Anda di halaman 1dari 15

Upaya Minimalisasi Kekurangan Material Melalui Implementasi

Quality Control Circle

1. ABSTRACT

The revolution of traditional quality management concept into total quality


management (TQM) inspired industry for establishing and implementing quality
control circle (QCC). Before starting a project as the implementation of the QCC, the
training was held for supporting the knowledge of the QCC team. As the pilot project
of the QCC, this research will try to minimize the percentage of the lack material in
the production process of 8340 type by working together with the QCC team. The
result of QCC implementation could reach the target set by the team, the
percentage of the lack material reached less than 3%. The percentage of the lack
material kontaktarm reduced from 3,09% to 0,00%, flachdrahtspule reduced from
9,20% to 0,40%, and niet reduced from 7,71% to 2,73%. Besides, the
implementation of QCC also resulted in positive impact for all the members of the
team about the benefits and experiences gained.

Keywords: Total Quality Management, Quality Control Circle, P-D-C-A Method, Quality
Control Story Method, Seven Tools for Quality Control, and Seven Management Tools for
Quality Control

2. Pendahuluan

Manajemen kualitas yang secara tradisional lebih dikenal dengan proses inspeksi saja, kini
telah berubah menjadi Total Quality Management (TQM). Penerapan TQM dalam sebuah
perusahaan melibatkan semua personel dari semua departemen dan level dari
perusahaan. Perubahan tersebut mendorong industry untuk mengimplementasikan TQM.
Salah satu upaya yang dilakukan adalah melalui pembentukan Quality Control Circle
(QCC). QCC akan dirancang sebagai pelopor dalam meningkatkan partisipasi seluruh
personel untuk mengembangkan kualitas kerja, produk, maupun jasa yang dihasilkan.

Salah satu permasalahan yang dihadapi oleh Departemen Fabrikasi adalah mengenai
kekurangan jumlah material selama proses produksi yang menyebabkan terjadinya
permintaan tambahan. Oleh karena itu, akan dilakukan implementasi QCC untuk
mengetahui bagaimana upaya yang dilakukan sehingga persentase kekurangan
material selama proses produksi dapat diminimalkan melalui implementasi QCC.
Penelitian ini dilakukan pada material, proses produksi, peralatan, dan sistem kerja.

Metode Penelitian

Total Quality Management


Total Quality Management (TQM) merupakan suatu strategi untuk mengimplementasikan
dan mengelola aktivitas perbaikan kualitas pada sebuah organisasi. TQM meliputi konsep
dan ide yang luas, melibatkan partisipasi dari seluruh anggota organisasi dan budaya
kerja, fokus terhadap konsumen, perbaikan kualitas, integrasi sistem dengan tujuan yang
ingin dicapai, dan aktivitas-aktivitas lain dalam suatu organisasi yang difokuskan pada
tujuan perbaikan kualitas. Implementasi TQM dalam sebuah organisasi meliputi sebelas
elemen yang merupakan kesatuan dan diimplementasikan untuk mencapai performa
organisasi yang lebih baik (Zhang[7]). Model dari implementasi TQM yang meliputi sebelas
elemen dapat dilihat pada gambar 1.

S tag e s of Q C C ircle D ev e lop m e n t

1 . P re p ara tio n
P re p ara tio n o f M a n ag em en t
O b s erv ation o f Q C C ircle C o m p e titio n an d S tu d y o f Q C C /
TQM

2 . In sta llation
M a n ag em e n t D e c la ra tio n o f C o m m itm e n t
E stab lish m e n t a n d A p p o in tm e n t of
Q C C irc le o rg a n iz atio n
Q C C irc le in stalla tio n
In -h ou se tr ain in g
V o lu nte er s fo r a P ilo t C irc le

3 . Im p le m e nta tio n
L au n ch o f P ilo t C ircle
Gambar 1 Model Implementasi TQM T a ck lin g o f f ir st p ro b lem by fo llo w in g th e s tep s o f th e Q C
s to ry
Gambar 2 Tahapan dalam
C ase p re se n tatio n f or m a na g e m en t
E v a lu a tio n o f P ilo t C irc le
pengembangan dan
implementasi QCC
Quality Control Circle 4 . S u s ta in in g Q C C
I m p le m e n ta tio n o f th e Q C C c o n c ep t c o m p an y -w id e

Pengertian Quality Control Circle


C o n d u c t m e e tin g s
E v alu ation b y S te e ring C o m m itte an d Q C C irc le O ffic e

Quality Control Circle (QCC) atau yang lebih dikenal dengan Gugus Kendali Mutu (GKM)
merupakan suatu kelompok kecil yang terdiri dari beberapa orang yang bekerja secara
bersama-sama sebagai pelopor dalam menjaga dan melakukan perbaikan secara terus-
menerus terhadap kualitas produk, jasa, dan pekerjaannya (Nitta[5]). Menurut Robson [6],
Gugus Kendali Mutu adalah sebuah kelompok yang terdiri dari empat sampai dengan
sepuluh orang yang bergabung secara sukarela dan bekerja di bawah pengawasan
seorang supervisor serta mengadakan pertemuan secara teratur untuk mengidentifikasi,
menganalisis, dan memecahkan masalah yang dihadapi dalam pekerjaan. Jadi, aktivitas
dalam QCC merupakan bagian dari TQM yang bertujuan untuk mengembangkan
kemampuan anggota dan menciptakan lingkungan kerja yang lebih baik sehingga
anggota dapat berpartisipasi dalam mencapai tujuan organisasi dan memberikan
kepuasan kerja serta kepuasan bagi konsumen.

Dasar-Dasar Quality Control Circle


Secara umum, menurut Robson [6] konsep dasar dari QCC meliputi prinsip suka rela untuk
terlibat dalam QCC pada semua tingkat dalam organisasi, QCC mendorong anggota dalam
tim untuk menyelesaikan sendiri masalah yang menyangkut pekerjaan masing-masing,
dan pemecahan masalah dalam tim dilakukan secara terorganisasi, setiap anggota
mengikuti pelatihan sehingga memiliki keterampilan dalam menyelesaikan masalah
secara sistematik.

Mekanisme Quality Control Circle


Robson [6], menyatakan empat mekanisme dalam pelaksanaan QCC, yaitu meliputi: (1)
QCC merupakan pendekatan kelompok kerja secara alamiah dan berbeda apabila
dibandingkan dengan kelompok kerja proyek, (2) Tim QCC tidak harus terdiri dari orang-
orang yang berasal dari bagian yang sama di dalam suatu perusahaan, (3) Tim QCC
bertemu secara teratur sesuai dengan waktu yang disepakati oleh seluruh anggota. Pada
umumnya pertemuan dilakukan dalam jam kerja, dan (4) Pertemuan tim QCC
menentukan sendiri masalah yang akan menjadi topik pembahasan, bukan atas perintah
manajemen tetapi dimugkinkan pada kondisi kondisi tertentu untuk mita saran ke
manajemen.

Tujuan Quality Control Circle


Implementasi QCC dalam suatu perusahaan dapat dimaksudkan untuk mencapai peran
serta dan partisipasi seluruh staf atau karyawan, pengembangan sumber daya manusia
melalui keterampilan baru dan kesempatan bekerja sama dalam menyelesaikan masalah,
serta memberikan kontribusi keuntungan dan dampak yang positif bagi perusahaan
karena masalah yang ada dapat diselesaikan.

Pembentukan Tim Quality Control Circle


Tahapan dalam pembentukan tim QCC hingga implementasinya dapat dilihat pada
gambar 2.

Penggunaan Metode Quality Control Story dan Plan-Do-Check-Act


Problem Solving Quality Control (QC) Story adalah metode yang digunakan untuk
melakukan pemecahan masalah dalam tim QCC serta mengorganisir informasi yang akan
disajikan dalam laporan tentang hasil yang didapat dari upaya perbaikan kualitas atau
kinerja (Katakura&Toriumi[3]). Metode Plan-Do-Check-Act (P-D-C-A) merupakan sebuah
model yang digunakan sebagai panduan untuk melakukan perbaikan. Berikut ini adalah
penjelasan dari aktivitas yang dilakukan dalam setiap tahap metode ini.
 Plan: merencanakan perubahan dalam sebuah sistem yang bertujuan untuk mencapai
perbaikan.
 Do: mengimplementasikan perubahan dalam skala kecil terlebih dahulu supaya hasil
yang diperoleh dapat dipelajari dengan lebih mudah.
 Check: menganalisis hasil dari perubahan yang telah dilakukan untuk menentukan hal
apa saja yang telah didapatkan dan dipelajari dari perubahan tersebut.
 Act: menerapkan perubahan dan melakukan penyesuaian apabila hasil yang diperoleh
baik dan tidak melaksanakannya jika hasilnya tidak baik.

Metode QC Story dapat dipadukan penggunaannya dengan metode P-D-C-A sebagai


langkah-langkah dalam melakukan problem solving. Hubungan dari kedua metode
tersebut dapat dilihat pada gambar 3.

Alat Bantu dan Teknik yang Digunakan dalam Quality Control Circle
Penerapan QCC dalam sebuah perusahaan memerlukan alat bantu dan teknik dalam
melakukan pemecahan masalah. Secara umum, alat bantu yang digunakan pada
penelitian ini meliputi Seven Tools for Quality Control dan Seven Management Tools for
Quality Control. Seven Tools for Quality Control dan Seven Management Tools for Quality
Control dapat saling melengkapi dalam menyelesaikan berbagai masalah kualitas secara
efektif (Nayatani,et al.[4]). Jenis Seven Tools for Quality Control dan Seven Management
Tools for Quality Control yang dapat digunakan sebagai alat bantu dalam penyelesaian
masalah bervariasi tergantung pada sumber referensi yang digunakan. Referensi yang
digunakan dalam penelitian ini lebih dominan berasal dari Jepang.

Seven Tools for Quality Control terdiri dari check sheet, histogram, pareto diagram,
fishbone diagram, stratification, scatter diagram, dan graph. Tools yang digunakan dalam
penelitian ini adalah :
 Pareto Diagram
Pareto diagram adalah sebuah grafik yang menggambarkan peringkat klasifikasi data
dari yang terbesar (kiri) hingga yang terkecil (kanan). Pada umumnya jenis klasifikasi
data yang diperingkat adalah data kecacatan. Jenis data lain yang mungkin digunakan
dalam pareto diagram adalah masalah, penyebab, jenis produk cacat, dan lain-lain.
Tujuan pembuatan pareto diagram adalah untuk menentukan target perbaikan yang
vital dari sedikit masalah terhadap banyak jenis kecacatan atau masalah yang lain.
Prinsip yang digunakan dalam pareto diagram adalah prinsip 80:20. Hal tersebut
berarti, hal vital yang termasuk pada 20% target perbaikan akan memberikan dampak
perbaikan sebesar 80% terhadap banyak masalah lainnya.
 Fishbone Diagram
Fishbone diagram merupakan diagram yang digunakan untuk menggambarkan
hubungan antara akibat dan penyebabnya. Setiap akibat dapat terjadi karena
bermacam-macam penyebab. Penyebabnya digolongkan secara umum menjadi:
metode kerja (work method), materials, measurement, people, dan environment. Ada
pula sumber lain yang menggunakan jenis penggolangan penyebab ke dalam 5M + 1E
(man, method, measurement, machine, materials, dan environment). Selain itu,
terdapat pula golongan penyebab lainnya seperti management dan maintenance.

Gambar 3 Hubungan Metode Quality Control Story dan Plan-Do-Check-Act

Gambar 4 Contoh fishbone diagram Gambar 5 Contoh pareto diagram

Seven Management Tools for Quality Control terdiri dari affinity diagram, interrelationship
diagram, tree diagram, prioritization matrices, matrix diagram, process decision program
chart, dan arrow diagram. Tools yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
 Prioritization Matrices
Prioritization matrices merupakan alat bantu yang digunakan untuk pengambilan
keputusan berdasarkan tingkat kepentingan terhadap berbagai pilihan yang ada.
Penggunaan prioritization matrices didukung dengan Nominal Group Technique (NGT).
NGT dilakukan untuk mengumpulkan pendapat seluruh anggota tim terhadap bobot
dari masing-masing kriteria yang telah ditentukan dan memberikan peringkat untuk
masing-masing permasalahan yang akan dibahas terhadap setiap kriteria. Nilai atau
bobot paling kecil diberikan pada faktor yang kurang penting dan nilai atau bobot paling
besar diberikan pada faktor yang paling penting. Permasalahan yang memiliki nilai
tertinggi akan menjadi proyek yang dipilih (Besterfield[1]).
 Affinity Diagram
Affinity diagram merupakan alat bantu yang digunakan untuk memahami
permasalahan yang terjadi dengan mengelompokkan ide-ide dari seluruh anggota tim.
Manfaat penggunaan affinity diagram antara lain adalah mempermudah pemahaman
ide dalam bentuk data verbal dengan menggolongkannya ke dalam kelompok-
kelompok.

Gambar 6. Contoh Hasil Prioritization Matrices


Gambar 7. Contoh Affinity Diagram
Hasil dan Pembahasan

Pembentukan QCC
Pembentukan tim QCC merupakan salah satu perwujudan program kerja dari Departemen
Quality Control (QC) dan Change Management (CM). Peran serta tim QCC direalisasikan
dalam berbagai aktivitas yang menunjang sistem manajemen kualitas, melakukan
penyelesaian masalah di tempat kerja, dan memperbaiki kondisi lingkungan kerja. Peran
tersebut dilakukan secara luas meliputi sistem, permasalahan, dan kondisi dari semua
departemen yang berpotensi untuk diperbaiki.

Tim QCC yang dibentuk pada penelitian ini diharapkan akan dapat mendorong
terbentuknya tim-tim QCC baru. Perkembangan tim QCC selanjutnya memungkinkan
dilakukan kompetisi untuk memilih tim yang terbaik untuk menerima reward. Untuk
mencapai tujuan yang diharapkan, maka diperlukan berbagai persiapan untuk
mendukung kelancaran implementasi QCC. Proses persiapan untuk aktivitas tim QCC ini
dibuat dengan mengacu pada berbagai referensi dan pemikiran bersama, disesuaikan
dengan kebutuhan di lapangan, dan ditetapkan melalui diskusi dan persetujuan Manajer
Departemen QC dan CM sebagai penanggung jawab program QCC ini. Pada tahap awal
pembentukan QCC hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain meliputi penentuan
struktur organisasi, penentuan peran dan tanggung jawab jabatan dalam tim QCC,
penentuan waktu pertemuan tim QCC, penentuan peraturan pertemuan tim QCC,
pembuatan formulir dokumentasi aktivitas tim QCC, dan pembuatan formulir evaluasi
performa tim QCC.

Pengembangan Aktivitas QCC


Pengembangan aktivitas QCC diawali dengan registrasi anggota yang akan bergabung
dalam tim QCC untuk mengikuti training. Keikutsertaan dalam tim QCC ini bersifat
sukarela, namun sebagai tim yang berperan sebagai perintis berkembangnya QCC di
perusahaan, maka keanggotaan pada tahap awal ini diperuntukkan bagi golongan Middle
Management. Manajer dari Departemen Quality Control dan Change Management
berkedudukan sebagai Steering Committee sekaligus Facilitator dalam QCC.

Sebelum tim QCC memulai proyek, terlebih dahulu dilakukan pemberian materi atau
training terhadap seluruh anggota tim. Materi training yang akan diberikan kepada tim
QCC meliputi Seven Tools for Quality Control dan Seven Management Tools for Quality
Control. Keberhasilan penyelenggaraan training dapat dievaluasi dengan memberikan
kesempatan kepada anggota tim untuk terlibat langsung dalam proyek QCC. Setiap
anggota dapat mengukur keberhasilan diri masing-masing dengan menerapkan materi
training dalam proyek QCC. Pengalaman dan manfaat yang diperoleh dari mengikuti
training dan implementasinya ke dalam proyek QCC akan dievaluasi pada akhir pilot
project.

Setelah mengikuti training, maka tim QCC memulai proyek. Atas pertimbangan bersama
dan persetujan dari Steering Committee dan Facilitator, maka tim ini dibagi ke dalam dua
kelompok. Pertimbangan yang mendorong pembagian tim adalah sebagai berikut ini.
 Jumlah anggota dalam tim QCC terlalu banyak, yaitu empat belas orang. Jumlah
anggota yang terlalu banyak menyebabkan beberapa anggota justru tidak fokus
terhadap topik pembahasan dan membicarakan topik lain selama pertemuan.
 Individu dalam sebuah tim akan lebih terpacu untuk menunjukkan performa terbaiknya
apabila merasa memiliki tanggung jawab akan keberhasilan tim tersebut. Pembagian
tim menjadi dua kelompok memungkinkan setiap individu memiliki peran dan
tanggung jawab yang lebih besar.
 Pembahasan dan pertemuan tim QCC yang mulai mengarah pada proyek memerlukan
alokasi waktu yang lebih lama untuk setiap kali pertemuan. Akan tetapi, adanya
pekerjaan dan kesibukan dari masing-masing anggota tidak memungkinkan pertemuan
QCC dilakukan setiap hari. Pembagian menjadi dua tim diharapkan akan memudahkan
anggota untuk mengatur jadwal pertemuan.

Gambar 9 Registrasi tim QCC ke dalam
dua kelompok
Gambar 10 Struktur organisasi tim QCC Barakuda 1
Gambar 8 Registrasi awal tim QCC

Pembagian tim QCC ke dalam dua kelompok dilakukan dengan menentukan undi,
sehingga dapat menghindari pembagian yang cenderung bersifat subjektif. Hasil
pembagian tim ke dalam dua kelompok dapat dilihat pada gambar 9.

Pada tim yang baru ini pemilihan Leader dan Leader Assistant kembali dilakukan untuk
masing-masing kelompok. Pemilihan dilakukan berdasarkan suara terbanyak dari seluruh
anggota tim. Pemberi materi terlibat secara langsung dalam tim ini sebagai anggota dari
tim dan ikut serta dalam proyek yang akan dilakukan oleh tim. Masing-masing tim QCC
menentukan jadwal pertemuannya, yaitu sebanyak dua kali dalam satu minggu dan
masing-masing pertemuan dilaksanakan selama tiga puluh menit. Pemilihan hari
pertemuan didasarkan pada kesepakatan anggota dalam tim sehingga seluruh anggota
dapat menghadiri pertemuan. Selanjutnya tim QCC yang akan menjadi fokus dalam
penelitian ini adalah Tim Barakuda 1 yang akan berfokus pada perbaikan di Departemen
Fabrikasi. Oleh karena itu, struktur organisasi Tim Barakuda 1 ini ditentukan kembali
karena telah terjadi pembagian tim.

Pada sebuah organisasi, pembagian tugas atau pekerjaan dapat dilakukan berdasarkan
spesialisasi potensi yang dimiliki oleh masing-masing individu
(Gibson,Ivancevich,Donnelly,[2]). Hal ini juga dilakukan dalam Tim Barakuda 1. Leader
menentukan penempatan masing-masing anggota pada setiap jabatan sesuai dengan
potensi yang dimiliki anggota, keterkaitan peran jabatan dalam tim QCC dengan jabatan
dalam perusahaan, dan kesediaan anggota untuk menempati jabatan tersebut. Jadi,
struktur organisasi dalam tim bersifat fleksibel, struktur dapat berubah dengan
menyesuaikan pada topik yang akan dibahas dalam suatu proyek. Struktur organisasi Tim
Barakuda 1 dan penentuan jabatan untuk proyek dalam penelitian ini dapat dlihat pada
gambar 10.

Implementasi QCC
Implementasi QCC direalisasikan dengan melakukan proyek perbaikan. Proyek
dilaksanakan berdasarkan pada tahapan P-D-C-A dan QC Story. Berikut ini adalah
penjelasan mengenai proyek yang dilakukan oleh Tim Barakuda 1.

Plan
 Pemilihan Topik dan Alasannya
Tahap pertama yang dilakukan untuk implementasi proyek adalah memilih topik
permasalahan yang akan diperbaiki oleh tim. Penentuan topik masalah ditetapkan
melalui diskusi. Diskusi Tim Barakuda 1 menghasilkan tiga alternatif permasalahan
yang akan dibahas. Ketiga permasalahan tersebut perlu didiskusikan lebih lanjut untuk
menentukan permasalahan yang akan dibahas terlebih dahulu sebagai pilot project.
Proses pemilihan topik permasalahan dilakukan dengan prioritization matrices dan
Nominal Group Technique (NGT). Penggunaan prioritization matrices memungkinkan
pengguna untuk melakukan pemilihan topik dengan cara memprioritaskan
permasalahan mana yang akan diselesaikan terlebih dahulu dengan
mempertimbangkan berbagai kriteria. Selain itu, penggunaan prioritization matrices
cocok diimplementasikan untuk pengambilan keputusan yang bersifat verbal dan tidak
didukung dengan tersedianya data yang bersifat numerik. Hasil prioritization matrices
dan NGT dapat dilihat pada gambar 11.
 Persiapan Rencana yang Akan Dilakukan
Setelah memilih topik, tim QCC merencanakan kegiatan yang akan dilakukan dan
alokasi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek. Perencanaan dilakukan
dengan bantuan formulir rencana implementasi kegiatan tim QCC. Tujuan dari
pembuatan rencana kegiatan supaya tim dapat melakukan kegiatan problem solving
secara sistematis dengan mengikuti tahapan metode P-D-C-A dan QC Story pada
jangka waktu yang diestimasikan. Hasil perencanaan dapat dilihat pada gambar 12.
 Pemahaman Mengenai Kondisi Saat Ini
Pemahaman mengenai kondisi saat ini dilakukan melalui pengumpulan data.
Pengumpulan data dilakukan dengan merekap data dari dokumen perusahaan.
Dokumen tersebut memberikan informasi mengenai jenis dan jumlah material yang
mengalami kekurangan selama proses produksi. Data yang akan direkap dimulai dari
bulan September sampai dengan Desember 2010 pada setiap nomor pemesanan
(nomor interen). Rekap data dari material yang mengalami kekurangan selama proses
produksi dapat dilihat pada tabel 1.

Hasil persentase material yang mengalami kekurangan sebesar 3,91% untuk setiap
kejadian. Nilai toleransi keakuratan hasil penimbangan yang ditetapkan berdasarkan
kesepakatan pihak gudang dengan supplier adalah sebesar 3%. Jjumlah kekurangan
material yang tercatat selama ini juga dapat dipengaruhi oleh faktor nilai toleransi
timbangan.

Tim Barakuda 1 mengambil keputusan untuk memfokuskan pilot project ini pada
beberapa jenis material tertentu saja yang menyebabkan dampak kerugian yang paling
besar bagi perusahaan. Jenis material yang menyebabkan dampak kerugian yang
paling besar bagi perusahaan ditentukan dengan mempertimbangkan dua hal sebagai
berikut, yaitu: (1) Jumlah material yang mengalami kekurangan dan biaya per satuan
material. Data tersebut digunakan untuk menentukan jumlah biaya kerugian akibat
penggantian material yang mengalami kekurangan dan (2) Waktu yang hilang akibat
adanya proses pengisian formulir permintaan material tambahan. Waktu tersebut
dianggap sebagai waste yang menyebabkan kerugian pada biaya tenaga kerja.

Prosedur dan waktu proses yang diperlukan untuk melakukan permintaan material
tambahan akan menentukan biaya kerugian akibat wasting time yang diperoleh
dengan mengkonversikan biaya tenaga kerja. Apabila terjadi kekurangan jumlah
material di suatu proses, maka operator pada bagian tersebut langsung melakukan
permohonan pengadaan barang dengan mengisi formulir permintaan yang telah
disediakan. Formulir tersebut kemudian diisi berdasarkan jenis dan jumlah kebutuhan
material tambahan yang diminta. Selanjutnya formulir tersebut diserahkan ke bagian
pengadaan barang untuk dilakukan pengadaan kembali material tersebut dari gudang.
Setiap kali terjadi kekurangan jumlah material selama proses produksi, maka terjadi
penghentian proses produksi saat operator mengisi formulir permintaan material
tambahan. Waktu mengisi material tambahan ini dianggap sebagai waste, yang
seharusnya dapat diminimalkan apabila tidak terjadi kekurangan material. Berdasarkan
pengambilan data, waktu rata-rata yang terbuang untuk penulisan formulir permintaan
material tambahan adalah selama 3,74 menit.

Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk mengetahui jumlah kerugian yang
ditimbulkan. Kerugian yang ditimbulkan akan menjadi bahan pertimbangan untuk
pengambilan keputusan mengenai jenis material yang menimbulkan kerugian yang
paling besar sehingga perlu menjadi fokus dari proyek ini. Total biaya kerugian diperoleh
dengan menjumlahkan biaya kerugian akibat penggantian material yang hilang dan
biaya kerugian akibat adanya waktu yang hilang untuk melakukan permintaan material
tambahan. Total biaya tenaga kerja (TK) yang diperlukan untuk melakukan permintaan
material tambahan diperoleh dengan mengalikan frekuensi terjadinya permintaan
tambahan dengan estimasi biaya tenaga kerja setiap melakukan permintaan material
tambahan.

Gambar 11 Hasil prioritization matrices

Gambar 12 Hasil perencanaan kegiatan dan alokasi waktu proyek QCC

Tabel 1 Data Persentase Kekurangan Material

 Penentuan Target dan Tujuan


Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, bahwa jenis material yang akan menjadi
fokus dari proyek ini adalah jenis material yang kekurangannya selama proses produksi
menimbulkan dampak kerugian yang paling besar. Jenis material yang menimbulkan
dampak kerugian yang paling besar ditentukan berdasarkan prinsip pareto 80:20.
Pareto diagram dari biaya kerugian yang ditimbulkan untuk masing-masing jenis
material dapat dilihat pada gambar 13. Hasil pareto diagram digunakan untuk
menentukan jenis material apa saja yang akan menjadi target perbaikan dalam pilot
project ini. Tim Barakuda 1 memutuskan untuk menetapkan target penelitian pada
material yang menduduki lima peringkat teratas yang termasuk dalam 80%, yaitu
kontakarm, flachdrahtspule, bew.spule, verzogerungseinheit, dan niet.

Pareto Chart of Total Biaya Kerugian


3000000
100
2500000
80
2000000

Percent
Count

60
1500000
40
1000000

500000 20

0 0
Nama Material

Gambar 13 Pareto diagram dari biaya kerugian akibat kekurangan
material
Count 64246
622
6 05
398
8 53
31
2422
06
0100
12
47310
74307
06
0185
07595
56487
47149
42244
104730
Percent 23 22 14 11 7 5 4 3 2 2 2 2 4
Cum % 23 45 60 71 78 83 86 89 91 93 95 96 100

Gambar 14 Affinity diagram
Peninjauan ulang terhadap persentase kekurangan jumlah material perlu dilakukan lagi
terhadap kelima material yang telah ditetapkan sebagai penyebab kerugian yang
terbesar berdasarkan pareto diagram. Hal tersebut dikarenakan adanya nilai toleransi
timbangan sebesar 3% dan tidak semuanya melebihi batas toleransi timbangan
sebesar 3%. Material yang mengalami persentase kekurangan lebih dari 3%, yaitu
kontaktarm, flachdrahtspule, dan niet. Tujuan yang ingin dicapai dari proyek ini adalah
meminimalkan
persentase kekurangan
dari tiga material yang
telah ditetapkan
sebagai target
perbaikan..

Do
 Pencarian Penyebab
Permasalahan
Tahap selanjutnya yang
dilakukan oleh tim
adalah mencari
penyebab terjadinya kekurangan material selama proses produksi. Sebelum melakukan
analisis untuk menemukan akar penyebab kekurangan material selama proses
produksi, tim terlebih dahulu melakukan pengumpulan ide dengan bantuan affinity
diagram pada gambar 14. Tim Barakuda 1 kemudian melakukan diskusi untuk
menemukan akar masalah yang menyebabkan hilangnya material selama proses
produksi dan kesalahan penimbangan. Fishbone diagram untuk mencari akar masalah
karena kesalahan penimbangan dapat dilihat pada gambar 15 Sedangkan fishbone
diagram hasil diskusi untuk mencari akar permasalahan dari material yang hilang
selama proses produksi dapat dilihat pada gambar 16.
 Perancangan dan Penerapan Solusi Perbaikan
Tahap ini dilakukan dengan menentukan solusi untuk memperbaiki akar masalah yang
telah diidentifikasi pada fishbone diagram. Tim Barakuda 1 menentukan solusi potensial
yang dapat dilakukan untuk memperbaiki setiap akar masalah. Perancangan solusi
perbaikan yang akan dilakukan dapat dilihat pada tabel 2. Tim memutuskan untuk
melaksanakan seluruh solusi yang tersedia dan akan dilaksanakan secara bersamaan
apabila memungkinkan dan tidak terdapat kendala tertentu untuk
mengimplementasikan solusi-solusi tersebut. Penerapan perbaikan dilakukan dengan
mengimplementasikan solusi-solusi yang telah disepakati bersama oleh tim.

Check
 Analisis Perubahan yang Terjadi Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Setelah berbagai solusi diimplementasikan untuk meminimalkan jumlah kekurangan
material selama proses produksi, maka tim mulai melakukan pemeriksaan terhadap
hasil yang diperoleh dari pilot project ini. Persentase material yang mengalami
kekurangan selama proses produksi setelah perbaikan mengalami penurunan apabila
dibandingkan dengan kondisi awal sebelum perbaikan. Perbandingan hasil rekap jumlah
material yang mengalami kekurangan dan persentase total material yang mengalami
permintaan tambahan karena kekurangan material terhadap total picking list sebelum
dan sesudah implementasi solusi perbaikan dapat dilihat pada tabel 3 dan gambar 17.

T ool
Gambar 15 Fishbone diagram dari kesalahan penimbangan
B elum dikalibrasi

T im bangan tidak akurat/


sering error sehingga hasil
penim bangan tidak sesuai
dengan jum lah yang dibutuhkan

K esalahan P enim bangan

N ilai toleransi hasil penim bangan


yang ditetapkan antara pihak
gudang dan supplier berbeda

M easurem ent
Target dan tujuan yang telah ditetapkan oleh tim QCC dapat tercapai. Pada tahap awal
proyek, tim menetapkan persentase yang ingin dicapai adalah sebesar 3% sesuai
dengan toleransi timbangan. Sedangkan hasil persentase setelah perbaikan yang
dicapai untuk ketiga Gambar 16 Fishbone diagram dari material hilang
material target kurang dari 3%. Hal tersebut mengindikasikan
keberhasilan dari proyek yang dilakukan oleh tim QCC.

Tabel 2 Perancangan dan Penerapan Solusi Perbaikan

Tabel 3 Perbandingan Persentase Kekurangan 
Material Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Gambar 17 Perbandingan persentase kekurangan material
sebelum dan sesudah perbaikan

Act
Solusi perbaikan yang telah diimplementasikan perlu distandarkan agar kondisi perbaikan
yang telah dicapai dapat terus dipertahankan. Hal-hal yang perlu dilakukan untuk
menjaga hasil perbaikan yang telah dicapai yaitu meliputi: (1) Penambahan Prosedur
Kerja, yang terdiri dari penambahan prosedur pemberian identitas pada kotak sesuai
dengan material yang diletakkan pada kotak tersebut dan prosedur pembersihan lokasi
kerja dan mesin serta (2) Mengadakan Sidak secara Berkala ke Lantai Produksi Tipe 8340.

Penambahan prosedur tersebut diusulkan untuk ditambahkan pada dokumen prosedur


kerja pada proses produksi tipe 8340. Penambahan prosedur kerja bertujuan agar
operator memiliki panduan yang jelas dalam memberikan identitas pada kotak material
dan dapat melakukan pembersihan terhadap lokasi kerja dan mesin dengan lebih teliti
sehingga meminimalkan kehilangan material selama proses produksi. Sedangkan waktu
pelaksanaan sidak secara berkala dapat dilakukan dengan mengikuti bilangan random
yang ditetapkan berdasarkan kesepakatan anggota tim QCC.

Evaluasi Keberhasilan Implementasi QCC


Keberhasilan pilot project QCC dari Tim Barakuda 1 ini dapat dievaluasi dari penurunan
jumlah material yang mengalami kekurangan di proses produksi tipe 8340 dan
pencapaian target serta tujuan yang telah ditetapkan. Pada pilot project ini, evaluasi
terhadap performa kerja tim secara kolektif dan anggota tim secara individu belum dapat
dilaksanakan sebagai suatu bentuk kompetisi QCC di perusahaan. Sesuai dengan
kesepakatan dengan Steering Committee dan Facilitator, tujuan utama yang ingin dicapai
dalam pilot project ini bukanlah untuk menentukan penilaian terhadap tim maupun
anggota yang terbaik, tetapi lebih difokuskan pada segi manfaat dan pengalaman yang
diperoleh seluruh anggota tim QCC dengan adanya pembentukan QCC. Hasil rekap
evaluasi manfaat dan pengalaman dari seluruh anggota Tim Barakuda 1 dapat dilihat
pada tabel 4.

Sebagai perusahaan penanaman modal asing di Indonesia, manajemen perusahaan perlu


melakukan penyesuaian sistem kerja terhadap budaya kerja di Indonesia supaya tujuan
dan target yang ingin dicapai oleh perusahaan dapat tercapai. Budaya kerja di Indonesia
harus dipahami dengan baik oleh manajemen sehingga perusahaan dapat menentukan
kebijakan dalam membentuk motivasi pekerja. Salah satu hal yang dapat
dipertimbangkan adalah mengenai sistem pemberian reward untuk pekerja. Misalnya
memberikan reward bagi tim QCC yang terbaik dalam kompetisi yang diadakan di
perusahaan. Oleh karena itu, perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk menemukan
budaya kerja secara spesifik dari pekerja sehingga manajemen dapat menentukan cara
yang tepat untuk meningkatkan keterlibatan dan partisipasi anggota tim QCC maupun
seluruh personel di perusahaan..
Tabel 4 Hasil rekap evaluasi manfaat dan pengalaman anggota Tim Barakuda 1 setelah
mengikuti QCC

Kesimpulan

Proyek QCC yang diimplementasikan oleh Tim Barakuda 1 berhasil meminimalkan


persentase kekurangan material yang terjadi selama proses produksi circuit protection
and control tipe 8340. Keberhasilan tersebut dapat dilihat dari penurunan persentase
kekurangan tiga jenis material yang dijadikan target pada proyek ini. Persentase
kekurangan material flachdrahtspule mengalami penurunan dari 9,20% menjadi 0,40%,
kontaktarm mengalami penurunan dari 3,09% menjadi 0%, dan niet mengalami
penurunan dari 7,71% menjadi 2,73%, dan persentase kekurangan material masih berada
di bawah 3%. Hal tersebut berarti hasil penimbangan material akurat sesuai dengan nilai
toleransi yang ditetapkan dan kehilangan selama proses produksi juga dapat
diminimalkan. Upaya yang dilakukan untuk menjaga hasil penurunan persentase material
agar tidak kembali ke kondisi semula adalah dengan melakukan penambahan prosedur
kerja ke dalam dokumen prosedur kerja tipe 8340 dan melakukan sidak secara berkala ke
lantai produksi.
Selain itu, implementasi QCC di perusahaan memberikan dampak yang positif bagi
anggota tim. Namun, masih perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai budaya kerja
secara spesifik dan upaya meningkatkan motivasi pekerja sehingga dapat meningkatkan
keterlibatan dan partisipasi aktif dari tim QCC maupun personel lain.