios horizontes de producción no registrada,
completaciones múltiples con o sin producción mezclada, influjo de acuíferos y
desarrollo de pozo horizontal (figura. 14).

Figura. Nº 14. Modelo de tres dimensiones (Valbuena 2008).

MODELAJE E INICIALIZACIÓN DEL MODELO.

Vaca, P. (2001), en esta etapa se integra el modelo geológico (estático) con el de

fluido (dinámico) en el simulador, con la finalidad de definir parámetros
fundamentales antes de iniciar las corridas del simulador, tales como:

 Petróleo Original en Sitio (POES).

 Gas Original En Sitio (GOES).
 Volumen de agua en sitio.
 Presión y permeabilidades promedios del yacimiento.
 Volumen poroso.

COTEJO HISTÓRICO
Esta fase consiste en reproducir la historia de producción y presiones del
yacimiento mediante corridas de simulación, para de esta forma garantizar que el
modelo reproduce el comportamiento del yacimiento adecuadamente. Este se
divide por lo general en dos partes:

COTEJO DE PRODUCCIÓN
En este el parámetro de mayor importancia es la producción de petróleo, ya que,
representa el factor preponderante en el estudio de simulación. Para esto se
requiere fijar la tasa de petróleo simulada a la real y obteniendo en función de esta
condición las respectivas producciones de agua y gas, según las propiedades de
las rocas y de los fluidos definidos. Al tiempo que el simulador es capaz de
reproducir la producción de petróleo, las producciones de agua y gas pasan a ser
variables que requieren ajustarse a fin de reproducir el comportamiento del
yacimiento.

COTEJO DE PRESIÓN
Consiste en reproducir el comportamiento de presión del yacimiento a lo largo de
la vida productiva del mismo. La presión es un parámetro importante en la fase de
cotejo histórico, ya que, esta va a definir el vaciamiento en el yacimiento,
garantizando un balance adecuado de los fluidos inyectados y producidos. En el
caso que exista incertidumbre en las mediciones de campo de los fluidos
producidos es indispensable el cotejo de presión.

PREDICCIONES
Una vez obtenido el cotejo histórico se tiene la seguridad de que el modelo es
capaz de reproducir el comportamiento futuro del yacimiento, es decir, que el
cotejo va a representar el punto de partida para las diferentes corridas que
permiten evaluar distintos esquemas de explotación para el proyecto en estudio.

COMPARACIÓN DE RESULTADOS
En estas se comparan los resultados obtenidos durante la fase de predicción, para
así seleccionar los casos que presenten mejor aplicabilidad y posteriormente
someterlos a estudios económicos para luego poder fijar el esquema de
explotación adecuado para el proyecto. Para esta comparación usualmente se
observan las presiones, producciones acumuladas, razón gas-petróleo y razón
agua-petróleo.

Introducción

Se conoce por recuperación térmica a todo proceso donde se inyecta u origina energía
térmica en el yacimiento con el fin de aumentar la recuperación de petróleo.

El objetivo básico es una aplicación de métodos térmicos es la reducción de la viscosidad

del petróleo con la finalidad de mejorar su movilidad, por lo tanto son especialmente
adecuados para petróleos viscosos (5º -20º API), aunque dichos métodos son usados para
petróleos de hasta 45 API.

Otros beneficios obtenidos con los métodos térmicos además de la reducción de viscosidad
del petróleo, son la reducción de la saturación residual del petróleo a consecuencia de la
expansión térmica aumento de la eficiencia árela por efecto de la mejora en la razón de
movilidad, destilación con vapor, craqueo térmico, entre otros.