“ELABORACIÓN DE ALGUNOS PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

(PVC, NYLON Y POLIETILENO), APLICACIONES”

CURSO:

MATERIALES DE INGENIERÍA

ASESOR DEL CURSO:

ING. CHAMPA HENRIQUEZ, OSCAR MANUEL

INTEGRANTES:

CHILO ACOSTUPA, DANILO DAVID

MONZÓN LUNA, GABRIEL ARTURO

TINCO FERNÁNDEZ, RANDY DUSTIN

TOLEDO SEGURA, STEPHANY MELANIE

CICLO V

CALLAO – PERÚ
ÍNDICE
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
 RESUMEN

En la presente monografía enmarca la producción de algunos tipos de plásticos

termoplásticos, en este caso se seleccionaron tres tipos de plásticos
termoplásticos de los muchos que existen: polietileno, nylon y policloruro de vinilo
(PVC); los cuales sus fundamentos teóricos se registran en el marco teórico y su
forma de producción, en ingeniería de procesos, igualmente se da respuesta a
los objetivos específicos con las conclusiones que se mencionan, se dan a
conocer recomendaciones y también se citan las referenciales en las cuales se
ha fundamentado nuestro trabajo de investigación.

1
 I. INTRODUCCIÓN

A un material lo consideramos plástico cuando es posible cambiar su forma.

Mediante la aplicación de una tensión por encima de un determinado valor,
denominado limite elástico, manteniendo posteriormente esa forma al cesar
dicha tensión. Por extensión, se emplea genéricamente este nombre para
denominar a todos aquellos materiales sintéticos que cumplen esta propiedad y
están fabricados con polímeros.

En su artículo elaborado (Sergio, 2009), dice que antes de crearse los polímeros,
la madre naturaleza era la única y exclusiva fuente de materiales con que el
hombre contaba para la realización de sus herramientas, útiles y objetos de uso
cotidiano. Las propiedades que ofrecían las piedras, las maderas o los metales
no satisfacían todas las demandas existentes así que, el hombre en su innato
afán de investigación y búsqueda comenzó a aplicar sustancias que suplieran
estas carencias; se manipulan los polímeros naturales: el ámbar, la asta natural,
la goma laca y la gutapercha son los precursores de los polímeros actuales.

Además (Heliodoro,2006), nos dice que el hombre viene haciendo uso de los
polímeros orgánicos naturales desde sus propios orígenes, ya que la fruta, los
vegetales o la carne contienen proteínas y celulosa, y estos son materiales
orgánicos poliméricos. También lo son el cuero, el algodón o bambú.

En la naturaleza, encontramos al ámbar como una resina de coníferas que, tras

derramarse del árbol, endureció y atrapó en su interior a insectos o plantas que
quedando incluidos en ella han llegado hasta nosotros como fieles testimonios
del pasado. Se tiene conocimiento de que los egipcios en el año 2000 a.C, en la
época de los faraones, además de usar resinas naturales para embalsamar a
sus muertos también usaban la asta natural calentándolo para moldear figuras y
recipientes. La goma Laca es un polímero natural producido por las secreciones
de la hembra de un chinche llamado “lac”, esta secreción endurecida se disuelve
en alcohol, y se puede aplicar sobre superficies produciendo un recubrimiento
brillante, impermeable y casi transparente. Por último, la gutapercha es una
goma vegetal similar al caucho que se extraía por sangrado al practicar
incisiones a determinados árboles que se hallan en las Indias orientales y en
Indonesia. Los indígenas la utilizan para recubrir objetos y recipientes.

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Dejando atrás los polímeros naturales, surgen los primeros pasos hacia estireno,
componente a partir del cual, más adelante nacería el poliestireno y las resinas
de poliéster. Pedro Pablo Gallardo relata cómo se hayan los primeros indicios ya
en el año 1786, cuando en el Diccionario de la Química Práctica y teórica escrito
por William Nicholson, describe como se destila el estorax, un bálsamo obtenido
del árbol Liquambar orientalis.

Durante el siglo XIX, según (Sergio,2009), tuvo lugar el descubrimiento del

caucho, la caseína, la ebonita y el celuloide, materiales considerados como los
antecesores o padres de los plásticos modernos: en la publicación Aplicaciones
del plástico en la construcción, su autor Juan de Cusa, relata cuando se tuvo
noticia de la creación del caucho, en 1820, cuando se consiguió una masa
plástica al triturar y mezclar goma cruda con una máquina ideada en Inglaterra
por Thomas Hancock, el inconveniente es que la naturaleza de esta materia, no
la permitía mantener una forma específica al ser extraída del molde, se
deformaba y se aplastaba sobre si misma por el efecto de la fuerza de la
gravedad, el aire no la secaba, una materia así no era útil. Del mismo modo el
autor nos explica como en 1839, Charles Goodyear remata la fase originada por
Handcock, pues consigue transformar accidentalmente el caucho crudo en una
material resistente y elástico al vulcanizarlo con azufre. Handcock lo denominó
Vulcanización, término que deriva del dios Vulcano (Dios del fuego). De esta
forma nació el material con el que se realizarían los neumáticos en una industria
automovilística cada vez más creciente.

Se tiende a reconocer que el primer plástico nos cuenta (Helidoro,2006), se

origina como resultado de un concurso realizado en 1869, cuando un fabricante
estadounidense de bolas de billar ofreció una recompensa a quien consiguiera
un sustituto aceptable del marfil natural. El inventor, W. Hyatt, participó, aunque
no gano, desarrollando un método de procesamiento a presión de un nitrato de
celulosa, alcanfor y alcohol. El producto obtenido se patento con del nombre de
celuloide y entre otras cosas provocaría un boom en nuestra forma de vida: el
cine. El proceso industrial del plástico sintético comienza en 1909, cuando L. H.
Baekeland sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de
formaldehido. El producto se podía moldear a medida que se formaba y resultaba
duro al solidificar. No conducía electricidad y era resistente al agua y a los

3
disolventes, además de fácilmente mecanizable. Se bautizó con el nombre de
baquelita.

Con este material se fabricaron carcasas de teléfonos y de radios, artículos de

escritorio, ceniceros, etc. Se avecina una nueva era al saber que ya se podían
obtener nuevos plásticos a partir de la química y que eran capaces de imitar y
superar las prestaciones de los plásticos naturales, ya que evidentemente,
quedaron obsoletos; todo esto acaece en una fase en que tenía lugar la
industrialización y el crecimiento de la comercialización de algunos polímeros
como el acetato o las resinas urea-formaldehido con las cuales se podían
elaborar objetos transparentes. La creciente demanda por parte de una sociedad
cada vez más consumida sigue estimulando la producción masiva de objetos de
plástico. Mas avances suceden, otro momento clave en la historia de los plásticos
tuvo lugar en 1915 cuando se descubre la formación de polímeros por el
encadenamiento molecular de dos o más monómeros de diferente naturaleza, lo
que recibió el nombre de co-polimerización. Esto supuso la creación de una
mayor variedad de plásticos que se adecuarían a una cada vez más amplia gama
de fines. Llegados a 1930, durante esa década se consigue el desarrollo
industrial de los polímeros más importantes de nuestra actualidad como el
policloruro de vinilo, el poliestireno, las poliolefinas y el polimetacrilato de metilo.
Sobre todo, porque de 1930 a 1935 nació la técnica de los termoplásticos. Lo
que permitió desarrollar una noción más amplia acerca de las diversas
herramientas y procedimientos de trabajo para tratar estos nuevos materiales.
Asimismo, en esta misma década la investigación con el poliéster gira en torno
a su aplicación como pinturas y barnices y además surgirán lo que en el futuro
supondrá un refuerzo muy utilizado en conjunción sinérgica con las resinas de
poliéster conformando asi los llamados plásticos reforzados, Duillo D´arsie lo
hace constar: “…….empiezan a producirse en escala industrial las primeras
partidas de fibras de vidrio de pequeño diámetro, aptas para ser tejidas, como
resultado de las intensas investigaciones iniciadas algunos años antes por la
Owens-Illinois Glass Co. en Estados Unidos, seguía pronto por Modigliani en
Italia, la SaintGobain en Francia y otros en Alemania, Inglaterra, etc.”

Siguiendo con la evolución del plástico (Sergio,2009), detalla que en 1936 se

lanzó al mercado el polimetacrilato de metilo, que es un vidrio orgánico,

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transparente, ligero y fácil de moldear, su nombre comercial es Plexiglás en
España y Alemania, Perpex en Gran Bretaña y Lucite en los EE.UU. Durante la
segunda guerra mundial dice, se empleó para fabricar ventanillas de aviones. Un
año después tenemos que subrayar un hecho muy importante que atañe al
desarrollo de las resinas de poliéster. Carleton Ellis, en 1937, también estimuló
un mayor interés por la resina, al descubrir que con la adición de monómeros
insaturados a poliésteres insaturados se reducía considerablemente el tiempo de
reticulación y polimerización. Ellis es considerado como el padre de los
poliésteres insaturados. Años más tarde se utilizarán las resinas de contacto que
serán las iniciadoras del empleo de materiales compuestos realizados con
resinas de poliéster y que no necesitan presión externa.

Entre 1929 y 1937, W. H. Carothers, trabajando para Dupont, sintetiza el primer

caucho sintético (Neopreno) en 1930 y el nylon en 1937. La Segunda Guerra
Mundial y sus consecuentes reducciones de suministros de materias primas,
será un aliciente para fomentar la industria de los plásticos que demostrará ser
una fuente inagotable de sustitutos aceptables.

Hoy, entre los polímeros más usados se encuentran el poliéster, polipropileno,

cloruro de polipropileno, cloruro de polivinilo, poliuretano, nylon, ABS…llegando,
en la actualidad, a que más del 35 % de un coche sea plástico, otros campos,
como la medicina, retrocedería más de cincuenta años sin su presencia; la
informática o la exploración espacial sería impensable sin ellos.

No todo son bondades, dos inconvenientes se ciernen es su desarrollo:

provienen del petróleo y tienen fama de contaminantes. Según como la industria
polimérica supere esto retos, asi se posicionará en un futuro inmediato. La
dependencia del petróleo no es excesiva, aproximadamente un 6% del total de
petróleo se destina a la producción de plásticos, pero si es cierto que es una
materia prima no asegurada (los plásticos provienen de la fracción de las naftas,
dando lugar a hidrocarburos ligeros como etileno, propileno. En cuanto al aspecto
contaminante mucho se está haciendo para reducir el inconveniente y no hay
que olvidar que toda actividad humana es contaminante, luego la discusión debe
ser si los plásticos son más o menos que otros materiales. Difíciles respuestas a
preguntas concretas.

5
1.1 IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN

IMPORTANCIA

En cuanto a su alcance, ésta investigación abrirá nuevos caminos para

estudios similares, ya que en la industria se busca nuevos procedimientos
eficientes (mayor productividad) con menores gastos que la actualidad
dichos materiales son muy utilizados para la construcción, es por ello la
importancia de obtenerlos de una forma eficiente y que cumplan con sus
funciones adecuadamente.

JUSTIFICACIÓN

El desarrollo de nuevas formas de elaborar materiales teniendo en cuenta el

comportamiento de cada componente y aprovechando las características
que nos proporcionan cada uno de estos, tanto en resistencia, tenacidad,
color y apariencia hacen que tenga un gran interés desde el punto de vista
científico y tecnológico y que los países requieran de una constante
investigación dirigida hacia la implementación de tecnología actualizada y
adecuada a las necesidades que se plantean en cada momento, tanto de
carácter económico, como social o medioambiental.

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1.2 OBJETIVO GENERAL

Dar a conocer sistemas de elaboración de algunos plásticos termoplásticos

(PVC, Nylon y Polietileno), Aplicaciones.

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1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a. Indicar las materias primas de los plásticos termoplásticos

b. Detallar las técnicas de fabricación de los plásticos termoplásticos
seleccionados
c. Mostrar las aplicaciones más importantes de estos plásticos
termoplásticos

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 II. MARCO TEÓRICO

2.1 POLÍMEROS

Según Askeland (2004), el sufijo mero significa “unidad”. En este contexto el

término mero se refieres a un grupo unitario de átomos o moléculas que define
un arreglo característico para un polímero.

Asimismo, Askeland (1998) nos da la siguiente definición, los polímeros son

moléculas orgánicas gigantes en cadena, con pesos moleculares desde 10,000
hasta más de 1,000.000 g/mol. La polimerización es el proceso mediante el cual
moléculas más pequeñas se unen para crear estas moléculas gigantes. Los
polímeros se utilizan en un numero de sorprendentes aplicaciones, incluyendo
juguetes, aparatos domésticos, elementos estructurados y decorativos,
recubrimientos, pinturas, adhesivos, llantas de automóvil, espumas y empaques.
Los polímeros son a menudo utilizados como fibra y como matriz en compuestos.
Los polímeros comerciales o estándar son materiales ligeros resistentes a la
corrosión, de baja resistencia y rigidez, y no son adecuados para uso a
temperaturas altas. Sin embargo, son relativamente económicos y fácilmente
conformables en una diversidad de formas, desde bolsas de plásticos a engranes
metálicos y tinas de baño. Los polímeros ingenieriles están diseñados para dar
una mejor resistencia o mejor rendimiento a temperaturas elevadas. Esto último
se producen en cantidades relativamente pequeñas y son costosos. Algunos de
los polímeros ingenieriles pueden funcionar a temperaturas tan altas como 350
°C; otros, usualmente en forma de fibra, tienen resistencias superiores a las del
acero. Los polímeros también tienen muchas propiedades físicas útiles. Algunos,
como el plexiglás y la lucita, son transparentes y pueden reemplazar a los vidrios
cerámicos. Aunque la mayor parte de los polímeros son aislantes eléctricos, los
polímeros especiales (como los acetales), y los compuestos basados en
polímero, poseen una conductividad eléctrica útil. Los polímeros también son
resistentes a la corrosión y al ataque químico.

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Un polímero es una gran molécula construida por la repetición de pequeñas
unidades químicas simples. En algunos casos la repetición es lineal, de forma
semejante a como una cadena la formas sus eslabones. En otros casos las
cadenas son ramificadas o interconectadas formando retículos tridimensionales.
La unidad repetitiva del polímero es usualmente equivalente o casi equivalente
al monómero o material de partida del que se forma el polímero.

La longitud de la cadena del polímero viene especificada por el número de

unidades que se repiten en la cadena. Este se llama grado de polimerización. El
peso molecular del polímero es el producto del peso molecular de la unidad
repetitiva por el grado de polimerización.

Al contrario de muchos productos cuya estructura y reacciones eran bien

conocidas antes de su aplicación industrial, algunos polímeros se produjeron en
escala industrial mucho antes de que su química o física fuera estudiada.

Los enlaces químicos primarios a lo largo de las cadenas de polímeros se

satisfacen por completo. Las únicas fuerzas entre moléculas son fuerzas de
enlace secundarias de atracción, que son débiles en relación con las fuerzas de
enlace primarias. El alto peso molecular de los polímeros permite que estas
fuerzas crezcan lo bastante para impartir a las sustancias excelente resistencia,
estabilidad dimensional y otras propiedades mecánicas.

¿QUÉ SON LOS POLÍMEROS?

Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por “eslabones”

orgánicos denominados monómeros, unidos mediante enlaces covalentes. Los
eslabones están formados, fundamentalmente, por átomos de carbono y pueden
poseer grupos laterales o radicales con uno o más átomos. Estas moléculas
orgánicas son las que constituyen los materiales plásticos que conocemos y
también los tejidos de los seres vivos (piel, músculos, tela de araña, seda, etc.).

¿Cuánto miden?

Una macromolécula está constituida por cientos de miles de monómeros. La

polimerización se produce en un reactor que contienen los monómeros y demás
reactivos o catalizadores necesarios para producir largas cadenas. Por ejemplo,
una molécula de polietileno (PE) está formada por monómeros de etileno como

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los esquematizados en la figura. Cada monómero está formado por 2 átomos de
C y 4 de H; el peso molecular de este eslabón es 28 g/mol.

La figura ilustra una macromolécula de PE con el modelo de esferas, donde las

esferas negras y blancas corresponden a los átomos de carbono e hidrógeno,
respectivamente.

Usualmente la cadena se dobla sobre sí misma al azar como se ve en la imagen.

A través de la Mecánica estadística se puede demostrar que la distancia entre
los extremos de la cadena es r = √(nl^2 ), donde n es la cantidad de monómeros
y l la longitud de cada uno.

¿CÓMO SE LOS PRODUCE?

Los polímeros sintéticos se producen mediante un proceso denominado

polimerización. En este proceso se produce la reacción de miles de monómeros
que pasan a formar parte de una larga cadena macromolecular.

Existen dos tipos de polimerización: de adición o crecimiento de cadena y de

condensación o crecimiento por pasos.

La polimerización por crecimiento de cadena se caracteriza porque los

intermediarios del proceso (radicales libres, iones o complejos metálicos) son
transitorios y no pueden aislarse.

La polimerización por pasos se produce por reacciones entre moléculas que

tienen grupos funcionales. A los compuestos intermediarios de peso molecular
bajo se les llama oligómeros, y se pueden aislar. Se le puede describir como una
reacción química sencilla que se efectúa repetidamente. El grado de
polimerización de la cadena es equivalente al número de sub-unidades o
monómeros empleados para formar dicha cadena. Por ejemplo, para el
polietileno el grado de polimerización puede variar de 3.500 a 25.000. Para
producir polímeros a escala industrial las materias primas básicas empleadas

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son gas natural, carbón, y petróleo. El proceso químico de la polimerización es
complejo y diverso; el ingeniero químico es quien se destaca en el control de
este proceso. Algunos de los métodos de polimerización más importantes son
los siguientes:

• Polimerización en bloque o fase condensada: El monómero y un iniciador se

combinan en un recipiente (reactor) y se calientan o enfrían según se requiera.
Se debe controlar estrictamente la temperatura. Este proceso es de amplia
utilización en polimerización por condensación cuando un monómero se ha
cargado en el reactor y el otro se va adicionando de a poco. El proceso puede
emplearse globalmente para muchas condensaciones de polímeros por su baja
temperatura de reacción. Ej. PMMA.

• Polimerización en solución: El monómero se disuelve en un solvente no reactivo

que contiene un catalizador. El calor desprendido por la reacción es absorbido
por el solvente y entonces la velocidad de reacción se reduce. Es difícil eliminar
todo el solvente. Ej. PP.

• Polimerización en suspensión: El monómero y el catalizador se suspenden en

forma de gotitas en una fase continua como el agua. El calor producido por la
reacción es absorbido por el agua; se requiere agitación continua. Después del
proceso el producto polimerizado se separa y deshidrata. Este método se emplea
de modo generalizado para producir varios polímeros vinílicos. Ej. PVC, PS,
poliacrilonitrilo.

• Polimerización por emulsión: Es un proceso similar al de suspensión puesto

que se lleva a cabo en agua. En este caso el monómero es absorbido dentro de
unas micelas creadas por un agente emulsificante, como el jabón, y dentro se
produce la polimerización. Ej. Pinturas.

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2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS

Hay diferentes maneras de clasificar a los polímeros. Podemos subdividir según

su origen, o considerando la estructura de las macromoléculas o también según
su uso, como veremos a continuación.

2.3.1 SEGÚN SU ORIGEN

 Naturales: Son sustancias producidas por organismos vivos que se

emplean sin modificación. Ejemplos de estos polímeros son: proteínas
como las empleadas por las arañas para tejer su tela5, polisacáridos,
caucho natural.
 Sintéticos: Son macromoléculas creados por el hombre y se dividen en
dos categorías según su comportamiento al ser calentados:
termoplásticos y termo-rígidos. Los primeros al calentarse se ablandan o
funden, y son solubles en disolventes adecuados. Están formados por
moléculas de cadenas largas, a menudo sin ramificaciones. Los termo-
rígidos, en cambio, se descomponen al ser calentados y no pueden
fundirse ni solubilizarse. Tienen estructuras elaboradas tridimensionales
con reticulación

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2.3.2 SEGÚN LA ESTRUCTURA DE LA CADENA

• Lineal: Se repite siempre el mismo tipo de unión.

• Ramificado: Con cadenas laterales unidas a la principal.

• Entrecruzado: Si se forman enlaces entre cadenas vecinas.

• Homopolímero Los homopolímeros son aquellos polímeros en los que todos los
monómeros que los constituyen son iguales. Los co-polímeros están formados
por dos o más monómeros diferentes.

14
• Co-polímero

2.3.3 SEGÚN SU RESPUESTA TERMO-MECÁNICA

Los materiales poliméricos se pueden clasificar en cinco grupos:

 Termoplásticos
Como su nombre lo indica, se comportan de manera plástica a elevadas
temperaturas. Más aún, la naturaleza de sus enlaces no se modifica
radicalmente cuando la temperatura se eleva, razón por la cual pueden
ser conformados a temperaturas elevadas, enfriados y después
recalentados o reconformados sin afectar el comportamiento del polímero.
Los polímeros termoplásticos son lineales.

TABLA N° 1

APLICACIONES DE ALGUNOS TERMOPLÁSTICOS

POLIMERO APLICACIONES
Películas para empaque, aislamiento
Polietileno
de conductores, botellas blandas,
(PE)
tuberías, elementos caseros.
Tuberías válvulas, coples, loseta de
Cloruro de polivinilo piso, aislamiento para conductores,
(PVC) techos de vinil para automóviles.

Polipropileno Tanques, fibras para alfombras,

(PP) cuerdas, empaque.

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 Empaques y espumas aislantes,
Poliestireno paneles de iluminación, componentes
(PS) de aparatos, rejas para huevo.

Poliacrilonitrilo Fibras textiles, precursor para fibras

(PAN) de carbón, recipientes para alimentos.

Ventanas parabrisas, recubrimientos,

lentes de contacto rígidos,
Polimetilmetacrilato
señalizaciones iluminadas
(PMMA)
internamente.
Policlorotrifluoroetileno Componentes para válvulas, juntas,

(PCTFE) aislamiento eléctrico

Politetrafluoroetileno Sellos, válvulas, recubrimientos no

(PTFE) adherentes.
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

 Termorígidos
Los polímeros termorígidos también denominados termoestables son
polímeros reticulados durante la reacción de polimerización o mediante la
introducción de entrecruzamientos químicos (cross links). Este reticulado
no permite que estos polímeros sean reprocesados después de que han
sido conformados.
 Elastómeros
Los elastómeros también denominados cauchos o hules tienen un
comportamiento térmico que puede variar de termoplástico a termo-rígido
según su estructura sea lineal o reticulada. La clasificación se realiza en
base a su comportamiento mecánico: se trata de materiales poliméricos
que tienen la capacidad de deformarse mucho más que el 300% en forma
elástica, esto es, cuando se remueve la fuerza aplicada para estirarlos
recuperan sus dimensiones originales. Esto se debe a que las largas
cadenas poliméricas se encuentran enrolladas e idealmente podemos
decir que, cuando se aplica un esfuerzo para estirarla muestra, las

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 cadenas lineales se desenredan. Cuando se libera el esfuerzo las
cadenas vuelven a enrollarse y el polímero regresa a su forma y tamaño
originales. Sin embargo, esta es sólo una idealización del comportamiento
de las macromoléculas ya que las cadenas no sólo se desenrollan, sino
que también deslizan unas sobre otras, de modo que al eliminar el
esfuerzo aplicado desaparece la deformación elástica (instantánea y
reversible) pero puede quedar una deformación remanente (deformación
plástica, debida al deslizamiento).

TABLA N° 2

APLICACIONES DE ALGUNOS ELASTÓMEROS

POLIMERO APLICACIONES
Poliisopreno Llantas
Llantas industriales, montajes contra
Polibutadieno
vibración

Poliisobutileno Tubería, aislamientos, recubrimientos

Policloropreno (neopreno) Mangueras, vainas para cable
Butadieno-estireno (caucho BS o
Llantas
SBR)
Butadieno-acrilonitrilo Juntas, mangueras para combustible
Silicona Juntas, sellos
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

 Adhesivos Tienen cierto grado de extensibilidad, alta adhesión, pero

conservando cierto grado de cohesión. Suelen tener baja cristalinidad.
 Recubrimientos de superficies Sus características son similares a las de
los adhesivos, pero además tienen gran resistencia a la abrasión. Se usan
para proteger y decorar.

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 Fibras Pueden tejerse o enlazarse para formar prendas dimensionalmente
estables; es necesario que no cedan demasiado. Deben ser resistentes y
con tendencia a la cristalización.
 Plásticos termoestables

Los polímeros termoestables según (Donald, 2004), nos dice

que están constituidos por largas cadenas (lineales o
ramificados) de moléculas que están fuertemente unidas por
enlaces cruzados (entrelazados) para formar estructuras de
redes tridimensionales. Los polímeros de red o termoestables se
parecen a un manojo de hilos tejidos entre sí en varios sitios y
no sólo enmarañados. Los termoestables por lo general son más
resistentes, aunque más frágiles que los termoplásticos. Los
termoestables no se funden al calentarse, sino que empiezan a
desintegrarse. No son fáciles de reprocesar después de que las
reacciones de enlaces cruzados han tenido lugar y, por tanto, su
reciclaje es difícil.

En resumen, la polimerización de estos 3 tipos de polímeros

normalmente se inicia con la producción de largas cadenas, en las
cuales los átomos se unen fuertemente con enlaces covalentes.
El número y la resistencia de los enlaces cruzados le da a cada
tipo sus propiedades especiales. Sin embargo, se debe hacer notar
que la diferencia entre estos tres tipos a menudo es muy sutil. Por
ejemplo, existe toda una continuidad de variaciones entre la
estructura simple del polietileno (un termoplástico) y la estructura
más compleja de los epóxidos (un termoestable).

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 TABLA N°3

COMPARACIÓN DE LAS TRES CATEGORÍAS PRINCIPALES DE POLÍMEROS

Comportamiento Estructura general Ejemplo

Cadenas lineales flexibles (con o sin
Termoplásticos Polietileno
ramificación)
Red tridimensional rígida (las cadenas
Termoestables Poliuretanos
pueden ser lineales o ramificadas)
Termoplásticos o termoestables
ligeramente entrelazados, en forma
Elastómeros Hule natural
de moléculas en general
Fuente: Ciencia e Ingeniería de los Materiales (1998)

2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

2.4.1 CLORURO DE POLIVINILO (PVC)

El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo

a policloruro de vinilo.

Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o

sal común (NaCl) (57%) y petróleo o gas natural (43%), por lo tanto, es menos
dependiente de recursos no renovables que otros plásticos. El PVC se
presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco.

19
 La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la familia de
los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se pueden
obtener productos rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización,
se obtienen compuestos en forma de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y
emulsiones.

Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su

desarrollo y confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas
tan diversas como la construcción, energía, salud, preservación de alimentos
y artículos de uso diario, entre otros.

Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y

difícil de formular y procesar, pues requiere de un número importante de
ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al
producto final deseado.

Estructura y propiedades
La presencia del átomo grande de cloro en uno de cada dos átomos de
carbono de la cadena principal del policloruro de vinilo produce un material
polimérico esencialmente amorfo que no recristaliza. Las grandes fuerzas de
cohesión entre las cadenas del polímero del PVC se deben principalmente a
los fuertes momentos bipolares generados por los átomos de cloro. Sin
embargo, los grandes átomos de cloro negativos crean ciertos obstáculos
estérico y una repulsión electrostática, con lo cual se reduce la flexibilidad de
las cadenas del polímero. Esta inmovilidad molecular da por resultado una
dificultad en el procesado del homopolímero y solamente en unas cuantas
aplicaciones se puede usar el PVC sin combinarlo con diversos aditivos para
que pueda ser procesado y convertido en productos terminados

El homopolímero de PVC tiene una resistencia a la tensión relativamente alta

y también. El PVC tiene una temperatura media de deformación por calor,
buenas propiedades eléctricas y alta resistencia a los disolventes. El alto
contenido de cloro del PVC le da resistencia química y al fuego.

2.4.2 NYLON

2.4.2.1 CONCEPTO

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Las poliamidas se caracterizan químicamente por su estructura
macromolecular, integrada por un grupo amida (-NH-CO-), que se forma con
la reacción de un grupo carboxílico con un grupo amino como unidad funcional
recurrente que proporciona las propiedades químicas específicas a los
productos finales. Las poliamidas lineales, conocidas generalmente con el
nombre de nailones, por el nombre comercial original de DuPont, son la
categoría más común de la familia.

Los poliamidas o nylon, son termoplásticos que se pueden procesar fundidos

y cuya estructura de la cadena principal incluye un grupo amida en forma
repetida. Los nylon son miembros de la familia de los plásticos de ingeniería
y ofrecen una capacidad de carga superior a temperaturas elevadas, buena
dureza, baja resistencia a la fricción y buena resistencia a las sustancias
químicas.

Hay muchos tipos de nailon y la unidad que se repite es diferente en cada tipo.
Sin embargo, todas ellas tienen en común el enlace amida.

Enlace amida

2.4.2.2 ESTRUCTURA Y PROPIEDADES

Los nylon son materiales poliméricos altamente cristalinos a causa de la
estructura simétrica regular de sus cadenas poliméricas principales. La alta
tendencia a cristalizar de los nylon se evidencia por el hecho de que, en
condiciones de solidificación controladas, se pueden producir esferulitas

La alta resistencia de los nylon se debe, en parte, al enlace de hidrógeno que

se forma entre las cadenas moleculares. El enlace amida hace posible un tipo
de enlace de hidrógeno NHO entre las cadenas. Como resultado de esto, las
poliamidas de nylon tienen alta resistencia, altas temperaturas de deformación
por calor y buena resistencia a las sustancias químicas. La flexibilidad de las
principales cadenas de carbono imparte flexibilidad molecular, lo cual origina
una baja viscosidad del fundido y fácil procesado. La flexibilidad de las

21
 cadenas de carbono contribuye a su alta lubricidad, baja fricción superficial y
buena resistencia a la abrasión.

Sin embargo, la polaridad y los enlaces de hidrógeno de los grupos amida

originan una alta absorción de agua, lo cual da como resultado cambios
dimensionales con un aumento del contenido de humedad.

2.4.3 POLIETILENO

2.5 MATERIAS PRIMAS DE LOS PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

2.6 APLICACIONES DE LOS PLÁSTICOS TERMOPLÁSTICOS

III. INGENIERIA DE PROCESOS

CLORURO DE POLIVINILO (PVC)

3.1 MATERIALES

 Materia Prima

Estas son las materias primas que se emplean en la fabricación del

policloruro de vinilo( PVC).

 Cloruro de Sodio: (Sal común de mesa) Es un recurso prácticamente

inagotable, del cual por un proceso electrolítico se obtiene cloro, soda
cáustica e hidrógeno.

 Petróleo y/o Gas natural: A partir de uno de ellos se obtiene el etileno.

 Etileno y cloro: se combinan para producir etileno diclorado.

 Etileno diclorado: se transforma en cloruro de vinilo (VCM) el cual, por un

proceso de polimerización y secado produce un polvo blanco inocuo, el
policloruro de vinilo (PVC).

22
  El polímero obtenido es irreversible en cualquier situación (por ej. altas
temperaturas), por ello, el cloruro de vinilo que le dio origen no será
regenerado.

En su composición, el PVC contiene un 57% de cloro, proveniente de la

sal común y un 43% de hidrocarburos (gas y/o petróleo).

3.2 MÉTODOS

PVC

El proceso para la obtención del PVC consta de tres pasos: el primero es la

producción del monómero de cloruro de vinilo, luego el proceso de polimerización
del monómero, y finalmente la mezcla del polímero con aditivos.

El etileno procede del petróleo o gas natural que se refina o craquea por
calentamiento del etano. El etileno reacciona con el cloro para formar el dicloro
etano (EDC), que finalmente es craqueado en monómero. El cloro es producido
por la electrólisis de la sal (NaCl), en este proceso, la sal disuelta se descompone
químicamente haciendo pasar una corriente eléctrica a través de el, produciendo
cloro y sodio, el sodio reacciona con el agua para formar soda cáustica (NaOH)
y gas hidrógeno.

23
Producción de PVC
Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes:
Suspensión, emulsión, masa y solución. Con el proceso de suspensión se
obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más empleado,
correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. El proceso se lleva a
cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas la tendencia es
hacia reactores de 15,000 Kilogramos.

En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de

suspensión la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un
medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace
necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos
orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.

Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las

que se utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden
ser homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso
se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con
objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula
menor.

Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de

absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena
estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren
estas características. El mercado de esta resina es de dos octavos del total de
la producción mundial.

24
La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,
donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de
suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena
estabilidad. El control del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad
variable. Su mercado va en incremento, contando en la actualidad con un octavo
del mercado mundial total.

La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en

solución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para
ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.

Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las

propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por
objeto obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente
benéfico para procesos de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros de
vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si se necesita
resistencia al impacto.

Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-

cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un
66-68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la
temperatura de distorsión de la resina, lo cual hace posible nuevas aplicaciones,
principalmente conducir líquidos con temperaturas hasta de 80°C.

También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de
mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con
fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.

PROCESOS DE MOLDEADO

Calandrado

25
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas (flexibles
y rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y orientadas, con
y sin carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes volúmenes, empleando
principalmente resinas de suspensión, homopolímeros o copolímeros.
El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de
tres o más rodillos de considerable dimensión, alimentándose el compuesto
previamente molineado, para que por rotación y compresión se forme la película
o lámina, según el espesor deseado.

Extrusión
El equipo consiste en un tornillo sinfín dentro de un barril, en cuyo extremo se
encuentra un dado que da forma a un sin número de perfiles rígidos y flexibles,
tales como cintas, cordones, mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para
ventanas, puertas, cancelería, etc. En este equipo también se obtienen mediante
un dado plano películas y láminas similares a las obtenidas por calandrado,
aunque en dimensiones y volumen de producción menor. En este proceso se
emplean exclusivamente resinas de suspensión homopolímeros y copolímeros.

Inyección
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión,
aunque hubo equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un
tornillo sinfín que empuja el compuesto del PVC fundido hacia un molde que
debe ser completamente llenado.
A partir de ese proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas de
licuadoras, manubrios de bicicletas, conexiones para tuberías rigida, etc, pero
principalmente para calzado completo y zapato tennis, productos de gran
demanada.

Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos huecos,
donde se aprovecha el mismo principio que para la producción de botellas de
vidrio. Es un proceso crítico e interesante para compuestos a base de
homopolímero de suspensión.

26
Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación de
discos fonográficos (hoy por hoy reemplazados por CD de policarbonato);
consiste en un molde de dos partes con calefacción propia que acciona por
presión, forma el producto deseado. En este proceso se emplea resina de
suspensión copolímero.
Por comodidad, consideramos dentro de este apartado al termoformado;
proceso mediante el cual se producen formas, empaques, blisters, etc., a partir
de películas acabadas que se moldean por vacío, compresión y calor.

Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o
tela de varias calidades. En él se vierte el plastisol, cuyo espesor es regulado por
los rodillos o por cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de un
horno horizontal eléctrico o de flama, donde se lleva a cabo el proceso de
curación. Mediante un proceso similar, pero usando papel siliconado (transfer) y
el soporte seleccionado, se puede producir el recubrimiento espumado para
tapicería de muebles y automotriz.

Inmersión.
El molde caliente se sumerge en el plastisol, el cual se adhiere al molde y por
efecto de la temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se
aplica más temperatura para el curado final. Los productos típicos de este
proceso son los guantes y las parrillas para secado de loza.

Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor
dependiente de la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más
temperatura para que la película cure adecuadamente y se extrae a mano el
objeto moldeado. Los productos típicos de este proceso son las cabezas de
muñeca.

Moldeo Rotacional

27
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plastisol y se le cierra
herméticamente. Se coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por
medio de aplicación de calor y rotación al molde. Este es un proceso adecuado
para organosoles y plastisoles, se utiliza principalmente en la producción de
pelotas y figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son plastisoles mezclados
con solventes de alta volatilidad.

Sinterización
Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas
de resina se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una
lámina delgada de buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso
único donde el PVC no se formula como compuesto y no requiere de
estabilizador sino que sólo se emplean resinas de suspensión y pasta.

Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos
empleando energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una
película protectora. Se usa normalmente resina de masa estabilizada.

Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como
películas protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la
resina de masa estabilizada.

3.3 APLICACIONES A NIVEL INDUSTRIAL

PVC

El cloruro de polivinilo (PVC o vinilo) es un material económico y versátil que se

utiliza en una variedad de aplicaciones, como edificación y construcción, cuidado
de la salud, electrónica, automóviles y otros sectores, en productos que van
desde tuberías y revestimientos, bolsas de sangre y tubos hasta alambres y
aislamiento de cables, componentes del sistema del parabrisas y más.

28
NYLON

3.4 MATERIALES

Nylon

 Materia Prima
La materia prima para producirla es la caprolactama o sal de nailon.

También el agua desmineralizada, regulador de viscosidad y opacificante

 Reactor
Columna de polimerización
 Reactor autoclave
 Tanque de Refrigeración
 Máquina de cortado
 Extractor
 Secador
 Silos de almacenamiento
 Sistemas de transporte neumatico
 Homogeneizador

29
  Depósito de extrusión
 Intercambiadores de calor

3.5 MÉTODOS

Poliamida 6 o Nylon 6
Procesos generales
La poliamida 6 se puede producir con un proceso de polimerización continuo o
discontinuo. Para formulaciones variables de polímero, con una amplia variedad
de peso molecular, y, en su mayoría, categorías de formulación, se suele preferir
la polimerización discontinua. Los reactores de polimerización continua –
columnas VK (Vereinfacht Kontinuierlich)– ofrecen un menor surtido de mezcla
de producto, pero una mayor productividad y se utilizan para producir fibras
textiles o industriales. Los procesos continuos pueden funcionar con uno o dos
reactores en series. A continuación se indican las fases principales del proceso
de producción de poliamida 6.
 Polimerización
El anillo de caprolactama se abre en presencia de agua (hidrólisis), las
moléculas lineales se agrupan (poliadición) y producen una cadena
macromolecular cuya longitud depende de la presencia de un terminador
de cadena (por ejemplo, un ácido acético).
 Cortado
El polímero fundido se extrusiona mediante una placa con agujeros
(hiladora), que produce gránulos cilíndricos (virutas).
 Extracción
Dada la situación de equilibrio de la reacción de poliadición, la conversión
de caprolactama a PA 6 es de un 89 a un 90 %. El resto está formado por
monómero y oligómeros cíclicos. Estos oligómeros se deben eliminar
mediante extracción con agua caliente, es decir, lavando las virutas en un
flujo a contracorriente de agua desmineralizada.
 Secado
La humedad presente en las virutas al final del proceso de extracción
(entre un 12 y un 13 % de agua) se elimina con un flujo de nitrógeno
caliente. La pureza del nitrógeno debe ser muy elevada, ya que la PA 6
es muy sensible al oxígeno.

30
  Procesamiento del agua extraída
La caprolactama y los oligómeros separados mediante agua de lavado se
suelen reutilizar en el proceso. Para ello, se concentran con la
evaporación del agua en intercambiadores de calor adecuados (columnas
de concentración). El agua extraída también se puede depurar con un
proceso de despolimerización clásica y tecnologías de destilación de la
lactama.
Polimerización continua de la PA 6
Las materias primas (caprolactama, agua desmineralizada, regulador de
viscosidad y opacificante) se combinan y se introducen continuamente en la
parte superior del reactor: la columna de polimerización.
La reacción tarda unas 15 – 20 horas y se realiza con una temperatura por debajo
de los 300 ºC, que se mantiene constante utilizando aceite diatérmico (medio de
transferencia de calor) para calentar el reactor. Cuando avanza por el reactor
hacia las partes inferiores y entra en contacto con distintas temperaturas, la
solución de caprolactama se calienta y se polimeriza en poliamida 6. La
poliamida se extrae del fondo de la columna con una hilera, se refrigera
inmediatamente y se corta en gránulos con una máquina de cortado. El humo
que se genera durante la refrigeración se recoge y se envía a la planta de
tratamiento.
Puesto que no toda la caprolactama se polimeriza en poliamida, los gránulos se
lavan contra corriente con agua desmineralizada en un extractor. Después del
lavado, el agua desmineralizada contiene concentraciones elevadas de
caprolactama y, por lo tanto, se envía a una línea de concentración para
recuperar tanto la caprolactama como el agua desmineralizada para volverlas a
utilizar en el proceso.
Los gránulos limpios se introducen en un último reactor, donde se secan en un
flujo de nitrógeno caliente. Finalmente, los gránulos secos se envían a los silos
de almacenamiento mediante sistemas de transporte neumático. En la Figura 9.4
se incluye un diagrama de flujo simplificado del proceso

31
Polimerización discontinua de la PA 6
Las materias primas (caprolactama, agua desmineralizada, etc.) se mezclan en
un homogenizador. A continuación, la mezcla se transfiere a un reactor autoclave
en el cual la temperatura (250 – 270 ºC) y la presión están reguladas para
obtener un polímero con las especificaciones necesarias.
Cuando el producto posee la especificación deseada, la reacción se detiene y se
deja entrar nitrógeno en el reactor. El polímero se transfiere a un depósito de
extrusión. El polímero fundido se extrusiona en forma de hilos a través de la
hiladora, se refrigera en agua y se corta en virutas.
El humo que se genera en esta fase se recoge y se envía a una planta de
tratamiento adecuada.
Puesto que no toda la caprolactama se polimeriza en poliamida, los gránulos se
lavan contra corriente con agua desmineralizada en un extractor. Después del
lavado, el agua desmineralizada contiene concentraciones elevadas de

32
caprolactama y, por lo tanto, se envía a una línea de concentración para
recuperar tanto la caprolactama como el agua desmineralizada para volverlos a
utilizar en el proceso.
Los granos limpios se introducen en un último reactor, donde se secan en un
flujo de nitrógeno templado. Finalmente, los gránulos secos se envían a los silos
de almacenamiento con cintas de transporte neumático.
En la Figura 9.5 se incluye un diagrama de flujo simplificado del proceso.

Técnicas de hilado
El uso más común de las poliamidas es la producción de hilos y fibras para
distintas aplicaciones:
 Fibras textiles, fibras continuas utilizadas en el sector textil
 Fibras industriales, fibras continuas utilizadas para aplicaciones técnicas
 Fibras discontinuas, utilizadas para revestimientos textiles de suelos y
prendas de vestir
 Fibras de hilo continuo voluminoso (fibras BCF) para revestimientos
textiles de suelos.
A continuación, se incluyen las principales fases del hilado de poliamidas.
Almacenamiento y postpolimerización
Los gránulos de poliamida se deben almacenar en una atmósfera inerte, es decir,
en silos inertizados con nitrógeno de alta pureza. La poliamida 6 se puede utilizar
en el proceso de hilado directamente después del proceso de polimerización. Sin

33
embargo, la poliamida 66 se suele secar para aumentar su viscosidad entre un
10 y un 20 %, según los requisitos del producto final (los hilos de gran tenacidad
requieren una viscosidad más elevada).
Hilado
Las virutas de poliamida se funden en un equipo especial a unos 300 ºC y, a
continuación, se envían, a través de una tubería calentada, hasta las cabezas de
hilado, donde los sistemas de solidificación rápida en fibras producen los hilos.
Cada hilo está formado por un número distinto de filamentos que provienen de
la misma hilera. Este paso proporciona unas propiedades específicas al producto
final.
La dimensión del hilo se suele determinar en deniers (peso en gramos de 9000
metros de hilo). Los hilos con deniers reducidos (<100) suelen ser hilos textiles,
mientras que los hilos con deniers elevados (hasta algunos miles) son hilos BCF
y técnicos.
Estirado y enrollado
Después de ser enfriados con aire acondicionado, los hilos reciben distintos
tratamientos para alcanzar las especificaciones necesarias:
 Enmarañamiento con aire comprimido para entrelazar los filamentos de
cada hilo;
 Acabado con productos químicos para proporcionar propiedades
antiestáticas y antibacterianas;
 Estirado termomecánico/texturizado/fijado térmico para lograr las
propiedades mecánicas necesarias.
El hilo se suele enrollar en bobinas, pero también se puede cortar y procesar en
balas (fibras discontinuas)

3.6 APLICACIONES A NIVEL INDUSTRIAL

Los nailones fueron los primeros plásticos semicristalinos sintéticos, las primeras
fibras sintéticas y los primeros plásticos industriales. En la actualidad, las
poliamidas se utilizan para distintas aplicaciones. En la Figura 9.3 se incluyen las
más importantes.

34
Entre los usos comunes están la fabricación de piezas de antifricción, engranajes
y cojinetes que no requieren lubricación, piezas mecánicas que deben funcionar
a altas temperaturas y partes de alto impacto que requieren resistencia y rigidez.

Las aplicaciones automotrices incluyen velocímetros y engranajes para

limpiadores de parabrisas y abrazaderas de ajuste. El nylon reforzado con vidrio
se usa en paletas de ventilador de motor, recipientes para el fluido de frenos y
de servodirección, tapas de válvulas y cubiertas de columna de dirección.

Las aplicaciones eléctricas y/o electrónicas incluyen conectores, enchufes,

aislantes de alambre para conexiones, monturas de antena y terminales. El nylon
se usa también en empaques y para aplicaciones de uso general.

POLIETILENO

3.7 MATERIALES

Este polímero se obtiene a partir del etileno. Las dos variedades comerciales
más conocidas de este polímero son el polietileno de baja densidad (LDPE) y el
de alta densidad (HDPE). La diferencia en sus propiedades y aplicaciones vienen
dadas por el grado de cristalinidad que cada uno puede alcanzar.

MATERIA PRIMA
 Etileno (monómero)

35
  Ciclohexano (solvente)
 CI4Ti (especie utilizada como lecho catalizador)
 Sílica (especie química utilizada como lecho catalítico)

TABLA N°1
CARACTERISTICAS DE POLIETILENOS

Fuente: Información suministrada de la red

3.8 MÉTODOS

Fabricación del polietileno con bombas y sistemas LEWA

LEWA fabrica bombas dosificadoras y sistemas de dosificación para la

polimerización del etileno que cumplen sus requisitos.

En los procesos de producción del polietileno se fabrican los siguientes plásticos

utilizando productos LEWA:

 HDPE (Polietileno de alta densidad)

 MDPE (Polietileno de media densidad)
 LLDPE (Polietileno lineal de baja densidad)
 LDPE (Polietileno de baja densidad)

3.2.1 HIDROCRAQUEO, CRAQUEO A VAPOR Y OTROS PROCESOS

CATALÍTICOS

36
La industria petroquímica produce materias primas para la fabricación de
plásticos, productos farmacéuticos, colorantes, detergentes y otros productos.
Las operaciones más importantes de la industria petroquímica son los diferentes
procesos de disociación o craqueo (por ej. craqueo a vapor, hidrocraqueo). En
estos procesos, los hidrocarburos de cadena larga (por ej. naftas) se transforman
en hidrocarburos de cadena corta.

LEWA facilita una dosificación efectiva de aditivos, así como el transporte y

tratamiento de aguas de lavado y aguas ácidas a sus plantas de producción.

LEWA le ofrece soluciones especializadas para la dosificación y transporte de

las sustancias químicas y productos necesarios. Diseñamos bombas y sistemas
para satisfacer sus necesidades y le ofrecemos un soporte completo para los
procesos, como por ejemplo el hidrocraqueo.

Fuente: Leiwa (2012)

LAVADO CON AMINAS (LAVADO CO2) EN CENTRALES ELÉCTRICAS DE

GRAN TAMAÑO CON BOMBAS Y SISTEMAS DOSIFICADORES DE
MEMBRANA.

37
El objetivo del lavado con aminas es extraer más de 5 millones de toneladas de
CO2anualmente de las emisiones provenientes de las grandes centrales
eléctricas que existen hoy en día, utilizando otros catalizadores.

En este tratamiento de emisiones en la mayoría de las grandes centrales

eléctricas alimentadas con combustibles fósiles, las bombas LEWA se utilizan
para la dosificación de aditivos como la soda cáustica.

SOLUCIÓN

Las bombas dosificadoras, seguras en su funcionamiento y prácticamente

exentas de mantenimiento, desplazan aquí incluso a las bombas centrífugas de
uso habitual en el sector de las centrales eléctricas.

Ventajas de las bombas:

 Diseño sellado herméticamente (conforme a las instrucciones técnicas -

Directiva relativa a la prevención y al control integrados de la
contaminación 96/61/CE)
 Diseño compacto
 Robustas y fiables
 Larga vida útil de las piezas de desgaste como membranas sándwich y
válvulas de fluido
 Tecnología de bombas de membrana de bajo mantenimiento
 Protección contra explosiones según ATEX
 Cumplen las normas de centrales eléctricas

También suministra sistemas de dosificación completos para el lavado con

aminas. Las tuberías, las válvulas externas de seguridad, etc. se seleccionan de
acuerdo con las normas de construcción específicas del cliente.

Áreas de aplicación

El lavado con aminas para la purificación de gases y la desulfuración de humos

se aplica en:

 Centrales eléctricas alimentadas con carbón.

 Centrales eléctricas alimentadas con gas natural.
 Centrales eléctricas en refinerías.

38
  Centrales eléctricas en plantas petroquímicas.

Áreas de aplicación en la industria del procesamiento de plásticos:

En la siguiente tabla se muestran aplicaciones para la dosificación de reactivos

y catalizadores

Fuente: Leiwa (2012)

También en el procesamiento y refinamiento posterior del plástico. Esto incluye el

mezclado, es decir la fase durante la adición y dosificación de retardantes de llamas y
lubricantes, plastificantes, colores, agentes antiestáticos y otros aditivos para la
optimización adecuada, así como la dosificación de agente espumante durante la
extrusión de espuma.

Fuente: Leiwa (2012)

39
Figura 2- 1. Diagrama de bloques completo de la producción de PET.

FUENTE: bibing (2015)

FASE FUNDIDA

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS Y CATALIZADORES

Diagrama de flujo de la etapa

La primera etapa de la fase fundida de producción de PET consiste en la preparación de la

materia prima, de los aditivos y del catalizador, por lo tanto, esta fase se encarga del
acondicionamiento tanto de las materias primas principales como de las materias primas
auxiliares. En la Figura 2-2, se aprecia que tanto el PTA (Corriente 1) como el IPA (Corriente 2)
se encuentran contenidos en silos (SILO 1, SILO 2) en estado sólido (polvo) que, mediante
trasnsporte neumático se alimentan a sus respectivos alimentadores de tornillo
(ALIMENTADOR 1 Y ALIMENTADOR 2) los cuales conducen estas materias primas al tanque de
preaparación de la pasta definido posteriormente. El etilenglicol, por el contrario, se encuentra
en estado líquido contenido en el TANQUE 1, tanque del cual fluyen varias corrientes. Como se
observa en la Figura 2-2, las Corrientes 23, 24 y 25 son utilizadas para la disolución de los
diferentes aditivos del proceso, tanto el Sb2O3 (Corriente 28) como el aditivo de fósforo
(Corriente 27) como el colorante (Corriente 26), que se encuentran en estado sólido en sus
respectivos silos (SILO 3, SILO 4 y SILO 5). Estos aditivos se disuelven con EG mediante
agitación rápida en sus respectivos mezcladores (MEZCLADOR 1, MEZCLADOR 2, MEZCLADOR
3) siendo la mezcla resusltante (Corriente 35) posteriormente impulsada a la fase de
prepolimerización mediante una bomba de tornillo helicoidal (BOMBA 1). Así como, las demás
corrientes que provienen del tanque de etilenglicol: la Corriente 6, se introduce directamente

40
en el tanque de preparación de la pasta, la Corriente 11 se introduce en el sistema para la
regeneración del etilenglicol del sistema, concretamente en el ciclón (CICLÓN 1) y la Corriente
12 se introduce directamente en el primer esterificador donde se da lugar el comienzo de la
reacción de esterificación. Finalemente, se observa que la Corriente 4 es de DEG. El
dietilenglicol se encuentra en estado líquido en el TANQUE 2, esta corriente también es
introducida directamente en el primer reactor de esterificación.

Figura 2- 2. Diagrama de flujo de la etapa de preparación de las materias primas

FUENTE: bibing (2015)

2.1.1.2 Especificaciones de la etapa En la Tabla 2-1 se resumen algunos parámetros

importantes de las materias primas introducidas en el proceso, la densidad y el peso
molecular. La materia prima principal es el etilenglicol y el ácido teftálico puro, así como las
auxiliares son el ácido isoteftálico, el dietilenglicol, el colorante, el aditivo de fósforo y el
catalizador.

41
Tabla 2- 1. Densidades y pesos moleculares de las materias primas del proceso

FUENTE: bibing (2015)

2.1.2 PREPARACIÓN DE LA PASTA

2.1.2.1 Diagrama de flujo

La segunda etapa de la fase fundida, la preparación de la pasta, se encarga de la realización de

la mezcla de las materias primas principales dando lugar a una pasta que es introducida
posteriormente en la etapa de esterificación. Observando la Figura 2-3, se aprecia que esta
etapa consiste en la introducción de la corriente de PTA (Corriente 7), la de IPA (Corriente 8) y
la de EG (Corriente 6) en un tanque (TANQUE 3) para llevar a cabo su mezcla creando así una
pasta (Corriente 9) que, posteriormente será impulsada por una bomba (BOMBA 2) hacia el
primer reactor de la etapa de esterificación.

Figura 2- 3. Diagrama de flujo de la etapa de preparación de la pasta.

FUENTE: bibing (2015)

2.1.2.2 Especificaciones de la etapa

42
 Durante esta etapa, todas las corrientes se introducen a temperatura y presión ambiente en el
tanque de preparación de la pasta donde permanecen hasta que la mezcla es óptima. Para la
realización de la mezcla es necesaria la agitación permante de las corrientes en el tanque para
conseguir la mayor homogeneidad de la pasta posible. Además, durante esta etapa se
mantienen las proporciones de las mezclas ya sean del colorante como del catalizador o del
aditivo de fósforo con etilenglicol para conseguir un 80% de concentración de sólidos en el
tanque y el tiempo de residencia es de una hora aproximadamente. A la salida del tanque de
preparación de la pasta se utiliza una bomba de tornillo helicoidal (BOMBA 2), este tipo de
bomba se debe a la alta viscosidad del fluido y a su alto contenido en sólidos. 2.1.2.3 Lista de
equipos Los equipos necesarios de esta etapa son un tanque para la preparación de la pasta
(TANQUE 3) y una bomba de tornillo helioidal (BOMBA 2). A continuación, en la Tabla 2-3, se
muestra la lista de equipos correspondiente a esta etapa:

Tabla 2- 3. Lista de equipos de la fase de preparación de la pasta.

3.9 APLICACIONES A NIVEL INDUSTRIAL

IV. CONCLUSIONES

V. RECOMENDACIONES

VI. REFERENCIAS

43