Anda di halaman 1dari 64

“ANALISIS OVERPROTEKSI PADA SISTEM SACRIFICIAL

ANODE JARINGAN PIPA SERVICE DAN


PENANGGULANGANNYA”

LAPORAN KERJA PRAKTIK


di PT. PERUSAHAAN GAS NEGARA Tbk.

MUHAMMAD THOHARI 1606884691


DIMAS ANANDA RADHITYA 1606906774

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
2019
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat, nikmat,
dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktik (KP) di PT.
Perusahaan Gas Negara, khususnya di divisi Center of Technical Excellence
(CoTE) dan menyelesaikan laporan akhir kerja praktik yang berjudul “Overproteksi
pada Sistem Sacrificial Anode Jaringan Pipa Service dan Penanggulangannya”.
Adapun laporan akhir ini dibuat sebagai laporan untuk melengkapi persyaratan dari
Kerja Praktik (KP), yang merupakan salah satu mata kuliah syarat untuk memenuhi
kurikulum tingkat Sarjana di program studi S1 Teknik Metalurgi dan Material,
Fakultas Teknik, Universitas Indonesia. Kerja Praktik merupakan salah satu bentuk
kerja sama antara perguruan tinggi dengan industri, sehingga mahasiswa dapat
menerapkan ilmu yang diperoleh di perguruan tinggi dalam bidang industri.
Laporan ini disusun berdasarkan hasil Kerja Praktik di PT. Perusahaan Gas Negara.

Penulis menyadari bahwa kelancaran kerja praktik dan penulisan laporan ini
tidak lepas dari dukungan berbagai pihak. Oleh karenanya penulis mengucapkan
terima kasih kepada:

1. Allah SWT.
2. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan doa dan support.
3. Bapak Dilo Seno Widagdo selaku Direktur Infrastruktur dan Teknologi di
PT. Perusahaan Gas Negara.
4. Bapak Raka Haryo Indro selaku Kepala Divisi Center of Technical and
Excellence (CoTE) di PT. Perusahaan Gas Negara.
5. Bapak Fajar Rahman dan Bapak Barlian Kahuripan Utomo selaku
pembimbing Kerja Praktik di PT. Perusahaan Gas Negara.
6. Keluarga besar PGN divisi CoTE yang sangat peduli terhadap kami.
7. Keluarga besar PGN Solution atas kesempatan dan kesediaan yang telah
diberikan kepada kami untuk melakukan kunjungan lapangan.
8. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah banyak
membantu.

i
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna dan banyak
kekurangannya. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
yang dapat membangun untuk penulis. Semoga laporan kerja praktik ini dapat
bermanfaat bagi kita semua.

Jakarta, Februari 2019

Penulis

ii
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................................i


DAFTAR ISI ................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vi
BAB I..........................................................................................................................1
PENDAHULUAN ..........................................................................................................1
I.1 Latar Belakang ........................................................................................................... 1
I.2 Tujuan ........................................................................................................................ 3
I.3 Batasan Masalah ........................................................................................................ 3
BAB II.........................................................................................................................4
PROFIL PERUSAHAAN .................................................................................................4
II.1 Sejarah Singkat ......................................................................................................... 4
II.2 Jaringan Usaha/Kegiatan .......................................................................................... 5
BAB III........................................................................................................................7
TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................................7
III.1 Korosi...................................................................................................................... 7
III.1.1 Prinsip Korosi .................................................................................................. 7
III.1.2 Mekanisme Korosi ........................................................................................... 7
III.1.3 Faktor yang Mempengaruhi Korosi ................................................................. 9
III.1.4 Korosi pada Pipa Gas ..................................................................................... 11
III.1.5 Pengendalian Korosi pada Pipa Gas .............................................................. 14
III.2 Proteksi Katodik.................................................................................................... 16
III.2.1 Prinsip Dasar .................................................................................................. 16
III.2.2 Impressed Current.......................................................................................... 18
III.2.3 Sacrificial Anode ............................................................................................ 19
III.2.4 Kriteria Proteksi ............................................................................................. 25
III.2.5 Densitas Arus ................................................................................................. 26
III.2.6 Perbandingan Kedua Sistem Proteksi Katodik .............................................. 27
III.3 Teknik Pengukuran ............................................................................................... 29
III.3.1 Pengukuran Sistem Anoda Korban ................................................................ 29
III.3.2 Pengukuran Sistem Impressed Current.......................................................... 31
III.4 Pipa Service........................................................................................................... 32
III.5 Overproteksi .......................................................................................................... 33

iii
III.5.1 Coating Disbondment .................................................................................... 34
III.5.2 Hidrogen Embrittlement ................................................................................ 35
BAB IV ..................................................................................................................... 39
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN .......................................................................... 39
IV.1 Efek Penggunaan Magnesium Anode ................................................................... 42
IV.1.1 Pelarutan Elektrokimia dari Magnesium ....................................................... 42
IV.1.2 Implikasi Overproteksi pada Efisiensi Magnesium ....................................... 43
IV.2 Pencegahan dan Penanggulangan ......................................................................... 44
IV.2.1 Pencegahan Sebelum Instalasi Anoda ........................................................... 45
IV.2.2 Penanggulangan setelah Anoda Terpasang .................................................... 53
BAB V ...................................................................................................................... 55
PENUTUP ................................................................................................................. 55
V.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 55
V.2 Saran ...................................................................................................................... 56
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 57

iv
DAFTAR GAMBAR

Gambar 3. 1 Sel Korosi ......................................................................................... 8


Gambar 3. 2 Uniform Corrosion ......................................................................... 11
Gambar 3. 3 Pitting Corrosion ............................................................................ 12
Gambar 3. 4 SCC Corrosion ............................................................................... 12
Gambar 3. 5 Galvanic Corrosion ........................................................................ 13
Gambar 3. 6 Crevice Corrosion .......................................................................... 13
Gambar 3. 7 Korosi akibat Hidrogen .................................................................. 13
Gambar 3. 8 Diagram Pourbaix ........................................................................... 16
Gambar 3. 9 Logam Terkorosi ............................................................................ 17
Gambar 3. 10 Prinsip Proteksi Katodik ............................................................... 17
Gambar 3. 11 Prinsip IC ...................................................................................... 18
Gambar 3. 12 Prinsip Sacrificial Anode .............................................................. 19
Gambar 3. 13 Deret Volta.................................................................................... 20
Gambar 3. 14 Backfill pada Anoda Korban ......................................................... 23
Gambar 3. 15 Densitas Arus terhadap Tahanan Jenis Tanah .............................. 26
Gambar 3. 16 Pengukuran Potensial Proteksi SA ............................................... 29
Gambar 3. 17 Pengukuran Potensial Pipa SA ..................................................... 29
Gambar 3. 18 Pengukuran Potensial Anoda SA .................................................. 30
Gambar 3. 19 Pengukuran Arus Proteksi SA ...................................................... 30
Gambar 3. 20 Pengukuran Arus Proteksi IC ....................................................... 31
Gambar 3. 21 Pengukuran Potensial Proteksi IC ................................................ 31
Gambar 3. 22 Pengukuran Potensial Junction Box.............................................. 32
Gambar 3. 23 Coating Disbondment ................................................................... 35
Gambar 3. 24 Hidrogen Induced Cracking ......................................................... 36
Gambar 3. 25 a) Antarmuka antara fase endapan dan matriks yang dapat dikenai
HEDE b) kehadiran H memisahkan antaramuka menjadi dua permukaan ........... 38

Gambar 4. 1 High Magnesium Casting 14,5 kg untuk proteksi katodik setelah


beroperasi 1 tahun ................................................................................................. 43
Gambar 4. 2 Kurva Polarisasi dalam Larutan Aerasi dan Deaerasi saat pH 7 .... 44
Gambar 4. 3 Jarak Katoda dengan Anoda ........................................................... 50
Gambar 4. 4 Prinsip Potensial Regulator untuk SA ............................................ 53

v
DAFTAR TABEL

Tabel 3. 1 Sifat sifat anoda korban ....................................................................... 21


Tabel 3. 2 Aplikasi Anoda Mg, Zn, dan Al .......................................................... 22
Tabel 3. 3 Klasifikasi Korosi Ditinjau dari Resistivitas Tanah ............................ 22
Tabel 3. 4 Komposisi Kimia Pipa PSL 2 .............................................................. 33
Tabel 3. 5 Tensile Strength untuk PSL 2 .............................................................. 37

Tabel 4. 1 Laporan Operasi dan Pemeliharaan PT. PGN Solution per Agustus
2018 ....................................................................................................................... 39
Tabel 4. 2 Laporan LT Katodik Pipa CB Daerah Tangerang yang Mengalami
Overproteksi .......................................................................................................... 39
Tabel 4. 3 Laporan Operasi dan Pemeliharaan PT PSOLl 2018 Khusus Pipa
Service Daerah Tangerang .................................................................................... 40
Tabel 4. 4 Potensial proteksi dengan standard magnesium berdasarkan jarak
anoda-katoda ......................................................................................................... 52
Tabel 4. 5 potensial proteksi dengan zinc berdasarkan jarak anoda katodapotensial
proteksi dengan zinc berdasarkan jarak anoda katoda .......................................... 52
Tabel 4. 6 Hasil Uji Coba Potensial Regulator..................................................... 54

vi
BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Sumber energi adalah segala sesuatu di sekitar kita yang mampu


menghasilkan energi. Secara garis besar, sumber energi dapat dibagi menjadi dua
kelompok, yaitu sumber energi yang terbarukan dan sumber energi yang tidak
terbarukan. Salah satu contoh sumber energi yang terbarukan adalah gas bumi. Saat
ini, pemanfaatan gas bumi sebagai sumber energi di Indonesia sedang gencar-
gencarnya dilakukan oleh pemerintah. Hal ini dilakukan sebagai alternatif sumber
energi. Gas bumi telah menjadi sumber energi alternatif yang banyak digunakan
oleh masyarakat dunia untuk berbagai keperluan, seperti perumahan, komersial,
ataupun industri. Hal ini karena banyaknya keuntungan yang diperoleh dari
penggunaan gas bumi, seperti lebih bersih, tidak menghasilkan polusi, ramah
lingkungan, dan lebih ekonomis. Indonesia memiliki cadangan gas bumi yang
melimpah sehingga berpotensi besar untuk menjadikan gas bumi sebagai sumber
energi utama yang mampu menggantikan minyak bumi.
Perusahaan Gas Negara (PGN) adalah perusahaan nasional Indonesia
terbesar di bidang transmisi dan distribusi gas bumi yang berperan besar dalam
pemenuhan gas bumi domestik. PGN secara berkesinabungan mengintegrasikan
rantai bisnis gas bumi dari hulu sampai hilir demi melayani masyarakat. PGN
menyalurkan gas dengan 2 jaringan pipa yaitu jaringan pipa transmisi dan jaringan
pipa distribusi. Perbedaan antara keduanya berada di tekanan gas yang dialirkan
lewat masing - masing pipa. Gas dialirkan dari sumber melalui jaringan transmisi
menuju pelanggan melalui jaringan distribusi. Salah satu jaringan pipa yang
termasuk jaringan distribusi adalah pipa service. Dengan mengacu pada standar
NACE SP0169, pipa yang tertanam di bawah tanah harus dipasang coating dan juga
proteksi katodik untuk mengendalikan laju korosi. Proteksi katodik merupakan
salah satu metode pengendalian laju korosi secara termodinamika yang dilakukan
dengan cara memperlakukan struktur logam/pipa sebagai katoda. Metode ini
dilakukan dengan jalan mengalirkan arus listrik searah (DC) melalui elektrolit ke

1
logam sehingga potensial antarmuka logam - larutan elektrolit turun menuju daerah
imunnya (immune) atau sampai nilai tertentu sehingga laju korosi logam di
perbolehkan/minimum.
Dalam beberapa tahun terakhir, banyak penyelidikan tentang efek dari
proteksi katodik pada struktur yang telah dilakukan coating. Dengan menggunakan
lapisan pelindung ini, dampaknya adalah dapat mengurangi arus yang diperlukan
untuk proteksi katodik. Namun, apabila arus yang dihasilkan berlebih dapat
menghasilkan hidrogen berlebih yang berevolusi dan menciptakan kondisi alkali.
Reaksi pembentukan hidrogen pada lapisan film di permukaan pipa yang
diberlakukan sebagai katoda dapat menjadi pemicu embrittlement jika terdapat
atom hidrogen yang masuk kedalam struktur logamnya. Atom hidrogen (H+) yang
bereaksi akan membentuk hidrogen dan keluar ke lingkungan. Namun, di sisi lain
sistem proteksi katodik yang terpasang dapat menimbulkan serangan hidrogen yang
dapat menyebabkan pipa mengalami cracking. Oleh karena itu, perlu diterapkan
suatu peraturan yang cukup ketat terhadap kriteria dari potensial proteksi katodik
sebagai pemicu terbesar timbulnya gas hidrogen akibat reaksi elektrokimia di
permukaan pipa. Semakin besar nilai potensial proteksi yang diterapkan maka akan
semakin cepat pembentukan gas hidrogen di permukaan pipa yang mengakibatkan
permukaan pipa menjadi panas dan menjadikan coating menggelembung, yang
kemudian rusak dan menjadikan pipa menjadi rapuh.
Pada studi kasus kali ini, pipa service PGN yang memiliki panjang sekitar
50 - 100 m dan terpasang sistem proteksi katodik yaitu anoda korban magnesium
anode yang rata rata massanya 14.5 kg dapat menyebabkan overproteksi. Maka
dari itu diperlukan beberapa kajian pencegahan dan penanggulangan overproteksi
dengan menggunakan potential regulator dan melakukan pencegahan dengan
pertimbangan desain awal berupa pemilihan anoda, resistivitas tanah, dan jarak
antar anoda - katoda. Hasil akhir dari kajian ini adalah kesimpulan, berupa saran
untuk menggantikan jenis anoda magnesium dengan anoda lainnya ataupun
mengubah jarak antara anoda dengan pipa.

2
I.2 Tujuan

Tujuan utama dari kerja praktik di PT. Perusahaan Gas Negara adalah untuk
mengaplikasikan secara langsung teori dasar yang telah dipelajari selama beberapa
semester di Departemen Teknik Metalurgi dan Material pada dunia industri.
Adapun maksud dan tujuan dari pembuatan laporan akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Menambah wawasan dan pengalaman dalam bidang industri yang nantinya
dapat membantu menghadapi dunia kerja yang nyata.
2. Memperoleh kesempatan untuk menangani dan menganalisis masalah yang
terjadi di lapangan secara langsung serta berkesempatan untuk menemukan
solusi dari permasalahan tersebut.
3. Menjalin kerjasama dan hubungan yang baik antara pihak universitas dan pihak
perusahaan dengan cara memberikan kontribusi yang terbaik untuk
perusahaan.
4. Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi
dan Material FTUI yang menjadi salah satu prasyarat agar mahasiswa dapat
memperoleh gelar Sarjana Teknik.

I.3 Batasan Masalah

Pada laporan akhir kerja praktik ini, masalah overproteksi dibatasi oleh jenis
pipa yang sering mengalami overproteksi, yaitu jenis pipa service yang memiliki
panjang berkisar antara 50 – 100 m. Pipa service merupakan jenis pipa yang
digunakan pada jaringan pipa distribusi. Adapun sistem proteksi katodik yang
digunakan pada jaringan pipa service adalah sacrificial anode.

3
BAB II

PROFIL PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Singkat


PT. Perusahaan Gas Negara (PGN) merupakan sebuah Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) terbesar di bidang transportasi dan distribusi gas bumi yang
berperan penting dalam pemenuhan kebutuhan gas bumi domestik. PGN secara
berkesinabungan mengintegrasikan rantai bisnis gas bumi dari hulu sampai hilir
demi melayani masyarakat. PGN telah dirintis sejak tahun 1859, ketika masih
bernama Firma LJN Enthoven & Co. Pada tahun 1950, oleh pemerintah Belanda,
perusahaan tersebut diberi nama NV Overzeese Gas en Electriciteit (NV OGEM).
Namun pada tahun 1985, Pemerintah Republik Indonesia mengambil alih
kepemilikan firma tersebut dan mengubah nama menjadi Penguasa Perusahaan
Peralihan Listrik dan Gas (P3LG). Seiring dengan perkembangan Pemerintah
Indonesia, pada tahun 1961 status perusahaan itu beralih menjadi BPUPLN.
Pada tanggal 13 Mei 1965, berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 19/1965,
perusahaan ditetapkan sebagai perusahaan Negara dan dikenal sebagai Perusahaan
Gas Negara (PGN). Kemudian berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 27 tahun
1984, perseroan berubah status hukumnya dari Perusahaan Negara (PN) menjadi
Perusahaan Umum (Perum). Setelah itu, status perusahaan diubah dari Perum
menjadi Perseroan Terbatas yang dimiliki oleh Negara berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 37 tahun 1994 dan Akta Pendirian Perusahaan No. 486 tanggal 30
Mei 1996.
Seiring dengan perubahan status perseroan berubah menjadi perusahaan
terbuka, anggaran dasar perusahaan diubah dengan Akta Notaris No.5 dari Fathiah
Helmi SH, tanggal 13 November 2003, yang antara lain berisi tentang perubahan
struktur permodalan. Perubahan ini telah disahkan oleh Menteri Kehakiman dan
Hak Asasi Manusia Republik Indonesia dalam surat keputusan No. C-26467
HT.01.04 Tahun 2003, tanggal 4 November 2003, dan diumumkan dalam Berita
Negara Republik Indonesia dengan No. 94 Tambahan No. 11769, tanggal 24
November 2003. Pada tanggal 5 Desember 2003, Perseroan memperoleh

4
pernyataan efektif dari badan Pengawas Pasar Modal untuk melakukan penawaran
umum saham perdana kepada masyarakat sebanyak 1.296.296.000 saham, yang
terdiri dari 475.309.000 saham dari investasi saham Pemerintah Republik
Indonesia, pemegang saham perseroan dan 820.987.000 saham baru.
Sejak saat itu, nama resmi Perseroan menjadi PT Perusahaan Gas Negara
(Persero) Tbk. Saham perusahaan telah dicatatkan dalam Bursa Efek Jakarta dan
Bursa Efek Surabaya pada tanggal 15 Desember 2003 dengan kode transaksi
perdagangan “PGAS”.

II.2 Jaringan Usaha/Kegiatan

Sebagai BUMN yang bergerak di bidang hulu - hilir gas bumi, PGN
melakukan kegiatan usaha di bidang transmisi (pengangkutan) dan distribusi
(penjualan) gas bumi. Pada bidang transmisi (pengangkutan) gas bumi, PGN
memiliki jaringan pipa transmisi di Provinsi Sumatera Utara, Riau, Sumatera
Selatan, Kepulauan Riau dan Provinsi Jawa Tengah untuk menghubungkan lokasi
sumber gas bumi dengan lokasi pengguna akhir gas bumi melalui jaringan pipa
transmisi. Dalam kapasitasnya sebagai pengankut gas bumi dari produsen ke
konsumen, PGN memperoleh pendapatan jasa transportasi (toll fee).
Pada bidang distribusi (penjualan) gas bumi, PGN membeli gas bumi dari
berbagai produsen gas bumi yang kemudian dijual ke berbagai segmen pengguna
akhir gas bumi, mulai dari pelanggan rumah tangga, pelanggan komersial,
pelanggan industri - manufaktur, pembangkit listrik hingga ke sektor transportasi
baik melalui jaringan pipa distribusi gas, CNG maupun LNG. Untuk mendukung
usaha penjualan gas bumi, PGN menyediakan berbagai infrastruktur gas bumi yang
dilakukan secara terintegrasi untuk menjamin penyaluran gas bumi kepada para
pengguna akhir gas bumi memenuhi kualitas produk (komposisi, tekanan,
temperatur gas bumi) dan layanan (kontak pelanggan, penanganan gangguan)
sesuai standar internasional.
Untuk kepentingan manajemen perusahaan, dalam menjalankan kegiatan
usahanya, PGN dan beserta perusahaan-perusahaan yang tergabung dalam PGN
Group membagi 4 (empat) segmen usaha pokok, yaitu:
1. Usaha transmisi dan distribusi gas bumi

5
2. Usaha niaga gas bumi
3. Usaha hulu minyak dan gas bumi
4. Usaha lainnya, yaitu telekomunikasi, jasa, konstruksi dan pemeliharaan
jaringan pipa pengelolaan gedung dan sewa pembiayaan (financial lease).

PGN mengoperasikan jaringan pipa transmisi sepanjang 1.074 km dengan


kapasitas sebesar 887 MMSCFD dan tingkat utilisasi sebesar 54%. Kapasitas ini
mewakili sekitar 47% pangsa pasar kegiatan usaha transmisi di Indonesia.
Jangkauan layanan transmisi PGN meliputi ruas Grissik - Duri dan Grissik -
Singapura dilakukan oleh anak perusahaan PGN yaitu PT Transportasi Gas
Indonsia (PT. TGI).

6
BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

III.1 Korosi

III.1.1 Prinsip Korosi

Korosi adalah perusakan atau penurunan mutu dari material akibat bereaksi
dengan lingkungan (Mars dan fontana, 1987). Korosi dapat diartikan “suatu proses
elekrtokimia yang terjadi pada logam atau logam campuran yang disebabkan oleh
adanya elektrolit (cairan/larutan asam, garam, mineral yang dapat menghantar
listrik/konduktor)”. Secara fisik material yang terkorosi tersebut menjadi berwarna
coklat/karat yang efeknya kekuatan dari material tersebut juga menurun. Akibat lain
dari korosi antara lain yaitu, perusakan, penurunan penampilan, ongkos
maintenance menjadi menjadi besar serta safety menjadi berkurang. Korosi dapat
terjadi dalam berbagai bentuk pada lingkungan yang berbeda-beda, namun
prinsipnya adalah sama yaitu reaksi elektrokimia. Logam mengalami oksidasi,
sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah
berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu
zat padat yang berwarna coklat-merah.

III.1.2 Mekanisme Korosi

Korosi dapat terjadi karena adanya sel korosi yaitu sel yang terdiri dari empat
faktor, yaitu sebagai berikut.

a. Logam yang mejadi anoda


b. Logam yang menjadi katoda
c. Larutan elektrolit
d. Konduktor listrik

Katoda merupakan logam yang lebih mulia, dimana tempat terjadinya reaksi
reduksi. Anoda merupakan logam yang lebih aktif dan tempat terjadinya reaksi
oksidasi sehingga menjadi pemasok elektron bagi reaksi reduksi sehingga anoda

7
terkorosi. Konduktor yaitu sarana untuk transfer elektron dari anoda menuju katoda.
Elektrolit adalah media yang mengandung zat-zat yang korosif seperti H+ dan O2
yang cenderung tereduksi, disamping menjadi tempat bagi zat lain yang dapat
mengakselerasi korosi seperti Cl. Jika salah satu faktor tidak ada, maka korosi tidak
akan terjadi. Proses terjadinya korosi digambarkan sebagai berikut.

Gambar 3. 1 Sel Korosi

a. Anoda
Anoda memiliki nilai potensial yang lebih rendah dan melepaskan elektron
karena berinteraksi dengan ion – ion oksidator yang berada di elektrolit.
Elektron yang dilepaskan bergerak ke katoda melalui konduktor listrik.
elektron yang terlepas di permukaan anoda akan membuat ion-ion logam
menjadi tidak stabil sehingga melarut kedalam larutan elektrolit. Proses
terlepasnya ion logam inilah yang dinamakan korosi. Reaksi yang terjadi pada
anoda yaitu:
M → Mn+ + n e-
b. Katoda
Katoda memiliki nilai potensial yang lebih tinggi. Elektron yang dihasilkan
anoda ditransfer ke katoda, dimana terjadinya reduksi. Pada permukaan katoda
elektron akan berikatan dengan ion H+ untuk menjadi netral sebagai H2
Jika reaksi elektrokimia terjadi dalam larutan asam yang memiliki konsentransi
ion hidrogen tinggi, persamaan reaksinya menjadi:
2H + 2e- → H2

8
Reaksi reduksi lain dapat terjadi dengan lingkungan yang berbeda. Jika pada
larutan asam mengandung oksigen terlarut, maka reaksi reduksi yang terjadi
yaitu:
O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O
Pada larutan basa atau netral yang mengandung oksigen terlarut, reaksi reduksi
menjadi:
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
c. Elektrolit
Elektrolit merupakan larutan yang dapat menghantarkan listrik dengan nilai
tahanan listrik yang dipengaruhi oleh lingkungan. Pengaruh lingkungan
terhadap sifat – sifat elektrolit mempengaruhi laju korosi.
d. Konduktor listrik
Hubungan listrik dibutuhkan untuk mengalirkan elektron dari anoda ke katoda
dan mengalirkan listrik dari katoda ke anoda.

III.1.3 Faktor yang Mempengaruhi Korosi

Berikut adalah faktor yang dapat mempengaruhi korosi.

a. Kelembaban udara (Uap Air)


Air merupakan salah satu faktor penting untuk berlangsungnya proses korosi.
Udara yang banyak mengandung uap air (lembab) akan mempercepat
berlangsungnya proses korosi. Air atau uap air dalam jumlah sedikit atau
banyak akan mempengaruhi tingkat O2 dan H2O yang mengalami kontak
dengan permukaaan logam semakin banyak, maka semakin cepat
berlangsungnya korosi pada permukaan logam tersebut.
b. Adanya oksigen
Semakin banyak oksigen yang terlarut, maka akan semakin cepat laju
korosinya. Oksigen dapat mempengaruhi korosi internal ketika terjadi
kontaminasi dengan udara luar (atmosfer). Oksigen merupakan oksidator kuat
sehingga akan meningkatkan potensial korosi logam di lingkungan air (fluida)
yang mengandung oksigen terlarut.

9
c. Lapisan pada permukaan logam yang tidak rata
Permukaan logam yang tidak rata memudahkan terjadinya kutub-kutub
muatan, yang akhirnya akan berperan sebagai anode dan katode. Permukaan
logam yang licin dan bersih akan menyebabkan korosi sukar terjadi, sebab
sukar terjadi kutub-kutub yang akan bertindak sebagai anode dan katode.
d. Gas-gas (seperti CO2, H2S, dan lainnya)
Dalam gas terproduksi, CO2 dan H2S merupakan faktor utama penyebab
korosi. Gas ini tidak bersifat korosif (non-corrosive) jika berada dalam keadaan
kering dan tidak berada bersama air. Tetapi jika bersama dalam air, gas ini akan
membentuk suatu asam lemah H2CO3 yang bersifat korosif.
e. Faktor pH
pH netral adalah 7, sedangkan ph < 7 bersifat asam dan korosif, sedangkan
untuk pH > 7 bersifat basa juga korosif. Tetapi untuk besi, laju korosi rendah
pada pH antara 7 sampai 13. Laju korosi akan meningkat pada pH < 7 dan pada
pH > 13 (Supomo, 2003).
f. Faktor Padatan Terlarut
1) Klorida (Cl), klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless
steel. Padatan ini menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan
juga menyebabkan pecahnya aloys. Klorida biasanya ditemukan pada
campuran minyak-air dalam konsentrasi tinggi yang akan menyebabkan
proses korosi. Proses korosi juga dapat disebabkan oleh kenaikan
konduktivitas larutan garam, dimana larutan garam yang lebih konduktif,
laju korosinya juga akan lebih tinggi.
2) Karbonat (CO3), kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol
korosi dimana film karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung
permukaan metal, tetapi dalam produksi minyak hal ini cenderung
menimbulkan masalah scale.
3) Sulfat (SO4), ion sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air,
ion sulfat juga ditemukan dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan bersifat
kontaminan, dan oleh bakteri SRB sulfat diubah menjadi sulfida yang
korosif (Supomo, 2003).

10
III.1.4 Korosi pada Pipa Gas
Pipa gas merupakan pipa baja API 5 L Grade B. Pipa jenis ini merupakan
pipa baja dengan kadar karbon maksimal 0,28%. Pipa gas mempunyai batasan
tekanan maksimum 45 bar (652.6 psig). Oleh sebab itu perlu ditentukan dengan
kelayakan pipa dengan tekanan operasi tersebut dan tidak boleh melebihi dari
desain tekanan yang telah ditentukan. Korosi merupakan faktor yang berpotensi
besar terhadap kerusakan pipa gas. Berikut faktor-faktor yang mempengaruhi
kemungkinan terjadinya korosi terhadap pipa gas:
a. Korosi internal, korosi yang dipengaruhi oleh material yang disalurkan pipa
tersebut yaitu berupa gas bumi. Terdapat variable yang mempengaruhi
kekorosifan gas bumi tersebut, diantaranya kandungan CO2 dan juga
kandungan H2S pada gas bumi.
b. Korosi eksternal, korosi yang dipengaruhi oleh semua material yang berada di
luar pipa gas tersebut misal elektrolit (dalam pipa yang terkubur yaitu tanah).
Tipe korosi pada pipa gas antara lain sebagai berikut:
1. Uniform Corrosion
Penipisan sebuah logam secara seragam, tanpa adanya serangan yang
terlokalisasi sehingga ketebalan logam berkurang sebagai akibat
permukaan terkonversi oleh produk karat yang biasanya terjadi pada
peralatan-peralatan terbuka.
Fakta:
1) Jenis korosi ini adalah jenis yang paling sering terjadi dan tidak
mempenetrasi dengan begitu dalam.
2) Fitur khususnya yaitu karat (besi), tarnish (perak), dan green patina
(tembaga).
3) Ada jenis internal (berbahaya) dan eksternal

KOROSI

PIPA

Gambar 3. 2 Uniform Corrosion

11
2. Pitting corrosion
Korosi yang berbentuk lubang-lubang pada permukaan logam karena
hancurnya film dari proteksi logam yang disebabkan oleh rate korosi yang
berbeda antara satu tempat dengan tempat yang lainnya pada permukaan
logam tersebut.

Gambar 3. 3 Pitting Corrosion

3. Stress Corrosion Cracking


Korosi ini banyak terjadi pada logam-logam yang banyak mendapat
tekanan. Hal ini disebabkan kombinasi dari tegangan tarik dan lingkungan
yang korosif sehingga struktur logam melemah.

SCC

PIPA
Gambar 3. 4 SCC Corrosion

12
4. Galvanic Corrosion
Korosi yang terjadi karena terdapat hubungan antara dua metal yang
disambung danter dapat perbedaan potensial antara keduanya.

Gambar 3. 5 Galvanic Corrosion

5. Crevice Corrosion
Korosi yang terjadi pada celah yang terisi dengan elektrolit sehingga
terjadi perbedaan konsentrasi asam pada dinding luar dan dalam pipa.

PIPA CREVICE

PIPA
Gambar 3. 6 Crevice Corrosion

6. Hidrogen damage
Masuknya hidrogen ke dalam material pipa hingga membuat berbagai
kerusakan.
HIDROGEN
coating

KOROSI
PIPA
Gambar 3. 7 Korosi akibat Hidrogen

13
III.1.5 Pengendalian Korosi pada Pipa Gas
Korosi sulit untuk dicegah, namun terdapat pengendalian yang dapat
mengurangi laju korosi tersebut sehingga korosi dapat diminimalisir. Usaha ini
adalah bagian yang dirancang saat pertama kali mendesain pipa carbon steel yang
mudah terserang korosi, karena dengan mengendalikannya dapat memperkecil
ongkos pemeliharaan, namun perlu diperhatikan semakin baik sistem
pengendaliannya, biaya akan semakin meningkat. Untuk itu diupayakan pemilihan
cara pengendalian yang tepat supaya alat dapat bekerja sesuai dengan yang
direncanakan.
Berbagai jenis pengendalian korosi dengan salah satu atau kombinasi dari
cara di bawah ini :
1. Pemilihan menggunakan bahan yang sesuai dengan lingkungan. Dalam hal ini
yaitu pemilihan material dan sistem proteksi
2. Pengontrolan pH
3. Menambah coating, secara umum dibagi menjadi 2 yaitu
Pelapisan organik : Memisahkan logam dengan lingkungan yang korosif
dengan cara melapisi logam dengan bahan seperti cat, pernis, epoxy, vinyl,
polyester, polyethilene, coaltar, bitumen dan lain-lain.
Pelapisan anorganik : Jenis pelapisan ini tidak hanya mencegah tetapi juga
dikorbankan, sehingga juga berfungsi sebagai proteksi katodik pada baja
tersebut (galvanized), contoh dengan lapisan Zinc, Aluminium, Chromium,
atau Nikel.
4. Menggunakan inhibitor
Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut
inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelinsung
pada permukaan metal. Lapisan molekul pertama yang terbentuk mempunyai
ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Corrosion inhibitor
umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line.
Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani
korosi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan
kondisinya.

14
5. Pengendalian korosi dengan elektrokimia yang dikenal dengan proteksi
katodik. Prinsipnya yaitu menjadikan struktur pipa sebagai katoda. Metoda ini
dilakukan dengan jalan mengalirkan arus listrik searah melalui elektrolit ke
logam sehingga potensial antarmuka logam-larutan elektrolit turun
menuju/mencapai daerah immunnya atau sampai nilai tertentu sehingga laju
korosi logam masih diperbolehkan/minimum.

Pengendalian juga ditinjau dari hukum Ohm yaitu:

I=E/R
dimana E adalah beda potensial antara anodik dan katodik dan R adalah besarnya
tahanan antara anodik dan katodik. Mengendalikan korosi dengan cara membuat I
semakin kecil yang berarti membuat E = 0 atau R tak terhingga atau
kombinasinya.
Membuat E = 0 dengan cara membuat logam potensial sama, sehingga tidak
ada daerah anodik dan katodik. Hal ini dapat dicapai dengan mengalirkan arus
listrik searah ke arah logam melalui elektrolit, yang dikenal dengan teknik proteksi
katodik seperti cara elektrokimia tersebut di atas.
Membuat R tak hingga dengan cara membuat tahanan antara katoda dan
anoda sebesar mungkin, misalnya menerapkan coating. Cara kombinasi antara
membuat E = 0 dan membuat R ~ adalah cara yang umum diterapkan dalam
praktik proteksi katodik.
Pengendalian korosi juga dapat mengguanakan diagram Pourbaix seperti
Gambar 3.8 di bawah ini. Bila posisi logam yang terkorosi pada titik A, maka
pengendalian korosi berarti membawa logam kearah B, C atau D. Membawa logam
ke arah titik B yaitu membawa logam ke daerah imun atau proteksi katodik.
Membawa logam ke arah titik C atau D berarti membawa logam ke daerah pasif
yaitu menciptakan lapisan protektif (oksida) di permukaan logam. Hal ini dapat
dilakukan dengan menaikkan pH atau menaikkan potensial logam, yang disebut
proteksi anodik.

15
1
0 2 4 6 8 10 14
E (v) 2

2 2

1.6 1.6

1.2 1.2

0.8 0.8

0
. 0.4
4 a
Corrosion c passivation
0 0

-
- 0.4
0.4 E
kor
- 0.8 - 0.8
Corrosion

-1.2 b immunity -1.2

- 1.6 - 1.6

0 2 4 6 8 10 12 14 pH

Gambar 3. 8 Diagram Pourbaix

III.2 Proteksi Katodik

III.2.1 Prinsip Dasar


Proteksi katodik yaitu sebuah teknik untuk mengontrol korosi dari sebuah
permukaan logam dengan membuat benda kerja (logam) bertindak sebagai katoda
dari sebuah sel elektrokimia dengan mengalirkan elektron tambahan ke dalam
material. Bila suatu logam mengalami korosi terdapat bagian yang bersifat anoda
dan katoda. Disana terdapat perbedaan potensial dimana anoda memiliki potensial
yang lebih negatif dibanding katoda. Reaksi pada anoda yaitu oksidasi dan pada
katoda mengalami reduksi. Korosi terjadi dimana arus listrik meninggalkan logam
dan tidak akan terjadi saat arus listrik masuk ke logam.

16
Tidak terkorosi
K

A Terkorosi

Gambar 3. 9 Logam Terkorosi

Untuk mencegah hal tersebut, jika dapat memperlakukan logam seluruhnya


sebagai katoda, maka logam tidak akan terkorosi. Hal ini dilakukan dengan cara
menambahkan anoda didalam elektrolit yang sama dan dihubungkan dengan
konduktor dengan logam. Hal ini merupakan konsep dasar dari proteksi katodik dan
dapat dilihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3. 10 Prinsip Proteksi Katodik

Perlindungan katodik diterapkan untuk mengurangi laju korosi pada pipa,


tangki yang tertanam atau terendam peralatan, dan struktur. Perlindungan katodik
harus secara umum diterapkan bersamaan dengan pelapis. Lapisan isolasi pada
struktur akan secara signifikan mengurangi arus yang diperlukan untuk
perlindungan katodik sementara lapisan juga sering mengandung cacat yang

17
biasanya berkembang dalam periode waktu tertentu. Cacat yang disebutkan dapat
dengan mudah diisi dengan gas hidrogen diproduksi oleh perlindungan katodik.
Karena itu perlindungan utama disediakan oleh lapisan dan proteksi katodik
membantu pelapisan dengan memberikan perlindungan terhadap cacat pada
pelapis. Menerapkan jumlah arus proteksi katodik yang tepat dapat mengurangi
korosi hingga kurang dari 0,01 mm per tahun.

Sumber arus listrik yang dialirkan kelogam dapat diperoleh dengan 2 cara yaitu
1. Impressed Current: arus listik yang diperoleh dari sumber luar
2. Sacrificial anode: arus listrik searah yang diperoleh dari reaksi galvanik

III.2.2 Impressed Current


Dalam sistem arus tanding, arus listrik berasal dari sumber luar yang
dihubungkan dengan logam anoda dan logam katoda(pipa yang diproteksi). Pada
impressed current digunakan kumpulan beberapa anode yang disebut Ground Bed.
Metode ICCP harus dihubungkan dengan arus listrik DC, jika arus listik nya AC
maka harus dihubungkan dengan rectifier (penyearah arus) karena fungsi dari
sumber listrik DC ini adalah untuk mengarahkan elektron yang terkosidasi dari
anode menuju ke logam yang dilindungi sehingga logam tersebut tidak mudah
untuk teroksidasi (korosi) karena kehilangan elektronnya.

Gambar 3. 11 Prinsip IC

18
Pada dasarnya semua bahan yang bersifat kondukor listrik dapat digunakan
sebagai anoda misal logam, keramik atau plastic yang konduktif dapat digunakan.
Akan tetapi karena arus listrik searah yang dialirkan pada umumnya cukup besar,
maka segi teknis dan ekonomis harus diperhatikan. Beberapa jenis anoda yang awet
dan berkapasitas besar telah dikembangkan oleh para ahli, untuk mencapai efisiensi
yang tinggi ditinjau terutama dari kapasitas arus, umur anoda dan kemudahan
pemasangan. Biasanya anoda yang digunakan dalam sistem IC pada PGN yaitu
MMO (Mixed Metal Oxide).

III.2.3 Sacrificial Anode


Sacrifial anode merupakan tipe proteksi katodik yang menghasilkan arus
proteksi dengan prinsip reaksi galvanis. Arus diproduksi berdasarkan perbedaan
potensial antara kedua jenis logam yang terhubung dalam elektrolit yang sama.
Magnesium, Zinc dan Aluminium adalah logam yang biasa digunakan sebagai
galvanic anode. Nilai potensial dari sacrificial anode harus lebih negatif dari logam
yang ingin diproteksi. Perbedaan potensial antara sturuktur dan galvanic anode
disebut driving voltage atau driving potential. Prisnip SA dapat dilihat di Gambar
3.12.

KONEKTOR
TEST BOX

PIPA

ARUS
LISTRIK
ANODA MG ELEKTROLIT

Gambar 3. 12 Prinsip Sacrificial Anode

19
Tingkat proteksi ditentukan oleh besarnya arus listrik yang dapat diberikan
oleh anoda. Makin besar arus listrik yang dihasilkan anoda makin tinggi tingkat
proteksinya. Secara prinsip, arus listrik akan makin besar bila anoda makin besar
atau beda potensial antara logam yang diproteksi dan anoda makin besar. Dari deret
volta dapat dilihat bahwa logam-logam magnesium, aluminium dan seng
merupakan logam-logam yang berpotensi sebagai anoda, dan dalam praktek
memang logam-logam ini banyak digunakan.

Gambar 3. 13 Deret Volta

Nilai Keluaran arus (current output) sebuah anoda adalah fungsi dari
driving voltage dan tahanan sirkuit berdasarkan hukum ohm. Saat pertama kali
instalasi untuk mencapai nilai polarisasi yakni kondisi setimbang antara potensial
struktur dan potensial pipa maka nilai current output anode akan mengalami self
regulating (mengatur sendiri) dan cenderung menurun bersamaan dengan makin
negatifnya nilai potensial struktur (driving voltage antara anode dan struktur makin
menurun).

III.2.3.1 Jenis- Jenis Anoda pada Sistem Sacrifial Anode


Ada tiga jenis anoda pada sistem anoda korban yang umum digunakan
dalam praktek, yaitu paduan magnesium (Mg), paduan seng (Zn), dan paduan
aluminium (Al). Anoda magnesium terutama digunakan untuk lingkungan tanah
karena daya dorong listriknya paling tinggi, dan keluaran arusnya juga besar. Di
samping itu anoda magnesium juga digunakan untuk air tawar/ rawa dan tangki air.
Pemilihan mana yang lebih cocok ditentukan terutama oleh lingkungan dan
tegangan dorong (driving voltage). Perbandingan sifat umum dari ketiga anoda
tersebut adalah seperti pada Tabel 3.1. Perlu dicatat bahwa masing-masing anoda
mempunyai beberapa jenis kualitas.
Ditinjau dari kondisi lingkungan dan sifat-sifatnya, aplikasi dari ketiga jenis
anoda tersebut dapat dilihat pada Tabel 3.2. Dari tabel tersebut jelas bahwa anoda

20
Mg. umumnya hanya digunakan untuk lingkungan tanah, anoda Al hanya untuk
lingkungan laut, sedang anoda Zn dapat untuk kedua lingkungan.

Tabel 3. 1 Sifat sifat anoda korban

Lingkungan/ Anoda Mg. Anoda Zn Anoda Al


Resistivitas
(Ohm-cm)

Air laut -------- Zn Al

sampai 500 Mg(-1,5V) Zn --------

500 - 1500 Mg(-1,5V) Zn dengan backfill -------

1500 - 4000 Mg(-1,5V) -------- -------


dengan backfill

21
4000-6000 Mg(-1,7V) --------- -------
dengan backfill

Tabel 3. 2 Aplikasi Anoda Mg, Zn, dan Al

Resistivitas, Ohm-cm Klasifikasi Korosi

Sampai - 700 Sangat korosif


700 - 2000 Korosif
2000 - 5000 Korosif Sedang
5000 - 10000 Korosif Ringan
lebih dari 10000 Tidak Korosif

Tabel 3. 3 Klasifikasi Korosi Ditinjau dari Resistivitas Tanah

Pada sistem proteksi katodik, untuk meningkatkan kinerja anoda digunakan


backfill. Fungsi backfill untuk anoda korban berbeda dengan arus tanding. Backfill
untuk anoda korban terdiri dari campuran gipsum, bentonit dan natrium sulfat
dengan komposisi sebagai berikut :
1. 75% gipsum
2. 20% bentonit (lempung)
3. 5% natrium sulfat

22
Fungsi backfill untuk menurunkan resistivitas lingkungan anoda dan untuk menjaga
supaya anoda selalu aktif, dan terkorosi secara merata.

Gambar 3. 14 Backfill pada Anoda Korban

III.2.3.2 Design Sacrificial Anode


a. Data Perancangan

Sebelum perancangan harus diketahui data utama, di antaranya:


• Struktur yang akan diproteksi (bahan, geometri, fabrikasi, dll.)
• Lapis lindung (bahan dan kualitasnya).
• Pengukuran tahanan tanah dengan rumus 2  R a (ohm–cm)
• Umur struktur.
• Sejarah kegagalan.
• Kondisi lingkungan (geologi, tanah, air, resistivitas, pH, komposisi kimia,
bakteri, dll.)
• Struktur lain di sekitarnya (yang berdekatan, yang memotong, ddl.).
• Interferensi (AC-DC).
• Umur proteksi yang dikehendaki.
• Standar-standar yang digunakan.

b. Tahap tahap Perhitungan Sistem Anoda Korban


1) Luas permukaan pipa
A = .D.L
Asumsi coating yang mengalami kerusakan 5% dari luas permukaan
pipa

23
A1 = 5% x A

2) Kebutuhan arus proteksi


Untuk melindungi coating yang rusak diperlukan arus sebesar 5 mA/m2
I = 5 mAmp.A1
3) Keluaran arus anoda
I = E/Rh
Dimana,
E = Driving voltage = Pot.anoda – min.pot.proteksi
= 1550 – 850 mV
= 700 mV
4) Tahanan anoda
Untuk horizontal anoda menggunakan rumus

  4.L2  4 L S 2  L2 S S 2  L2 
Rh   ln    1
2. .L  d .S L L 
 
atau

  4L 
Rh   ln  1
2. .L  d 

Untuk vertikal anoda menggunakan rumus:

  8L 
Rv   ln  1
2. .L  d 

Dimana,
Rh = Tahanan anoda dipasang horizontal (ohm)
 = Tahanan tanah sepanjang jalur pipa (ohm-cm)
L = Panjang anoda (cm)
d = Diameter anoda (cm)
S = 2 x Kedalaman anoda (cm)

24
5) Umur tiap anoda
0.116 x Wa x eff x U f
U
I1

Dimana,
Wa = Berat anoda (lb)
eff = efisiensi (%)
Uf = Utilization factor (%)
I1 = Keluaran arus anoda (amp)
0.116 = Konstanta untuk anoda magnesium
0.0424 = Konstanta untuk anoda zinc

6) Jumlah anoda yang dibutuhkan


I
n
I1

Dimana,

n = Jumlah anoda

I = kebutuhan arus proteksi

I1 = arus keluaran anoda

Jadi jumlah anoda yang dibutuhkan untuk disain 20 tahun adalah:

20
n20  xn
U

III.2.4 Kriteria Proteksi


Menurut standar Internasional ISO 15589-1:2015
a. Potensial proteksi harus dapat menurunkan laju korosi lebih rendah dari 0,01
mm/tahun
b. Potensial proteksi tergantung dari jenis logam dan elektrolitnya
c. Potensial proteksi adalah nilai potensial yang diukur tepat pada permukaan
logam, dengan kata lain bebas dari pengaruh IR drop

25
d. Beberapa metal akan terserang penggetasan dan kerusakan coating oleh
hidrogen jika nilai potensial terlalu negatif. Sehingga harus ditentukan nilai
maksimum potensial proteksi.
e. Range potensial proteksi dengan elektroda standar Cu/CuSO4 adalah
-850 mV ≤ E ≤ 1200 mV
f. Jika ada aktifitas Sulfate Reducing Bacteria (SRB) maka potensial proteksi
harus lebih negatif dari -950 mV
g. Untuk pipa dengan soil resistivity (ρ) yang tinggi potensial proteksi lebih
positif dari -850 mV yaitu:
-750 mV untuk 10.000 < ρ < 100.000 ohm cm
-650 mV untuk ρ ≥ 100.000 ohm cm
h. Minimum polarisasi sebesar - 100 mV

III.2.5 Densitas Arus


Nilai densitas arus diperlukan untuk mempolarisasikan struktur yang
dilindungi pada suatu nilai potensial perlindungan proteksi katodik. Densitas arus
dalam sistem proteksi katodik arus paksa merupakan fungsi dari nilai rata-rata
tahanan jenis tanah yang diukur. Selanjutnya, nilai ini akan mencerminkan sifat
kekorosifan dari tanah. Tipe tanah pada akhirnya akan menentukan densitas arus
yang diperlukan.

Gambar 3. 15 Densitas Arus terhadap Tahanan Jenis Tanah

(Sumber: BS 7361: Part 1: 1991, Cathodic Protection Code of Practice for Land
and Marine Application)

26
III.2.6 Perbandingan Kedua Sistem Proteksi Katodik
Prinsip proteksi katodik untuk kedua sistem adalah sama, yaitu menurunkan
potensial logam ke daerah imun menurut diagram pH-potensial. Tetapi karena
sistem struktur yang diproteksi umumnya sangat kompleks, maka perlu dilakukan
pemilihan sistem aplikasi proteksi katodik yang paling baik untuk digunakan.
Berikut perbandingan kedua sistem tersebut.
a. Sistem Anoda Korban
1) Untuk memproteksi struktur dimana sumber listrik tidak tersedia.
2) Memproteksi struktur yang kebutuhan arusnya relatif kecil, yang jika
ditinjau dari segi ekonomi akan lebih menguntungkan dibandingkan
dengan sistem arus tanding.
3) Memproteksi pada daerah hot spot yang tidak dicoating, misalnya pada
daerah dimana ada indikasi aktifitas korosi yang cukup tinggi.
4) Untuk mengurangi efek interferensi yang disebabkan oleh sistem arus
tanding atau sumber arus searah lainnya.
5) Untuk memproteksi pipa yang dicoating dengan baik, sehingga kebutuhan
arus proteksi relatif kecil.
6) Untuk memperoteksi sementara selama kontruksi pipa hingga sistem arus
tanding terpasang.
7) Untuk memperoteksi pipa bawah laut, yang biasanya menggunakan
bracelet anode dengan cara ditempelkan pada pipa yang di-coating.

Ada beberapa keuntungan yang diperoleh jika menggunakan sistem anoda


korban diantaranya:
- Tidak memerlukan arus tambahan dari luar, karena arus proteksi berasal
dari anodanya itu sendiri.
- Pemasangan dilapangan relatif lebih sederhana.
- Perawatannya mudah.
- Ditinjau dari segi biaya, sistem ini lebih murah dibanding sistem arus
tanding.
- Kemungkinan menimbulkan efek interferensi kecil.

27
- Kebutuhan material untuk sitem anoda korban relatif sedikit yaitu anoda,
kabel dan test box.
Kerugian :
- Keluaran arus anoda terbatas, pada hal makin lama makin diperlukan arus
lebih besar karena degradasi lapis lindung.
- Tidak efektif untuk lingkungan dengan resistivitas lingkungan tinggi.
- Untuk struktur yang besar diperlukan anoda banyak jumlahnya.
- Keluaran arus tidak dapat dikontrol, namun self regulating.

b. Sistem Arus Tanding


Keuntungan:
- Sistem instalasi dapat memproteksi struktur yang besar.
- Keluaran arus proteksi mudah diatur sesuai dengan keperluan.
- Sistem dapat didisain untuk masa guna lebih dari 20 tahun.
- Biaya awal lebih murah.

Kerugian:
- Kemungkinan ada interaksi terhadap struktur lain
- Tegantung dari keberadaan sumber listrik luar.
- Perlu pemeliharaan dan inspeksi rutin yang cermat.
- Perlu biaya operasi.
- Dapat terganggu oleh kegagalan catu daya listrik.

28
III.3 Teknik Pengukuran

III.3.1 Pengukuran Sistem Anoda Korban


a. Menghitung potensial proteksi

Gambar 3. 16 Pengukuran Potensial Proteksi SA

1) Hubungkan kabel positif multimeter dengan struktur pipa. Dan kabel


negatif dengan halfcell
2) Untuk mengurangi tahanan, pastikan halfcell menancap pada tanah
3) Jika kabel terbalik, maka penunjukan angka adalah positif.

b. Menghitung potensial pipa

Gambar 3. 17 Pengukuran Potensial Pipa SA

29
1) Lepas kabel konektor
2) Jangan pindahkan halfcell
3) Pengukuran dapat menggunakan terminal point kedua yang terhubung ke
pipa

c. Menghitung potensial anoda

Gambar 3. 18 Pengukuran Potensial Anoda SA

1) Lepas kabel konektor


2) Jangan pindahkan halfcell
3) Hubungkan kabel positif ke kabel anoda pada test box

d. Menghitung arus proteksi

Gambar 3. 19 Pengukuran Arus Proteksi SA


1) Pindahkan multimeter ke pengukuran amper

30
2) Hubungkan kedua kabel multimeter dengan kabel anoda dan pipa pada
testbox
3) Pengukuran tidak menggunakan halfcell

III.3.2 Pengukuran Sistem Impressed Current


a. Menghitung arus proteksi

Gambar 3. 20 Pengukuran Arus Proteksi IC

1) Lokasi pengukuran di TR
2) Arus Proteksi dapat dilihat pada Ammeter di TR
3) Jika ammeter TR rusak kita bisa mengukurnya di Drain point.
4) Caranya hubungkan kabel pada multimeter ke pipa dan ke kabel negatif
TR

b. Menghitung potensial proteksi

Gambar 3. 21 Pengukuran Potensial Proteksi IC

31
1) Hubungkan kabel negatif multimeter ke halfcell dan kabel positif ke kabel
pipa pada testbox

c. Menghitung potensial proteksi Junction Box

Gambar 3. 22 Pengukuran Potensial Junction Box

1) Hubungkan kabel negatif multimeter ke halfcell dan kabel positif ke kabel


pipa pada testbox.
2) Lakukan untuk kabel kedua
3) Catat hasil pengukuran dengan cara mV SA / mv SA
4) Atau mV IC / mV SA
Contoh: -1200 mV/ - 900 Mv

III.4 Pipa Service


Pipa service merupakan pipa untuk penyaluran langsung ke pelanggan.
Biasanya pipa ini memiliki panjang yang pendek sekitar 50m. Pipa service ini
terbuat dari baja karbon dengan spesifikasi mengacu pada standard API 5L grade
B. Standard tersebut mengatur dua spesifikasi produk yaitu level 1 dan level 2(PSL
1 dan PSL 2). PSL 2 mempunyai perbedaan dengan PSL 1 dari segi carbon
equivalent, Notch Toughness, Batas luluh (yield Strenght) Maksimum dan kuat
tarik (tensile strength) maksimum. PSL 2 lebih ketat dalam persyaratan pengujian.
Hal terpenting dari perbedaan PSL 1 dan PSL 2 adalah kadar karbon dari pipa

32
tersebut. Semakin besar kadar karbon suatu baja maka baja tersebut makin keras
dan makin tahan korosi, tapi keuletannya sedikit berkurang.
Carbon steel adalah paduan antara besi (Fe) dan carbon ( C ) dimana besi
sebagai unsur dasar dan Carbon sebagai unsur paduan utamanya. Dalam sebuah
baja, unsur carbon berkisar antara 0.2 % hingga 1.7 % selain unsur-unsur lain
seperti mangan, silicon, chromium, vanadium dan unsur lainnya. Penambahan
unsur carbon menjadi salah satu metode untuk mendapatkan sifat – sifat mekanis
yang berbeda-beda. Berikut merupakan tabel API 5L untuk komposisi kimiawi
dalam sebuah pipa baja PSL 2.

Tabel 3. 4 Komposisi Kimia Pipa PSL 2

Dilihat dari komposis kimiawi pada tabel 3.5, Pipa API 5L Grade B PSL 2
tersebut pipa baja karbon rendah yaitu kadar karbon kurang dari 0.3%. Baja karbon
rendah ini lunak dan kekuatannya lemah namun keuletannya sangat baik sehingga
mudah untuk di-machining atau di-welding. Umumnya baja karbon rendah
memiliki ketahanan korosi yang rendah.

III.5 Overproteksi
Perlindungan katodik diterapkan untuk mengurangi laju korosi pada pipa,
tangki yang tertanam atau terendam peralatan, dan struktur. Perlindungan katodik
harus secara umum diterapkan bersamaan dengan pelapis. Lapisan isolasi pada
struktur akan secara signifikan mengurangi arus yang diperlukan untuk

33
perlindungan katodik sementara lapisan juga sering mengandung cacat yang
biasanya berkembang dalam periode waktu tertentu. Cacat yang disebutkan dapat
dengan mudah diisi dengan gas hidrogen diproduksi oleh perlindungan katodik.
Karena itu perlindungan utama disediakan oleh lapisan dan proteksi katodik
membantu pelapisan dengan memberikan perlindungan terhadap cacat pada
pelapis. Menerapkan jumlah arus proteksi katodik yang tepat dapat mengurangi
korosi hingga kurang dari 0,01 mm per tahun.
Namun di sisi lain, apabila arus pelindung berlebih dapat menyebabkan
pelepasan lapisan dan system proteksi katodik yang terpasang dapat menimbulkan
serangan hydrogen yang dapat menjadikan pipa crack. Arus pelindung yang
berlebih dapat dikatakan fenomena overproteksi. Perlindungan berlebih pada
struktur baja biasanya tidak berbahaya, hanya meningkatkan laju konsumsi anoda
dan penggunaan daya listrik secara percuma. Pada tingkat yang berlebih
menyebabkan terjadinya coating disbondment dan hydrogen embrittlement
(perapuhan hydrogen), terutama pada material High Srength Steel. (Uhlig. 1985)

III.5.1 Coating Disbondment


Di bagian katoda, elektron diperoleh dengan logam yang lebih mulia dan
mereka bereaksi dengan H+ dari elektrolit untuk membentuk gas hidrogen. Gas
hidrogen ini dapat membuat film polarisasi disekitar katoda dan melindunginya.
Proses ini terbentuk ketika potensial polarisasi mencapai -1,12 volt (instant off)
terhadap electrode referensi Cu/CuSO4. Gas yang terbentuk sering terperangkap
diantara coating dengan permukaan logam dan dapat menyebabkan blistering atau
disbanding pada lapis lindung.
Selanjutnya elektrolit mengisi kesenjangan antara coating selaku penyekat
listrik mengakibatkan arus proteksi tidak dapat menjangkau luasan yang
terpengaruh. Selain itu pelepasan coating juga dikarenakan reaksi yang
menciptakan surplus ion hidroksil yang membuat permukaan katoda bersifat basa.
Dengan kata lain, proteksi katodik menghasilkan pembentukan ion hidroksil, yang
dapat meningkatkan pH.

34
Gambar 3. 23 Coating Disbondment

(Sumber : JAVAD KHOSRAVI- NIORDC-NIOEC No 247-Ostad


Nejatollahi St.-TEHRAN, IRAN, Cathodic over protection by sacrificial
anodes – A case study on magnesium anodes)

Berdasarkan penelitian lain, reaksi elektrookimia yang terjadi saat berada dimedia
korosif dibawah proteksi katodik yaitu:
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
(dominan ketika potensial kurang negatif dari -1100 mVSCE)
2H2O + 2e- → H2+ 2OH-
(dominan ketika potensial lebih negatif dari -1100 mVSCE)

Kedua reaksi tersebut menghasilkan ion hidroksil yang berarti menciptakan


lingkungan yang memiliki pH tinggi disekitar area coating defect, sehingga
menyebabkan cathodic disbondment. Berdasarkan data yang didapat, ketika
potensial dibawah -1100mVSCE yang menunjukkan reduksi oksigen tidak terjadi
disbonded sedangkan potensial yang bernilai -1400mVSCE dimana evolusi hidrogen
terjadi menyebabkan coating disbondment yang cepat. Gas hidrogen yang terbentuk
terperangkap diantara coating dengan permukaan logam dan dapat menyebabkan
pelarutan lapisan oksida logam.

III.5.2 Hidrogen Embrittlement


Kerusakan sebuah logam yang ditimbulkan oleh hydrogen disebut hydrogen
embrittlement. Hidrogen juga dapat dihasilkan dari arus proteksi berlebih yang

35
mengakibatkan menurunnya keuletan baja. Salah satu jenis hydrogen embrittlement
yang ditimbulkan oleh masuknya atom hydrogen kedalam logam disebut juga
Hidrogen Induced Cracking (HIC). Jika baja cukup ductil maka kemungkinan dapat
bertahan terhadap regangan lokal ini. Namun jika baja getas dan keras, maka akan
terjadi retak-retak halus, yang kemudian menjadi besar dan mengakibatkan
kegagalan materil.
Kerusakan akibat hidrogen ini menyerang semua jenis logam namun sangat
berpengaruh besar pada baja dengan kekerasan tinggi. Masuknya atom hydrogen
ke dalam logam akan menyebabkan ductilitas baja dan kekuatan tariknya menurun,
perubahan sifat mekanis, dan yang paling menakutkan adalah kegagalan getas
(brittle failure) oleh HIC karena dapat terjadi keretakan pipa skala besar tanpa
adanya deformasi plastis ataupun elastic terlebih dahulu dan dapat terjadi secara
tiba-tiba.

Gambar 3. 24 Hidrogen Induced Cracking

Karena itulah adanya hidrogen dalam sebuah permukaan logam harus bisa
dikurangi sekecil mungkin. Sumber atom hidrogen ini bisa berasal dari proses
elektrokimia seperti proteksi katodik, elektroplatting maupun factor lingkungan
seperti adanya H2S, aktivitas bakteri anaerob (Sulphate Reducing Bacteria),
hidrogen dalam atmosfer maupun jenis zat kimia lainnya. Pipa gas mengacu pada
standard API 5L mempunyai nilai UTS dibawah 1000 MPa.

36
Tabel 3. 5 Tensile Strength untuk PSL 2

III.5.2.1 Mekanisme Hidrogen Embrittlement


Hidrogen embrittlement merupakan masuknya atom hidrogen kedalam
permukaan logam dan menyebabkan berkurangnya ketangguhan dan menurunkan
kekuatan tarik dari suatu material. Terdapat beberapa mekanisme yang ada. Dalam
perkembangannya, beberapa peneliti berpendapat mengenai model hidrogen
embrittlement. Model ini antara lain:

1. Model tekanan
Model ini berhubungan dengan difusi atom hidrogen kedalam logam dan
mengumpul pada defect atau void dalam suatu material. Akibat penumpukkan
atom hidrogen pada defect ataupun void, maka atom hidrogen ini kembali
membentuk molekul hidrogen yang menghasilkan tekanan yang besar.
Tekanan yang dihasilkan dapat meningkatkan tegangan kerja dan juga
menurunkan tegangan patahnya. Selain itu tekanan yang dihasilkan dapat
menginisiasi crack atau retakan. Model ini sesuai dengan pembentukan
blistering.

2. HEDE (Hydrogen Enhanced Decohesion)


Model ini berdasarkan pendapat Troiano dan Oriani. Hidrogen yang larut
akan menurunkan gaya kohesi antar atom logam. Model ini cocok untuk
menjelaskan fenomena penggetasan pada patah getas dengan modus

37
pembelahan butir atau patah intergranular karena pada model ini tidak terjadi
deformasi lokal pada material.

Gambar 3. 25 a) Antarmuka antara fase endapan dan matriks yang dapat dikenai
HEDE b) kehadiran H memisahkan antaramuka menjadi dua permukaan

Pada saat hidrogen masuk kedalam logam maka akan menempati kisi dan
memperlemah gaya kohesi antar atom. Konsentrasi yang masuk kedalam
logam apabila mencapai batas kritis akan memperlemah ikatan gaya kohesi
akibatnya distorsi kisi yang terjadi antar atom logam. Gaya kohesi akan
menurun bila jarak antar atom semakin jauh. Masuknya atom hidrogen kekisi
antar atom akan memperbesar jarak antar kisi sehingga bila material diberi
beban pada kisi logam akan membuat gaya kohesi logam menurun dan
menyebabkan material patah getas.

3. Model plastis
Model ini dikemukakan oleh Beachem. Prinsipnya berdasarkan observasi
hidrogen didalam larutan padat akan meningkatkan mobilitas dari dislokasi
dan akan menginisiasi terjadinya deformasi yang tinggi. Peningkatan
mobilitas dislokasi ini dikarenakan adanya penurunan interaksi antara
dislokasi dengan dislokasi, dislokasi dengan penghalang misal batas butir.
Kondisi ini terjadi ketika atom hidrogen berada didalam logam. Hidrogen
menempati diantara dislokasi dengan lainnya sehingga dislokasi sulit untuk
bertemu dan akan membuat dislokasi tersebut pile up. Akibat hal ini,
membuat daerah tertentu mempunyai derajat deformasi yang tinggi sehingga
menyebabkan daerah tersebut menjadi lebih getas dibanding daerah lainnya

38
BAB IV

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

Tabel 4. 1 Laporan Operasi dan Pemeliharaan PT. PGN Solution per Agustus 2018

Tabel 4. 2 Laporan LT Katodik Pipa CB Daerah Tangerang yang Mengalami


Overproteksi

39
Tabel 4. 3 Laporan Operasi dan Pemeliharaan PT PSOLl 2018 Khusus Pipa Service Daerah
Tangerang

Pipa service pada standard PGN menggunakan jenis API 5L Grade B PSL 1 dan
dilapisi dengan coating 3-LPE. Disain awal penaruhan anoda dalam standard PGN
yaitu minimal jarak vertikal antara anoda dengan pipa sebesar 50 cm dan secara
horizontal 150cm seperti gambar. Berdasarkan laporan operasi dan pemeliharaan
PT PGN Solution 2018, 136 dari 272 jumlah pipa service didaerah tanggerang
memiliki nilai potensial proteksi diatas -1200 mVCSE dan menggunakan High
Magnesium dengan potensial anoda -1700 mVCSE. Hal ini dapat disimpulkan bahwa
pipa service tersebut mengalami overproteksi karena pipa yang panjangnya hanya
sekitar 50 m, dipasang High Magnesium Anode yang memiliki driving voltage
tinggi. Driving voltage adalah kemampuan anoda korban untuk mendorong
elektron mengalir sepanjang pipa, semakin driving voltage maka akan semakin
besar jangkauan proteksinya namun anoda akan cepat habis.

Berdasarkan penelitian lain, reaksi elektrokimia yang terjadi saat berada di media
korosif dibawah proteksi katodik yaitu,
O2 + 2H2O + 4e- → 4OH-
(dominan ketika potensial kurang negatif dari -1100 mVSCE)
2H2O + 2e- → H2+ 2OH-
(dominan ketika potensial lebih negatif dari -1100 mVSCE)

40
Dari reaksi 2H2O + 2e- → H2+ 2OH- ketika potensial proteksi lebih negatif dari-
1100 mVSCE atau sekitar -1170 mVCSE, kita dapat menarik kesimpulan bahwa
proteksi katodik menghasilkan gas hidrogen yang meningkat dan juga ion hidroksil
yang berlebih sehingga membuat permukaan katoda menjadi basa. Peningkatan pH
pada permukaan katoda dapat menyebabkan hilangnya adhesi coating tersebut atau
biasa disebut cathodic disbondment. Perlu diperhatikan bahwa kerusakan coating
yang terjadi dapat terjadi karena beberapa variabel, misal komposisi tanah dan
kadar air, suhu, kualitas coating termasuk kekuatan adhesi dan kohesi,dll.
Standar ISO 15589-1 menyatakan bahwa untuk mencegah kerusakan
lapisan, maksimal potensial proteksi tidak boleh lebih negatif dari -1200mV cse
untuk menghindari efek merugikan dari produksi hidrogen berlebih dan pH tinggi
pada permukaan pipa. Selain coating disbondment, hidrogen yang dihasilkan dari
arus proteksi katodik yang berlebih yang mengakibatkan menurunnya keuletan
baja. Penyerapan ion-ion hidroksil oleh permukaan logam terjadi melalui proses
difusi atom-atom hydrogen yang sangat kecil ke dalam kristal lattice logam atau
paduan. Ikatan antar atomnya membentuk gas hydrogen, dimana gelembung-
gelembung gas ini merupakan regangan lokal dahsyat. Tekanan yang tinggi akan
memutuskan ikatan antar logam untuk menghasilkan internal voids. Hal ini
dinamakan hidrogen embrittlement.
High strength steel dengan UTS diatas 130,000 psi sangat rentang terkena
hidrogen embrittlement. Pipa service API 5L Grade B PSL 1 termasuk pipa baja
karbon rendah dengan keuletan baik dan memiliki (Y.S = 35,000 psi) sehingga
kemungkinan dapat bertahan dari serangan hidrogen. Disisi lain, 3 LPE coating
sangat rentan terhadap disbondment meskipun dalam kondisi jumlah arus
overproteksi yang rendah.

41
IV.1 Efek Penggunaan Magnesium Anode

IV.1.1 Pelarutan Elektrokimia dari Magnesium


Secara umum, dianggap bahwa magnesium akan terkorosi menurut reaksi berikut.
Mg → Mg++ + 2e–
Namun ada beberapa bukti bahwa pelarutan magnesium dapat menghasilkan ion
magnesium monovalen (Mg+) sesuai dengan reaksi berikut.
Mg→Mg+ + e–
Penelitian oleh Song at el telah menyimpulkan bahwa, dalam larutan natrium
klorida dan natrium sulfat, magnesium pada awalnya dioksidasi menjadi ion
perantara (Mg+) dan kemudian ion monovalen secara kimia bereaksi dengan air
untuk menghasilkan hidrogen dan Mg++ sesuai dengan reaksi berikut.
Mg+ + H2O →Mg++ + OH– + 1/2H2
Jika inisial reaksi oksidasi yang terjadi menghasilkan ion monovalent, nilai “n”
menjadi 1 bukannya 2 didalam Faraday equation seperti dibawah ini,
W = M t Icorr/nF
Dimana: W = penurunan berat di anoda (gm)
M = berat atom logam magnesium (24,3gm)
N = jumlah elektron yang dihasilkan dari reaksi oksidasi (2
untuk magnesium)
F = konstanta Faraday 96,500 Coulombs per equivanet
weight
T = waktu
Icorr = arus korosi (ampere)

Persen efesiensi berdasarkan berat ditentukan dengan membandingkan penurunan


berat berdasarkan teori Faraday dengan yang sebenarnya.
% Efficiency = Wtheoretical / Wactual x 100
Maka untuk menghasilkan arus yang sama perlu dua kali berat semula sehingga
efesiensi dari material hanya sekitar 50%. Selain penelitian ini, terdapat kombinasi
mengaitkan efesiensi magnesium yang rendah dengan kombinasi pembentukan ion

42
monovalen dan efek chunk. Efek chunk menunjukkan kecendrungan magnesium
untuk terkorosi di sepanjang batas butir, yang merupakan fase pengotork kaya Fe-
Mn yang bersifat katodik terhadap butir magnesium yang menyebabkan terpisah
dengan magnesium induk.

Gambar 4. 1 High Magnesium Casting 14,5 kg


untuk proteksi katodik setelah beroperasi 1 tahun

Berdasarkan gambar di atas, magnesium terkorosi selama beroperasi 1


tahun dan menggambarkan pola korosi yang tidak seragam yang kemungkinan
disebabkan oleh efek chunk.

IV.1.2 Implikasi Overproteksi pada Efisiensi Magnesium


Karena magensium anode memiliki driving voltage yang tinggi dan dapat
mempolarisasi pipa yang di-coating lebih negative dari -1000 mVCSE. Setelah
potensial polarisasi dan bertemu dengan garis hidrogen, peningkatan 100 mV
membutuhkan arus 10 kali lipat lebih banyak dari arus yang dibutuhkan untuk
proteksi seperti yang digambarkan dibawah ini.

43
Gambar 4. 2 Kurva Polarisasi dalam Larutan Aerasi dan Deaerasi saat pH 7

Ketika besar potensial polarisasi mencapai sekitar -1000 mVCSE, molekul air
disekitar katoda terhidrolisis dalam reaksi reduksi berikut
H2O + 2e- → H2 ↑ + 2OH-
Hal ini tentu saja merupakan pemborosan arus anoda karena tidak ada benefit dari
proteksi katodik yang memiliki potensial polarisasi lebih negatif dari -1000 mVCSE.
Hasilnya adalah efisiensi dari magnesium anode berkurang. Anoda zinc tidak akan
mengalami permasalahan ini karena potensialnya sebesar -1100 mV CSE. Efesiensi
juga berpengaruh dengan umur dari anoda tersebut.

IV.2 Pencegahan dan Penanggulangan


Mengurangi arus proteksi adalah satu satunya cara yang dapat
menyelesaikan masalah overproteksi. Dalam hukum Ohm, arus proteksi dapat
dikurangi dengan cara mengurangi voltage atau menambah hambatan. Proteksi
katodik jenis Sacrificial Anode tidak seperti impressed current yang dapat mengatur
voltage dengan rectifier. Beberapa cara dapat dilakukan, misal menggunakan
potensial anoda yang lebih rendah dibanding high magnesium,memasang resistor
tetap dengan voltage regulator atau penambahan jarak anoda dengan katoda dapat
meningkatkan hambatan total. Jarak antara anoda dan katoda juga dapat membantu
sistem untuk arus distribusi yang baik sehingga anoda dapat memiliki umur yang
lama.

44
IV.2.1 Pencegahan Sebelum Instalasi Anoda

IV.2.1.1 Penggunaan berat magnesium anoda yang lebih kecil

• Pemasangan 14,5 kg high magnesium anode

45
• Pemasangan 7,7 kg high magnesium anode

46
Pada perhitungan disain awal, dapat dibuktikan bahwa berat anoda hanya
mempengaruhi umur anoda tersebut. Semakin berat anoda yang digunakan, maka
umur anoda tersebut semakin panjang. Selain itu arus yang dikeluarkan anoda
dipengaruhi dengan driving voltage dan hambatan sirkuit sesuai hukum Ohm. Saat
pertama kali instalasi untuk mencapai nilai polarisasi yakni kondisi setimbang
antara potensial struktur dan potensial pipa maka nilai current output anode akan
mengalami self regulating (mengatur sendiri) dan cenderung menurun bersamaan
dengan makin negatifnya nilai potensial struktur (driving voltage antara anode dan
struktur makin menurun). Karena pada berat 7,7 kg dan 14,5 kg memiliki driving
voltage yang sama dan dipasang pada pipa yang luasnya hanya sebesar 15,95m2
kemungkinan overproteksi masih dapat terjadi. Arus yang dikeluarkan anoda pun
lebih besar dari 10x lipat dari arus yang dibutuhkan untuk proteksi.

IV.2.1.2. Pemilihan Anoda Zinc


Berdasarkan ASTM B 418 tipe 2 asumsi menggunakan 30 lb anode dan total
packaged dengan backfill 70 lb dengan panjang anoda dengan backfill sebesar 36”
dan diameter anoda 5”. Zinc anode memiliki potensial anoda sebesar -1,1 VCSE.

47
48
Berdasarkan perhitungan diatas, bahwa zinc anode tidak akan mengalami
overproteksi dikarenakan driving voltage yang lebih rendah dari pada magnesium.
Zinc anode juga memiliki umur yang lebih panjang karena memiliki efisiensi
sebesar 90%. Perhitungan diatas juga tergantung dengan kondisi asli dilapangan
yang bergantung dengan resistivitas tanah, kondisi tanah, yang dapat
mempengaruhi nilai Uf (faktor utilitas). Selain dari perhitungan disain awal kita
dapat menentukan potensial proteksi pada pipa yang dilapisi polietilen dengan
regresi matemtis menggunakan metode Hooks-Jeeves dan Quasi-Newton, yaitu:

Kelemahan menggunakan zinc yaitu dalam jangka waktu panjang dapat


mengalami underproteksi (potensial proteksi kurang negatif dari -850mV
cse)dikarenakan potensial anoda yang hanya -1100mV cse. Namun dikarenakan
luas pipa yang akan diproteksi hanya sedikit, pipa kemungkinan tidak mengalami
underproteksi.

IV.2.1.3 Menjauhkan Jarak Anoda dengan Pipa


Menjauhkan jarak anoda dengan pipa ditujukan untuk menaikkan
resistivitas sehingga arus yang dikeluarkan pada anoda dapat berkurang dan
berpengaruh dengan berkurangnya potensial proteksi sesuai dengan hukum Ohm.
Dalam standard PGN, minimal jarak vertikal anoda dan katoda sebesar 50cm , dan
jarak horizontal sebesar 150cm seperti Gambar 4.3.

49
Gambar 4. 3 Jarak Katoda dengan Anoda

• Pengaruh jarak vertikal (kedalaman anoda)


Semakin dalam penaruhan anoda, jumlah arus yang keluar dari anoda tersebut
akan lebih besar. Hal ini dipengaruhi dari beberapa hal misal gravitasi,adanya
air, batu-batuan, dan bagian tanah yang lebih besar tersedia untuk arus mengalir
melalui tanah. Sehingga dapat disimpulkan bahwa hambatan akan turun
apabila kita menaikkan kedalaman dari anoda. Hal ini dapat dibuktikan dengan
persamaan dwight seperti dibawah ini menggunakan standard magnesium.

Kedalaman 50 cm:

50
Kedalaman 200 cm:

Dari data diatas, dapat disimpukan bahwa pengaruh jarak vertikal (kedalaman)
tidak berhasil untuk mencegah overproteksi, karena semakin dalam anoda,
hambatan menjadi kecil. Untuk mencegah overproteksi kita perlu mengurangi
arus proteksi yang keluar dengan cara menaikkan hambatan.

• Pengaruh jarak horizontal antara anoda dan katoda


Penggunaan standard magnesium anode dengan panjang backfill 30” dan
diameter 8” dan berat 14,5kg dengan menjauhkan jarak menjadi 450cm

Melalui pendekatan dengan rumus dapat menentukan potensial proteksi


pada pipa yang dilapisi polietilen dengan regresi matemtis menggunakan metode
Hooks-Jeeves dan Quasi-Newton, yaitu:

51
Sumber: PEABODY Control of pipeline corrosion
Jarak anoda-katoda Potensial proteksi(CSE)
150cm -1187mV
300cm -1136mV
450cm -1107mV
600cm -1087mV
Tabel 4. 4 Potensial proteksi dengan standard magnesium berdasarkan jarak
anoda-katoda

Berdasarkan standar pgn dan peabody untuk pemasangan minimal 5 ft setara


dengan 150cm, untuk menghindari terjadinya overproteksi pada pipa service lebih
baik menjauhkan jarak hingga 450cm karena nilai pendekatan potensial proteksi
tidak terlalu tinggi
Jika menggunakan zinc dapat memakai jarak anoda-katoda sebesar 150cm

Current density= 0,1150µA/cm2


Jarak anoda-katoda Potensial proteksi(CSE)
50cm -1185mV
150cm -1105mV
300cm -1057mV
Tabel 4. 5 potensial proteksi dengan zinc berdasarkan jarak anoda katodapotensial
proteksi dengan zinc berdasarkan jarak anoda katoda

52
Untuk pemakaian zinc dapat menggunakan standar PGN yaitu minimal 150cm
jarak horizontal antar anoda dan katoda.

IV.2.2 Penanggulangan setelah Anoda Terpasang

IV.2.2.1 Penggunaan Potensial Regulator


Potensial regulator untuk sistem SACP ditujukan untuk pemecahan
permasalahan, yaitu overproteksi pada sistem SACP. Alat ini dipasang langsung
pada tiang ukur SACP, prinsip kerjanya yaitu mengatur tegangan output dari anoda
(potensiometer) sehingga arus yang di keluarkan dibatasi. Hal ini berdampak pada
penurunan potensial proteksi yang di aplikasikan ke permukaan pipa, sehingga nilai
potensial proteksi turun sampai pada batasan yang telah ditentukan. Namun perlu
diperhatikan juga, ketika menaikkan hambatan listrik (memasang potensial
regulator), porsi dari arus proteksi akan konversi menjadi panas dan terbuang. Maka
dari itu pengaturan jarak yang ideal antara anoda dan katoda dari struktur
(menambahkan jarak) membantu sistem untuk arus distribusi yang baik dan anoda
akan memiliki umur yang lebih panjang.

Gambar 4. 4 Prinsip Potensial Regulator untuk SA

53
IV.2.2.2 Hasil Uji Coba Potensial Regulator

Didapatkan hasil untuk 33 Lokasi Pemasangan alat penurun tegangan


proteksi sebagai berikut:

No Area Lokasi Potensial Sebelum (-mV) Potensial Sesudah (-mV)


1 Surabaya CB SINAR ANGKASA 2 1440 1150
2 Surabaya BATARA AGUNG MULIA 1462 1173
3 Surabaya SURYA MULTI INDOPACK 1695 1131
4 Surabaya SOLIHIN JAYA 1652 1152
5 Sidoarjo SA AJINO MOTO 1 1659 1161
6 Sidoarjo SA AJINO MOTO 2 1396 1133
7 Sidoarjo POS POLISI KEDUNG PLOSO 1367 1082
8 Sidoarjo SA Ajinomoto-cheiljedang no. 36 1660 1183
9 Sidoarjo SA Ajinomoto-cheiljedang no. 33 1624 1186
10 Sidoarjo SA Ajinomoto-cheiljedang no. 28 1781 1175
11 Tangerang Depan Hotel Soll Marina (Pipa CB) 1538 1113
12 Tangerang Sebrang Hotel Atria Residences (pipa CB) 1596 1104
13 Tangerang MR/S Summarecon (Pipa CB) 1499 1186
14 Tangerang Branch Mall SDC ( Sumerecon Digital Center ) 1471 1116
15 Tangerang Sebrang Jalan Mall SDC ( Sumerecon Digital Center ) 1504 1175
16 Tangerang Samping Offtake Serpong 1709 1046
17 Tangerang PT Sari Pakan (Pipa CB) 1476 1077
18 Tangerang Sebelum PT Gizi 1539 1196
19 Bekasi Tirta Alam 1570 1105
20 Bekasi Belakang Bank Mandiri 1395 1171
21 Bekasi Seberang PT Lotte 1815 1188
22 Bekasi PT Chubb 1488 1093
23 Bekasi MRS PT Emblem 1610 1164
24 Bogor PT Novel 1639 1150
25 Bogor PT Capsulindo CB 1683 1178
26 Bogor PT Tirta Investama/AQUA CB 1431 1131
27 Bogor PT Daryavaya 1441 1172
28 Bogor Gudang Coca Cola 1250 1066
29 Bogor PT Nutrifood 1663 895
30 Bogor Masjid Biru 1493 1110
31 Bogor PT Muara Krakatau 1485 1194
32 Bogor PT Taehan 1531 1022
33 Bogor PT Key Indonesia 1634 1107

Tabel 4. 6 Hasil Uji Coba Potensial Regulator

54
BAB V

PENUTUP

V.1 Kesimpulan
1. Potensial proteksi katodik yang nilainya lebih negatif dari -1200 mVCSE atau
disebut overproteksi, tidak terdapat keuntungan dan sebaliknya menyebabkan
coating disbondment dan hydrogen embrittlement.
2. Overproteksi pada pipa service API 5L Grade B PSL 2 disebabkan karena
penggunaan High Magnesium Anoda yang memiliki potensial -1700mVCSE
sehingga memiliki driving voltage yang tinggi dan menghasilkan arus
proteksi yang berlebihan.
3. Pada resistivitas tanah sebesar 2500 Ohm.cm, menggunakan High
Magnesium Anode dapat menyebabkan overproteksi namun penggunaan zinc
tidak akan menyebabkan overproteksi.
4. Penggunaan zinc untuk proteksi pipa yang dicoating menjadi pilihan lebih
baik dibanding penggunaan magnesium dari segi material efesiensi.
5. Pencegahan dengan pengurangan berat magnesium tidak dapat mencegah
overproteksi, hanya mempengaruhi umur anoda. Semakin berat umur anoda
semakin lama
6. Perihal resistivitas tanah, menambahkan jarak(horizontal) antara anoda
dengan pipa yang tepat dapat mencegah overproteksi dan membantu
distribusi arus yang baik dan umur anoda makin panjang. Sedangkan menaruh
anoda terlalu dalam dapat mengurangi resistivitas tanah sehingga arus yang
keluar lebih banyak.
7. Jaringan pipa yang dicoating dengan 3LPE rentan terhadap cathodic
disbondment karena galvanic anode.
8. Penggunaan potensial regulator berhasil menurunkan tegangan yang semula
terjadi overproteksi ( >-1200mV ) menjadi masuk kedalam kriteria proteksi
katodik (<1200mV) sehingga dapat dijadikan salah satu alternatif untuk
memitigasi kejadian overproteksi dilokasi lain pada jaringan pipa eksisting.

55
V.2 Saran
1. Misal resistivitas tanah sebesar 2500 Ohm.cm, dengan pipa yang panjangnya
50 m lebih baik menggunakan zinc karena tidak menyebabkan overproteksi
dengan jarak antar anoda dan katoda (horizontal) sebesar
2. Apabila pipa service ingin dipasang magnesium anode standar, jarak
(horizontal) dapat digunakan sebesar 450 cm dengan kedalaman 50 cm untuk
menghindari overproteksi.
3. Apabila pipa service ingin dipasang zinc, jarak(horizontal) minimal 150 cm
dengan kedalaman 50 cm agar distribusi arus merata dan umur anoda lebih
panjang.
4. Untuk mengurangi biaya penggalian, dapat digunakan potensial regulator
untuk menurunkan tegangan yang awalnya overproteksi dan dengan
pengaturan jarak anoda dan katoda dapat memberi umur yang lebih lama.

56
DAFTAR PUSTAKA

1. ISO 15589-1 “Cathodic Protection of Pipeline Transportation Systems – Part 1


onLand Pipelines, 2015
2. API 5L “Specification For Line Pipe”, 2004
3. NACE Standard SP0169-2013 “Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping Systems”
4. DNV Recommended Practice, DNV-RP-B401, “Cathodic Protection Design”,
January 2011.
5. Anas Thair Ali. PERFORMANCE OF CATHODIC PROTECTION FOR PIPE
LINES. A Thesis Submitted to the College of Engineering of Alnahrain University
in Partial Fulfillment of the Requirements for the Degree of Master of Science in
Chemical EngineeringChemical Engineering 2006
6. Javad Khosravi. Cathodic over protection by sacrificial anodes – A case study on
magnesium anodes NIORDC-NIOEC No 247-Ostad Nejatollahi St.-TEHRAN,
IRAN, j.khosravi@nioec.com
7. Fariba Mahdavi,Maria Forsyth,Mike Y.J Tan. 20 November 2016. Understanding
the effect of applied cathodic protection potential and environmental conditions on
the rate of cathodic disbondment of coatings by means of local electrochemical
measurements on a multi-electode array. Deakin university.
8. Barlian K. Modul 1 Corrosion Control
9. Barlian K. Hidrogen Embrittlement pada pipa baja
10. Uhlig, H. H., "Corrosion and corrosion control", Johnwiely and Sons Inc, 2nd
Edition, 1971
11. http://www.corrocogroup.com/magnesium-anode.html
12. R.A. Gummow, P.Eng. CZY WARTO ZAWSZE STOSOWAĆ ANODY
MAGNEZOWE?
WHY ARE YOU STILL USING MAGNESIUM ANODES? CORRENG
Consulting Service Inc., 2-498 Markland St., Markham, ON. L6C 1Z6.2012

57