UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA: “CONCRETO DE ALTA

RESISTENCIA”

CURSO: TECNOLOGÍA DE MATERIALES (2019 – I)

ESTUDIANTES:

 SALAS PHAN ICCHIAN ALEXANDER

 HUACHACA HUAMANI ALBERTO
 MIRANO QUEJIA HUMBERTO
 PUMA CUTIRE RELY ABRAHAN
 QUISPE YAHUIRA HUBERTO SAMIER
 QQUENAYA VARGAS JAIDER

DOCENTE: Mg. PAZOS MIRANDA, JUAN TEOFILO

CUSCO – PERÚ
 BREVE RESUMEN DE LA CONCRETOS DE ALTA RESITENCIA
¿QUÉ ES EL CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA?
Es un tipo de concreto (hormigón) de alto desempeño, que comúnmente tiene una resistencia a la
compresión especificada de 400kg/cm2 (40 MPa) o más. La resistencia a la compresión se mide
en cilindros de prueba de 6” X 12” (150 X 300 mm) o de 4” X 8” (100 X 200 mm), a los 56 o 90
días por lo general, o alguna otra edad especificada dependiendo su aplicación. La producción de
concreto de alta resistencia requiere un mayor estudio, así como un control de calidad más
exigente en comparación con el concreto convencional.

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

El concreto de alto desempeño (CAD) supera las propiedades y la constructibilidad del concreto
convencional. Para producir estos concretos especialmente diseñados, se usan materiales
normales y especiales y pueden ser necesarias prácticas especiales de mezclado, colocación
(colado) y curado. Normalmente, un gran número de pruebas de desempeño es necesario para
demostrar la satisfacción de las necesidades específicas del proyecto.
El concreto de alto desempeño está siendo usado principalmente en túneles, puentes y edificios
altos debido a su resistencia, durabilidad y alto módulo de elasticidad. Además, se lo puede
utilizar en reparaciones de concreto, concreto lanzado, postes, garajes y aplicaciones agrícolas
Algunas de las propiedades que se pueden requerir del concreto de alto desempeño (CAD) son:
 Alta resistencia.
 Alta resistencia inicial.
 Alto módulo de elasticidad.
 Alta resistencia a la abrasión.
 Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes severos.
 Baja permeabilidad y difusión.
 Resistencia al ataque químico.
 Alta resistencia a la congelación y a los daños causados por las sales de deshielo.
 Tenacidad y resistencia al impacto.
 Estabilidad de volumen.
 Fácil colocación.
 Compactación sin segregación.
 Cohibición del crecimiento de bacterias y moho.
Los concretos de alta resistencia se producen con materiales de alta calidad, cuidadosamente
seleccionados y con la optimización del diseño de la mezcla. Típicamente, estos concretos tienen
una relación agua materiales cementantes de 0.20 a 0.45. Se usan normalmente reductores de
agua para volverlos fluidos y trabajables. No siempre la resistencia es la principal propiedad
requerida.
MATERIALES UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DE CONCRETOS DE ALTA
RESISTENCIA
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA (CAR)
La definición de alta resistencia cambia a lo largo de los años a medida que la resistencia del
concreto empleado en las obras aumenta. Se considera el concreto de alta resistencia (CAR)
como aquél que posee una resistencia considerablemente superior a las normalmente encontradas
en la práctica. Por lo tanto, se considera un concreto de alta resistencia aquél que tenga, por lo
menos, una resistencia de diseño de 700 kg/cm2 .
Los concretos de alta resistencia y bajo o incluso cero asentamientos se producen habitualmente
bajo el control cuidadoso en las plantas de concreto premoldeado y pretensado. La consolidación
de estos concretos se debe realizar en tiempos más prolongados y por medios mecánicos que
permitan una adecuada consolidación. Los aditivos superplastificantes se adicionan
invariablemente a los CAR para producir mezclas más trabajables y fluidas.

Al desarrollarse el diseño de la mezcla, se debe analizar cada variable separadamente. Cuando se

establece la cantidad óptima, o cerca de la óptima, de cada variable, se la debe ir incorporando a
medida que se estudian las variables remanentes. Se debe considerar las ventajas económicas que
trae el uso de materiales locales.

CEMENTO
La selección del cemento para el concreto de alta resistencia no se debe basar sólo en pruebas de
cubos de mortero, sino que también debe incluir resistencias comparativas del concreto a los 28,
56 y 91 días. Es preferible un cemento que lleve a altas resistencias a edades avanzadas (91 días).
Para el concreto de alta resistencia, el cemento debe producir cubos de mortero con resistencia
mínima a los 7 días de 310 kg/cm2.
Se deben producir mezclas de prueba con contenidos de cemento entre 400 y 550 kg/m3. La
cantidad va a variar dependiendo de la resistencia deseada. Además de la disminución de la
cantidad de arena, con el aumento del contenido de cemento, las mezclas de prueba deben ser lo
más parecidas posibles

MATERIAL CEMENTANTE SUPLEMENTARIO

Ceniza volante, humo de sílice o escoria normalmente son obligatorios en la producción del
concreto de alta resistencia, pues el desarrollo de la resistencia obtenido con estos materiales no
se puede lograr solamente con el incremento del contenido de cemento. Estos materiales
cementantes suplementarios normalmente se adicionan en una dosis del 5 al 20%, o más, de
masa total del material cementante. Algunas especificaciones sólo permiten el uso de hasta 10%
de humo de sílice, a menos que haya evidencias indicando que el concreto producido con dosis
mayores va a tener resistencia, durabilidad y estabilidad de volumen satisfactorios. Se debe
ajustar la relación agua-material cementante para que la trabajabilidad sea la base de
comparación entre las mezclas de prueba.
AGREGADOS
En el concreto de alta resistencia, debe haber una atención especial al tamaño, forma, textura
superficial, mineralogía y limpieza de los agregados. Para cada fuente de agregado y nivel de
resistencia del concreto, hay un tamaño de agregado ideal que proporciona la mayor resistencia a
compresión por unidad de cemento. Para encontrar el tamaño ideal, se deben producir mezclas de
prueba con agregados de 19 mm (3⁄4 pulg.) o menores y contenidos variables de cemento.
Muchos estudios han demostrado que el tamaño máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a
1⁄2 pulg.) resulta en resistencias más elevadas.
Debido a la gran cantidad de material cementante en el concreto de alta resistencia, el papel del
agregado fino (arena) en dar trabajabilidad y características de buen acabado no es tan crucial
como en el caso del concreto de resistencia convencional. La arena con módulo de fineza (MF)
de cerca de 3.0 – considerada una arena gruesa – se ha mostrado satisfactoria para producir una
buena trabajabilidad y alta resistencia a compresión.
Para resistencias especificadas de 700 kg/cm2 o mayores, el MF debe estar entre 2.8 y 3.2.
Arenas más finas, con MF entre 2.5 y 2.7, pueden producir resistencias más bajas y mezclas más
pegajosas.

ADITIVOS
Es necesario el uso de aditivos químicos, tales como reductores de agua, retardadores, reductores
de agua de alto rango o superplastificantes. Ellos aumentan la eficiencia de las altas cantidades
de material cementante en el concreto de alta resistencia y ayudan a obtener una relación agua-
material cementante la más baja posible. La eficiencia de los aditivos químicos se debe evaluar a
través de la comparación de la resistencia de las mezclas de prueba. Se debe investigar también
la compatibilidad
entre cemento y material cementante suplementario, bien como reductores de agua y otros
aditivos. A través de estas mezclas de prueba es posible la determinación de la trabajabilidad,
tiempo de fraguado y la cantidad de reducción de agua para una determinada dosis de aditivo y el
momento de adición.

CONTROL DE CALIDAD
Se requiere un amplio programa de calidad tanto en la planta de concreto como en la obra, para
garantizar la coherencia de la producción y colocación del concreto de alta resistencia. Es
importante la inspección de las operaciones desde las pilas de almacenamiento de agregados
hasta la finalización del curado. Es necesario un control de la producción más riguroso del que
normalmente se tiene en la mayoría de los proyectos. También se hace necesario el muestreo y el
ensayo de rutina de todos los materiales para controlar la uniformidad del concreto
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
El concreto autocompactante (CAC) es capaz de fluir y consolidarse bajo su propio peso. Al
mismo tiempo, es suficientemente cohesivo para llenar todos los espacios, de casi cualquier
tamaño y forma, sin segregación y sangrado (exudación). Esto hace que el CAC sea
particularmente útil donde el colado (colocación) es difícil, tal como miembros de concretos
altamente reforzados o encofrados complicadas.

Volumen absoluto de los

materiales usados en el concreto
convencional y en el concreto
autocompactante.

Esta tecnología, desarrollada en Japón en los años 80, se basa en el aumento de la cantidad de
finos, por ejemplo, ceniza volante o caliza, sin cambiar el contenido de agua, comparativamente
con el concreto convencional, cambiando así el comportamiento reológico del concreto.
El bajo contenido de agua garantiza una alta viscosidad, permitiendo que el agregado grueso
flote en el mortero sin segregarse. Para alcanzar un equilibrio entre deformabilidad y estabilidad,
el contenido total de partículas más finas que 150 μm (tamiz No. 100) debe ser elevado,
normalmente cerca de 520 a 560 kg/m3 de concreto.
Se usan aditivos reductores de agua de alto rango basados en éter policarboxilato para conferir
plasticidad a la mezcla. El CAC es muy sensible a variaciones del contenido de agua, por lo
tanto, se usan estabilizadores como polisacarida.

En Japón, el concreto autocompactante se divide en tres tipos, de acuerdo con la composición del
mortero:
• Tipo polvo: una gran cantidad de finos produce el volumen necesario de mortero.
• Tipo agente de viscosidad (estabilizador): el contenido de finos puede estar en el rango
admisible para los concretos vibrados y la viscosidad necesaria para inhibir la segregación, que
se ajusta con el uso del estabilizado.
• Tipo combinado: El tipo combinado se produce con la adición de
una pequeña cantidad de estabilizador en el tipo polvo, a fin de equilibrar las variaciones de
humedad en el proceso de producción
Se han desarrollaron muchas pruebas nuevas para medir la:
 Fluidez.
 Viscosidad.
 Tendencia de bloqueo.
 Autonivelación.
 y Estabilidad de la mezcla.

Una prueba sencilla para medir la estabilidad es el ensayo de asentamiento modificado. El anillo
J – diámetro de 300 mm (12 pulg.) con varas circulares – se añade al ensayo de asentamiento con
el cono de Abrams.
ENSAYO DEL ANILLO J
El CAC debe pasar a través de los obstáculos en el anillo J sin separación de la pasta y de los
agregados gruesos. El diámetro del asentamiento de un CAC bien proporcionado es
aproximadamente el mismo cuando medido con o sin en anillo J, normalmente cerca de 750 mm
(30 pulg.). Por lo tanto, la superficie de prueba debe tener, por lo menos, un diámetro de 1000
mm (40 pulg.).

La resistencia y la durabilidad de un CAC bien diseñado son casi similares a los del concreto
normal. Sin el curado apropiado, el CAC tiende a presentar más fisuración por contracción
(retracción) plástica que el concreto convencional. La producción del CAC es más cara que el
concreto convencional y es difícil de mantener la consistencia deseada por un largo periodo. Sin
embargo, el tiempo de construcción es más corto, la producción del CAC es ambientalmente
amigable (sin vibración) y además, el CAC produce un buen acabado de la superficie.

CONCRETO LIGERO ESTRUCTURAL

El concreto ligero (liviano) estructural es un concreto similar al concreto de peso normal,
excepto que tiene una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros (concreto totalmente
ligero) o con una combinación de agregados ligeros y normales. El término “peso ligero- arena”
se refiere al concreto ligero producido con agregado grueso ligero y arena natural.
El concreto ligero estructural tiene una masa volumétrica seca al aire (masa unitaria, densidad)
que varía de 1350 a 1850 kg/m3 y una resistencia a compresión a los 28 días que supera los 180
kg/cm2.
Este concreto se usa principalmente para reducir la carga muerta (peso propio, carga permanente)
de los miembros de concreto, tales como losas en edificios altos.

AGREGADOS LIGEROS ESTRUCTURALES

Los agregados ligeros (livianos) estructurales se clasifican normalmente de acuerdo con su
proceso de producción, pues el proceso interfiere en sus propiedades. Los agregados ligeros
estructurales procesados deben atender a los requisitos de la ASTM C 330, los cuales incluyen:
• Arcillas, pizarras y esquistos expandidos en hornos rotatorios.
• Esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sinterización.
• Ceniza volante peletizada o extruída.
• Escorias expandidas.
Los agregados ligeros estructurales también se producen a través del procesamiento de otros
tipos de materiales, tales como escorias y piedra pómez naturales.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN
La resistencia a compresión de los concretos ligeros (livianos) estructurales frecuentemente se
relaciona con el contenido de cemento para un asentamiento dado y contenido de aire, mucho
más que con la
relación agua-cemento. Esto se debe a la dificultad de determinarse la cantidad de agua de la
mezcla que fue absorbida por el agregado y que, por lo tanto, no está disponible para la reacción
con el cemento. El ACI 211.2 presenta una orientación sobre la relación entre resistencia a
compresión y contenido de cemento. La resistencia a compresión típica varía de 210 a 350
kg/cm2 . También se puede producir concreto de alta resistencia con agregados ligeros
estructurales.

MEZCLADO
En general, los procedimientos de mezclado del concreto estructural ligero son similares a
aquéllos para el concreto de peso normal. Sin embargo, algunos agregados muy absorbentes
pueden requerir que se los moje antes de su empleo. El agua añadida en el laboratorio o en la
planta de dosificación debe ser suficiente para producir el asentamiento especificado en la obra.

CONCRETO COMPACTADO CON RODILLOS

El concreto compactado con rodillos (CCR) es un concreto pobre, de revenimiento cero y casi
seco, que se compacta en la obra a través de rodillos vibratorios o equipos de compactación de
placa. El CCR es una mezcla de agregados, cemento y agua y también se pueden emplear
materiales cementantes suplementarios, tales como ceniza volante. Los contenidos de cemento
varían de 60 a 360 kg/m3. El mezclado se realiza con mezcladoras convencionales, mezcladoras
continuas o, en algunos casos, camiones mezcladores de tambor basculante.
Las aplicaciones para el CCR se dividen en dos categorías:
• Estructuras de control de agua (presas) .
• y Pavimentos.
Aunque el mismo término se usa para describir ambos los tipos de uso de concreto, el diseño y
los procesos de construcción son diferentes.