Anda di halaman 1dari 74

LAPORAN PERENCANAAN ELEMEN MESIN

AUTOMATIC BRICK MACHINE

BIDANG KEGIATAN : PKM PENERAPAN TEKNOLOGI

Diusulkan oleh :

Miftahul Jannah (02111540000010) Angkatan 2015

Tamara Indah P. (02111540000065) Angkatan 2015

Dosen : Is Bunyamin Suryo ST., M.Sc

NIP : 198208192012121003

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

2019

i
DAFTAR ISI

JUDUL ............................................................................................................................................. i
DAFTAR ISI .................................................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL........................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................................... v
BAB 1 PENDAHULUAN................................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................................................. 2
1.3 Tujuan .................................................................................................................................... 2
1.4 Luaran Yang Diharapkan .................................................................................................... 2
1.5 Manfaat Program .................................................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................................... 4
2.1 Batu Bata................................................................................................................................ 4
2.1.1 Pengertian Batu Bata ..................................................................................................... 4
2.1.2 Standar Batu Bata .......................................................................................................... 4
2.1.3 Tahapan atau Proses Pembakaran Batu Bata ............................................................. 7
2.1.4 Klasifikasi Dan Cara Kerja Mesin Pencetak Batu Bata ............................................. 8
2.2 Komponen-komponen Alat atau Mesin............................................................................... 9
2.2.1 Poros ................................................................................................................................ 9
2.2.2 Pulley dan Belt .............................................................................................................. 13
2.2.3 Motor Penggerak .......................................................................................................... 20
2.2.4 Bearing .......................................................................................................................... 22
2.2.5. Gear .............................................................................................................................. 27
2.2.6 Screw Conveyor ............................................................................................................ 34
BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN .............................................................................. 38
3.1 Studi Literatur ..................................................................................................................... 38
3.2 Identifikasi Sistem ............................................................................................................... 38
3.3 Pembuatan Desain Auto Interlocked Brick ...................................................................... 38
3.4 Pembuatan Alat ................................................................................................................... 39
3.5 Pengujian dan Analisis ........................................................................................................ 39
3.6 Penyusunan Laporan .......................................................................................................... 39
3.7 Diagram Alir ........................................................................................................................ 39
BAB IV ANGGARAN DANA DAN SPESIFIKASI ALAT ....................................................... 41
4.1 Anggaran Biaya ................................................................................................................... 41
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................ 43

ii
5.1 Kesimpulan .......................................................................................................................... 43
5.2 Saran-saran.......................................................................................................................... 43
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................................... 45
LAMPIRAN ................................................................................................................................... 46
LAMPIRAN A – Hasil Perhitungan Dimensi Alat ................................................................. 46
LAMPIRAN B - Spesifikasi dan Harga Batu Bata ................................................................ 57
LAMPIRAN C– Spesifikasi dan Harga Spur Gear ................................................................ 58
LAMPIRAN D – Spesifikasi dan Harga Pulley and Belt ....................................................... 59
LAMPIRAN E – Spesifikasi dan Harga Screw Conveyor ..................................................... 64
LAMPIRAN F – Spesifikasi dan Harga Shaft ....................................................................... 66
LAMPIRAN G - Desain 2D Alat .............................................................................................. 68
LAMPIRAN H – Desain 3D Alat ............................................................................................. 69

iii
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Ukuran dan Toleransi Bata Merah ......................................................... 6
Tabel 2. 2 Klasifikasi Kekuatan Bata...................................................................... 7
Tabel 2. 3 Koefisien Gesekan antara Pulley dan Belt ........................................... 18
Tabel 4. 1 Anggaran Dana PKM Karya Cipta.......................................................41

iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Batu Bata yang umum digunakan ...................................................... 4
Gambar 2. 2 Spesifikasi Batu bata .......................................................................... 6
Gambar 2. 3 Poros Eksentris ................................................................................. 10
Gambar 2. 4 Jenis Belt berdasarkan Poin Subjek ................................................. 14
Gambar 2. 5 Rangkaian Sabuk Terbuka ............................................................... 15
Gambar 2. 6 Rangkaian sabuk silang .................................................................... 15
Gambar 2. 7 Rangkaian Sabuk a). Seperempat Putaran b). Seperempat Putaran
degan puli pengarah ...................................................................... 16
Gambar 2. 8 Rangkaian Sabuk dengan Singel dan Multi Puli Pengencang ......... 16
Gambar 2. 9 Rangkaian Sabuk .............................................................................. 16
Gambar 2. 10 Rangkaian Sabuk Bertingkat .......................................................... 17
Gambar 2. 11 Rangkaian Sabuk dengan Puli Perlepas ......................................... 17
Gambar 2. 12 Sistem Pembakaran dalam 4 Langkah ........................................... 21
Gambar 2. 13 Ball Bearing................................................................................... 23
Gambar 2. 14 Roll Bearing ................................................................................... 24
Gambar 2. 15 Needle Bearing ............................................................................... 24
Gambar 2. 16 Taper Bearing ................................................................................. 25
Gambar 2. 17 Macam macam Spur Gear .............................................................. 31
Gambar 2. 18 Macam macam Helical Gear .......................................................... 32
Gambar 2. 19 Macam macam Bevel Gear ............................................................ 33
Gambar 2. 20 Jenis-jenis Bentuk a. Standard; b. Cut; c. Paddle; d. Riboon; e.
Flighted Screw .............................................................................. 34
Gambar 2. 21 Layout Screw Conveyor ................................................................. 35
Gambar 2. 22 Bagian – bagian Screw Conveyor .................................................. 35
Gambar 3. 1 Desain Automatic Interlock Brick ....................................................38
Gambar 3. 2 Diagram Ulir Pembuatan Batu Bata Automatik ............................... 40

v
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Batu bata merupakan salah satu komponen bahan bangunan yang vital.
Seiring dengan pesatnya pembangunan infrastruktur seperti ruko, hotel, rumah
tinggal, dan bangunan lainnya mengakibatkan jumlah batu bata yang dibutuhkan
meningkat pula. Oleh karena itu, pengrajin batu bata dituntut untuk meningkatkan
pula kapasitas produksinya. Untuk memenuhi hal tersebut, maka pengrajin tidak
dapat lagi mempertahankan cara-cara tradisional yang digunakan selama ini.
Pembuatan batu bata terdiri dari beberapa proses yaitu persiapan bahan baku,
pembuatan adonan, pencetakan, pengeringan, pembakaran, dan pendinginan.
Dalam industri batu bata terdiri dari 3 kelompok kepentingan yaitu (1) pemilik
lahan, (2) pengrajin,dan (3)buruh. Pemilik lahan ialah orang yang mempunyai hak
milik atas lahan yang diolah. Pengrajin ialah orang yang mengusahakan
pembuatan batu bata, sedangkan buruh ialah orang yang dipekerjakan oleh
pengrajin. Umumnya pengrajin batu bata menggunakan buruh minimal 2 orang
dengan kapasitas produksi maksimal 1000 buah/orang dengan jam kerja 8
jam/hari. Untuk melakukan pembakaran yang efektif tiap pembakaran, maka
jumlah batu bata yang dibakar ialah 40.000 buah. Jumlah tersebut memerlukan
waktu kurang lebih 70 sampai 85 hari pada kondisi cuaca yang cerah dengan
rincian : (a) waktu pencetakan 45 sampai 60hari, (b) waktu pengeringan selama 5
hari, (c) waktu pembakaran selama 10 hari, (d) waktu pendinginan siap jual
selama 5 hari. Bahan bakar yang digunakan yaitu sekam padi dan abu hasil
pembakaran sekam padi tersebut digunakan juga sebagai pelapis batu bata bahkan
sebagai media pencampur adonan.
Permasalahan lain yang dihadapi ialah masih rendahnya efisiensi hasil
pembakaran yaitu 82,5%. Jadi, hanya 33.000 dari 40.000 buah batu bata yang
layak jual, berarti ada 7000 buah batu bata yang tidak bisa dijual karena tidak
terbakar secara sempurna. Hal ini terjadi karena proses pembakaran batu bata
dilakukan secara tradisional yaitu batu bata disusun sedemikian rupa pada daerah
(ladang) terbuka yang bagian atasnya diberi atap sebagai pelindung terhadapair
hujan. Penerapan teknologi tepat guna pada industri kecil (termasuk industri batu

1
bata) dapat memberikan nilai tambah terhadap produk yang dihasilkan,
mempunyai nilai saing yang tinggi, memberikan efisiensi dan efektivitas dalam
proses produksi, mendorong transfer teknologi secara murah dan cepat, dan dapat
dimanfaatkan oleh setiap tenaga kerja tanpa memerlukan tingkat pendidikan
tertentu. Perlu adanya penggunaan mesin pencetak batu bata sudah banyak
digunakan pada industri sejenis sehingga industri tersebut berkembang pesat dan
memiliki produktivitas dan daya saing yang tinggi.

1.2 Rumusan Masalah


Permasalahan yang akan diselesaikan melalui Program Kreativitas Mahasiswa
ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana merancang alat pembuat batu bata otomatis (Automatic
Interlocked Brick Machine) ?
2. Berapa daya yang dihasilkan oleh alat pembuatan batu bata otomatis
(Automatic Interlocked Brick Machine).

1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari Program Kreativitas Mahasiswa ini adalah
sebagai berikut :
1. Merancang alat pembuat batu bata otomatis (Automatic Interlocked
Brick Machine).
2. Mengetahui daya yang dibutuhkan oleh alat pembuatan batu bata
otomatis (Automatic Interlocked Brick Machine).
3.
1.4 Luaran Yang Diharapkan
Luaran yang diharapkan dapat tercapai setelah melakukan program ini adalah
sebagai berikut:
1. Menghasilkan alat pembuat batu bata otomatis (Automatic Interlocked
Brick Machine).
2. Terbentuknya Standard Operation and Procedure (SOP) untuk
menjadi pedoman penggunaan alat pembuat batu bata otomatis
(Automatic Interlocked Brick Machine).

2
3. Menghasilkan publikasi artikel yang dapat terpublikasi dan termuat di
media cetak dan artikel ilmiah.

1.5 Manfaat Program


Manfaat dari Program Kreativitas Mahasiswa Karsa Cipta ini yaitu:
1. Sebagai bentuk implementasi dari disiplin ilmu sekaligus penerapan
asas Tri Dharma Perguruan Tinggi.
2. Kegiatan ini dapat membantu mengembangkan mahasiswa untuk
berinovasi dalam bidang teknologi
3. Memudahkan masyarakat dalam upaya memproduksi bata bertautan
dalam hitungan satuan.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Batu Bata


2.1.1 Pengertian Batu Bata
Batu Bata adalah bahan bangunan yang telah lama dikenal dan dipakai
oleh masyarakat baik di pedesaan atau perkotaan yang berfungsi untuk bahan
konstruksi. Hal ini dapat dilihat dari banyaknya pabrik batu bata yang dibangun
masyarakat untuk memproduksi batu bata. Penggunaan batu bata banyak
digunakan untuk aplikasi teknik sipil seperti dinding pada bangunan gedung,
bendungan, saluran dan pondasi.
Batu bata merah adalah salah satu unsur bangunan dalam pembuatan
konstruksi bangunan yang terbuat dari tanah liat ditambah air dengan atau tanpa
bahan campuran lain melalui beberapa tahap pengerjaan,seperti menggali,
mengolah, mencetak, mengeringkan, membakar pada temperatur tinggi hingga
matang dan berubah warna, serta akan mengeras seperti batu setelah didinginkan
hingga tidak dapat hancur lagi bila direndam dalam air.
Definisi batu bata menurut SNI 15-2094-2000 dan SII-0021-78 merupakan
suatu unsur bangunan yang diperuntukkan pembuatan konstruksi bangunan dan
yang dibuat dari tanah dengan atau tanpa campuran bahan-bahan lain, dibakar
cukup tinggi, hingga tidak dapat hancur lagi bila direndam dalam air.

Gambar 2. 1 Batu Bata yang umum digunakan

2.1.2 Standar Batu Bata


Pembuatan batu bata harus memiliki standardisasi, karena dalam
pembuatan batu bata merupakan syarat mutlak dan menjadi suatu acuan penting

4
dari sebuah industri di suatu negara khususnya di Indonesia. Batubata dari masa
kemasa juga mengalami kemerosotan ukuran. Dekade 80-an, batubata yang lazim
beredar berukuran 20x10x5 cm bahkan lebih. Suatu hal yang ‘biasa’ dilakukan
produsen berbagai sektor termasuk batu bata untuk menekan biaya produksi dan
harga jual. Banyak konsumen tidak menyadari, volume melorot hampir 50%,
yang secara logika harga harus separuhnya.
Saat ini ukuran batu bata yang beredar dipasaran mempunyai ukuran
dimensi bervariasi baik yang dijumpai dari hasil pabrikasi maupun hasil pekerjaan
lokal atau industri rumah tangga. Untuk bangunan, ukuran standard yang biasa
dipergunakan adalah :
 Panjang 240 mm, Lebar 115 mm dan Tebal 52 mm
 Panjang 230 mm, Lebar 110 mm dan Tebal 50 mm
Penyimpangan yang diijinkan untuk ukuran tersebut adalah : Panjang maksimum
3%, Lebar maksimum 4 % dan Tebal maksimum 5%.
Penyimpangan yang diijinkan untuk ukuran tersebut adalah : Panjang
maksimum 3%, Lebar maksimum 4 % dan Tebal maksimum 5%. Standardisasi
menurut Organisasi Internasional (ISO) merupakan proses penyusunan dan
pemakaian aturan-aturan untuk melaksanakan suatu kegiatan secara teratur demi
keuntungan dan kerjasama semua pihak yang berkepentingan, khususnya untuk
meningkatkan ekonomi keseluruhan secara optimum dengan memperhatikan
kondisi-kondisi fungsional dan persyaratan keamanan.
Adapun syarat-syarat batu bata dalam SNI 15-2094-2000 dan SII-0021-78
meliputi beberapa aspek seperti :
a. Sifat Tampak
Batu bata merah harus berbentuk prisma segi empat panjang, mempunyai
rusuk-rusuk yang tajam dan siku, bidang sisinya harus datar, tidak menunjukkan
retak-retak.

5
b. Ukuran dan Toleransi
T ABEL 2. 1 UKURAN DAN TOLERANSI BATA M ERAH

GAMBAR 2. 2 S PESIFIKASI BATU BATA

6
Standar Bata Merah di Indonesia oleh BSN (Badan Standardisasi Nasional)
nomor 15-2094-2000 menetapkan suatu ukuran standar untuk bata merah sebagai
berikut:
c. Kuat Tekan
T ABEL 2. 2 KLASIFIKASI KEKUATAN BATA

Besarnya kuat tekan rata-rata dan koefisien variasi yang diijinkan untuk
bata merah untuk pasangan dinding sesuai Tabel 2.2.
d. Garam Yang Membahayakan
Garam yang mudah larut dan membahayakan : Magnesium Sulfat
(MgSO4), Natrium Sulfat (Na2SO4), Kalium Sulfat (K2SO4), dan kadar garam
maksimum 1,0%, tidak boleh menyebabkan lebih dari 50% permukaan batu bata
tertutup dengan tebal akibat pengkristalan garam.
e. Kerapatan Semu
Kerapatan semu minimum bata merah pasangan dinding 1,2 gram/cm3.
f. Penyerapan Air
Penyerapan air maksimum bata merah pasangan dinding adalah 20%.

2.1.3 Tahapan atau Proses Pembakaran Batu Bata


Proses pembakaran batu bata sangat penting dilaksanakan oleh orang yang
sudah ahli dalam menentukan baik atau tidaknya batu bata yang sudah dibakar.
Jika pembakarannya gagal, maka batu bata tidak bias di daur ulang kembali
karena bahan pembuatan batu bata dibakar sekali tidak ada pembakaran yang
kedua kali.
Batu Bata pada proses pembakaran akan disusun secara bertingkat dan
bagian bawah tumpukan batu bata tersebut akan deberi semacam terowongan

7
untuk memasukan kayu bakar pada proses pembakaran batu bata. Pada bagian
atas akan diberikan sekam padi atau kayu bakar untuk proses pematangan pada
bagian atas batu bata. Panas yang akan menyebar dengan baik akan dapat
membuat batu bata matang dengan sempurna. Proses penjemuran batu bata dapat
memakan waktu selama 2 hari jika pada saat cuaca yang mendukung, tetapi jika
pada saat musim hujan maka proses penjemuran dapat memakan waktu yang
cukup lama bisa sampai seminggu penjemuran batu bata.
Batu bata dengan kualitas yang baik dapat dilihat dari kematangan yang
sempurna, jika batu bata yang yang mengalami pembakaran sempurna maka akan
berwarna kemerahan pada bagian seluruh batu bata tetapi pada batu bata yang
kurang bagus maka akan ada warna kehitaman pada bagian sisi batu bata yang
akan mengakibatkan kekuatan batu bata berkurang dibanding kekuatan batu bata
dengan proses pematangan yang sempurna.

2.1.4 Klasifikasi Dan Cara Kerja Mesin Pencetak Batu Bata


Mesin pencetak batu bata ini sudah banyak di buat di wilayah-wilayah lain
seperti jawa,semarang,medan dll . Namun di Kalimantan Mesin Pencetak Batu
Bata masih sangat jarang dan hasil yang di produksi masih kurang efisien. Prinsip
kerja Mesin Pencetak Batu Bata adalah merubah tanah liat menjadi tanah yang
berbentuk persegi empat dengan ukuran yang telah di tentukan.
a. Komponen utama mesin pencetak batu bata
Komponen-komponen utama mesin pencetak batu bata terdiri atas
beberapa bagian yakni:
1) Batang ulir (screw), yaitu batang berulir yang berfungsi untuk
mendorong material-material (bahan) batu bata.
2) Mesin diesel, yang berfungsi sebagai transmisi tenaga pemutar
screw.
3) Tabung pencetak batu bata, yang berfungsi sebagai tempat
meletakan bahan dan mencetak batu bata.
4) V-Belt, yang berfungsi sebagai pemindah putaran.
5) Kawat pemotong batu bata, yaitu kawat pemotong yang berfungsi
sebagai pemotong batu bata.

8
6) Besi siku tempat dudukan tabung pencetak batu bata, yaitu besi
siku sebagai dudukan dari tabung pencetak batu bata.
7) Meja pemotong batu bata, yaitu meja pemotongan yang berfungsi
sebagai alas pemotong batu bata.
8) Pompa gear hidrolik , sebagai pengantar penggerak motor hidrolik
untuk menggerakkan screw.
9) Hose untuk saluran oli yang di berikan oleh tabung oli.
10) Valve, yaitu sbuath perangkat yang mengarahkan atau mengontrol
aliran dari suatu cairan (gas,cairan, padatan tefludasi) dengan
membuka, menutup atau menutup sebagian jalan alirnya.

2.2 Komponen-komponen Alat atau Mesin


2.2.1 Poros
Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang
bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,
engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bias menerima beban
lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-
sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya (Josep Edward Shigley, 1983).
Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan tenaga melalui
putaran mesin. Setiap elemen mesin yang berputar, seperti cakra tali, puli sabuk
mesin, piringan kabel, tromol kabel, roda jalan, dan roda gigi,dipasang berputar
terhadap poros dukung yang tetap atau dipasang tetap pada poros dukung yang
berputar. Contoh sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros roda kereta api,
as gardan, dan lain-lain.
Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban puntir, fungsinya
hanya sebagai penahan beban, biasanya tidak berputar. Contohnya seperti yang
dipasang pada roda-roda kereta barang, atau pada as truk bagian depan.
Spindle Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin
perkakas, di mana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindle. Syarat yang
harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti. Poros transmisi berfungsi untuk memindahkan tenaga
mekanik salah satu elemen mesin ke elemen mesin yang lain. Poros transmisi

9
mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur yang akan meneruskan daya
ke poros melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket rantau, dan lain-lain.

GAMBAR 2. 3 P OROS EKSENTRIS

Berdasarkan Kiyokatsu Suga dan Sularso (1997), hal-hal penting dalam


perencanaan poros :
a. Kekuatan Poros Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat
untuk menahan beban- beban seperti beban tarik atau tekan, beban puntir
atau lentur dan pengaruh tegangan lainya.
b. Kekakuan poros Meskipun kekuatan sebuah poros cukup tinggi namun
jika lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan
ketidak telitian atau getaran dan suara. Oleh kerena itu kekakuan poros
haruslah diperhatikan. 27
c. Bahan poros Poros untuk mesin umumnya dibuat dari batang baja yang
ditarik dingin dan difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut bahan S-
C) yang dihasilkan dari ingot yang di-“kill” (baja yang dideoksidasikan
dengan ferrosilikon dan dicor ; kadar karbon terjamin) (JIS G3123)
Dasar-dasar perhitungan pada poros berdasarkan :
1) Daya rencana ( Pd )
Pd =ƒc . P
Dimana :
Pd = Daya rencana (kW)
Ƒc = Faktor koreksi
P = Daya motor penggerak (kW)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.7.)

10
2) Momen rencana (T)
T = 9,74 . 105 𝑃𝑑𝑛1
Dimana :
T = Momen rencana (kg.mm)
Pd = Daya rencana (kW)
n1 = Putaran motor penggerak (rpm)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.7.)

3) Diameter Poros ( ds )
𝑑𝑠 = [5,1𝜏𝑎×𝐾𝑡×𝐶𝐵×𝑇]13
Dimana :
𝑑𝑠 = Diameter Poros (mm)
𝜏𝑎 = Tegangan Geser (𝑘𝑔𝑚𝑚2⁄)
𝐾𝑡 = Faktor Koreksi Puntiran
𝐶𝐵 = Faktor Koreksi Kelenturan
𝑇 = Momen rencana (kg.mm)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.18.)

4) Menentukan Gaya Pada Poros


𝐹 = 𝑇𝑟
Dimana :
F = Gaya Pada Poros (kg)
T = Momen Puntir (kg.mm)
R = Jari Jari Gear (mm)

5) Tegangan Geser yang diizinkan


𝜏𝑎 = 𝜎𝐵𝑆𝑓1×𝑆𝑓2
Dimana :
𝜏𝑎 = Tegangan Geser yang di izinkan (𝑘𝑔𝑚𝑚2⁄)

11
𝜎𝐵 = Kekuatan Bahan (𝑘𝑔𝑚𝑚2⁄)
𝑆𝑓1 = Faktor keamanan untuk bahan
𝑆𝑓2 = Faktor keamanan untuk kosentrasi tegangan alur pasak dan
kekasaran (Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin; Hal.25.)

6) Tegangan maksimum pada poros (𝝉max)


𝜏max = (5,1𝑑𝑠2⁄)√(𝐾𝑚 . 𝑀)2+(𝐾𝑡.𝑇)2
Dimana :
𝜏max = Tegangan maksimum pada poros (𝑘𝑔𝑚𝑚2⁄)
Ds = diameter poros yang digerakkan (mm)
Km,Kt = Faktor koreksi
M = momen puntir (kg.mm)
T = momen rencana (kg.mm)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.18.)

7) Mencari putaran pada poros yang digerakkan (𝒏𝟐)


𝑑1×𝑛1=𝑑2×𝑛2
𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 :
𝑑1 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘 (mm)
𝑛1 = 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘 (𝑅𝑃𝑀)
𝑑2 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑃𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘𝑘𝑎𝑛
𝑛2 = 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖 𝑔𝑒𝑟𝑎𝑘𝑘𝑎𝑛 (𝑅𝑃𝑀)
(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 166)

8) Perbandingan Putaran yang telah direduksi ( i )


𝑖=𝑛1𝑛2
Dimana :
𝑛1 = Putaran pada gear penggerak (Rpm)
𝑛2 = Putaran padagear yang digerakkan (Rpm)
(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 16

12
2.2.2 Pulley dan Belt
2.2.2.1 Pengertian Pulley dan Belt
Sabuk (Belt) adalah suatu elemen mesin yang terbuat dari bahan fleksibel
yang dapat digunakan dengan mudah untuk mentransmisikan torsi dan gerakan
berputar dari suatu komponen ke komponen lainnya, dimana belt tersebut
dililitkan dengan pulley yang melekat pada poros yang akan berputar. Sabuk atau
yang sering disebut belt merupakan suatu komponen mesin yang termasuk vital,
dimana belt ini nantinya akan meneruskan sebuah gaya yang diterima dari puli
untuk kemudian diteruskan pada gaya gerak mekanik. Dan apabila sebuah sabuk
atau belt mempunyai kualitas yang jelek dan tidak sesuai standar maka umur kerja
dari sebuah belt atau sabuk akan relatif pendek.(Ahmad Zaenuri, 2010).
Sabuk berfungsi untuk memindahkan tenaga melalui kontak antara belt
dengan puli yang digerakkan, kemampuan belt untuk memindahkan tenaga
tergantung pada faktor-faktor berikut:
 Tegangan Belt Terhadap Pulley
 Gesekan antara Pulley dan Belt
 Sudut Kontak antara Pulley dan Belt
Kecepatan Belt harus diperhatikan, untuk sabuk datar jarak maksimum
antar poros tidak boleh lebih dari 10 meter dan jarak minimumnya tidak boleh
kurang dari 3-5 kali diameter puli terbesar (mumu komaro,2008).
Macam-Macam Sabuk Sabuk disebut juga ban mesin (Belt) dibagi menjadi 3
macam yaitu:
1) Belt Datar atau Rata (Flat Belt) Belt jenis ini biasanya terbuat dari Leather
Rubberized Fabric dan Cord. Flat Belt jarang digunakan karena
membutuhkan puli yang lebih besar, tempat yang luas dan kurang
fleksibel. Jenis belt ini umumnya digunakan di industri dengan daya yang
cukup besar dan jarak antar puli pun biasanya sampai 10 m. (R.S. khurmi
& J.K. Gupta, 2005)
2) Belt Bentuk V (V-Belt) Banyak digunakan untuk memindahkan beban
antar puli yang berjarak pendek. (R.S. khurmi & J.K. Gupta, 2005). Gaya
jepit yang ditimbulkan oleh bentuk alur V mempengaruhi gaya tarik atau

13
load yang lebih besar sehingga menghasilkan gaya jepit belt yang kuat.
Efisiensi jenis belt ini mampu mencapai 45%. 3.
3) Belt Bentuk Bundar (Circular Belt) Jenis belt ini paling jarang digunakan,
biasanya dipakai untuk mentransmisikan daya yang kecil, dan jarak antar
puli sampai 5 meter. Batas maksimum kecepatan sabuk gilir (bentuk
bundar) kurang lebih 35 m/s dan daya yang dapat ditransmisikan adalah
sampai 60 Kw. (R.S. khurmi & J.K. Gupta, 2005).

GAMBAR 2. 4 J ENIS BELT BERDASARKAN P OIN SUBJEK


Pulley Belt merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransmisikan daya seperti halnya sproket rantai dan roda gigi. Bentuk pulley
adalah bulat dengan ketebalan tertentu, di tengah-tengah pulley terdapat lubang
poros. Pulley pada umumnya dibuat dari besi cor kelabu FC 20 atau FC 30, dan
ada juga yang terbuat dari baja.
Secara umum rangkaian sabuk dan pulley dapat digolongkan menjadi:
a. Sabuk Terbuka
Sabuk V terbuka (open belt drive) seperti diperlihatkan pada gambar
dibawah ini digunakan untuk menghubungkan dua poros sejajar yang
berputar dengan arah yang sama. Jarak kedua sumbu poros besar, sehingga
sisi kencang sabuk harus ditempatkan di bagian bawah.

14
GAMBAR 2. 5 R ANGKAIAN SABUK TERBUKA

b. Sabuk Silang
Sabuk silang (cross or twist belt drive), disebut juga sabuk puntir
digunakan untuk dua poros yang sejajar dengan putaran berlawanan arah.
Perlu diperhatikan, bahwa terjadi persinggungan sabuk yang akan
menimbulkan pengikisan sabuk satu sama lain. Untuk menghindarinya
poros-poros harus mempunyai jarak maksimum 20x lebar sabuk, dengan
kecepatan dibawah 15 m/s.

GAMBAR 2. 6 RANGKAIAN SABUK SILANG

c. Sabuk Seperempat Putaran


Sabuk seperempat putaran (quarter turn belt drive), digunakan untuk
poros tegak lurus dan berputar pada suatu arah tertentu. Jika dikehendaki
arah lain perlu dipasang puli pengarah (guide pulley). Untuk mencegah
lepasnya sabuk, lebar bidang singgung puli harus lebih besar atau sama
dengan 1,4 lebar sabuk.

15
GAMBAR 2. 7 R ANGKAIAN SABUK A ). S EPEREMPAT P UTARAN B ). S EPEREMPAT
P UTARAN DEGAN PULI PENGARAH

d. Sabuk Dengan Puli Pengencang


Sabuk dengan puli pengencang, digunakan pada poros sejajar dengan
sudut kontak yang kecil.

GAMBAR 2. 8 R ANGKAIAN SABUK DENGAN S INGEL DAN M ULTI P ULI


P ENGENCANG

e. Sabuk Kompon
Sabuk kompon (compound belt drive) digunakan untuk meneruskan daya
dari suatu poros ke poros lainnya melalui beberapa puli.

GAMBAR 2. 9 R ANGKAIAN SABUK

16
f. Sabuk Bertingkat
Sabuk Bertingkat Sabuk bertingkat digunakan jika dikehendaki perubahan
kecepatan poros yang digerakan pada waktu poros penggerak berputar
pada kecepatan konstan

GAMBAR 2. 10 R ANGKAIAN SABUK BERTINGKAT

g. Sabuk Dengan Pulley Pelepas


Sabuk dengan puli pelepas digunakan jika dikehendaki menjalankan atau
menghentikan poros mesin tanpa mempengaruhi puli penggerak. Puli yang
terpasang pada mesin disebut fast pulley, dan puli yang berputar bebas
disebut loose pulley.

GAMBAR 2. 11 R ANGKAIAN SABUK DENGAN P ULI P ERLEPAS

Sedangkan jika ditinjau dari segi koefisien gesekan antara belt dan pulley
tergantung dari beberapa faktor diantaranya :
 Material dari sabuk

17
 Material dari pulley
 Slip yang terjadi pada belt, dan
 Kecepatan pada belt
Berdasarkan C.G. Barth, koefisien gesekan (µ) untuk oak tanned leather belt
denan cast iron pulley pada titik slip diberikan dengan persamaan :
42,6
µ = 0,54 - 152,6+𝑣

dimana, v adalah kecepatan dari belt meter per menit.

T ABEL 2. 3 KOEFISIEN GESEKAN ANTARA PULLEY DAN BELT

Untuk standar ketebalan flat belt yaitu sebesar 5 mm, 6,5 mm, 8 mm, 10 mm, dan
12 mm. Dengan beragam kebetalan yang dimiliki oleh flat belt, standar lebar dari
flat belt juga beragam yaitu :
1) Tebal 5 mm untuk lebar sebesar 35 hingga 63 mm
2) Tebal 6,5 mm untuk lebar sebesar 50 hingga 140 mm
3) Tebal 8 mm untuk lebar sebesar 90 hingga 240 mm
4) Tebal 10 mm untuk lebar sebesar 150 hingga 400 mm, dan
5) Tebal 12 mm untuk lebar sebesar 250 hingga 600 mm

2.2.2.2 Perhitugan untuk sabuk


a. Momen Rencana
(𝑇1,𝑇2) = 9,74 .105(𝑃𝑑/𝑛1)
Dimana
T1 = Momen yang di transmisikan oleh penggerak (kg/mm)
T2 = Momen yang digerakkan (kg/mm)

18
Pd = Daya rencana (Kw)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin; Hal.7.)

b. Kecepatan Sabuk (v)


π.d1.n1
𝑣= 60 .1000

Dimana
d1 = Diameter pulley penggerak ( mm )
n1 = Putaran pada motor penggerak (Rpm)
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.166.)
c. Koefisien Gesek Sabuk ( 𝝁 )
42,6
µ = 0,54 - 152,6+𝑣

𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎∶
𝜇 = koefesien gesek sabuk
𝑣 = kecepatan sabuk
(R.S. khurmi & J.K. Gupta, 2005)
d. Perhitungan Panjang Keliling Sabuk
L=2.𝐶+𝜋/2(𝑑𝑝+𝐷𝑝)+1/4𝐶(𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎∶
𝐿 = panjang keliling sabuk
𝐶 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑠𝑢𝑚𝑏𝑢 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
dp = diameter pulley kecil
Dp = diameter pulley besar
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.170.)
e. Jarak Sumbu Poros (C)
𝑏+√b2−8 ( Dp−dp)2
𝐶= 8

𝑏 = 2 .𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)
Dimana :
𝐷𝑝 = diameter pulley besar
dp = diameter pulley kecil

19
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.170.)
f. Besar Sudut Kontak
57(Dp− dp)
∅=180°− 𝐶

Dimana :
∅=𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑠𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑘𝑜𝑛𝑡𝑎𝑘
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.173.)
g. Perhitungan Jumlah Sabuk
Pd
𝑁= P0 .Kθ

𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶
𝑁 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑎𝑏𝑢𝑘
𝑃𝑑 = 𝑑𝑎𝑦𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎
𝑃0= 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛
𝐾𝜃 = 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
(Sumber: Sularso. 1997. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin;
Hal.173.)

2.2.3 Motor Penggerak


2.2.3.1 Pengertian Mesin Diesel
Motor Diesel adalah mesin kalor gas yang diperoleh dari proses pembakaran
didalam mesin itu sendiri dan langsung digunakan untuk melakukan kerja
mekanis, yaitu menjalankan mesin tersebut. Motor diesel adalah salah satu jenis
motor bakar torak yang biasanya disebut motor penyalaan. Motor diesel
ditemukan oleh Rudolf Diesel yang berkebangsaan Jerman yang berhasil
mempertunjukkan hasil kerjanya pada tahun 1890 dengan menggunakan konsep
pembakarannya melalui penyalaan kompresi udara pada tingkat tinggi atau
disebut “Compression Ignition Engine”. Pembakaran ini dapat terjadi karena
udara dikompresikan pada ruang dengan tekanan dan temperatur melebihi suhu
dan tekanan penyalaan bahan bakar itu sendiri. Dan mempunyai dua sistem kerja
yang dibedakan atas dua langkah dan empat langkah.

20
GAMBAR 2. 12 S ISTEM P EMBAKARAN DALAM 4 LANGKAH

2.2.3.2 Prinsip Kerja Mesin Diesel


Secara skematis prinsip kerja motor diesel empat langkah dapat dijelaskan sebagai
berikut :
1. Langkah Hisap. Pada langkah ini katup masuk membuka dan katup buang
tertutup. Udara mengalir ke dalam silinder.
2. Langkah kompresi. Pada langkah ini kedua katup menutup, piston bergerak
dari titik mati bawah (TMB) ke titik mati atas (TMA) menekan udara yang
ada dalam silinder. Sesaat sebelum mencapai TMA, bahan bakar
diinjeksikan
3. Langkah ekspansi. Karena injeksi bahan bakar ke dalam silinder yang
bertemperatur tinggi, bahan bakar terbakar dan bereaksi menekan piston
untuk melakukan kerja sampai piston mencapai TMB. Kedua katup tertutup
pada langkah ini.
4. Langkah buang. Ketika piston hampir mencapai TMB, katup buang terbuka,
katup masuk tetap tertutup. Ketika piston bergerak menuju TMA gas sisa
pembakaran terbuang keluar ruang bakar. Akhir langkah ini adalah ketika
piston mencapai TMA. Siklus kemudian berulang lagi.

2.2.3.3 Komponen-komponen Mesin Diesel


Dalam mengoperasian mesin diesel diperlukan peralatan yang mempunyai
fungsi khusus, sehingga dalam suatu unit mesin diesel setiap komponennya saling

21
bekerja sama dengan bagian yang lain membentuk suatu mesin yang kompak atau
mesin tersebut akan utuh dan saling tunjang menunjang setiap peralatannya.
Untuk mengoperasikan dan melakukan perawatan, maka setiap bagian dari
mesin itu harus diketahui fungsi dan seluk beluk keadaan atau sifat dari bagian
tersebut. Sehingga dalam melakukan pengopersian dan perawatan tidak
mengalami kesulitan. Dan yang lebih penting lagi mengetahui bagaimana suatu
bagian mesin tersebut berfungsi secara normal, sehingga mempengaruhi fungsi
mesin diesel secara keseluruh.

2.2.4 Bearing
2.2.4.1 Pengertian Bearing
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban. Sehingga
putaran dan gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan
tahan lama. Pada bantalan terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola (peluru), rol jarum dan
bulat. Bantalan gelinding pada umumnya cocok untuk beban kecil dari pada
bantalan luncur, tergantung pada bentuk elemen gelindingnya. Putaran pda
bantalan ini dibatasi oleh gaya sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding
tersebut.

2.2.4.2 Jenis Bearing


Bearing (Bantalan) banyak jenis macamnya, mulai dari bantalan bola ( ball
bearing), bantalan jarum (needle bearing), bantalan gesek dan lain sebagainya.
Jenis-jenis Elemen Laher (Roll Bearing) Ada 5 jenis rolling-elemen yang
digunakan di bantalan (bearing) :
 Ball Bearing
Bantalan bola menggunakan bola untuk membawa beban yang diterapkan.
Karena ada titik kontak (dibandingkan dengan kontak line untuk bantalan
tol [Roll Bearing]) beban daya dukung lebih rendah dari pada bantalan rol
[Roll Bearing]. Bantalan rol dapat mendukung kedua Radial (Tegak Lurus
pada poros) dan Aksial beban (Parelel ke poros). Untuk bantalan ringan
dimuat, bola menawarkan gesekan lebih rendah dari rol. Self-menyelaraskan

22
bantalan bola juga dapat beroperasi ketika cincin bantalan sejajar. Bantalam
bola yang paling umum adalah bantalan bola dalam alur. Bola presisi
biasanya lebih murah untuk menghasilkan dari pada bentuk seperti rol,
dikombinasikan dengan volume tinggi penggunaan, bantalan sering jauh
lebih murah daripada bantalan lain dari dimensi yang sama.

GAMBAR 2. 13 BALL BEARING

 Roll Bearing
Bantalan rol umum menggunakan silinder dengan panjang sedikit lebih
besar dari diameter. Bantalan rol biasanya memiliki kapasitan beban lebih
tinggi di bawah beban tegak lurus ke arah didukung primer. Jika ras didalam
dan diluar tidak sejajar, daya dukung sering turun dengan cepat
dibandingkan dengan baik bantalan bola atau bantalan rol bola. Bantalan rol
dikenal sejak 40 SM.

23
GAMBAR 2. 14 R OLL BEARING

 Needle Bearing
Bantalan rol jarum menggunakan silinder yang sangat panjang dan tipis.
Seringkali ujung lancip ke titik, dan ini digunkan untuk menjaga rol captive,
atau mereka mungkin hemispherical dan tidak captive tapidipegang oleh
poros sendiri atau pengaturan yang sama. Karena rol tipis, diameter luar
bantalan ini hanya sedikit lebih besar dari lubang di tengah, Namun,
berdiameter kecil tol harus menekuk tajam di mana merela menghubungi
ras, dan dengan demikian bantalan eragam relatif cepat.

GAMBAR 2. 15 NEEDLE BEARING

24
 Taper Bearing
Bantalan tirus menggunakan rol kerucut yang berjalan pada as kerucut.
Bantalan rol kebanyak hanya mengambil beban radial atau aksial, namun
bantalan rol tirus mendukung beban radial dan aksial, dan umumnya dapat
membawa beban lebih tinggi dari bantalan bola karena bidang kotak yang
lebih besar. Taper bantalan rol yang digunakan, misalnya, sebagai bantalan
roda dari kendaraan darat yang paling roda. Kerugian untuk bantalan ini
adalah bahwa karena komfleksitas manifaktur, bantalan rol tirus biasanya
lebih mahal dari pada bantalan bola, dan selain itu di bawah beban berat rol
tirus seperti irisan dan beban bantalan cenderung mencoba untuk
mengeluarkan roller, kekuatan dari kerah yang menjaga roller di bantalan
menambah gesekan bantalan dibandingkan dengan bantalan bola.

GAMBAR 2. 16 T APER BEARING

2.2.4.3 Perhitungan bantalan


Adapun analisa terhadap bantalan dilakukan untuk menghitung umur
bantalan berdasar beban yang diterima oleh bantalan :
1. Menentukan Gaya Aksial pada Bantalan (F)
𝐹𝑎=0,5 ×𝐹𝑟/𝑌
Dimana :
𝐹𝑟 = Beban radial (kg)
𝐹𝑎 = Beban aksial (kg)

25
Y = baris tunggal
(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 135)
2. Menentukan Beban Ekuivalen dinamis (Pr)
Pr = 0,4 . Fr + YFa

Dimana :

Pr = Beban Ekuivalen dinamis

𝐹𝑟 = Beban radial (kg)

𝐹𝑎 = Beban aksial (kg)

Y = Baris tunggal

(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 135)

3. Menentukan Beban Ekuivalen Statis (P0)

P = X0.Fr

Dimana :

P = Beban Ekuivalen Statis

X0 = Baris Tunggal

𝐹𝑟 = Beban radial (kg)

(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 135)

4. Menentukan Factor Kecepatan Bantalan (𝒇𝒏)


33,3 1/3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛

Dimana :

𝑓𝑛 = faktor kecepatan bantalan

𝑛 = putaran poros (rpm)

(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 136)

5. Menentukan Faktor Umum Bantalan (𝑓ℎ)

𝑓ℎ=𝑓𝑛𝐶𝑃

26
Dimana :

𝑓ℎ = faktor umur bantalan

𝑓𝑛 = faktor kecepatan bantalan

𝐶 = kapasitas nominal dinamis spesifik (kg)

𝑃 = beban ekivalen dinamis (kg)

(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 136)

6. Menentukan umur nominal bantalan (𝐼ℎ)

𝐿ℎ = 500.𝑓ℎᶟ

Dimana :

𝐿s = umur nominal bantalan

𝑓ℎ = faktor umur bantalan

(Sularso. 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemelihan Elemen Mesin; Hal 136)

2.2.5. Gear

2.2.5.1 Pengertian Gear

Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin yang
fungsinya adalah untuk mentransmisikan daya. Gear merupakan bagian mesin
yang bentuk sederhananya bergerigi, dapat berputar dan biasanya terhubung
dengan gear lain untuk mengirimkan torsi. Dua buah gear atau lebih yang bekerja
bersama-sama akan menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya
merupakan definisi sederhana dari mesin. Dengan begitu dapat di simpulkan
bahwa sebuah mesin pasti memiliki bagian yang di sebut gear.

Roda gigi mempunyai fungsi antara lain:


 Mentransmisikan daya atau gerakan putar dari satu poros ke poros yang lain.
Tidak terdapat slip sehingga rasio kecepatan dari sistem dapat dipertahankan.
Efisiensinya mendekati 98% sehingga roda gigi banyak dipakai untuk
membuat transmisi motor penggerak ke poros yang digerakan.

27
 Roda gigi berfungsi sebagai transmisi gerak putar dan daya dari komponen
mesin satu ke lainnya.
 Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar dan putaran
yangtepat. Roda gigi memiliki gigi di sekelilingnya, sehingga penerusan daya
dilakukan oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkaitan.
Roda gigi sering digunakan karena dapat meneruskan putaran dan daya yang lebih
bervariasi dan lebih kompak dari pada menggunakan alat transmisi yang lainnya,
selain itu roda gigi juga memiliki beberapa kelebihan jika dibandingkan dengan
alat transmisi lainnya, yaitu:
 Sistem transmisinya lebih ringkas, putarannya lebih tinggi dan dayanya besar.
 Sistem yang kompak sehingga konstruksinya sederhana.
 Kemampuan menerima beban lebih tinggi.
 Efisiensi pemindahan dayanya tinggi karena faktor terjadinya slip sangat
kecil.
 Kecepatan transmisi rodagigi dapat ditentukan sehingga dapat digunakan
dengan pengukuran yang kecil dan daya yang besar.
Roda gigi harus mempunyai perbandingan kecepatan sudut tetap antara dua
poros. Disamping itu terdapat pula roda gigi yang perbandingan kecepatan
sudutnya dapat bervariasi, ada pula roda gigi dengan putaran yang terputusputus.
Didalam teori, roda gigi pada umumnya dianggap sebagai benda kaku yang
hampir tidak mengalami perubahan bentuk dalam jangka waktu lama.

2.2.5.2 Klasifikasi Roda Gigi


Roda gigi dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Menurut letak poros
Menurut letak poros, maka roda gigi diklasifikasikan sebagai berikut:

28
b. Menurut arah putaran
Menurut arah putarannya, roda gigi dapat dibedakan atas :
- Roda gigi luar; arah putarannya berlawanan.
- Roda gigi dalam dan pinion; arah putarannya sama.
c. Menurut bentuk jalur gigi

a) Roda gigi lurus (spur gears)


Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar
pada dua bidang silinder (disebut ”bidang jarak bagi”), kedua bidang silinder
tersebut bersinggungan dan yang satu menggelinding pada yang lain dengan
sumbu tetap sejajar. Roda gigi lurus digunakan untuk poros yang sejajar atau
paralel. Dibandingkan dengan jenis roda gigi yang lain roda gigi lurus ini paling
mudah dalam proses pengerjaannya (machining) sehingga harganya lebih murah.

29
Roda gigi lurus ini cocok digunakan pada sistim transmisi yang gaya kelilingnya
besar, karena tidak menimbulkan gaya aksial.
Ciri-ciri roda gigi lurus adalah:
1. Daya yang ditransmisikan < 25.000 Hp
2. Putaran yang ditransmisikan < 100.000 rpm
3. Kecepatan keliling < 200 m/s
4. Rasio kecepatan yang digunakan adalah:
 Untuk 1 tingkat → i < 8
 Untuk 2 tingkat → i < 45
 Untuk 3 tingkat → i < 200
Dimana, i = Perbandingan kecepatan antara penggerak dengan yang
digerakkan.
5. Efisiensi keseluruhan untuk masing-masing tingkat 96% - 99% tergantung
desain dan ukuran.

Jenis-jenis roda gigi lurus antara lain:


(1) Roda gigi lurus (external gearing); umumnya pasangan roda gigi lurus
seperti gambar (a), digunakan untuk menaikkan atau menurunkan putaran
dalam arah yang berlawanan.

(2) (2) Roda gigi dalam (internal gearing); roda gigi ini dipakai jika
diperlukan alat transmisi dengan ukuran kecil dengan perbandingan
reduksi besar, karena pinion terletak didalam roda gigi.

(3) (3) Roda gigi rack dan pinion (rack and pinion gears); merupakan roda
gigi dari sebuah poros yang bersinggungan baik eksternal ataupun internal
dengan roda gigi dalam garis lurus, pasangan antara batang gigi dan pinion
dipergunakan untuk merubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.

30
GAMBAR 2. 17 M ACAM MACAM SPUR GEAR

b) Roda gigi miring (Helical gears)


Roda gigi miring kriterianya hampir sama dengan roda gigi lurus, tetapi dalam
pengoperasiannya roda gigi miring lebih lembut dan tingkat kebisingannya rendah
dengan perkontakan antara gigi lebih dari 1. Roda gigi miring mempunyai jalur
gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak bagi, jumlah pasangan gigi yang
saling membuat kontak serentak (disebut ”perbandingan kontak”) adalah lebih
besar dari roda gigi lurus, sehingga pemindahan momen atau putaran melalui
putaran gigi-gigi tersebut dapat berlangsung dengan halus, sehingga sifat ini
sangat baik untuk mentransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun roda
gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kontak roda gigi yang lebih kokoh,
karena jalur gigi yang berbentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi yang
sejajar dengan poros. Ciri-ciri roda gigi miring adalah:
 Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
 Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
 Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada rodagigi lurus.
 Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan roda
gigi yang kokoh.
Jenis-jenis roda gigi miring antara lain;
(1) Roda gigi miring biasa (a),
(2) Roda gigi miring ganda (b); gaya aksial yang timbul pada gigi yang
mempunyai alur berbentuk V tersebut akan saling meniadakan,
perbandingan reduksi, kecepatan keliling dan daya yang diteruskan dapat
diperbesar, tetapi pembuatannya sulit, dan

31
(3) Roda gigi miring silang (c).

GAMBAR 2. 18 M ACAM MACAM HELICAL GEAR

c) Roda gigi kerucut (bevel gears)

Roda gigi ini digunakan untuk mentransmisikan dua buah poros yang saling
berpotongan, dimana bidang jarak bagi merupakan bidang kerucut yang
puncaknya terletak pada titik potong sumbu poros, sudut poros kedua roda
gigi kerucut ini biasanya dibuat 90°.

Jenis-jenis roda gigi kerucut antara lain;

(1) Roda gigi kerucut lurus; dengan bentuk profil gigi lurus adalah yang
paling mudah dibuat dan paling sering dipakai, tetapi roda gigi ini
sangat berisik karena perbandingan kontaknya kecil, juga konstruksinya
tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung poros-
porosnya.

(2) Roda gigi kerucut spiral; karena mempunyai perbandingan kontak yang
lebih besar maka dapat meneruskan putaran tinggi dan beban besar.

(3) Roda gigi kerucut miring

(4) Roda gigi hipoid; seperti yang digunakan pada roda gigi diferensial
pada mobil, mempunyai jalur gigi berbentuk spiral pada bidang kerucut
yang sumbunya bersilang, dan pemindahan gaya pada permukaan gigi
berlangsung secara meluncur dan menggelinding.seperti dipakai pada.

32
GAMBAR 2. 19 M ACAM MACAM BEVEL GEAR

d) Roda gigi cacing (worm gears)

Ciri-ciri roda gigi cacing adalah:

 Kedua sumbu saling bersilang dengan jarak sebesar a, biasanya sudut


yang dibentuk kedua sumbu sebesar 90°.
 Kerjanya halus dan hampir tanpa bunyi.
 Umumnya arah transmisi tidak dapat dibalik untuk menaikkan putaran
dari roda cacing ke cacing (mengunci sendiri).
 Perbandingan reduksi bisa dibuat sampai 1 : 150.
 Kapasitas beban yang besar dimungkinkan karena kontak beberapa
gigi (biasanya 2 sampai 4).
Roda gigi cacing efisiensinya sangat rendah, terutama jika sudut
kisarnya kecil.
 Batasan pemakaian roda gigi cacing adalah:
 Kecepatan roda gigi cacing maksimum 40.000 rpm.
 Kecepatan keliling roda gigi cacing maksimum 69 m/s
 Torsi roda gigi maksimum 70.000 kgm.
 Gaya keliling roda gigi maksimum 80.000 kgf
 Diameter roda gigi maksimum 2 m.
 Daya maksimum 1400 HP.

Peningkatan pemakaian roda gigi cacing umumnya, dibatasi pada nilai i antara 1
sampai dengan 5, karena dengan ini bisa digunakan untuk mentransmisikan daya
yang besar dengan efisiensi yang tinggi dan selanjutnya hubungan seri dengan

33
salah satu tingkat roda gigi lurus sebelum atau sesudahnya untuk memperoleh
reduksi yang lebih besar dengan efisiensi yang lebih baik. Pemakaian roda gigi
cacing meliputi: gigi reduksi untuk semua tipe transmisi sampai daya 1400 HP,
diantaranya pada lift, motor derek, untuk mesin tekstil, rangkaian kemudi kapal,
mesin bor vertikal, mesin freis dan juga untuk berbagai sistem kemudi kendaraan.

2.2.6 Screw Conveyor


2.2.6.1 Pengertian Screw Conveyor
Pada dasarnya screw conveyor terbuat dari pisau yang berpilin
mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini
disebut flight. Mekanisme ini biasanya terdapat dalam suatu tabun. Screw
conveyor digunakan dalam banyak industry terutama industri pertanian. Screw
conveyor dalam industri modern sering digunakan secara horizontal atau sedikit
miring sebagai cara yang efisien untuk memindahkan bahan semi-padat, termasuk
sisa makanan, serpihan kayu, agregat, bijibijian sereal , pakan ternak, boiler abu,
daging dan tepung tulang, padat perkotaan limbah , dan banyak lainnya. Adapun
jenis-jenis flight antara lain :

GAMBAR 2. 20 J ENIS -JENIS BENTUK A . S TANDARD; B. C UT; C . P ADDLE ; D.


R IBOON ; E. FLIGHTED SCREW

Konveyor berfiight section dibuat dari pisau-pisau pendek yang disatukan -


tiap pisau berpilin satu putaran penuh- dengan cara disimpul tepat pada tiap ujung
sebuah pisau dengan paku keling sehingga akhirnya akan membentuk sebuah
pilinan yang panjang. Sebuah helicoid flight, bentuknya seperti pita panjang yang
berpilin mengelilingi suatu poros (Gambar 2.2-b). Untuk membentuk suatu

34
konveyor, flight- flight itu disatukan dengan cara dilas tepat pada poros yang
bersesuaian dengan pilinan berikutnya. Flight khusus adalah flight yang
digunakan untuk menangani produk-produk khusus. Cast flight digunakan dimana
suhu dan tingkat kerusakan tinggi. Flight-flight ini disusun sehingga membentuk
sebuah konveyor (Gambar 2.2-c). Untuk bahan yang lengket, digunakan ribbon
flight (Gambar 2.2-d). Untuk mengaduk digunakan cut flight (Gambar 2.2-e).
Flight pengaduk ini dibuat dari flight biasa, yaitu dengan cara memotong-motong
flight biasa lalu membelokkan potongannya ke berbagai arah. Untuk mendapatkan
konveyor panjang yang lebih sederhana dan murah, biasanya konveyor tersebut
itu disusun dari konveyor-konveyor pendek. Sepasang konveyor pendek disatukan
dengan sebuah penahan yang disebut hanger dan disesuaikan pasangan
pilinannya. Tiap konveyor pendek mempunyai standar tertentu sehingga dapat
dipasang dengan konveyor pendek lainnya, yaitu dengan cara memasukkan salah
satu poros sebuah konveyor ke lubang yang terdapat pada poros konveyor yang
satunya lagi (Gambar 2.3).

2.2.6.2 Komponen Screw Conveyor

GAMBAR 2. 21 LAYOUT SCREW C ONVEYOR

GAMBAR 2. 22 BAGIAN – BAGIAN SCREW C ONVEYOR

35
Keterangan :

1. Screw conveyor drive, motor mount, V – belt drive dan guard.

2. End plate untuk screw conveyor drive.

3. Palung dengan fitted discharge spout.

4. Trough / Palung

5. End plate untuk ball bearing.

6. Seal plate, flanged ball bearing unit dan tail shaft.

7. Screw.

8. Screw dengan bare pipe at discharge end.

9. Hanger dengan bearing dan coupling shaft.

10. Flanged cover with inlet.

11. Flanged covers with buttstrap.

2.2.6.3 Prinsip Kerja Screw Conveyor

Alat ini terdiri dari baja yang memiliki spiral atau helical fin yang
tertancap pada shaft dan berputar dalam suatu saluran berebentuk U (through)
tanpa menyentuhnya sehingga helical fin mendorong material ke trough. Shaft
digerakkan oleh motor gear. Conveyor dibuat dengan ukuran panjang 8-12 ft yang
dapat bersatu untuk memperoleh panjang tertentu. Diameternya bervariasi dari 3
sampai 24 in. Saluran (through) berbentuk setengah lingkaran dan disangga oleh
kayu atau baja. Pada akhir ulir biasanya dibuat lubang untuk penempatan as dan
drive end yang kemudian dihubungkan dengan alat penggerak. Elemen screw
conveyor disebut flight . bentuknya helical atau dengan modifikasi tertentu. Untuk
helicoids flight bentuknya berupa pita memanjang dan dengan alat penyangga
pada masing-masing belitan dan berakhir pada as sentral. Screw conveyor
memerlukan sedikit ruangan dan tidak membutuhkan mekanik serta
membutuhkan biaya yang sedikit. Material bercampur saat melewati conveyor.
Pada umumnya srew conveyor dipakai untuk mengangkut bahan secara

36
horizontal. Namun bila diinginkan dengan elevasi tertentu bisa juga dipakai
dengan mengalami penurunan kapasitas 25-45% dari kapasitas horisontalnya.
Elevasi 100 terjadi penurunan kapasitas 15%, Elevasi 150 terjadi penurunan
kapasitas 20% dan Elevasi 200 terjadi penurunan kapasitas 40%.
Bahan yang dapat dipindahkan dengan screw conveyor terbatas pada
bahan curah yang ukurannya tidak terlalu besar (butiran kecil) sampai bahan yang
berbentuk serbuk maupun cair. Screw conveyor tidak dapat digunakan untuk
pemindahan bahan bongkah besar (large-lumped), mudah hancur (easily-crushed),
abrasive, dan material mudah menempel (sticking materials). Beban yang
berlebihan akan mengakibatkan kemacetan, merusak poros, dan screw berhenti.
Screw conveyor digunakan untuk memindahkan material kecil seperti butiran,
aspal, batubara, abu, kerikil dan pasir. Tipe khusus yaitu ribbon conveyor dimana
tidak ada pusat helical fin, cocok digunakan untuk lem, cairan kental seperti
molasses, tas panas dan gula.
Screw conveyor banyak dipakai pada indutri seperti :
 Industry kimia seperti Titanium dioxide, carbon black, calcium carbonate,
powdered lime, rubber, detergent powders and sulphur dan lain-lain.
 Makanan seperti Cake mixes, soup mixes, gravy mixes, cocoa powder,
keju, permen, susu bubuk, frozen or raw vegetables, fruits and nuts.
 Kosmetik dan obat-obatan seperti bedak, titanium dioxide, zinc oxide,
clay, calcium carbonate.

37
BAB III
METODOLOGI PELAKSANAAN

3.1 Studi Literatur


Studi literatur berisi serangkaian kegiatan pencarian dan pengkajian sumber-
sumber yang elevan dan juga terpercaya dalam proses pengumpulan materi dan
dijadikan sebagai acuan dalam perancangan karsacipta ini. Literatur yang kami
butuhkan dalam perancangan karsa cipta ini yaitu cara pembuatan batu bata,
prinsip kerja screw conveyor, sensor ultrasonik, rangkaian instrumentasi, dan
perhitungan pengerjaan instrumen.

3.2 Identifikasi Sistem


Kegiatan ini berguna untuk mengidentifikasi mengenai prosedur
perancangan yang tepat sehingga dapat tercipta suatu sistem design alat bernama
Automatic Interlocked Brick yang merupakan suatu rancang bangun alat proses
pembuatan bata otomatis.

3.3 Pembuatan Desain Auto Interlocked Brick

GAMBAR 3. 1 DESAIN AUTOMATIC INTERLOCK BRICK


Pembuatan desain Shirtec yang ditunjukkan pada diagram gambar 3.2 ini meliputi
perancangan perangkat keras (hardware) dan perangkat lunak (software). Pada

38
perancangan perangkat keras (hardware) meliputi tiga blok rangkaian, yaitu
perancangan sensor ultrasonik, perancangan rangkaian extrusion, dan perancangan
daya motor. Sedangkan pada perancangan perangkat lunak (software) meliputi
dua blok tahapan, yaitu perancangan gambar 3D agar mempermudah pembuatan
saat hendak merancang bangunan asli juga sebagai pengecekan apakah
perhitungan yang telah dilakukan sesuai dengan kerja percobaan.

3.4 Pembuatan Alat


Pembuatan alat auto interlocked brick ini merupakan bentuk realisasi pembuatan
batu bata manusal sebelumnya yang telah dibuat. Alat modifikasi ini diharapkan
mampu mempercepat kerja pembangunan bangunan yang berbahan dasar dari
batu bata pada rangkaian alat ini. Berikut ini merupakan desain dari Auto
Interlocked Brick yang dikemas dalam bentuk tampilan 3D(lampiran).

3.5 Pengujian dan Analisis


Pengujian ini bertujuan untuk memastikan bahwa kinerja alat yang telah dirangkai
dan dibuat dapat berfungsi sesuai dengan tujuan yang telah dibuat. Pengujian
dilakukan dengan cara melakukan perhitungan (apa aja). Beberapa hal tersebut
merupakan pengujian awal yang dilakukan terhadap alat yang telah jadi nantinya.

3.6 Penyusunan Laporan


Penyusunan laporan dalam hal ini merupakan tahap terakhir dalam pelaksanaan
program. Laporan mengacu pada tahap-tahap pelaksanaan sebelumnya dan
menjelaskan keseluruhan proses yang dilaksanakan beserta hasil yang didapatkan.

3.7 Diagram Alir


Berikut ini merupakan diagram alir dari proses pengerjaan PKM-Karsa Cipta ini
yang ditunjukkan pada gambar 3.2.

39
GAMBAR 3. 2 DIAGRAM ULIR P EMBUATAN BATU BATA AUTOMATIK

40
BAB IV
ANGGARAN DANA DAN SPESIFIKASI ALAT

4.1 Anggaran Biaya

T ABEL 4. 1 ANGGARAN DANA PKM KARYA C IPTA


No. Jenis Pengerluaran Biaya (Rp.)
1. Belt Conveyor lebar (1,2 m) 265.000/600 mm
2. Pulley (2) 35.000/biji
3. Mesin Diesel 5,15 kW 3.861.000
4. Poros dan screw (1 set) 600.000/biji
5. Spur Gear 537.000/biji
6. Ball Bearing 6.000/biji
7. Plat Datar (bahan dudukan) 120.000/m2

Spesifikasi Komponen
 Daya Motor ( P ) : 16 hp = 11,936 (kw)
 Putaran Motor ( 𝑛1 ) : 2200 rpm
 Bahan Poros : S55C-D
 Panjang Poros : 1500 mm

Faktor Koreksi (fc) : 1,2


Faktor Koreksi Puntiran (Kt) : 1,5
Faktor Kooreksi Lenturan (cb) : 1,6
Faktor Koreksi (fc) : 1,3
Faktor Keamanan ( 𝑆𝑓1 ) : 6
Faktor Keamanan ( 𝑆𝑓2 ) : 1,4
 No. Bantalan : 30312
 No. Rantai : 60
 Tebal Las ( I ) : 5 mm
 Panjang Las ( h ) : 84,78 mm
 Tebal Plat ( t ) : 6 mm

41
42
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil modifikasi perencanaan dan pembuatan alat pencetak batu bata
dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Poros :
- Bahan S55C-D
- Diameter poros 60 mm.
- Panjang poros 1500 mm.
2. Sabuk :
- Type B No.64
- Panjang sabuk L = 1626 mm
- Jumlah maksimal sabuk 3 buah.
3. Bantalan :
- Nomor bantalan 30312
- Umur nominal bantalan 966,83 jam.
4. Rantai :
- No.60
- Panjang rantai 42 dalam jumlah mata rantai
(dapat berupa bilangan pecahan)
5.2 Saran-saran
Untuk pengembangan lebih lanjut maka penulis membeirkan saran yaitu :
1. Dalam merancang suatu alat sebaiknya melakukan perencanaan dan
perhitungan dahulu sebelum di mulainya pengerjaan sebuah alat
2. Untuk penyempurnaan alat ini sebaiknya penelitian selanjutnya
memperhitungkan kembali Penggunaan daya motor orbit (motor
penggerak poros) yang seharusnya lebih besar dari beban asupan tanah
pada saat pengepressan.
3. Agar lebih mempermudah pengerjaan sebaiknya dibagian meja pemotong
di pasangkan alat pemotong otomatis .

43
4. Sebaiknya lubang atau mulut tempat masuknya tanah hanya di buka
sebagian agar tekanan tanah di dalam tabung dapat bekerja secara
maksimal.

44
DAFTAR PUSTAKA

Sularso, Kiyakatsu Suga, “Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin”,


Pradnya Paramita, Jakarta, 1987.
Zainuri, A.M., “Mesin Pemindah Bahan”. Material Handling Equipment.
Yogyakarta 2008.
Spivakovsky, A. and Dyachkov, “Conveyor and Related Equipment”, Moscow
1970.
Agung.P.Seto. 2010 “Perancangan Screw Conveyor Kapasitas 100 kg/jam”,
Fakultas Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Malang : Malang.
Rinaldy, Fitra. ”Merancang-Screw-Conveyor”. 28 November 2015. https://fitra-
berbagicerita.blogspot.com. 2015.
Putra, Adrian. “Mesin-Pencetak-Batu-Bata”. 09 Oktober 2012.
http://adrianputr.blogspot.co.id. 2012.

45
LAMPIRAN
LAMPIRAN A – Hasil Perhitungan Dimensi Alat
1. Perhitungan Pulley
A. Putaran yang dihasilkan dari pulley penggerak menuju pulley yang
digerakkan.
𝒏𝟏=𝟐𝟐𝟎𝟎
𝒅𝟏=𝟏𝟐𝟕
𝒅𝟐=𝟑𝟓𝟓,𝟔
𝑑1 x 𝑛1= 𝑑2 x 𝑛2
n1×d1
𝑛2 =
d2
2200×127
=
355,6

=785,71 𝑅𝑝𝑚

B. Putaran yang telah direduksi (𝒏𝟑)


𝒊=𝟏/𝟐
𝑛2=785,71
½ 𝑛3= 785,712
𝑛3=392,8 𝑅𝑝𝑚

C. Putaran pada poros penggiling (𝒏𝟒)


𝒏𝟑 =𝟑𝟗𝟐,𝟖
𝒛𝟏=𝟖,𝟏𝟔
𝒛𝟐=𝟒𝟒
𝑍1.𝑛3=𝑍2.𝑛4
n3.Z1
𝑛4=
Z2
392.8 .16
𝑛4=
44
𝑛4=142,6 𝑅𝑝𝑚

D. Putaran untuk menggerakkan rollers (𝒏𝟓)


𝒛𝟑=𝟏𝟒𝟐,𝟔

46
𝒏𝟒=𝟑𝟓
𝒏𝟒=𝟏𝟔
𝑍3.𝑛4=𝑍4.𝑛5
Z3.n4
𝑛5=
Z4
142,6 .35
𝑛5=
16
𝑛5=311,9 𝑅𝑝𝑚

E. Menentukan Daya Rencana (Pd)


𝒇𝒄=𝟏,𝟐
𝑷=𝟏𝟏,𝟗𝟑𝟔
𝑃𝑑=𝑓𝑐 .𝑃
𝑃𝑑= 1,2 . 11,936
𝑃𝑑=14,32 (Kw)

F. Menentukan Momen Puntir Rencana (T)


𝑷𝒅=𝟏𝟒,𝟑𝟐
𝒏𝟐=𝟏𝟒𝟐,𝟔
Pd
𝑇=9,74×105
n4
14,32
𝑇=9,74 × 105
142,6

𝑇=97809,8 (𝑘𝑔.𝑚𝑚)

G. Diameter Poros ( ds )
𝑲𝒕=𝟏,𝟓
𝑪𝑩=𝟏,𝟔
𝑻=𝟗𝟕𝟖𝟎𝟗,𝟖
𝑑𝑠=[5,1𝜏𝑎×𝐾𝑡×𝐶𝐵×𝑇]1/3
𝑑𝑠= [5,18,57×1,5×1,6×97809,8]1/3
=51,9 𝑚𝑚→60 𝑚𝑚
Dari perhitungan di atas maka dapat diketahui diameter poros yang
di izinkan ds = 51,9 mm. Karena bantalan untuk poros tidak ada

47
ukuran 51,9 mm , maka bahan poros menyesuaikan dengan
diameter bantalan yaitu 60 mm.

H. Menentukan Gaya Pada Poros (F)


𝑻=𝟗𝟕𝟖𝟎𝟗,𝟖
𝒓=𝟔𝟗
𝑇 97809,8
𝐹= =
𝑟 69
=1417,5 𝑘𝑔

I. Tegangan Geser yang diizinkan (𝝉𝒂)


Bahan poros S55C-D , dengan kekuatan tarik 𝜎𝐵=72 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 (
Tabel pemlihan bahan poros , lampiran 2 )
𝝈𝑩=𝟕𝟐
𝑺𝒇𝟏=𝟔
𝑺𝒇𝟐=𝟏,𝟒
σB
𝜏𝑎=
Sf1×Sf2
=726×1,4 =8,57 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

𝑭=𝟏𝟒𝟏𝟕,𝟓
𝑳𝟏=𝟑𝟐𝟓
𝑳𝟐=𝟑𝟐𝟓
𝑹𝑩=𝟕𝟎𝟖,𝟕𝟓
𝐹x( 𝐿1 ) −𝑅𝐵 ( 𝐿1+𝐿2 )=0
1417,5 ( 325 )−𝑅𝐵( 325+325 )=0

48
1417,5x325
𝑅𝐵=
325+325
460687,5
=
650
=708,75 𝑁/𝑚𝑚2
𝑅𝐴= 𝐹+ 𝑅𝐵=0
𝑅𝐴=𝐹−𝑅𝐵
=1417,5−708,75
=708,75 𝑁/𝑚𝑚2
𝑀=𝑅𝐴 ×325
=708,75 ×325
=74.861.718,75

J. Tegangan Maksimal pada Poros (𝝉𝒎𝒂𝒙)


𝒅𝒔𝟑=𝟏,𝟓
𝒌𝒎=𝟕𝟒,𝟖𝟔𝟏,𝟕𝟏𝟖,𝟕𝟓
𝒌𝒕=𝟏,𝟎

𝜏𝑚𝑎𝑥=5,1x𝑑𝑠3√(𝑘𝑚𝑥𝑀)² + (𝑘𝑡𝑥𝑇)²

=5,1x603√(1,5 .74.861.718,75)² + (1,0 . 97809,8)²

=0,00002361√(345515,625)² + (97808,8)²
=0,00002361 . 359093,03
=8,48 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Syarat keamanan besar 𝜏𝑚𝑎𝑥=8,48 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 yang di hasilkan harus
lebih kecil dari tegangan geser yang di izinkan 𝜏𝑎=8,57 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ,
dengan berarti poros ini aman digunakan.

49
2. Perhitungan Sabuk
Daya motor ( P ) : 16 hp = 11,936 (kw)
Putaran Motor ( n1) : 2200 Rpm
Putaran poros yang digerakkan (n2) : 785,71 Rpm
Diameter pulley penggerak (d1) : 5’’ = 127 (mm)
Diameter pulley yang digerakkan (d2) : 14’’ = 355,6 (mm)
Jarak Sumbu poros ( c ) : 619 (mm)
Faktor Koreksi ( fc ) : 1,3
Faktor keamanan (Sf1) : 6
Faktor Keamanan (Sf2) : 1,4

a. Daya rencana (P)


𝒇𝒄=𝟏,𝟑
𝑷=𝟏𝟏,𝟗𝟑𝟔
Pd = fc. P
Pd = 1,3 × 11,936
Pd = 15,548 (kw)

b. Perbandingan putaran
𝒏𝟏=𝟐𝟐𝟎𝟎
𝒏𝟐=𝟕𝟖𝟓,𝟕𝟏
𝑖=𝑛2/𝑛2
=2200785,71
=2,8

c. Momen Rencana
𝑷𝒅=𝟏𝟓,𝟓𝟒𝟖
𝒏𝟐=𝟕𝟖𝟓,𝟕𝟏
Pd
𝑇1=9,74 .105
n1
15,548
𝑇1=9,74 .105.
2200

=6883,52 𝑘𝑔.𝑚𝑚

50
Pd
𝑇2=9,74 .105
n2
15,548
𝑇2=9,74 .105
785,71

=19291,40 𝑘𝑔.𝑚𝑚

d. Tegangan Geser yang di izinkan (𝝉𝒂)


Bahan Poros S55C-D , dengan kekuatan tarik 𝜎𝐵=72 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ( Tabel pemlihan
bahan poros , lampiran 2 )
𝝈𝑩=𝟕𝟐
𝑺𝒇𝟏=𝟔
𝑺𝒇𝟐=𝟏,𝟒
σB
𝜏𝑎=
Sf1.Sf2
=726×1,4 =8,57 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Kt = 1,2 CB = 1,6

e. Diameter poros pada pulley penggerak (ds1)


𝑲𝒕=𝟏,𝟐 𝑪𝑩=𝟏,𝟔
𝑻𝟏=𝟔𝟖𝟖𝟑,𝟓𝟐
5,1
𝑑𝑠1=[ .𝐾𝑡 .𝐶𝐵 .𝑇1]1/3
8,57

= [5,18,57.1,2 .1,6 .6883,52]1/3


= 19,58 mm →20 𝑚𝑚
Diameter poros yang aman digunakan ds1 = 19,58 mm karena diameter pulley di
pasaran tidak ada 19,58 maka di ambil ukuran standar poros 20 mm. ( Tabel
diameter poros , lampiran 13 )

f. Diameter poros pulley yang digerakkan (ds2)


𝑲𝒕=𝟏,𝟐 𝑪𝑩=𝟏,𝟔
𝑻𝟐=𝟏𝟗𝟐𝟗𝟏,𝟒𝟎
5,1
𝑑𝑠2=[ .𝐾𝑡 .𝐶𝐵 .𝑇2]1/3
8,57

= [5,18,57.1,2 .1,6 . 19291,40]1/3

51
= 28,03 mm→30 𝑚𝑚
Diameter poros yang aman digunakan ds2 = 28,03 mm karena diameter pulley di
pasaran tidak ada 28,03 maka di ambil ukuran standar poros 30 mm. ( Tabel
diameter poros , lampiran 13 )

g. Kecepatan Sabuk (v)


𝝅=𝟑,𝟏𝟒
𝒅𝟏=𝟏𝟐𝟕
𝒏𝟏=𝟐𝟐𝟎𝟎
π.d1.n1
𝑣=
60 .1000
3,14 .127.2200
=
60 .1000
=17,27 𝑚/𝑠

h. Koefisien Gesek Sabuk ( 𝝁 )


𝓥=𝟏𝟕,𝟐𝟕
4,26
𝜇=0,54−
152,6+v
4,26
=0,54−
152,6+17,27

=0,51

i. Perhitungan Panjang Keliling Sabuk


𝑪=𝟒𝟏𝟔
𝝅=𝟑,𝟏𝟒
𝒅𝒑=𝟏𝟐𝟕
𝑫𝒑=𝟑𝟓𝟓,𝟔
π 1
L=2.𝐶+ (𝑑𝑝+𝐷𝑝)+ 4C (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
2
(355,6−127)²
=2 .416+1,57 (127+355,6)+ 4× 416

= 1621 mm
Dari hasil perhitungan diatas maka panjang keliling sabuk yang diperlukan adalah
L = 1621 mm. Karena dipasaran tidak ada ukuran panjang sabuk 1621 mm maka

52
digunakan standart nominal sabuk L = 1626 mm dengan No. 64. ( Tabel
pemilihan sabuk, Lampiran 5 )

j. Jarak Sumbu Poros C ( mm)


𝑳=𝟏𝟔𝟐𝟔
𝑫𝒑=𝟑𝟓𝟓,𝟔
𝒅𝒑=𝟏𝟐𝟕
𝑏=2 .𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)
𝑏=2 . 1626−3,14(355,6+127) =1736 𝑚𝑚
b+√b2−8 ( Dp−dp)2
𝐶= 8

1736+√17362−8 (355,6−127 )2
= 8

=418,39 mm

57(Dp− dp)
∅=180°− C
57(355,6− 127)
∅=180°− 418,39

=149°

l. Perhitungan Jumlah Sabuk ( N )


𝑷𝒅=𝟏𝟓,𝟓𝟒𝟖
𝑷𝟎=𝟓,𝟔
𝑲𝜽=𝟎,𝟗𝟑

53
Jadi ukuran sabuk yang di pilih adalah penampang sabuk B No.64 dengan panjang
L = 1626 mm ( Tabel, lampiran 5 ) dan jumlah maksimal sabuk yang digunakan 3
buah.

3. Perhitungan Bantalan
No. bantalan : 30312
Diameter luar bantalan (D) : 130 mm
Diameter dalam bantalan (d) : 60 mm
Tebal (B) : 31 mm
Kapasitas nominal dinamis spesifik (C) : 11900 kg
Kapasitas nominal statis spesifik (Co) : 9950 kg

A. Menentukan Gaya Aksial pada Bantalan ( F )


𝑭𝒓=𝟏𝟒𝟏𝟕,𝟓
𝒀=𝟏,𝟕
𝑭𝒂=𝟒𝟏𝟔,𝟗
𝐹𝑎=0,5 ×𝐹𝑟/𝑌
= 0,5×1417,5/1,7
=416,9 𝑘𝑁
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Fa / Fr = 416,9 / 1417,5
= 0,3 kN

B. Menentukan beban ekuivalen dinamis (Pr)


𝑭𝒓=𝟏𝟒𝟏𝟕,𝟓
𝒀=𝟏,𝟕
𝑭𝒂=𝟒𝟏𝟔,𝟗
Karena gaya aksial Fa = 416,9 kN maka :
Pr = 0,4 . Fr + YFa
=(0,4 . 1417,5)+(1,7 .416,9)
= 1275,73 kN

54
C. Menentukan beban ekuivalen statis (P0)
𝑿𝟎=𝟎,𝟕𝟐
𝑭𝒓=𝟏𝟒𝟏𝟕,𝟓
Karena gaya aksial Fa = 416,9, maka :
P = X0.Fr
=0,72×1417,5
=1020,6 𝑘𝑔

D. Menentukan faktor kecepatan (fn)


𝒏𝟒=𝟏𝟒𝟐,𝟔

E. Menentukan faktor umur (fh)


𝑭𝒏=𝟎,𝟔𝟐
𝑪=𝟏𝟏𝟗𝟎𝟎
𝑷=𝟏𝟎𝟐𝟎,𝟔
fh = fn . 𝐶𝑃
11900
=0,62×1020,6

=7,23

F. Menentukan umur nominal bantalan (Lh)


𝑭𝒉=𝟕,𝟐𝟑
Lh = 500 . (fh)3
=500×(7,23)3
=966,83 𝐽𝑎𝑚

4. Perhituangan Pengelasan

55
Tebal Las ( I ) : 5 mm
Panjang Las ( h ) : 84,78 mm
Tebal Plat ( t ) : 6 mm

A. Perhituangan Tekanan ( F1 )
𝑭=𝟏𝟒𝟏𝟕,𝟓
𝑷𝒊𝒕𝒄𝒉=𝟏𝟎,𝟐
𝐹1 =𝐹 .𝑃𝑖𝑡𝑐ℎ
F1 = 1417,5 . 10,2
=14458,5 𝑘𝑔

B. Perhitungan Kekuatan Las ( Fx )


𝝈=𝟒𝟗
𝑨=𝟐𝟗𝟗,𝟕
𝜎=70.000 𝑝𝑠
𝑖= 49,21 𝑘𝑔/ 𝑐𝑚2→49 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝐴= 0.707 . h . I
𝐴=0,707 .84,78 .5=299.7
Fx = 𝜎 . 𝐴
= 49 . 299,7
= 14685,3 N/mm2
Jadi dari gaya pada poros penggiling yang bernilai 14458,5 N/mm2 dengan
kekuatan las 14685,3 N/mm2. 14458,5 𝑘𝑔≤14685,3 𝑁/𝑚𝑚2 maka kekuatan las
aman.

56
LAMPIRAN B - Spesifikasi dan Harga Batu Bata

57
LAMPIRAN C– Spesifikasi dan Harga Spur Gear

58
LAMPIRAN D – Spesifikasi dan Harga Pulley and Belt

59
1.

60
61
LAMPIRAN D – Spesifikasi dan Harga Radial Ball Bearing

62
63
LAMPIRAN E – Spesifikasi dan Harga Screw Conveyor

64
65
LAMPIRAN F – Spesifikasi dan Harga Shaft

66
67
LAMPIRAN G - Desain 2D Alat

68
LAMPIRAN H – Desain 3D Alat

69