PROSES PEMBUATAN VELG RACING

Dosen Pengampu:

Dr. Faisal Amri Tanjung, ST., MT

KELOMPOK 1

Dimas Rahdan Harsi : 188130134

Mahmudin Al Rasyid : 188130102

Putra Pratama Purba : 188130014

Nurul hidayat : 188130140

Ahmad Rivaldo : 188130028

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MEDAN AREA

2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang mana telah memberikan kami
kekuatan serta kelancaran dalam menyelesaikan makalah mata kuliah Material Teknik yang
berjudul “Proses Pembuatan Velg Racing ” dapat selesai seperti pada waktu yang telah kami
rencanakan. Dan sesuai dengan harapan yang diinginkan dengan izin Allah SWT,
Tersusunnya karya ilmiah ini tentunya tidak lepas dari peran serta berbagai pihak yang
telah memberikan bantuan secara materil dan spiritual, baik secara langsung maupun tidak
langsung. Oleh karena itu kami memberikan rasa hormat dan terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada semua pihak yang membantu dalam pembuatan makalah ini. Semoga Allah
Yang Maha Pengasih dan Penyayang membalas budi baik yang tulus dan ihklas kepada semua
pihak yang telah membantu menyusun makalah ini.
Tak ada gading yang tak retak, untuk itu saya pun menyadari bahwa makalah yang telah
kami susun dan kami kemas masih memiliki banyak kelemahan serta kekurangan-kekurangan
baik dari segi teknis maupun non-teknis. Untuk itu penulis membuka pintu yang selebar-
lebarnya kepada semua pihak agar dapat memberikan saran dan kritik yang membangun demi
penyempurnaan penulisan-penulisan mendatang. Dan apabila di dalam karya ilmiah ini
terdapat hal-hal yang tidak berkenan di hati pembaca mohon dimaafkan.

Medan, 14 Mei 2019

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................................

DAFTAR ISI .....................................................................................................................
BAB I .................................................................................................................................
PENDAHULUAN ............................................................................................................
A. Latar Belakang .....................................................................................................
B. Tujuan ...................................................................................................................
C. Manfaat Dalam Pembuatan Makalah ini ..........................................................
BAB II ...............................................................................................................................
PEMBAHASAN ...............................................................................................................
A. Paduan Aluminium ..............................................................................................
B. Proses Pembuatan Velg Racing ..........................................................................
1. Casting ( Pengecoran ) ...................................................................................
2. Bahan baku Velg ............................................................................................
C. Peleburan (melting) ..............................................................................................
D. Tungku Pencairan Bahan Baku .........................................................................
1. Tungku Peleburan .........................................................................................
2. Tungku Penuangan Cairan ...........................................................................
3. Alat pengukur suhu peleburan .....................................................................
E. Cetakan .................................................................................................................
F. Proses Penuangan ................................................................................................
1. Pembersihan cetakan dari debu kotoran .....................................................
2. Pemberian koting ke semua perukaan cetakan ..........................................
3. Pemanasan cetakan sebelum penuangan .....................................................
4. Proses penuangan cairan aluminium ...........................................................
G. Machining .............................................................................................................
1. CNC Bubut .....................................................................................................
2. CNC Drilling ...................................................................................................
H. Finishing ...............................................................................................................
1. Kerja Bangku .................................................................................................
2. Pengecatan ......................................................................................................
I. Cat Oven ...............................................................................................................
BAB III ..............................................................................................................................
PENUTUP .........................................................................................................................
A. Kesimpulan ...........................................................................................................
B. Saran .....................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................
Gambar 1.1 .......................................................................................................................
Gambar 1.2 .......................................................................................................................
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pengunaan paduan aluminium terus meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini
terlihat dari urutan pengunaan logam paduan aluminium yang menempati urutan kedua
setelah pengunaan logam besi atau baja, dan di urutan pertama untuk logam non ferro.
Sekarang ini kebutuhan aluminium di Indonesia per tahun mencapai 200.000 hingga
300.000 ton dengan harga US$ 3.305 per ton.
Pemakaian aluminium pada industri otomotif terus meningkat sejak tahun 1980.
Komponen otomotif yang terbuat dari paduan aluminium, antara lain adalah Velg,
Piston, Blok mesin, Kepala silinder, Katup dan sebagainya. Ini berkaitan dengan jumlah
kendaraan di Indonesia tahun 2005 mencapai 38.156.278 buah terdiri dari roda dua
28.556.498 buah dan roda empat 9.559.780 buah. Jika hitungan kasar bahwa
penggantian kerusakan velg yang terbuat dari paduan aluminium setiap tahunnya 3-4%
dikalikan jumlah kendaraan, maka jumlah velg 2.255.017 dikalikan 3 ons berat velg
rata-rata, ditemukan jumlah total berat velg yang diganti yaitu 6.765,5 ton. Jika 1 ton
aluminium dengan harga US$ 3.305 berarti jumlah uang keseluruhan US$ 2.235.849
(Rp 23 Milyar) atau dengan perkataan lain, bila Indonesia dapat menggunakan velg
daur ulang maka dapat menghemat 23 milyar rupiah.
Velg bekas didaur ulang menjadi velg baru yang kualitasnya diharapkan sama
dengan velg original. Velg merupakan salah satu dari spare part untuk kendaraan
bermotor yang sangat vital dan sering dilakukan pergantian setiap velg sudah rusak.
Yang jadi masalah untuk motor – motor tua atau motor klasik untuk mencari spare
part yang original, sekarang sudah tidak ada karena pabrik dari perusahaan motor
sudah tidak memproduksi. Maka dari itu perlu dilakukan reverse engineering untuk
pembuatan velg. Proses reverse engineering terdiri dari tiga proses yaitu CAD
(computer aided design), CAE (computer aided engineering) dan CAM (computer
aided manucfaturing). Salah satu proses yaitu proses CAE mempelajari komposisi dan
karakteristik material dalam hal ini material velg. Velg terbuat dari paduan aluminium
dan silikon. Paduan ini memiliki daya tahan terhadap korosi, abrasi dan koefisien
pemuaian yang rendah, dan juga mempunyai kekuatan yang tinggi, kesemua sifat
tersebut merupakan sifat yang harus dimiliki oleh material piston.
B. Tujuan
Tujuan pembuatan makalah ini adalah untuk :

1. Mengetahui Proses Pengecoran dan Material yang di gunakan dalam pembuatan

velg
2. Kegunaan aluminium dan kekurangan terhadap pengecoran
3. Bahan-bahan yang terkandung didalam pengecoran velg sepeda motor
4. Mengetahui penandaan kelebihan aluminium
5. Mengetahui nilai-nilai aluminium
6. Mengetahui jenis-jenis aluminium yang berkualitas

C. Manfaat Dalam Pembuatan Makalah ini

1. Bagi mahasiswa bisa lebih tahu lagi tentang teknik pengecoran aluminium dan
jenis- jenisnya.
2. Sebagai referensi untuk adik-adik tingkat nanti.
3. Meningkatkan daya kereatif untuk mahasiswa teknik mesin, Fakultas Teknik
Umumnya.
 BAB II

PEMBAHASAN

A. Paduan Aluminium
Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai sifat ketahanan korosi
yang baik. Material ini digunakan dalam bidang yang luas bukan hanya untuk peralatan
rumah tangga saja tetapi juga dipakai untuk kepentingan industri, misalnya untuk
industri pesawat terbang, komponen-komponen mobil, komponen regulator dan
konstruksi-konstruksi yang lain.
Menurut Aluminium Association (AA) dapat diidentifikasi dengan system
empat digit berdasarkan komposisi paduan seperti xxx.1 dan xxx.2 untuk ingot yang
dilebur kembali. Sedangkan simbol xxx.0 untuk menentukan batas komposisi
pengecoran dan simbol A356, B356 dan C356 untuk paduan cor gravitasi.
Masingmasing paduan ini identik dengan kandungan yang mendominasi tetapi
berkurang batas penggunaan karena impuritinya, khususnya kandungan besi. Batas
komposisi berdasarkan Aluminum Association (AA) telah terdaftar pada paduan cor
aluminium.

Gambar 1.1 Material (Aluminium)

B. Proses Pembuatan Velg Racing

1. Casting ( Pengecoran )
Pengecoran merupakan unit yang paling signifikan funsinya di perusahaan.
Karena diketahui semua produksi mengambil alur mula dari pongecoran.
Pembahasan berikut akan di khususkan poada produk Velg Racing sepeda motor ,
didasarkan bahwa produk tersebut menjadi fokus utama perusahaan saat ini.

2. Bahan baku Velg

Dalam proses produksi pengecoran velg racing sepeda motor memerlukan
bahan baku Aluminium Alloy. Bahan baku yang digunakan sebagian besar bersal
dari Velg racing bekas mobil yang tentunya berbahan Aluminium maupun
aluminium batangan. Bahan – bahan tersebut kemudian akan di cairkan pada tungku
menjadi aluminium cair (adonan) untuk kemudian dilakukan penuangan kembali
nsesuai dengan c etakan velg racing yang ada.

C. Peleburan (melting)
Untuk Peleburan paduan aluminium dapat dilakukan pada tanur krus besi cor,
tanur krus dan tanur nyala api. Logam yang dimasukan pada dapur terdiri dari sekrap
(remelt) dan aluminium ingot. Aluminium paduan tuang bentuk ingot didapatkan dari
peleburan primer dan sekunder serta pemurnian. Kebanyakan kontrol analisa
didapatkan dari analisis pengisian yang diketahui, yaitu ketelitian pemisahan tuang
ulang dan ingot aluminium baru. Ketika perlu ditambahkan elemen pada aluminium,
untuk logam yang mempunyai titik lebur rendah seperti seng dan magnesium dapat
ditambahkan dalam bentuk elemental. Sekrap dari bermacam–macam logam tidak
dapat dicampurkan bersama ingot dan tuang ulang apabila standar ditentukan. Praktek
peluburan yang baik mengharuskan dapur dan logam yang dimasukan dalam keadaan
bersih.
Untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan karena oksidasi
lebih baik memotong logam menjadi potongan kecil yang kemudian dipanaskan untuk
di jadikan ingot. Kalau bahan sudah mulai mencair, fluks harus ditaburkan untuk
mengurangi oksidasi dan absorbsi gas. Bentuk oksidasi tergantung Selama pencairan,
permukaan harus ditutup fluk dan cairan diaduk pada jangka waktu tertentu untuk
mencegah segresi.
 Hidrogen adalah satu-satunya gas yang dapat timbul dalam aluminium dan
paduannya. Persentase timbulnya gas hidrogen lebih banyak terdapat pada aluminium
dalam bentuk cair daripada dalam bentuk padat. Beberapa sumber potensial timbulnya
hidrogen pada aluminium antara lain:
1. Udara dalam tungku (furnace) menggunakan bahan bakar terkadang menimbulkan
gas hidrogen yang disebabkan oleh reaksi pembakaran bahan bakar yang kurang
sempurna.
2. Terjadinya asap hasil pembakaran pada waktu proses peleburan.
3. Reaksi antara aluminium cair dengan cetakan
Sebelum dilakukan peleburan di dalam tungku sebaiknya logam dipotong
menjadi kecil-kecil, hal ini bertujuan untuk menghemat waktu peleburan dan
mengurangi kehilangan komposisi karena oksidasi. Setelah material mencair, fluks
dimasukkan ke dalam coran, yang bertujuan untuk mengurangi oksidasi dan absorbs
gas serta dapat bertujuan untuk mengangkat kotoran-kotoran yang menempel padam
aluminium.
Selama pencairan, permukaan harus ditutup fluks dan cairan diaduk pada jangka
waktu tertentu untuk mencegah segresi. Kemudian kotoran yang muncul di ambil dan
dibuang. Setelah pada suhu kurang lebih 725oC aluminium di tuang ke dalam cetakan.
Adapun untuk remelting, material hasil peleburan di atas dilebur kembali.

D. Tungku Pencairan Bahan Baku

Tungku pencairan aluminium untuk velg racing ada dua macam :

1. Tungku Peleburan
Tungku peleburan terbuat dari tanah liat yang di bakar yang sering disebut
dengan kuali. Kapasitasnya antara 40 Kg sampai dengan 50 Kg, pemanasan yang
dilakukan adalah pemanasan kompor dengan bahan bakar minyak tanah yang di tekan
dengan tekanan udara dari kompresor untuk menyemprotkan minyak menjadi kabut
yang nantinya mudah terbakar dan memiliki suhu pemanasan cukup tinggi yaitu sekitar
800˚C.
Di tungku ini, bahan baku aluminium alloy di cairkan dan mendapat beberapa perlakuan
antara lain :
a. Pemanasan aluminium alloy diawali dengan penataan aluminium alloy di sekeliling
tungku peleburan. Setelah berubah warna menjadi Orange silver, maka aluminium
alloy di masukkan ke tungku.
b. Dilakukan penekanan dengan menggunakan stick untuk lebih memudahkan nyala
api memanas sehingga memudahkan proses pencairan.
c. Setelah mencair maka dilakukan pemberian serbuk Flux, yang berfungsi untuk
memisahkan antara kotoran dengan cairan aluminium yang terbentuk.
d. Kotoran yang terbentuk dipisahkan menggunakan saringan manual dengan cara
diangkat dari kuali sehingga didapatkan cairan aluminium yang cukup bersih.
e. Langkah terakhir adalah memindahkan cairan aluminium tersebut ke tungku
selanjutnya yaitu tungku untuk penuangan cairan.

2. Tungku Penuangan Cairan

Tungku ini terbuat dari bahan besi baja atau juga besi cor. Kapasitasnya sekitar
2,5 kuintal. Cairan aluminium dari tungku peleburan di tuangkan ke tungku penuangan
ini untuk kemudian di tuangkan ke cetakan. Untuk memudahkan dan menberi sekat
antara cairan aluminium dan dinding tungku, maka diding di beri sejenis cairan kapur
yang kemudian sering di sebut denga koting. Dan proses pelapisan ini dinamakan
pengkotingan.Koting ini sangat besar perannya dalam pembersihan dan pemisahan
cairan sehingga sewaktu – waktu dilakukan pembersihan tungku, proses ini dapat di
lakukan dengan mudah. Dan pelaksanaan proses penggantian atau prembersian di
lakukan ritin makasimal 1 (satu) bulan sekali.
Bahan pemanas sama dengan tungku peleburan yaitu sistem pemanas terbuka
dari kompor gas dan minyak tanah sebagai bahan bakar minyak. Minyak tanah ini di
beri tekanan tinggi dengan kompresor untuk pengabutan minyak sehingga minyak
mudah terbakar dan diperoleh nyala dan suhu yang cukup tinggi.
Cairan aluminium di tungku ini mendapat perlakuan panas antar suhu 700˚C
sampai dengan 750˚C dari yang sebelumnya hanya mencapai titik lebur (600˚C-680˚C)
saja. Perlakuan cairan sebelum dituang ke dalam tungku, penuangan ini adalah
menaikkan suhu dari cairan dan fungsinya untuk menkondisikan agar kekentalan cairan
yang diharapakn tercapai yang akhirnya cairan akan dapat memenuhi cetakan saat
penuangan dan menghasilkan coran yang baik.
Perlakuan yang diberikan pada proses ini selanjunya adalah pemberian flux
untuk menbersihkan kotoran yang masih ada pada pencairan awal dan memisahkan
aluminium yang tidak dapat mencair dengan suhu kompor yang ada. Sisa aluminium
yang tidak dapat dicairka ini kemudian diangkat dan disendirikan yang nantinya
 diambil untuk di jual di perusahaan pencairan aluminium. Dan dilakukan pengadukan
adonan untuk meratakan suhu pada cairan.

3. Alat pengukur suhu peleburan

Termometer digital pada gambar 1.2 digunakan untuk mengukur temperatur
ruangan, temperatur pemanasan cetakan dan temperature penuangan.

Gambar 1.2 Termometer digital

E. Cetakan
Cetakan yang digunakan dalam pengecran menggunakan system cetakan tetap,
dikarenakan produksi terus menerus dan permintaan pasar yang semakin meningkat. Faktor
lain yang harus diperhatiakn adalah sipat dari cairan Aluminium silicon yang memiliki sipat
penyusutan rendah dan kejernihan yang baik sehingga cetakan tetap menjadi pilihan yang
sesuai dalam proses produksi.
Bahan cetakan dari besi tuang yang telah mendapat perlakuan panas sehingga
mengurangi unsure karbon. Hal tersebut menbuat cetakan menjadi lebih liat dan dapat
diproses permesinan.
 Cetakan dan sistem saluran
Meski saat ini sudah banyak home industri yang membuat velg racing untuk
berbagai jenis kendaraan bermotor, tetapi tetap saja model baru bisa dijadikan suatu pilihan.
Untuk itulah dirancang pembuatan velg racing dengan proses pengecoran menggunakan
pasir cetak. Perancangan pembuatan cetakan untuk velg racing ini menggunakan
perhitungan sistem saluran. Perancangan proses pengecoran velg racing ini menggunakan
bahan baku untuk coran adalah paduan aluminium standart Alcan dengan nomor bahan
B135, bahan baku untuk pola adalah kayu mahoni, bahan baku untuk cetakan adalah pasir
kering dengan bahan pengikat semen serta rangka cetakan dari kayu papan.
 Setelah diketahui nilai volume dari coran sebesar 1.527,47 cm3 akhirnya diketahui
pula berat coran sebesar 4,1 kg, waktu penuangan 12 detik, volume tuang 145.522,39
mm3/det. Untuk saluran turun tingginya 274,3 mm, diameternya 15 mm, luas irisannya
176,6 mm2, choke area 62,76 mm2. Untuk saluran masuk luas irisannya 353,25 mm2,
panjangnya 188 mm. Untuk cawan tuang kedalamannya 67,5 mm, panjangnya 150 mm,
lebarnya 60 mm. Untuk saluran penambah diameternya 119,2 mm, tingginya 238,5 mm.
Untuk lubang angin diameternya 5mm, tingginya 238,5 mm, jumlahnya 2 buah. Ukuran
rangka cetakan 930 x 740 x 384 (mm). Proses finishingnya yaitu dengan proses
pembersihan, proses pemesinan dengan pembubutan dan penggerindaan, proses
penghalusan permukaan dan yang terakhir proses pengecatan.

F. Proses Penuangan
Sebelum cairan aluminium dituang kecetakan, cetakan harus benar-benar dalam
kondisi siap. Tahap-tahap penyiapan cetakan adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan cetakan dari debu kotoran
Debu dan kotoran yang ada pada cetakan akan menimbulkan kerusakan pada
hasil cetakan / coran. Kotoran sisa pengecoran sebelumnya baik sedikit maupun
banyaknya debu akan menghalangi proses cairan untuk masuk dan menempati bentuk
cetakan. Sehinggga untuk mendapat hasil coran yang baik maka debu dan kotoran yang
menempel pada cetakan disemprot dengan udara bertekanan dengan menggunakan
kompresor sebelum dilakukan penuangan.
2. Pemberian koting ke semua perukaan cetakan
Setelah permukaan cetakan dibersihkan, langkah berikunya adalah pemberian
cairan koting ke semua permukaan cetakan yang nantinya akan bersinggungan dengan
cairan aluminium. Fungsi dari koting ini adalah untuk menberikan sekat antara cairan
dengan catakan sehingga ketika hasil cor dilepas dari catakan dapat dilakukan dengan
mudah. Selain itu pemberian koting juga berpengaruh terhadap hasil cor terutama
terhadap permukaan hasil cor. Dengan pemberian koting yang merata dan cukup
ketebalannya akan menbuat permukaan hasil pengecoran halus dan cacat coran dapat
sedikit dikurangi. Bila pemberian koting berlebihan dan tidak merata maka akan
menimbulkan cacat “lubang jarum” dan permukaan hasil pengecoran menjadi kasar. Hal
ini dikarenakan lubang pembuangan gas bias tersumbat dengan koting yang terlalu tebal
tersebut.
 Pemberian koting adapat puka dilakukan ketika terjadi perombakan jenis cetakan
velg yang di peasan atau diproduksi. Sehingga pengkotingan dilakukan setelah
pembersiahna permukaan cetakan dari koting awal.Pemberian koting dalam proses ini
didahului dengan pemanasan cetakan sampai 80˚C - 100˚C baru kemudian permukaan
cetakan disemprot dengan koting.

3. Pemanasan cetakan sebelum penuangan

Setelah pengkotingan awal, cetakan dipanaskan dengan menggunakan nyala api
dari blender dengan bahan bakar elpiji. Pemanasan ini dilakukan kurang lebih satu jam
untuk mengkondisikan agar suhu cetakan sesuai dengan suhu cairan aluminium yang
akan dituang.
Cetakan velg racing terpasang dalam mesin cetak, dan ada duajenis pemegang
mesin cetakan. Mesin pertama menggunakan sistrem hidrolik secara keseluruahn dan
mesin kedua menggunakan system mekanis dan hidrolis.
Cetakan untuk velg dengan kualifikasi disk atau rem cakram sering dilakukan
pada mesin cor mekanis dan hidrolis namun untuk pengecoran velg dengan kualifikasi
velg tromol menggunakan mesuin cor hidrolis secara keseluruhan (semi otomatis).

4. Proses penuangan cairan aluminium

Setelah cairan sudah siap dengan rentang temperature 700˚C - 750˚C maka
proses penuangan cairan aluminium siap untuk dilakukan. Langkah Pelaksanaan
penuangan cairan aluminium ke cetakan adalah :
a. Cetakan yang terdiri dari empat bagian yang ditangkupkan, dengan pusat
penangkupan adalah cetakan bagian bawah, kemudian dua cetakan samping
juga ditangkupkan maka terbentuklah kup. Untuk yang terakhir adalah
penangkapan cetakan bagian atas selaku drag. Dari cetakan yang telah
ditangkupkan terdapat 3 lubang pemasukan yang memiliki fungsi untuk
memasukkan cairan aluminium kedalam cetakan. Sebagai pemasukan utama
berada di samping-samping cetakan dan sebagai pemasukan akhir berada di drag
cetakan atas sekaligus sebagai pusat utama poros dari velg.
b. Kemudian cairan dari tungku penuangan cairan yaitu tungku untuk menaikkan
suhu cairan dari 660˚C menjadi kira-kira 700˚C sampai 750˚C diembil dengan
menggunakan canting manual. Dan dilakukan penuangan cairan kedalam
cetakan. Urutan penuangan cairan, didahului dari luabnga pemasukan samping,
setelah beberapa detik kemudian dilakukan penuangan dari lubang tengah.
 Dalam proses penuangan secra manual diperlukan keterampilan dan
pengalaman yang cukup karena sering sekali terjadi cacat pada hasil cor
dikarenakan kurangnya ke sesuaian pertemuan carian didalam cetakan dank
arena kurang sinerginya proses penuangan ini. Proses ini memakan waktu
sekitar 9 menit.
c. Selanjunya cairan yang barada dicetakan ditahan sekitar 15 detik, kemudian
dibuka hanya menberikan rongga udara pada coran. Coran yang masih didalam
cetakan didinginkan selama sekitar 3,5 menit sampai 4 menit yang memiliki
fungsi untuk menberi kesempatan penyusutan dari velg yang awalnya memiliki
suhu cair untuk kemudian menjadi padat. Selain itu untuk mendiamkan selama
3,5 menit sampai 4 menitberfungsi untuk menguatkan jalinan Kristal-kristal
aluminium agar sewaktu dilepas dari cetakan agar tidak mengalami difleksi.
d. Setelah rentang waktu 3,5 sampai 4 menit maka coran velg aluminium diangkat
dari cetakan dengan menggunkan system mekanik dan hidrolik. Kemudian
pemanasan dengan menggunakan brender pada cpran diberiakan sedikit 30 detik
untuk menpermudah memisahkan hasil coran dengan cetakan atas.
e. Langkah berikunya yaitu menbawa hasil coran ke bagian control pada unit
pengecoran. Pada bagian control ini hasil pengecoran diperiksa, dengan
kulaifikasi cacat cor yang sering terjadi yaitu kesentrisan velg tidak sempurna,
permukaan velg kasar, dan difleksi. Dan kondisi hasil coran ini di infokan
kepada pekerja pada mesin dengan adanya papan info yang memaparkan hasil
dari pengecoran yang baru dilakukan berupa hasil pengecoran baik ataupun hasil
pengecoran mengalami cacat cor.
f. Setelah hasil cor sesuai dengan batas mnimal kualitas pengecoran maka hasil
coran ditata di bagian sendiri untuk menurunkan suhunya karena velg yang baru
di lepas dari cetakan tersebut masih memiliki temperaur yang cukup tinggi yaitu
sekitar 200˚C-400˚C. Untuk pengecoran awal, hasil coran setelah diperiksa
kondisi fisiknya dibagian control pengecoran segera akan dicek peda bagian
permesinan untuk mengetahui kesentrisan dari velg. Setelah diketahui velg
layak kerja pemesinan maka pengecoran dilanjutkan, namun jika kondisi velg
hasil cor mengalami oleng atau tidak simetris dan kurang baaik untuk dilakukan
pemesinan, maka bagian unit pengecoran hrus mengvaluasi pada cetakan atau
pada system pemanasan yang dilakukan sebelumnya, sebelum melanjutkan
proses pengecoran.
 g. Untuk kondisi hasil pengecoran yang telah sesuai maka akan segera dikirim ke
unit potong dan gerinda untuk pemotongan sisa bagian pemasukan. Lubang
pemasukan akan meninggalkan batang Aluminium pada kondisi velg Yang
utuh, maka sisa pemasukan ini harus dipotong dan digerinda sebelum dikirim
ke unit pemesinan.
 Alur pengecoran velg racing
 Bahan baku aluminium alloy
 Tungku peleburan bahan baku
 Tungku penuangan cairan
 Penuangan cairan ke cetakan
 Pelepasan hasil cetakan dari cetakan
 Pemeriksaan dari cetakan
 Unit gerinda dan potong
 Bagian permesinan

G. Machining

Proses machining merupakan pekerjaan lanjutan dari proses pembuatan velg racing
setelah proses casting. Gambaran umum proses permesinan antara lain pemotongan sisa
antisipasi penyusutan coran, penyentrisan velg, pembubutan bentuk bulat dengan diameter
426 mm, pembubutan sudut 15˚, pembubutan profil velg ban, pembubutan disk dan tromol,
pembubutan sudut 3˚ dan pengeboran dob. Tahap machining memanfaatkan dua jenis
mesin yaitu CNC bubut dan CNC borring.

1. CNC Bubut
 Pemotongan dan penggerindaan
Pemotongan dalam proses permesinan dilakukan pada unit potong dan
gerinda. Pemotongan dalam hal ini merupakan pemotongan sisa lubang pemasukan
dan penggerindaan terhadap hasil rembesan cairan sewaktu dicetak. Pemotongan ini
menggunakan mesin gergaji putar dengan gigi gergaji dari cutter HSS. Karena dari
pemotongan ini masih terdapat permukaan – permukaan yang taqjam maka
penggerindaan permukaan tadi diperlukan sebelum velg ini dimesinkan. Setelah
pemotongan sisa luabang tuang, langkah berikutnya adalah pemotongan dengan
alokasi penyusutan dan luabang tuang pada poros senter velg. Pemotongan
berikunya adalah pemotongan terhadap diameter velg menjadi diameter 462 mm,
hasil pemotongan ini masih diberikan toleransi karena pengerjaan permesinan lain
masih perlu dikerjakan.
 Pembubutan Velg
Proses machining banyak didominasi oleh poros bubut. Proses pembubutan
yang dilakukan yaitu :
a. Pembubutan 15˚
Pada profil velg terdapat bagian sudut 15˚, profil ini mendapat perlakuan awal
yaitu pembubutan karena nantinya akan dijadikan dasar pembubutan untuk
kesimetrisan bagian lainnya.
b. Pembubutan profil diameter tengah poros
Setelah pembubutan profil 15˚, pemesinan berikutnya b erfungsi untuk
menbentuk poros tenga velg. Proses pembubutan ini tetap menggunkan basic
sentrisasi dari permukaan bersudut ban.
c. Pembubutan profil ban
Tahapan pembubutan berikutnya adalah pembub utan profil ban. Bagian ini
mengalami perlakuan finishing dengan pahat tenga setelah proses pembubutan
selesai.
d. Pengerjaan lubang leher atau rumah leher
Proses ini merupakan proses yang memiliki tingkat kesulitan paling tinggi,
karena kebutuhan ketelitian tinggi dan menggunakan toleransi internasional
karena untuk leher itu sendiri telah memiliki standar internasional baik ukuran
maupun kekerasan permukaannya.
e. Pembubutan tromol dan tempat cakram
Velg terbagi atas dua komponen tambahan terutama dalam aksesories kendali
atau ren yaitu memakai disk atau rem cakram dan tromol. Untuk velg yang
menggunkan cakram sebagai pelengkap maka poros tengah akan dibubut
dengan mal yang telah ada terutama sesuai denga jenis velg motor yang
diproduksi. Tentang proses pembubutaqn tromol, lubang tromol yang ada hanya
tinggal di bubut hinggga diameter sesuai ukuran yang beredar di pasaran. Proses
pembubutan tromol dan cakram dilakukan dengan system termal.
f. Pembubutan profil 3˚
Bentuk profil yang terakhir dibubut adalah pembubutan bersudut 3˚. Dan
merupakan tahap akhir proses pembubutan.
 2. CNC Drilling
a. Pengefresan velg
Pekerjaan pemesinan dalam proses pembubutan velg sebagian besar dilakukan
pada mesin bubut, namun dalam proses tertentu missal unutk menbersihkan sisa
bagian lubang pembuangan, pembuatan lubang baut pada cakram maka
digunakan mesin freis unutk kesempurnaan hasil, kemudahan dan ketelitian
yang diharapkan.
b. Pengeboran
Pengeboran dalam proses machining diutamakan untuk membantu proses yang
sederhana seperti pengeboran cop. Proses akhir machining sebelum masuk pada
unit finishing adalah pembuatan ulir pada lubang penempat baut cakram.

H. Finishing
Sesuai dengan fungsinya, finishing adalah pekerjaan penyelesaian dari suatu
produk. Proses finishing dilakukan untuk meningkatkan nilai, kulaitas performance dari
produk yang di produksi oleh perusahaan dalam hal ini adalah velg raching. Setelah Velek
mendapat perlakuan permesinan, maka velg akan mendapat perlakuan finishing di unit
finishing, antara lain pekerjaan mengikir di kerja bangku, pemilihan untuk menentukan
apakah produk akan di cat oven di chrom polish.

1. Kerja Bangku
Pekerjaan yang dilakukan pada kerja bangku adalah mengikir bagian-bagian
sambungan dari alur cetakan yang tidak adapat dikerjakan pada proses pemesinan.
Bagian – bagian sambungan dan tepi dari cetakan akan meninggalkan garis menonjol
yang tidak dapat dijangkau oleh proses pemesinan. Selain itu pada kerja bangku akan
dilakukan penghalusan permukaan yang kasar dari hasil coran yang telah dikerjakan
pada pemesinan, pembulatan permukaan dan penyempurnaan bentuk yang mengalami
cacat coran.
Setelah pengerjaan kerja bangku maka velg setengah jadi tersebut akan dipilah
menjadi dua dengan ketentuan, untuk hasil coran velg yang baik dan tidak mengalami
cacat cor yang cukuop parah akan di bawa ke unit chrom polish, sedangkan untuk velg
yang mengalami cacat cor yang pada unit kerja bangku tidak dapat diperbaiki maka
akan dibawa ke unit cat oven dengan mendapatkan perlakuan finishing terlebih dahulu.
 2. Pengecatan
Untuk pegecatan terbagi atas dua jenis yaitu chrom polish dan cat oven.
 Chrom Polish
Velg yang sudah dipilih dan memenuhi standar untuk chrom polish akan mengalami
beberapa pengerjaan pada unit ini, diantaranya :
 Pengampelasan.
Pengamplasan terdiri atas 3 proses :
 Pengamplasan kasar dengan menggunakan ampelas dengan tingkat kekerasan
150.
 Pengamplasan halus dengan menggunakan ampelas dengan tingkat kekerasan
180.
 Pengampelasan berikutnya adalah dengan menggunkan oker dengan bahan
perekat lem jenis Anchor Chrystal. Pengampelasan ini merupakan
pengampelasan terakhir.
 Polish
Proses yang dilakukan setelah pengampelasan adalah proses polish. Peralatan
yang digunakan adalah poros putara yang digerakkan dengan motor listrik. Dan
pada poros ini di pasangkan roda pemoles. Pekerjaan polis dilakukan manual
dengan cara mengikis permukaan velg dengan roda pemoles yang terpasang pada
poros yang digerakkan motor listrik dengan putaran 1390 rpm.
Untuk pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada velg yang
telah selesai. Velg yang telah selesai dimasukkan ke dalam gudang unit finishing
sebelum di packing dan siap untuk didistribusikan.

I. Cat Oven
Untuk velg yang mengalami cacat cor namun masih dalam standar kualitas dan
setelah penegrjaan pemesinan masih Nampak, maka akan mengalami penanganan finishing
dengan cat oven dengan tahapan sebagai berikut :
1. Penambahan bagian yang kurang, seperti jari yang tidak sempurna dengan dempul,
kemudian velg yang sudah ditambah ini disemprot dengan cat dasar dempul untuk
kemudian dimasukkan dalam tungku ocen sampai kering denga lama pemanasan
sekitar 20 sampai 30 menit. Setelah kering maka velg dihaluskan dengan amplas
dan pekerjaan ini dikerjakan secara manual.
2. Langkah pekerjaan selanjutnya adalah mengecat dasar velg yang sudah di amplas
dengan cat dasar warna hijau atau putih, dan mengenai pemilihan warna yang
digunakan tergantung pada warna cat selanjunya, sehingga tidak harus dengan
warna tersebut.
3. Setelah pengecatan dasar maka langkah berikutnya adalah pengecatan denag warna
yang sesuai permintaan dan tren pasar. Pengecatan ini menggunkan penyemprotan
dengan tekanan dari kompresor. Pengectan ini dilanjutkan dengan penyemprotan
cleaner yang berfunsi untukanti gores dan pengkilap dari warna cat.
4. Setelah penyemprotan cleaner, veleg dimasukkan ke dalam Oven dan di panaskan
dengan suhu sekitar 40˚C sampai 60˚C, dan dilakukan selama kurang lebih 30
menit. Pengovenan ini berfungsi untuk lebih merekatkan cat dengan aluminium dan
untuk menyatukan ikatan butir – butir cat.
5. Untuk Pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada velg yang telah di
cat. Velg yang telah selesai di masukkan ke dalam gudang unit finishing sebelum
di packing dan siap untuk didistribusikan.
 BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan
Dari pembuatan makalah proses pengecoran aluminium tentang pembuatan velg
sepeda motor yang telah dilakukan maka bisa diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari beberapa pengujian yang memiliki sifat mekanik paling optimal pada
komposisi 25% PB + 75 ADC 12 + suhu Penuangan 700C + insert aluminium cor
2. Insert yang memiliki sifat mekanik paling baik pada aluminium cor karena memiliki
titik lebur mendekati temperatur pemanasan awal
3. Temperatur penuangan semakin rendah, kekerasan semakin meningkat, ikatan
interface semakin rapat.
4. Nilai kekerasan daur ulang velg paling tinggi yaitu 113.2 HVN jika dibandingkan
dengan kekerasan material velg original Daihatsu 139 HVN masih dibawahnya.
Dan dari uji komposisi terdapat perbedaan komposisi unsure Si 8,7 wt % (velg daur
ulang) dan Si 10,7 wt % (velg Daihatsu). Karena sifat mekanik daur ulang velg
masih dibawah standar maka perlu dilakukan perlakuan panas (Heat treatment).

B. Saran
 Pengecoran velg pada makalah ini menggunakan metode pengecoran gravitasi,
sehingga masih banyak diperlukan data-data lanjutan untuk mendalami proses
pengecoran sentrifugal, cetak tekan, die casting yang dapat meningkatkan sifat
mekaniknya.
 Pada penelitian ini hanya terbatas tiga parameter yaitu komposisi paduan, insert
alur ring dan suhu penuangan, sehingga sifat mekanik masih kurang maksimal.
 Material velg bekas banyak impuriti karena kurangnya kebersihan menyebabkan
sifat mekaniknya menurun. Maka penelitian lanjutan pada material velg bekas yang
sama perlu dilakukan pembersihan yang baik.
 DAFTAR PUSTAKA

Khodhir, Abdul. 2015.Tugas Individu Manufaktur 1. Tegal: Universitas Panca Sakti