HACCP-AD-Vers.01.2010 Coregido 07.11.2010 PH

AGROFISHING Y DERIVADOS
S.A.C.
HARINA Y ACEITE DE PESCADO
ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL
CARRETERA A BAYOVAR Km 18, SECHURA – PIURA.
SECHURA - PERU
NOVIEMBRE 2010
PLAN HACCP AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C.
.
.
TABLA DE CONTENIDOS
I. INTRODUCCIÓN 4
II. OBJETIVOS 5
III. FUNDAMENTO TEORICO 5
3.1 Reseña Histórica 5

3.2 Características del Sistema HACCP 7
3.3 Definición de Términos 7
Términos HACCP 7
Términos Sanitarios 9
Terminología Especializada 9
3.4 El Sistema HACCP 10
IV. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 12
4.1 Actividad Económica 12

4.2 Localización 12
4.3 Capacidad de Producción 12
4.4 Fases de la Producción 9
4.5 Instalación, Maquinaria y Equipos 12
V. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 13
5.1 Conformación del equipo HACCP 13

5.2 Descripción del producto 15
5.2.1 Harina de Pescado 15
5.2.2 Aceite de Pescado 15
Especificaciones técnicas de los productos 16
5.3 Diagrama de flujo del Proceso de elaboración
de Harina y Aceite de pescado 17
5.4 Descripción del Proceso 18
5.5 Hoja de trabajo de análisis 21
5.5.1 Conclusiones del Análisis de Peligros 26
-1-
5.6 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) 27

5.6.1 Árbol de Sec. De Decisiones para establecer PCC 28
5.6.2 Aplicación del Árbol de Decisiones 29
5.7 Definición de límites críticos, monitoreo, acciones correctivas 30
5.8 Procedimientos de preservación de registros 34
5.9 Procedimientos de verificación 34
5.10 Actividades de verificación 34
5.11 Verificación diaria 34
5.12 Verificación periódica 35
5.13 Informe de Verificación Periódica 35
VI. LA CALIDAD AL SERVICIO DEL CLIENTE 35

6.1 Quejas del Consumidor 36
6.2 Procedimientos de Recolecta 36
6.2.1 Clasificación de Recolectas 37
6.2.2 Procedimientos Estratégicos de Recolecta 37
VII. PLAN DE CAPACITACIÓN 38

7.1 Establecimiento del Plan de Capacitación 38
7.1.1 Clases de capacitación ............................................................ 38
7.1.2 Niveles de Capacitación ......................................................... 39
7.1.3 Plan de Capacitación ............................................................... 39
7.1.4 Desarrollo del Plan de Capacitación ....................................... 40
ANEXO 1 (REGISTROS)
-2-
EQUIPO HACCP
El equipo HACCP de AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C., está conformado por

las siguientes personas:
DIRECTOR GERENTE : SR. MANUEL R. PRINCIPE RIOS.
JEFE PLANTA : ING° JOSE GALLEGOS GILLARDY
JEFE DE TURNO : Sr. ENRIQUE GOMEZ FIESTAS
RESPONSABLE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD Y SANEAMIENTO :
JEFE DE ALMACEN Y PPTT : SR. WILDER CARRILLO ABAD
JEFE DE MANTENIMEINTO : Tec.Mco CARMEN VILCHEZ
-3-
PLAN HACCP
VII. INTRODUCCIÓN
El Establecimiento Industrial Pesquero AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C., cuenta

con planta de Harina y Aceite de Pescado, ubicado en carretera a Bayovar Km 18,Distrito
y Provincia Sechura, Departamento Piura. Documento que narra de manera sistemática los
procedimientos del plan a seguir con la finalidad de garantizar la inocuidad de los
productos que se elaboran en todas las fases del proceso productivo.
Si bien los peligros varían tanto de un alimento a otro como de una empresa a otra para el
mismo alimento, la determinación del peligro debe realizarse para cada industria, es
necesario elaborar un plan que sirva de guía para que la empresa pueda aplicar el Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP) que permita el autocontrol.
Para esto, las plantas industriales deben tener un diseño sanitario adecuado y excelente,
utilizando materiales que no favorezcan la contaminación y que permita una fácil limpieza
de los mismos, antes, durante y después de cada operación unitaria.
El HACCP representa para el sector industrial pesquero la posibilidad de identificar

peligros físicos, químicos y microbiológicos en las diferentes etapas de elaboración, desde
la obtención de la materia prima, proceso productivo, envasado, hasta su almacenamiento.
En los últimos años los países importadores de harina de pescado han incrementado sus
exigencias de calidad nutricional, biotoxicológica, física, química y sanitaria. Los usuarios
exigen no solo una alta calidad de harina, si no además; la capacidad del productor de
mantenerla en forma continúa.
La harina es un material orgánico complejo, su importante aporte a la calidad nutritiva de

los alimentos balanceados radica en el elevado contenido de sustancias nitrogenadas
(proteínas), el equilibrio de su composición aminoacídica, contenido de vitaminas,
minerales y ácidos grasos esenciales. Sin embargo estos nutrientes pueden ser alterados
por factores tales como temperatura, tiempo, oxidación y contaminación. Por esta razón el
control de calidad debe realizarse desde la captura de la materia prima, hasta el producto
terminado asegurando que en todas las etapas del proceso cumplen con las
especificaciones requeridas.
Podemos afirmar que HACCP, más que un sistema o una técnica es un nuevo concepto,
flexible y evolutivo cuyos beneficios potenciales ha llegado en forma irreversible al sector
industrial pesquero.
Este nuevo concepto, se ha expandido rápidamente por el mundo, que cada vez es más
competitivo y globalizado. Actualmente la gran mayoría de las empresas productoras de
alimentos, entre ellos; los de productos pesqueros están de una manera u otra
necesariamente considerando esta nueva modalidad, de organizar el control de calidad.
-4-
VIII. OBJETIVOS
 OBJETIVO GENERAL
Definir un plan de desarrollo para la Implementación del Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos de Control Crítico HACCP, en la producción de harina de pescado.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Establecer un enfoque integral y eficiente que garantice la inocuidad, en la

producción de harina de pescado identificando en forma sistemática los peligros
físicos, químicos y microbiológicos determinando las medidas preventivas; un
sistema de vigilancia, y aplicando las acciones correctivas del punto crítico de
control, que contribuya a obtener un producto final en condiciones sanitariamente
aceptables.
Cumplir con los estándares y especificaciones del producto mediante procesos
debidamente controlados y registrados
Cumplir las directrices y normas de calidad de los mercados internacionales y
nacionales.
IX. FUNDAMENTO TEORICO
3.1 RESEÑA HISTORICA
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, que en Ingles se denomina

como HAZARD ANÁLISIS AND CRITICAL CONTROL POINTS (HACCP),
comenzó a desarrollarse en Estados Unidos de América por la National Aeronautic
and Space Administración (NASA) y en los laboratorios Natick, que fueron los
encargados del diseño y producción de los primeros alimentos que iban a ser
utilizados en los vuelos espaciales.
La Pillsbury Company comprobó que no había ningún estudio detallado de cómo se

Comportarían los alimentos en gravedad cero. Para solucionarlo, desarrolló un
alimento de pequeño tamaño recubierto de un material resistente y comestible con el
objeto de evitar que el producto se desmenuzara y produjera una contaminación.
La parte difícil del programa consistía en garantizar al 100 % que los alimentos
utilizados estuvieran exentos de microorganismos patógenos que pudieran ocasionar
una enfermedad a los astronautas y el consiguiente fracaso de la misión.
La Pillsbury Company descubrió que los métodos de control de calidad utilizados

normalmente no daban la suficiente garantía de inocuidad. Además la cantidad del
producto que era necesario inspeccionar para garantizar dicha salubridad sería
demasiado grande para realizar una producción con normalidad.
-5-
Como consecuencia de esta investigación para el programa especial, la Pillsbury

Company empezó a cuestionar el valor de los métodos de control de calidad
Estándar que se usaban para los productos tradicionales.
La conclusión a la que llegó la Pilsbury Company, tras extensas evaluaciones, es que

el éxito requería tener control sobre el proceso, materia prima, medio ambiente y
capacitar al personal en los sistemas de producción. Esta compañía, guiada por el Dr.
Howard Bauman, pensó que este sistema preventivo permitiría la fabricación de
Productos alimenticios con alto grado de garantía de salubridad.
En USA el sistema se introdujo rápidamente en las grandes industrias de alimentos

Enlatados de baja acidez, y ha sido recomendado por diversas organizaciones como
La National Academy of Science (NASA) en 1985, por la National Advisory
Commitee On Microbiological Criterio For Foods (NACMCF) en 1990 y por la
International Comisión on Microbiological Specifications For Food (ICMSF) en
1991.
La Organización Mundial de la Salud (OMS), consideró que el Sistema constituía

uno de los mejores medios para garantizar la seguridad de los productos
alimenticios, y que el concepto HACCP debe ser introducido en los Reglamentos
nacionales e internacionales.
En la actualidad, los organismos reguladores internacionales vienen exigiendo la

Aplicación de sistemas de calidad sanitaria así la FDA de los Estados Unidos,
Comenzó a exigir el sistema HACCP a partir del 18 de Diciembre de 1997, de
Igual modo la Unión Europea a través de la directiva 91/493/CE y la decisión
94/365/CE considera la necesidad de la aplicación de un sistema de autocontrol en
las plantas de procesamiento de productos de recursos Hidrobiológicos cuyos
principios están basados claramente en el sistema.
En lo concerniente a la Harina de pescado, la Unión Europea ha emitido la Directiva

92/118/CEE el 17/12/92 por lo que se establece el muestreo para análisis de
Salmonella a la salida del país de origen y en los puntos de ingreso a los países
importadores. Esta directiva se encuentra vigente a partir del 01/04/97, estas
regulaciones disponen la obligatoriedad de la aplicación del Sistema HACCP en los
establecimientos productores.
El sistema, a diferencia del Control de Calidad tradicional y servicio de Inspección

que solamente analizan el producto final, permite además identificar peligros físicos,
químicos y microbiológicos, en las diferentes fases de elaboración, desde la materia
prima hasta el producto final, su comercialización y consumo.
-6-
3.2 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA HACCP
Presenta las siguientes características:
Analítico.- Centra la atención en las operaciones críticas donde el control resulta

esencial y se contrapone a las inspecciones.
Amplio.- Abarca ingredientes, procesos y la utilización subsiguiente de todos los

productos alimenticios.
Continuo.- Porque los problemas se detectan en el momento en que ocurren o

inmediatamente después, y se toman prontas medidas correctivas.
Global.- Es un sistema reconocido mundialmente como garantía de seguridad en

alimentos.
Racional.- Porque se basa en datos reales y/o históricos sobre las causas de los
peligros y la alteración de los alimentos.
Sistemático.- Porque es un sistema profundo y periódico que cubre paso a paso

operaciones, procedimientos y medidas de control. De este modo, reduce en gran
escala los riesgos y/o peligros para la salud.
3.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
TÉRMINOS HACCP
Acciones Correctivas.- Procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación

de un límite crítico en un punto de control crítico.
Análisis de Peligros.- Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su

severidad y riesgo para decidir cuales son importantes para la inocuidad de los
alimentos.
Árbol de Decisiones de PCC.- Es una secuencia de preguntas hechas para

determinar en el procesamiento si un punto de control en un PCC.
Control (Sustantivo).- Forma en que se están observando procedimientos correctos y

cumpliendo los criterios de control.
Control (Verbo).- Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos.
Desviación.- El no cumplimiento de un límite crítico.
Efecto Son las consecuencias que resultan cuando el peligro ocurre.
-7-
Inocuidad.- Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto se refiere a aptitud de un

alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.
Límite Crítico.- Valor absoluto a ser cumplido para cada medida de control en un
PCC; el no cumplimiento indica una desviación que puede permitir que se materialice
un peligro.
Medidas de Control.- Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el

alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro.- Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto

adverso para la salud cuando esta presente en el alimento en niveles inaceptables.
Programas Pre-Requisitos Pasos, procedimientos que controlan las condiciones

ambientales dentro de la Planta, lo que posee una base para la producción segura de
alimentos. Entre estos términos los procedimientos Estándares Operacionales de
Saneamiento (SSOP) o Programa de Higiene y Saneamiento y las Buenas Prácticas
de Manufactura (GMP)
Punto de Control Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden

controlar factores biológicos, físicos o químicos.
Punto Crítico de Control (PCC) Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede

aplicar control y en el cual se puede prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables
un riesgo para la inocuidad de los alimentos.
Riesgo.- Probabilidad que ocurra un peligro.
Validación Es el elemento de verificación que comprende el acopio y evaluación de

información para determinar si el Plan HACCP una vez implementado correctamente,
controla efectivamente los peligros significativos para garantizar la inocuidad.
Verificación.- La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluación,

apunta de los de monitoreo para validar el cumplimiento y cuan eficaz es el Plan.
Vigilancia (Monitoreo).- Conducir una secuencia planificada de observaciones o

medidas para evaluar si un punto de control crítico esté bajo control y para producir
un registro exacto utilizado, para su uso futuro en verificaciones.
Los peligros que pueden presentarse en el procesamiento pueden ser:
Físico Presencia de materia extraña (alga, arenilla, insectos, piedras, trozos de

metal, etc.)
Químico Restos de lubricantes, hidrocarburos, exceso de desinfectantes,

residuos de plaguicidas.
Biológico Presencia de microorganismos patógenos, debido a tratamiento

inadecuado o a una recontaminación posterior al tratamiento
-8-
TÉRMINOS SANITARIOS
Bactericida.- Agente o substancias que matan bacterias
Desinfección.- Destrucción de microorganismos mediante procedimientos o agentes

físicos o químicos satisfactorios.
Estéril.- Relativamente libre de gérmenes.
Germicida.- Agentes que matan microorganismos capaces de producir enfermedades

o infecciones.
Higiene.- Ciencia para conseguir y mantener la salud; condiciones o prácticas que

conducen a ese estado de salud.
Limpieza.- Es un proceso en el que la suciedad se suspende o disuelve, generalmente

en el agua. Es la eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otra
materia objetable.
Salubridad.- Libre de bacterias dañinas, substancias no permisibles o estéticamente

ofensivas.
Saneamiento.- Eliminar la causa de insalubridad, tomando medidas preventivas.
TERMINOLOGÍA ESPECIALIZADA
GMP’S (BPM).- Buenas Prácticas de Manufactura.
SANIPES.- Servicio Nacional de Sanidad Pesquera.
HACCP.- Hazard Analysis and Critical Control Point – Análisis de Peligros y Puntos
de Control Críticos.
NACMCF.- Comité Nacional de Consultoría en Criterios Microbiológicos

Alimentarios.
SSOP’S.- Procedimiento Operacionales de Limpieza y Desinfección (Programa de

Higiene y Saneamiento)
-9-
3.4 EL SISTEMA HACCP
HACCP
GMP’S SSOP’S
DECISIÓN GERENCIAL
(Política de Inocuidad)
Previamente a la implementación del sistema, se debe cumplir con los actuales

programas pre – requisitos:
 Buenas Prácticas de Manufactura (GMP’S)
Conjunto de acciones y previsiones orientadas a garantizar la integridad de los

alimentos, evitando su contaminación, deterioro o adulteración, abarca aspectos
relativos a planta y al personal.
 Programa de Higiene y Saneamiento (SSOP’S)
Son los procedimientos que emplean las empresas procesadoras de alimentos para
cumplir el objetivo general de mantener las Buenas Prácticas de Manufactura en la
producción de alimentos.
Describe un determinado grupo de objetos vinculados al manejo sanitario de los
alimentos y a la higiene del ambiente de trabajo, así como las actividades
destinadas a lograr dichos objetivos.
Para la Implementación del Sistema HACCP se siguen los siguientes pasos:
 Conformación del Equipo HACCP
Para ejecutar un sistema se tiene la necesidad de conformar y entrenar un equipo,

lo cual considera buena oportunidad para motivar a los empleados en lo que será su
responsabilidad frente a la marcha y a crear en ellos una cultura de trabajo en
equipo donde el esfuerzo colectivo y el aporte del conocimiento, habilidades y
experiencias serán un factor contribuyente en el éxito del sistema.
- 10 -
 Descripción del producto
Será necesario asegurarse de una descripción precisa del producto y conocer

detalles sobre su composición y proceso.
 Elaboración de un diagrama de proceso
Resulta mucho más fácil identificar los sitios posibles de contaminación, sugerir
medidas preventivas y discutir si se tiene un diagrama del proceso y su flujo, y se
comprueba en la práctica su fidelidad a lo que ocurre en la realidad.
 Principios del Sistema HACCP
En 1990, el NACMCF (Comité Nacional de Consultoría en Criterios

Microbiológicos Alimentarios) publicó una guía de los principios del HACCP, con
sus definiciones, una descripción de cada principio y una lista de cómo
implementar el programa.
Así, el HACCP está basado en los siguientes siete principios:
1.- Identificar y analizar los posibles peligros asociados con la producción de

productos en todas las fases para determinar las medidas preventivas para el
control.
2.- Determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden

controlarse para eliminar los peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia
o riesgo (PUNTO CRÍTICO DE CONTROL - PCC).
3.- Establecer los límites críticos (LC) y las tolerancias con las que se deberá
cumplir, para asegurar que el PCC se encuentre bajo control.
4.- Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control del PCC, por medio
de pruebas u observaciones programadas.
5.- Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia

indique que en un determinado PCC no se encuentra bajo control.
6.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema

HACCP este funcionando eficazmente.
7.- Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como
los registros apropiados para los principios anteriores y la aplicación de los
mismos.
Estos principios básicos sustentan la filosofía de un sistema basado en HACCP, el

cual puede ser definido como un acercamiento para controlar cualquier proceso,
sustentado en la prevención autocontrolada.
- 11 -
X. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
El presente trabajo servirá para implementar el Sistema de Análisis de Riesgos y puntos de

Control Crítico (HACCP) en el establecimiento industrial pesquero AGROFISHING Y
DERIVADOS S.A.C. Este sistema se está implementando en la Planta de Harina y Aceite
de Pescado.
4.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA
AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C. empresa dedicada a la producción de

Harina Y Aceite de Pescado.
4.2 LOCALIZACIÓN
Ubicado en carretera a Bayovar Km 18, Distrito y Provincia Sechura, Departamento

Piura
4.3 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
5 Tm / Hra, en proceso de trámite ante los organismos rectores.
4.4 FASES DE PRODUCCIÓN
Comprende las siguientes fases de producción:
1. DESCARGA
2. RECEPCION MATERIA PRIMA
3. COCINADO
4. PRE STRAINER
5. PRENSADO
6. SECADO PRIMARIO
7. SECADO SECUNDARIO
8. MOLIENDA SECA
9. TRANSPORTE NEUMATICO
10. ADICION DE ANTIOXIDANTE
11. ENSAQUE
12. PESAJE
13. ALMACENAMIENTO
14. EMBARQUE
4.5 INSTALACIÓN, MAQUINARIA Y EQUIPOS
Construida de material noble, la maquinaria y equipos se encuentran operativas y en

buen estado de conservación.
- 12 -
XI. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
5.1 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP de AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C, está conformado por

las siguientes personas:
DIRECTOR GERENTE : Sr. Manuel Reinerio Príncipe Ríos

JEFE PLANTA : Ing° José Gallegos Gillardy
JEFE TURNO : Tec. Enrique Gomez Fiestas
- JEFE ASEGURAMIENTO :
DE LA CALIDAD
- JEFE DE ALMACEN Y PPTT : Sr. Wilder Carrillo Abad
JEFE DE MANTENIMEINTO : Mc. Carmen Vilchez
RESPONSABILIDADES DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP
DIRECTOR GERENTE
Es responsable de la empresa y del buen funcionamiento de la misma, estableciendo

las políticas, objetivos y estrategias para tal fin.
JEFE PLANTA
Responsable de la producción en planta y la implementación del Sistema HACCP

Supervisa la producción diaria y se reporta a la Gerencia.
Es el responsable al cumplimiento de lo dispuesto en el Plan HACCP.
Supervisa la recepción de materia prima en los puntos de descarga o en planta, en
coordinación con el Personal de Aseguramiento de la Calidad, decide la aceptación de
la materia prima.
Coordina con el Responsable de Aseguramiento de la Calidad y Saneamiento acerca de
aspectos relacionados con las especificaciones técnicas sobre la calidad durante la
producción y producto final.
Entrena al personal de proceso, sobre operaciones específicas.
Supervisa los programas de Capacitación.
Supervisa los programas de mantenimiento y calibración de instrumentos.
Conjuntamente con el responsable de Aseguramiento de la Calidad, ejecuta la
aplicación del Plan.
Como miembro del Equipo multidisciplinario participa en la elaboración, revisión
mensual y cuando fuera necesario.
- 13 -
JEFE TURNO
Responsable de las actividades de producción, reporta al Jefe de planta.

Tiene a su cargo a los responsables de los equipos y maquinarias en cada una de las
fases de producción.
Responsable de la aplicación del Sistema.
Participa periódicamente en las reuniones del Comité para tratar asuntos del plan.
JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y SANEAMIENTO
Supervisa la producción y reporta al Jefe de Planta.

Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración, revisión mensual o
cuando fuera necesario.
Responsable de la vigilancia (monitoreo) de los puntos de control crítico, considerados
dentro del plan a lo largo de la cadena productiva.
Responsable directo de la calidad de los productos y la aplicación de los
procedimientos de HACCP, así como de los registros.
Es el supervisor de la calidad del producto durante y después del proceso productivo.
Aplicando el plan HACCP.
Es responsable del cumplimiento de los Procedimientos operacionales estándar de
saneamiento (Higiene de la Planta).
Se reporta al Jefe de Turno.
Supervisa la eliminación de los residuos.
Responsable de capacitar constantemente al personal sobre la higiene y saneamiento
que deben tomar al estar en contacto con los alimentos.
Como miembro del equipo participa en la elaboración revisión mensual y cuando
fuera necesario.
JEFE MANTENIMIENTO
Responsable del buen funcionamiento de las máquinas y equipos de la Planta,

estableciendo estrategias para tal fin.
Como miembro del Equipo HACCP, participa en la revisión mensual o cuando fuese
necesario.
Entrena al personal bajo su cargo, a fin de mantener todo controlado.
Ejecuta el programa de verificación y mantenimiento de los equipos y maquinarias
existentes en Planta.
Supervisa que el personal bajo su cargo, registre en la bitácora de mantenimiento las
operaciones realizadas en cada turno y las medidas correctivas asumidas.
JEFE ALMACENES
Responsable de la seguridad y mantenimiento de los almacenes de la Planta.

Participas en las actividades de mantenimiento, limpieza y saneamiento de los
almacenes de harina.
Lleva el control de los stocks de harina y aceite de pescado.
Participa periódicamente en las reuniones del comité HACCP para tratar asuntos
relacionados con su marcha eficaz.
Se reporta al Jefe de Planta.
- 14 -
5.4 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
El producto elaborado por la empresa es: Harina y Aceite de pescado.
5.2.1 HARINA DE PESCADO.
La harina de pescado es un producto hidrobiológico elaborado principalmente

con residuos de la especie Engraulis ringens (Anchoveta). La cual es sometida a
proceso de cocción, prensado, secado, molienda, estabilizada con antioxidante y
envasado en forma mecánica en sacos de polipropileno y almacenándolo a
temperatura ambiente. El producto debe estar libre de microorganismos
patógenos (salmonella, shigella, vibrio cholerae y otros)
 USO PRESUNTO
La harina de pescado se emplea como complemento proteico en la
preparación de alimentos balanceados, en avicultura, piscicultura, porcicultura
y ganadería y otros animales que consumen harina en forma de concentrado
proteico o minerales, en las etapas de desarrollo y engorde
 VIDA UTIL
La harina se mantiene con sus respectivas características físicas, químicas y
biológicas aptas para su uso por un tiempo aproximado de 6 meses a
temperatura ambiente.
5.2.2 ACEITE DE PESCADO
Es un subproducto obtenido durante el proceso de elaboración Harina de

pescado, a partir del Licor separadoras de sólidos después de haber sido
sometido a operaciones físico mecánicas, el producto obtenido es almacenado en
tanques adecuados para su distribución
 USO PRESUNTO
La producción del aceite crudo será destinada prioritariamente al
abastecimiento del mercado nacional. Este producto será semirrefinado y
posteriormente hidrogenado para formar parte del aceite compuesto (50%)
para consumo humano ó en la preparación de margarinas y jabones.
 VIDA UTIL
El aceite se conserva con sus respectivas características y componentes
nutricionales por un tiempo de 4 meses como aceite crudo.
- 15 -
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS
CARACTERÍSTICAS PARÁMETRO
1. TEMPERATURA DE LOS PROCESOS
1.1. Salida de Cocinas 90°C Min.
1.2. Alimentación a Separadores 85°C Min.
1.3. Agua de Cola Precalentada 100°C Min.
1.4. Alimentación a Centrifugas 95°C Min.
1.5. Salida del Secador 2 60°C Min.
1.6. Producción de Harina 36°C Min.
2. ESTANDARES DE PROCESO
2.1. TORTA DE PRENSA

2.1.1. Humedad 50.00% Máx.
2.1.2. Grasa 4.50% Máx.
2.2. AGUA DE COLA

2.2.1. Grasa 0.70% Máx.
2.2.2. Sólidos Insolubles 6.00% Máx.
2.3. CONCENTRADO DE AGUA DE COLA

2.3.1. Contenido Sólidos. 32.00% Min.
2.3.2. Contenido Grasa 3.00% Min.
2.4. DOSIFICACIÓN DE ANTIOXIDANTE

2.4.1. Harina Polvo Envasada 650 ppm +/- 5%
3. CARACTERISTICAS DE LA HARINA
3.1. Proteína 64.00% Prom.
3.2. Grasa 12.00% Máx.
3.3. Humedad 10.00% Máx.
3.4. TVN 120 mg/100g Máx.
3.5. Histamina 1000 ppm Máx.
3.6. Arena + Cloruros 3.00% Máx.
3.7. Antioxidante 700 ppm
3.8. Cenizas 14.00% Máx.
3.9. Digestibilidad 92.00% Min.
3.10. Granulometría 5.00% Máx.
3.11. Malla 12 95.00% Min.
3.12. Malla 200 5.00% Máx.
3.13. Peso Envasada en Bolsa 50.Kg. +/- 1%
4. CARACTERISTICAS DEL ACEITE CRUDO

4.1. Impurezas Sólidos 0.50% Máx.
4.2. Humedad (Plancha) 0.50% Máx.
4.3. Acidez, Libre (Oleico) FFA 5.00% Máx.
Color Gardner 15 Máx.
- 16 -
5.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA Y

ACEITE DE PESCADO
H2O
Residuos pescado, proviene de enlatados y curados
ALMACENAMIENTO
EN POZAS RECUPERACIÓN DE TRATAMIENTO
SÓLIDOS SANGUAZA
LIQUIDO
SÓLIDO
COCINADO
PRE STRAINER
PRENSADO TORTA DE PRENSA
CALDO DE PRENSA
SEPARADORA TORTA DE SEPARADORA
MOLINO HUMEDO
CALDO DE SEPARADORA
SECADO PCC 1
CENTRIFUGA ACEITE
MOLIENDA
CALDO DE CENTRIFUGA TANQUE ENFRIADO
ANTIOXIDANTE
AGUA DE COLA
ENSACADO
PLANTA DE AGUA DE COLA
ALMACENAJE
CONCENTRADO
EMBARQUE
- 17 -
5.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La producción se ejecuta a partir de residuos (materia prima) fresca proporcionando

los productos finales de máximo rendimiento y mejor calidad, no obstante, en muchos
casos resulta difícil evitar una deterioración enzimática parcial ya que el pescado
proviene de diversas actividades referidas al consumo humano directo.
5.4.1 DESCARGA
Realizado mediante equipo transportador helicoidal subterráneo proveniente de
las actividades de enlatados y de curados indistintamente.
5.4.2 POZAS
La Planta cuenta con dos (2) pozas de cemento pulido, pisos con pendientes
cuyas capacidades con:
Poza Nº 1 30 TM.
Poza Nº 2 35 TM.
Su limpieza se realiza con hidrolavadora a presión, sanitizado con agua de

solución clorada con una concentración de 50 ppm.
El tiempo máximo de permanencia del pescado en poza es de 10 a 12 horas.
5.4.3 COCINADO.
El pescado es transportado desde la poza de recepción hasta el cocinador mixto
de fabricación nacional.
Los cocinadores cuentan con sus instrumentos de control de presión y
temperatura ubicados a la salida del pescado cocinado.
Los cocinadores tiene una capacidad de 5 TM./Hora su limpieza se realiza con
soda cáustica al 5%.
El tiempo de cocción es de 10 a 15 minutos.
La presión de vapor en la línea es de 90 PSI.
La temperatura a la salida del Cocinador es de 90 - 100° C.
5.4.4 PRE-STRAINER
El objetivo de esta operación, es eliminar la mayor cantidad de agua y aceite del
pescado cocinado.
Se cuenta con un equipo de Fabricación Nacional de 5 TM/Hr . Su limpieza se
realiza con inyección de vapor y soda cáustica al 5%.
5.4.5. PRENSADO
Esta operación se realiza en dos (02) prensas:
Su limpieza es realizada con soda cáustica al 5% utilizando una hidrolavadora.
Marca Tipo Capacidad
1. S/M Doble Tornillo3 TM/Hr
2. S/M Doble Tornillo2 TM/Hr
5.4.6 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS

Marca Tipo Capacidad
1. SHARPLES P-3000 5,000 Lt.
- 18 -
Los sólidos obtenidos en esta operación se mezclan con el Cake de Prensa y la

fase líquida denominada Licor de Separadoras pasa a la zona de centrifugación
para separar líquidos de densidades diferentes.
5.4.7 CENTRIFUGACIÓN
La Planta cuenta con una centrífuga:
Marca Modelo Capacidad
1. ALFA LAVAL D-2 5,000 Lt.
Estas máquinas separan el aceite del agua de cola; la misma que continua su
flujo para su procesamiento en la Planta del mismo nombre.
5.4.8 PLANTA AGUA DE COLA
La Planta de Agua de Cola, tiene una capacidad de 3,000 litros de evaporación

por hora, concentra a 35° Brix.
Conformada por 01 tanque de soda cáustica, uno de almacenamiento de caldo de
15 toneladas y uno de concentrado de 5 toneladas; el equipo de evaporación de
2 efectos y con un sistema de recirculación por bombeo de agua dulce para la
obtención del vació.
5.4.9 SECADO
Esta operación se efectúa para completar la extracción de agua de la harina,
deshidratando la torta integral, reduciendo la humedad en donde no sea posible
el crecimiento microbiano y facilite la segunda etapa del secado.
5.4.10 MOLIENDA SECA

El Scrap obtenido es abastecido al molino de martillos y tiene malla con orificio
de  3/16´´ con una capacidad de 1.5 TM.
5.4.11 ADICIÓN DE ANTIOXIDANTE

La harina molida se envia a la zona de ensaque mediante un transportador
neumático (ventilador) con la finalidad de agregarle antioxidante 650 ppm, luego
es transportada a la zona de ensaque, la limpieza es realizada en forma mecánica
y según programa de saneamiento.
En antioxidante utilizado tiene como elemento activo la etoxiquina al 95%,
marca Monsanto (U.S.A.)
5.4.12 ENSAQUE
El pesaje es mecánico, con una capacidad de 35 Sacos/Hora, la zona de ensaque
es cerrada para evitar la contaminación, cada saco contiene 50 Kg con más o
menos de 0.2 Kg por saco.
- 19 -
5.4.13 ALMACENAMIENTO
La empresa posee una zona de Almacenamiento primario pavimentada y caleada,
cuenta con un Almacén de Campo de terceros.
5.4.14 EMBARQUE
La harina es trasladada desde el almacén de terceros hasta el puerto de embarque,
a través de transporte de camiones y tráileres, los que previamente han sido
limpiados y desinfectados la plataforma, así mismo el personal estibador antes y
durante el carguío deberán cumplir con las normas de saneamiento.Las
modalidades de embarque pueden ser tanto en sacos o granel en bodega o en
contenedores de 20 TM.
- 20 -
HOJA DE TRABAJO DE ANALISIS DE PELIGROS
OPERACIONES
OPERACIONES IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓN
IDENTIFICACIÓ DECALIFICACIÓNCALIFICACIÓN
CALIFI JUSTIFICACIÓN
JUSTIFICACIÓN
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS
MEDIDAS
MEDIDAS
ETAPA DEL PROCESO PELIGROS
DE
DEPELIGRO
PELIGRO
NPOTENCIALES SI SI/ /NO
CACIÓ
NO DE LA DECISIÓN PREVENTIVAS
PREVENTIVAS
PREVENTIVAS
OPERACIONES IDENTIFICACIÓN
BIOLÓGICO: DE PELIGRO CALIFICACIÓN
CONTROLADOS N JUSTIFICACIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS
DEL PELIGRO
Aumento de la carga SI / NO
SI SI / NO En contacto de la Cumplir con las normas de
3. PRE STRAINERS BIOLÓGICO:
microbiana
BIOLÓGICO: por el contacto Un maquinaria
mal
El funcionamiento
contacto sucia delconpescado
el prácticas
Cumplir
Cartillas
e higiene
con
de instrucciones
laspara
medidas
esta de
9. MOLIENDA SECA Recontaminación
con
Recontaminación
BIOLÓGICO:
BIOLÓGICO:
el equipo. SI SI del pescado
equipo
Las ybacterias
cocido
El contacto la mala
con
favorece
de
el la harinaCumplir
equipo
el sucio conadecuada
operación. las
Capacitación
higiene
para y medidas
Capacitación
prácticas de
del Personal.
sanitización
para
delesta
6. SEPARACIÓN DE
11. PESAJE-ENVASADO microbiana.
QUIMICO:
microbiana.
Crecimiento
Contaminación de gérmenes SI limpieza del mismo
desarrollo
favorece
conpatógenas
sacos de
que
el bacterias
dañan la higiene
desarrollo
no están de y prácticas
personal
Cumplir con laspara
operación. esta de
medidas
(Molinos de Martillos )
LIQUIDOS.
1. RECEPCIÓN DE Ninguno.
patógenos.
microbiana. NO favorecen la del consumidor
patógenas.
microorganismos
previamente
salud operación.
higiene para esta operación.
MATERIA PRIMA QUIMICO:
QUIMICO:
FISICO:
Contaminación por bacterias NO contaminación
patógenos.
desinfectados
final. permite Capacitación
la del personal.
Capacitación del personal.
Ninguno.
QUIMICO:
Ninguno.
Ninguno.
patógenas. NO NO
NO microbiana al mezclar
recontaminación al
Ninguno.
BIOLÓGICO: aceite oControlador
agua dedel
microbiana.
El contacto cola con
por
pescado Disminuir el tiempo de
FISICO:
FISICO:
AltoQUIMICO:
Ninguno. contenido
FÍSICO: de NO NO
SI el pescado.
NOPS
cocido con el equipo Controlar
Cumplirla con
eficiencia
almacenamiento. del equipo.
las medidas de
Ninguno.
Combustible
humedad,
Ninguno. grasa y baja NO NO sucio favorece el Controlar
higiene y la
prácticas eficiencia
para esta del
4. PRENSADO BIOLÓGICO:
digestibilidad SI Una inadecuada
No llega
desarrollo de al equipo.
Especificaciones
operación. para
Recontaminación
FISICO:
Contaminación por recuperación
consumidorde los final. Controlar
microorganismos la aleficiencia
conservas
Capacitar y evitar el de la
personal.
7. CONCENTRACIÓN
Microbiana.
Presencia
patógeno
BIOLÓGICO: de Materiales extraños. NO sólidos contenido
patógenos. en
El almacén debe estar el Planta de Agua
deterioro de
de Cola.
Limpiar y desinfectarla materia
el
AGUA DE COLA.
12.ALMACENAMIENTO QUIMICO:
Recontaminación aguaDisminuir
de cola favorece
desinfectado en el 50%
para la la
evitar prima en la poza.
almacén.
QUIMICO:
.microbiana. NONO contaminación decake
los
(P.A.C)
Ninguno.
BIOLÓGICO:
Ninguno.
SI unaNo
humedad
Una haydelforma
excesiva de
dosificación
recontaminación. de Controlar
Controlar laslacondiciones
eficiencia del
de
(Almacén Terceros)
10. ANTIOXIDANTE Contaminación y suelos.
delllegar
prensa. al consumidorCapacitar
antioxidante al personal.del producto.
antioxidante.
almacenamiento
FISICO:
crecimiento
QUIMICO:
FISICO: de patógeno SI Una ocasionaría
mala
final.limpieza
alergias delen el Capacitar al personal.
Ninguno.
Ninguno.
Ninguno. NONO equipó
Una
consumidor. ocasionaría
inadecuada cocciónCumplir concon
Cumplir
Cumplir las con
medidas
las Normas de de de
las medidas
BIOLÓGICO:
QUIMICO:
BIOLÓGICO: recontaminación
ocasionaría la higiene paraenesta
higiene
higiene operación.
lapara
planta
estayoperación.
equipos.
Sobrevivencia
FISICO: química de bacterias
2. COCINADO Contaminación
Contaminación SI SI sobrevivencia
Una mala limpieza de del Capacitación
Capacitar al personal encargado
del Personal.
5.SEPARACIÓN DE patógenas
Ninguno. recontaminación
BIOLÓGICO:
Harina oxidada.
microbiana. SI bacterias
equipo ocasionaría
patógenas. La Cumplir de esta operación.
con las medidas de
microbiana.
SÓLIDOS Sobrevivencia de micro SI Un mala
mal secado,
recontaminación
limpieza favorece
del equipó Controlar
higienelapara
eficiencia del equipo.
esta operación.
8. SECADO QUIMICO:
organismos
FISICO: patógenos.
QUIMICO: el desarrollo
ocasionaría de una
bacterias Cumplir con las medidas de
Ninguno.
Ninguno
Ninguno. NO
NO NO patógenas por
recontaminacióncontener higiene para esta operación.
FISICO:
QUIMICO: la harina un alto
microbiana. Chequear al tiempo y temperatura
Ninguno. Química
Contaminación
FÍSICO: NO porcentaje de agua. de secado.
Toxicidad
Ninguno. (Alta Temp.) SI NO Analizar a la muestra, el
FÍSICO: porcentaje de humedad.
Ninguno. SI
- 21 -
.
5.5.1 CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS DE PELIGROS
Los peligros más severos en determinada operación son:
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 Crecimiento de gérmenes patógenos

 Contaminación de bacterias patógenas
 Combustible
 Alto nivel de histamina
COCINADO
 Sobre vivencia de bacterias patógenas

 Recontaminación Microbiana
DRENADORES
 Aumento de la carga microbiana por el contacto con el equipo
PRENSADO
 Alto contenido de humedad, grasa y baja digestibilidad

 Contaminación por patógeno
SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
 Contaminación microbiana
SEPARACIÓN DE LÍQUIDOS
 Recontaminación microbiana
CONCENTRACIÓN DE AGUA DE COLA
SECADO
 Sobré vivencia de microorganismos patógenos

 Contaminación Química (Petróleo)
 Toxicidad (Altas Temperaturas)
MOLIENDA
- 22 -
.
DOSIFICACIÓN DE ANTIOXIDANTE
 Contaminación y crecimiento de patógeno

 Contaminación química
 Harina oxidada.
PESAJE - ENVASADO
 Contaminación microbiana
ALMACENAMIENTO
5.6 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
La determinación de los PCC, por ser considerado el corazón del HACCP, es un

trabajo que demanda ser exhaustivo y tener el conocimiento y experiencia para no
omitir ningún PCC o para considerar otros que no lo son.
La aplicación del árbol de decisiones, para aplicarlo al abarque expandido de

seguridad, salubridad e integridad económica del programa NOOA/NMFS basado en
HACCP, ha permitido identificar y confirmar los siguientes PCC.
NOOA: Administración Oceánica y Atmosférica Nacional
NMFS: Servicio Nacional de Pesquerías Marinas.
- 23 -
.
5.6.1 ÁRBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES PARA ESTABLECER PCC

ARBOL DE SECUENCIA DE DECISIONES
P1 ¿Existen medidas preventivas de control?
SI NO Modificar la fase, proceso o
¿Se necesita control en esta fase por razón de
NO No es un PCC____ Parar*
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un

P2 nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**
NO
P3 ¿Podría producirse un contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables,
o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SI NO No es un PCC Parar*
P4 ¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en
una fase posterior?
NO
PUNTO CRITICO DE CONTROL
SI
No es un PCC ________Parar*
*Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

**Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
objetivos globales
Cuando los PCC del plan HACCP
- 24 -
.
5.6.2 RESULTADOS DE APLICACIÓN DEL ARBOL DE DECISIONES: PCC
P2
OPERACIÓN PELIGRO P1 PCC
a b
Crecimiento de gérmenes
SI NO - X
patógenos
Contaminación de
SI NO - X
RECEPCIÓN DE M.P. bacterias patógenas
Combustible SI NO - X
Alto nivel de histamina SI NO - X
Sobre vivencia de
SI SI - X
bacterias patógenas
COCCIÓN
Recontaminación
SI NO - X
Microbiana
Aumento de la carga
PRE-STRAINER SI NO - X
microbiana
Alto contenido de
humedad, grasa y baja SI SI - X
PRENSA digestibilidad
Contaminación por
SI NO - X
patógeno
SEPARADOR DE Contaminación
SI NO - X
SÓLIDOS microbiana
Recontaminación
CENTRIFUGADO
microbiana
PLANTA DE AGUA Contaminación
DE COLA microbiana
Sobre vivencia de
microorganismos SI SI - 
patógenos
SECADO Contaminación Química
SI NO - X
(Petróleo)
Toxicidad
SI NO - X
(Alta Temperatura)
Recontaminación
MOLIENDA SI NO - X
Microbiana
Contaminación y
SI NO - X
crecimiento de patógeno
ANTIOXIDANTE SI NO - X
Contaminación químico
Bajo oxidante - Oxidación SI SI - X
ENSAQUE Microorganismo patógeno SI NO - X
Recontaminación
ALMACENAMIENTO SI NO - X
Microbiana
- 25 -
.
5.7 DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIONES

CORRECTIVAS
Para cada punto de control crítico (PCC).
 Definir los límites críticos en los PCC.

 Establecer el monitoreo en los PCC.
 Definir las acciones correctivas.
 Registros
PUNTO DE CONTROL CRÍTICO

PCC 1 - SECADO
PELIGROS A CONTROLAR:
1
1.1 Supervivencia de bacterias patógenas
MEDIDAS PREVENTIVAS
Mantenimiento continuo del Secador Rotadisk,
transportadores helicoidales. Calibración de termómetro y
2 A
2.1 cronómetro. Cumplir con las normas de higiene para los
equipos, maquinaria y personal.
B Capacitación del Personal a cargo de la operación
RESPONSABLE: Operador de Secado
LÍMITES CRÍTICOS
Humedad final de la harina 08 - 10 %
A Temperatura 60 C mín. y Máx. de 80 C.
3 Tiempo 15 minutos mínimo
3.1
El personal seleccionado será capacitado como mínimo 2
B horas y el máximo 4 horas cada 3 meses, en control de
prensas, higiene y HACCP.
4 PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
4.1 A El Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC)
monitorea cada hora la temperatura de salida del secador..
El TAC vigilará cada 1 hora la humedad final de la harina
El responsable de Aseguramiento de la Calidad verificará
que antes de iniciar la producción se haya limpiado y
sanitizado el secador rotadisk, ciclones y transportadores
helicoidales.
Todas las observaciones serán anotados en el registro Nro
CC-01 Control de Calidad del Proceso de Producción
- 26 -
.
El TAC cada semana verificará que existan los documentos

que acrediten la capacitación y control del tiempo de
B capacitación de los operadores cada tres meses.
Los resultados son anotados en registro Nro. CP- 01
Capacitación del Personal
ACCIONES CORRECTIVAS
Si el TAC comprueba que la temperatura a la salida del
5 A sacador se encuentra por debajo del límite establecido de 60
5.1
C mín. éste comunicará inmediatamente al operador de
turno, para que retorne la temperatura a los estándares
establecidos en los límites críticos.
La Harina violatoria de los límites críticos, será separada
para su posterior reprocesamiento a la temperatura
comprendida dentro de los límites críticos.
Si la temperatura a la salida del secador estuviera por
encima de 80º C el TAC comunicará al Jefe de Turno para
que de inmediato instruya al operador del secador, y baje la
temperatura manteniéndolo dentro de los parámetros
establecidos.
Si el TAC durante el monitoreo verifica que la calibración
de prensa no se está realizando cada 7 días, este comunicará
al Jefe de Turno quién desmontará y calibrará los equipos
cuando no exista producción o en parada corta; el cual se
hará lo más cercano posible.
El TAC tomará fecha y hora de calibración de prensa y los
anotará en registro Nro. EC- 01 de Calibración de Equipos.
Si el TAC monitorea que la humedad se encuentra por
debajo del 8% comunicará al Jefe de Turno para que
instruya al operador del secador y tome las medidas
correctoras como manipulando los controles de la
temperatura.
La harina que hubiese pasado con humedad mayor de 10%,
será separada para su posterior reprocesamiento en el
secador, hasta alcanzar la humedad establecida en los
límites críticos
Todas las acciones tomadas serán anotadas en el registro
Nro. AC – 01 de Acciones Correctivas, el cual deberá ser
firmada por el responsable de Aseguramiento de la calidad y
VºBº del Jefe de Planta.
Si el TAC durante el monitoreo verifica que la capacitación
personal ha excedido el mes, éste comunicará al Jefe de
B Equipo HACCP, quien programará reunión de capacitación
al personal operador. Este evento es anotado en el Registro
Nro. AC – 01 de Acciones Correctivas
- 27 -
.
REGISTROS
Registro Nro CC-01 Control de Calidad del Proceso de
A Producción
6 Registro Nro. EC-01 de Calibración de Equipos
6.1
Registro Nro. CP- 01 Capacitación del Personal
B Registro Nro. AC – 01 de Acciones Correctivas
5.8 PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS
Los registros correspondientes al Plan HACCP, estarán en la oficina del Jefe de Turno,
serán archivados cronológicamente, debidamente ordenados y estarán accesibles a las
Autoridades Sanitarias para ser auditadas.
Los registros se encontraran disponibles por el periodo de un año en el área de
producción y control de calidad, posteriormente será almacenado en el almacén de
registro general de la empresa por otro periodo adicional de 2 años.
5.9 PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
La verificación es el empleo de pruebas suplementarias y/o la revisión de los registros

de monitoreo para determinar si el sistema HACCP funciona tal como se diseñó y
para asegurarse de que el monitoreo se lleva a cabo de manera efectiva y eficiente.
5.10 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
El Jefe de Planta es el encargado de constatar si las medidas de control, y los puntos

de control críticos son apropiados y eficaces, para ello efectuará los siguientes
controles.
 Revisión de los registros de los PCC.

 Revisión de desviaciones del Proceso y disposiciones del producto.
 Comprobar si el PCC está bajo control.
 Verificará la calibración de los instrumentos de vigilancia.
 Observará las operaciones en los PCC.
 Confirmará la posición del monitoreo de los PCC.
 Entrevistará al personal acerca del modo en que monitorean los PCC.
 Extraerá y efectuará pruebas de comprobación con laboratorios de terceros para
asegurar la eficiencia de los análisis propios de la planta.
5.11 VERIFICACIÓN DIARIA
Todos los registros serán revisados y visados diariamente por el Jefe de Planta,
teniendo en cuenta la veracidad de las anotaciones y firma del personal de turno
responsable en tiempo real, realizados en los formatos respectivos.
Se verificará que los registros indiquen lo siguiente:
- 28 -
.
a) Identificación correcta de los registros de control de proceso

b) Fechas de producción
c) Registro de pruebas del PCC.
d) Resultados de pruebas y medidas cuando están dentro de parámetros establecidos y
acciones correctivas tomas y registros cuando ocurren desviaciones.
e) Acciones correctivas adecuadas los registros cuando ocurre alguna desviación que
perjudicara la inocuidad.
5.12 VERIFICACIÓN PERIÓDICA
Se realizará en forma mensual o cuando sea necesario, el Jefe Planta conjuntamente

con el Jefe de Turno, responsable de Aseguramiento de la Calidad y Saneamiento
verificarán y revisarán el Plan HACCP, para validar que los PCC están bajo control,
para lo cual deberá muestrear el producto en los límites críticos establecidos.
El Sistema HACCP deberá ser verificado y revisado constantemente para su

mejoramiento y actualización de acuerdo al avance tecnológico.
a) Un producto específico como la harina de pescado necesita mayor cuidado.

b) Un producto específico es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad.
c) Los criterios establecidos no están siendo reunidos.
d) El control del proceso cambia (tiempo, temperatura, etc.)
e) Las operaciones de procesamiento cambian (modificaciones o cambios en los
equipos de proceso, etc.
f) El equipo HACCP debe estar consciente de peligros nuevos o métodos nuevos para
controlar los peligros.
g) Ocurren cambios en el diseño de empaque o manipuleo de productos terminados.
5.13 INFORME DE VERIFICACIÓN PERIÓDICA
Debe considerar los siguientes aspectos:
 Existencia de un documento aprobado del Plan HACCP y designación del Jefe de

Aseguramiento de la calidad y Producción como las personas responsables de su
administración y actualización.
 Verificación de que todos los registros y documentos asociados al control de los
PCC han sido firmados por el personal responsable y con el Vº Bº del Jefe
Planta.
 Datos adecuados de monitoreo de cada PCC.
 Análisis de muestras para confirmar que los puntos de control crítico están bajo
control, incluyendo los métodos físicos, químicos y microbiológicos.
- 29 -
.
VI. LA CALIDAD AL SERVICIO DEL CLIENTE
Siendo conscientes de la evolución de la calidad en este mundo competitivo y

globalizado, AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C. ha desarrollado una política de
calidad comprometida son sus consumidores. En tal sentido cualquier queja prevista del
consumidor será tratada con mucha importancia y seriedad, la misma que nos permitirá
mejorar como empresa y encaminarnos al logro de objetivos.
6.1 QUEJAS DEL CONSUMIDOR
El tratamiento de cualquier queja referente a harina y/o aceite de pescado seguirá la

secuencia siguiente:
1) Cualquier área que recepcione la queja deberá quedarse con una copia y enviar la
original al área de comercialización.
2) El área de comercialización enviara copia de la queja a las siguientes áreas:
- Jefe de planta
- Jefe de Aseguramiento de calidad.
- Jefe de Turno.
- Almacén de harina y aceite de pescado.
3) Aseguramiento de calidad será el área que centralizara la información mediante
trazabilidad:
- Recabara la información referente a la producción (responsable de entregar
esta información es jefatura de Planta.
- Recabara información de asignación y despacho (responsable de entregar la
información es jefatura de almacén.)
- Control de calidad cotejara la información recibida y la suya propia para hacer
el seguimiento y verificar si se dio algún problema del producto de reclamo,
para dar validez a la queja.
4) Control de calidad emitirá un informe admitiendo ó rechazando la deficiencia
reclamada, adjuntara controles realizados en planta, así como certificados de
laboratorios externos.
Este informe se enviara a:
- Jefe de Embarques.
- Jefe de planta.
- Jefe Turno.
- Logística.
- Almacén de Campo Terceros
- Copia del informe se archiva junto con la queja recibida.
5) El área de comercialización, según informe de control de calidad declarara queja
infundada, aceptara devolución, cambio del producto según sea el caso.
Llegado a un acuerdo con el cliente, el área de comercialización emitirá un
informe final en el cual se indique la acción tomada.
Este informe se enviara a todas las áreas que se hacen mención en el apartado 4),
incluyendo el departamento de control de calidad.
- 30 -
.
6.2 PROCEDIMIENTOS DE RECOLECTA
Es un procedimiento planificado de acción, una vez que el producto sale de control,

que el establecimiento va a tomar en cuanto una situación peligrosa ocurre, el cual
expone al consumidor a un riesgo inaceptable.
Es una acción voluntaria que la Empresa llevara acabo por la responsabilidad de
proteger a los consumidores de productos que presentan un peligro de seguridad
alimentaría.
6.2.1 CLASIFICACION DE RECOLECTAS
El producto que se esta considerando para una recolecta ó sujeto a recolecta es

evacuado para determinar la naturaleza y la severidad del peligro de salud
envuelto.
Una vez la naturaleza y severidad ha sido determinada, sea por parte de la
identidad correspondiente al país al que se exporto, ó por análisis efectuados a
solicitud de la empresa, la recolecta es asignada al grado de clasificación
correspondiente basado en el grado relativo de peligros de salud al producto.
a) CLASE 1
Es una situación en la cual existe una probabilidad razonable de que el uso
ó exposición del producto causará consecuencias adversas a los
consumidores (enfermedad ó muerte).
b) CLASE 2
Situación en la cual el uso o la exposición del producto, puede causar
consecuencias medicas adversas de salud, temporales ó reversibles, ó
donde la probabilidad de consecuencias es remota.
c) CLASE 3
Situación en el cual el uso ó la exposición del producto, no causaría
consecuencias adversas de salud.
6.2.2 PROCEDIMIENTOS ESTRATEGICOS DE RECOLECTA
6.2.2.1 Profundidad de la Recolecta.
1) Nivel de consumidor ó Usuario (incluyendo cualquier intermediario

a nivel detallista ó mayorista).
Se hará a este nivel cuando se trate una recolecta de clase 1.
2) Nivel detallista (incluyendo cualquier intermediario a nivel
mayorista).
Se hará a este nivel cuando se trate una recolecta de clase 2.
3) Nivel Mayorista
Se hará a este nivel cuando se trate de una Recolecta de clase 3.
- 31 -
.
6.2.2.2 Advertencia Pública
Se realizara advertencia pública (televisión, periódico y/o radio),

cuando se trate de recolectas de clase 1, será emitido como una
advertencia pública.
6.2.2.3 Verificación de Efectividad
La empresa verificara la efectividad de la recolecta para este

cometido, designa a un responsable de enviar carta, fax, teléfono, e-
mail y/o visita técnica.
VII. PLAN DE CAPACITACIÓN
7.1 ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE CAPACITACION
La capacitación del personal comprende tres niveles:

Profesionales, técnicos y operarios.
Está orientado a los Principios y Aplicación del Plan Haccp; que junto con la
eficaz sensibilidad de los consumidores, constituyen uno de los aspectos
esenciales para el éxito del sistema. Esta capacitación será considerada como una
actividad continua y de alta prioridad.
7.1.1 CLASES DE CAPACITACION:
Las clases serán dictadas en conjunto, de acuerdo al sector y labores a

fines; con la idea de fomentar el dialogo y la participación entre
compañeros, en un clima de comprensión para la aplicación practica del
sistema HACCP; a la vez que se desarrolla una capacitación en conjunto,
para los aspectos de higiene y sanidad.
También se ha visto conveniente desarrollar una capacitación específica
para los sectores que así lo requieran, como son: Recepción y generación
de residuos por ende almacenados en pozas debidamente sanitizadas.
7.1.2 NIVELES DE CAPACITACION
La capacitación se impondrá a todos los niveles, comenzará por la

Gerencia de planta y Profesionales, Técnicos y terminara por el personal
operativo.
- 32 -
.
7.1.3 PLAN DE CAPACITACION:
El Plan y Programa de Capacitación, en los principios, aplicación y

auditoria del sistema HACCP, según los niveles, a excepción de la
auditoria, son importantes, ya que los cursos que se imparten sin los pre-
requisitos necesarios y no son consecuencia de una planificación y de
nivel adecuado; no logran sus metas. Estos cursos serán desarrollados,
para que al finalizarlo, los trabajadores participantes estarán en condición
de ser acreditados.
Es oportuno recalcar que el desarrollo del curso basado en: el control de
los procesos con los puntos de control critico (P.C.C) y los procedimientos
operacionales de saneamiento ( NPOS).
Nuestro programa de capacitación; orientado a la producción y
exportación de alimentos incluye como pre - requisito principalmente:
a) Aspecto de Higiene y Sanidad.- comprenderá principalmente:

 La calidad
 Calidad higiénico- sanitario
 Calidad de materia prima
 Calidad de los productos
 Calidad microbiológica
 Evaluación de la calidad higiénica - sanitaria
 Normas técnicas de calidad
 Código de practicas
 Principales enfermedades transmitidas al hombre por el pescado.
Medidas de prevención:
 Infección parasitaria
 Infecciones bacterianas
 Toxi - infecciones
 Infecciones por biotoxinas
 Intoxicaciones por compuestos químicos, etc.
b) Saneamiento
 Principios generales de higiene de los alimentos.
 Normas de los procedimientos operacionales de saneamiento.
 Criterios para la selección de detergentes y desinfectantes.
 Características de los desinfectantes.
 Uso de los desinfectantes.
 Cloración de plantas de alimentos:
 Dosificación de cloro.
 Demanda de cloro.
 Cloro residual libre.
 Cloración al punto de quiebre, etc.
 Reacciones químicas del cloro en el agua.
- 33 -
.
7.1.4 DESARROLLO DEL PLAN DE CAPACITACON
El desarrollo de la capacitación, estará en las manos de los profesionales

de la empresa que hayan completado los pre - requisitos y los cursos de
entrenamiento, en los principios y aplicaciones del plan HACCP y tengan
experiencia practica en la elaboración de nuestro producto. Asimismo se
contara con profesionales especialistas en el sector; por su vasto
conocimiento de las exigencias sanitarias del mercado internacional.
- 34 -
ANEXO 1
(REGISTROS)
AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C Fecha: …………….

Carretera a Bayovar, Km 18, Sechura, Piura
COCINA N°___
Hora
Parámetros
Cocina T°
Presión de vapor Manifold
Presión de vapor del eje
Presión de vapor de la
chaqueta
Presión de vapor directo
SECADOR N°__
Hora
Parámetros
Temperatura de secado
COMENTARIOS:....................................................................................................................
........................................................................................................................................
FIRMA........................................ VB..................................................
TAC Aseguramiento de la Calidad
NOMBRES................................... ...........................................................
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
TURNO DE: A:
HORA LOCALIZACIÓN
MEDIDA
PRODUCTO PROBLEMA OBSERVACIÓN
DIA DE DE AREA OPERACIÓN O CORRECTA
EQUIPO O ENCONTRADO SEGUIMIENTO
INICIO FINAL PROCEDIMIENTO APLICADA
INSTALACIÓN
COMENTARIOS:....................................................................................................................
........................................................................................................................................
FIRMA........................................ VB..................................................
TAC Aseguramiento de la Calidad
NOMBRES................................... ...........................................................
AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C.

Carretera a Bayovar, Km 18, Sechura, Piura
REGISTRO DE CAPACITACION
FECHA :
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PERSONAL CAPACITADO:
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AREA A LA QUE PERTENECE:

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CONTENIDO DE LA CAPACITACION:
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RESPONSABLE DE LA CAPACITACION:
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RESPONSABLE:
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S.A.C
S.A.C
REGISTRO Nro CC -01

CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
Control de Calidad
COCINA SECADO ANTIOX. ENSAQUE PP. TT.
CAPACIDAD: 5 TM/H (max) Secador Nº 1 Secador Nº 2

TIEMPO : aprox. 12 min. DOSIFIC. Min. : 400 ppm LIBRE DE AUSENCIA DE: SALMONELLA
PRESIÓN : 4 – 5 Bar ESPECIE: ANCHOVETA CONTAMINACIÓN SHIGELLA
Tº MAX. : 100 ºC ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA POR PATÓGENOS REMANENTE DE ANTIOXIDANTE
Tº MIN. : 90 ºC TºC: 400 A 670ºC TºC: 75 A 85ºC TºC: 297 a 460º TºC: 60 A 80ºC EN PRODUCTOS AL MOMENTO DE EMBARQUE
R.P.M. : 4..5 – 8 rpm. %H: 47 A 55% %H: 21 A 31 % %H: 32 A 39% %H: 7.0 A 10 % TERMINADOS min 150 ppm
CONCENTRADO aprox. 40% CONCENTRADO aprox. 60%
HORA RPM TºC p TEMPERAT. ºC HUMEDAD(%) TEMPERAT. ºC HUMEDAD(%) A/O A/O ESPE LIM BPM CONT RUMA Fecha Salm Shigu A/O
(ppm) (ppm) CIE PIEZ AM. Anális ones el PPM
volumen Peso A. CRUZ is
AD.
OBSERVACIONES:
Aseguramiento de la Calidad V. B. JEFE DE PRODUCCION

PLAN HACCP
AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C.
- 37 -

HACCP-AD-Vers.01.2010 Coregido 07.11.2010 PH

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AGROFISHING Y DERIVADOS

ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE

CARRETERA A BAYOVAR Km 18, SECHURA – PIURA.

III. FUNDAMENTO TEORICO 5

3.1 Reseña Histórica 5

IV. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA 12

4.1 Actividad Económica 12

V. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP 13

5.1 Conformación del equipo HACCP 13

5.6 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) 27

VI. LA CALIDAD AL SERVICIO DEL CLIENTE 35

VII. PLAN DE CAPACITACIÓN 38

El equipo HACCP de AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C., está conformado por

DIRECTOR GERENTE : SR. MANUEL R. PRINCIPE RIOS.

JEFE PLANTA : ING° JOSE GALLEGOS GILLARDY

JEFE DE TURNO : Sr. ENRIQUE GOMEZ FIESTAS

JEFE DE ALMACEN Y PPTT : SR. WILDER CARRILLO ABAD

JEFE DE MANTENIMEINTO : Tec.Mco CARMEN VILCHEZ

El Establecimiento Industrial Pesquero AGROFISHING Y DERIVADOS S.A.C., cuenta

El HACCP representa para el sector industrial pesquero la posibilidad de identificar

La harina es un material orgánico complejo, su importante aporte a la calidad nutritiva de

Definir un plan de desarrollo para la Implementación del Sistema de Análisis de

Establecer un enfoque integral y eficiente que garantice la inocuidad, en la

IX. FUNDAMENTO TEORICO

3.1 RESEÑA HISTORICA

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, que en Ingles se denomina

La Pillsbury Company comprobó que no había ningún estudio detallado de cómo se

La Pillsbury Company descubrió que los métodos de control de calidad utilizados

Como consecuencia de esta investigación para el programa especial, la Pillsbury

La conclusión a la que llegó la Pilsbury Company, tras extensas evaluaciones, es que

En USA el sistema se introdujo rápidamente en las grandes industrias de alimentos

La Organización Mundial de la Salud (OMS), consideró que el Sistema constituía

En la actualidad, los organismos reguladores internacionales vienen exigiendo la

En lo concerniente a la Harina de pescado, la Unión Europea ha emitido la Directiva

El sistema, a diferencia del Control de Calidad tradicional y servicio de Inspección

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA HACCP

Presenta las siguientes características:

Analítico.- Centra la atención en las operaciones críticas donde el control resulta

Amplio.- Abarca ingredientes, procesos y la utilización subsiguiente de todos los

Continuo.- Porque los problemas se detectan en el momento en que ocurren o

Global.- Es un sistema reconocido mundialmente como garantía de seguridad en

Sistemático.- Porque es un sistema profundo y periódico que cubre paso a paso

3.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Acciones Correctivas.- Procedimientos que se siguen cuando ocurre una desviación

Análisis de Peligros.- Proceso de compilar y evaluar información sobre peligros, su

Árbol de Decisiones de PCC.- Es una secuencia de preguntas hechas para

Control (Sustantivo).- Forma en que se están observando procedimientos correctos y

Desviación.- El no cumplimiento de un límite crítico.

Efecto Son las consecuencias que resultan cuando el peligro ocurre.

Inocuidad.- Sinónimo de calidad sanitaria, como concepto se refiere a aptitud de un

Medidas de Control.- Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el

Peligro.- Agente biológico, químico o físico con el potencial de causar un efecto

Programas Pre-Requisitos Pasos, procedimientos que controlan las condiciones

Punto de Control Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden

Punto Crítico de Control (PCC) Un punto, paso o procedimiento al cual se le puede

Riesgo.- Probabilidad que ocurra un peligro.

Validación Es el elemento de verificación que comprende el acopio y evaluación de

Verificación.- La aplicación de métodos, procedimientos, análisis y evaluación,

Vigilancia (Monitoreo).- Conducir una secuencia planificada de observaciones o

Físico Presencia de materia extraña (alga, arenilla, insectos, piedras, trozos de

Químico Restos de lubricantes, hidrocarburos, exceso de desinfectantes,

Biológico Presencia de microorganismos patógenos, debido a tratamiento

Bactericida.- Agente o substancias que matan bacterias