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2 A
EDIÇAC
 Copyright 2003 by Jorge Luiz Santin

, Todos os direitos desta edição reservados à Jorge Luiz Santin.

APRESENTAÇÃO
E proibida a duplicação ou reprodução total ou parcial deste volume,
sob quaisquer meios, sem autorização expressa do autor.
A indústria de calderaria brasileira, nas áreas de fabricação,
Direção Editorial:
construção e montagem industrial, sempre teve a PETROBRAS como
Silvia Solange Bonilauri Santin
grande agente empreendedor. As obras de construção e montagem das
refinarias, terminais e plataformas de perfuração e produção foram e
Produção Editorial:
continuam sendo seu principal campo de atuação.
Pró END Consultoria Ltda
A PETROBRAS, desde a sua fundação, sempre se preocupou
Capa e
com a integridade de seus equipamentos e instalações visando à
Editoração Eletrônica:
continuidade operacional, à proteção ambiental e à segurança de seu
Benhur Santin pessoal e terceiros. Uma das ferramentas priorizadas para atingir tal
objetivo foi a busca da excelência na utilização de Ensaios Não
Destrutivos.

S227u
o Ensaio de Ultra-Som, para verificar a qualidade de uma junta
soldada, destaca-se por envolver ampla gama de conhecimentos e,
como conseqüência, maior especialização de seus executores e
Santin, Jorge Luiz.
Ultra-som: técnica e aplicação j Jorge Luiz Santin. supervisores.
Artes Gráficas e Editora Unificado - Curitiba-PR
A experiência adquirida durante anos no Setor de Qualificaçãoj
276 p.: ii; 23 cm.
Certificação da Divisão de Engenharia da Qualidade do Serviço de
ISBN 85-7303-116-6 Engenharia da PETROBRAS (SEGENjDIQUALjSEQUI) está sendo
consolidada no conteúdo técnico dessa obra de Jorge Luiz Santin.
Certamente, ela muito contribuirá para a especialização de técnicos
l.Ensaio não-destrutivo. 2 Ultra-som.!. Título.
atuando nas áreas de construção e montagem, inspeção e manutenção
de equipamentos industriais.
CDD 620.11274
CDU 620.179.16
A PETROBRAS sente-se honrada e gratificada em cD-editar a
publicação deste trabalho através do Programa de Editoração de Livros
Didáticos de seu Serviço de Recursos Humanos, uma iniciativa que
busca estabelecer uma bibliografia de consulta permanente para seus
profissionais e gerentes, bem como retornar à sociedade o investimento
e a confiança depositados em suas atividades.
2003
PRÓ END CONSULTaRIA LTDA Petróleo Brasileiro SjA - PETROBRAS
Rua Nunes Machado, 2328 Serviço de Recursos Humanos
80220-070 Curitiba-PR
fone: (41) 332-0783
fax: (41) 333-4732 ~
www.proend.com.br PETROBRAS
PREFÁCIO xv
INTRODUÇÃO XVII

PARTE 1 - TEORIA

CAPÍTULO 1 - HISTÓRIA DOS MÉTODOS ACÚSTICOS ...................... 3

CAPÍTULO 2 - PRINCÍPIOS BÁSICOS ............................................ 5

2.1 Vantagens do Método ......................................... " ........ 6
2.2 Desvantagens do Método .................................... " ........ 6

CAPITULO 3 - PRINCÍPIOS FísICOS ............................................. 9

3.1 Características Gerais das Ondas Ultra-sônicas .................. 9
3.2 Propagação das Ondas ................................................ 11
3.2.1 Ondas longitudinais .................................................... 12
3.2.2 Ondas transversais ................................................... 13
3.2.3 Ondas superficiais ................................................... 13
3.2.4 Ondas de Lamb ........................................................ 16
3.3 Velocidade do Som ...................................................... 17

CAPÍTULO 4 - COMPORTAMENTO DAS ONDAS SÓNICAS ................. 19

4.1 Incidência Normal ............................................... " ...... 20
4.2 Incidência Oblíqua ...................................................... 23
4.2.1 Ângulos críticos ....................................................... 24
4.2.2 Conversão de modo .................................................. 26
4.3 Atenuação ................................................................. 31
4.3.1 Perdas por transmissão ............................................. 32
4.3.2 Efeitos de interferência ..................................... " ...... 34
4.3.3 Dispersão do feixe .................................................... 35

CAPÍTULO 5 - GERAÇÃO E RECEPÇÃO DA ONDA ULTRA-SÓNICA ....... 37

5.1 Métodos de Geração e Recepção da Onda Sônica .............. 37
5.1.1 Efeito piezelétrico ..................................................... 37
5.1.2 Choques ou atritos mecânicos .................................... 43
5.1.3 Efeitos térmicos ....................................................... 43
5.1.4 Processos eletrostáticos ............................................ 44
5.1.5 Processos eletrodinâmicos .................................. " ...... 44
5.1. 6 Processos ma g netostricUvos ...................................... 45
 5.2 O Campo Sônico ......................................................... 45 9.2.1 Aferição da linearidade horizontal ................................ 112
5.2.1 Princípio de Huygens ................................................. 45 9.2.2 Aferição da linearidade do controle de ganho ................ 113
5.2.2 Lóbulos secundários ou laterais ................................... 47 9.3 Aferição dos Cabeçotes ............................................... 114
5.2.3 Campo próximo ........................................................ 48 9.3.1 Aferição do ponto de saída do feixe sônico ................... 114
5.2.4 Campo distante ........................................................ 48 9.3.2 Aferição do ângulo real do cabeçote ........................... 115
5.3 Cabeçotes ................................................................ 54
9.3.3 Aferição do perfil do feixe sônico ................................ 117
5.3.1 Tipos de cabeçotes ultra-sônicos ................................ 54
9.3.4 Aferição do alinhamento do feixe sônico ...................... 117
5.3.2 Parâmetros construtivos dos cabeçotes ........................ 66
9.3.5 Aferição da resolução ............................................... 118
5.3.3 Defeitos em cabeçotes .............................................. 71
5.4 O Pulso Sônico ............................................................ 73
CAPÍTULO 10 - CALIBRAÇÃO E AJUSTE DA SENSIBILIDADE ............ 121
10.1 Técnica do Eco de Fundo ........................................... 122
CAPÍTULO 6 - MÉTODOS E TÉCNICAS DE INSPEÇÃO ...................... 77
10.1.1 Calibração da sensibilidade ....................................... 122
6.1 Método Pulso-eco ....................................................... 77
10.1.2 Ajuste da sensibilidade ............................................ 123
6.2 Método por Transparência ............................................ 78
10.2 Técnica do Furo Transversal ........................................ 123
6.2.1 Método Tandem ....................................................... 79
10.2.1 Calibração da sensibilidade ....................................... 125
6.3 Método por Ressonância ............................................... 80
6.4 Teste por Contato ....................................................... 81 10.2.2 Ajuste de sensibilidade ........................................... 129
6.4.1 Acoplantes .............................................................. 82 10.3 Técnica do Furo de Fundo Plano ................................. 130
6.5 Teste por Imersão ...................................................... 83 10.3.1 Calibração da sensibilidade ....................................... 131
6.6 Inspeção Manual ......................................................... 87 10.3.2 Ajuste da sensibilidade ........................................... 133
6.7 Inspeção Automática ................................................... 87 10.4 Método DGS ............................................................ 133
10.4.10 Diagrama DGS ..................................................... 133
CAPÍTULO 7 - O APARELHO DE ULTRA-SOM ................................. 93 10.4.2 O diagrama DGS geral ............................................. 138
7.1 Mostradores de Sinais ................................................. 94 10.4.3 Dimensionamento de descontinuidades pelo
7.1.1 Mostrador tipo A ...................................................... 94 método DGS ....................................................... 140
7.1.2 Mostrador tipo B ...................................................... 97 10.4.4 Escalas DGS ........................................................ 144
7.1.3 Mostrador tipo C ...................................................... 98
7.1.4 Mostrador tipo P (P-scan) .......................................... 99 CAPÍTULO 11 - LOCALIZAÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DE
DESCONTINUIDADES ........................................ 147
11.1 Localização ............................................................ 147
PARTE 2 - APLICAÇÃO 11.1.1 Cabeçote normal e duplo-cristal ................................ 147
11.1.2 Cabeçote angular ................................................... 147
CAPÍTULO 8 - CALIBRAÇÃO DA ESCALA HORIZONTAL DO APARELHO. 103 11.2 Identificação de Descontinuidades ................................ 150
8.1 Calibração da Escala para Cabeçote Normal .................... 106 11.2.1 Identificação de descontinuidades planares ................ 152
8.2 Calibração da Escala para Cabeçote Duplo-cristal ............... 107 11.2.2 Identificação de descontinuidades volumétricas ........ 154
8.3 Calibração da Escala para Cabeçote Angular .................. 108 11.2.3 Identificação de descontinuidades esféricas ............... 154
8.3.1 Utilizando-se o bloco padrão Vl ................................. 108 11.2.4 Identificação de descontinuidade localizadas na raiz
8.3.2 Utilizando-se o bloco padrão V2 ................................. 109 das soldas ........................................................... 155

CAPÍTULO 9 - AFERIÇÃO DA APARELHAGEM ................................ 111 CAPÍTULO 12 - TÉCNICAS DE DIMENSIONAMENTO DE

9.1 Aferição dos Blocos Padrão e de Referência .................... 112 DESCONTINUIDADES ........................................... 157
9.1.1 Geral ..................................................................... 112 12.1 Técnica da Queda dos 6dB .......................................... 158
9.1.2 Tolerância ............................................................... 112 12.1.1 Dimensionamento de descontinuidades pela técnica
9.1.3 Periodicidade .......................................................... 112 dos 6dB ............................................................... 158
9.2 Aferição do Aparelho ................................................... 112 12.1.2 Indicação de uso da técnica da queda dos 6dB ............. 159

12.2 Técnica da Queda dos 20dB ....................................... 159
12.2.1 Traçagem do feixe sônico pela queda dos 20dB .......... 160
12.2.2 Dimensionamento de altura da descontinuidade
pela técnica dos 20dB ............................................ 162
12.2.3 Indicação de uso da técnica da queda dos 20dB ......... 164
12.3 Técnica da Queda dos 12dB ....................................... 164
12.3.1 Traçagem do feixe sônico pela queda dos 12 dB ......... 165
12.3.2 Dimensionamento da altura da descontinuidade pela
técnica da queda dos 12dB ..................................... 167
12.3.3 Indicação de uso da técnica da queda dos 12dB ........ 168
12.4 Técnica da Região Sã ................................................ 168
12.4.1 Dimensionamento da altura da descontinuidade pela
técnica da região sã ............................................... 168
12.4.2 Indicação de uso da técnica da região sã .................. 170
12.5 Técnica da Comparação de Amplitude .......................... 171
12.5.1 Dimensionamento de descontinuidades superficiais
pela técnica da comparação de amplitude, utilizando-se
bloco com entalhes ................................................. 174
12.5.2 Calibração da sensibilidade ..................................... 175
12.5.3 Dimensionamento de descontinuidades pela técnica
da comparação de amplitude .................................. 175
12.5.4 Indicação de uso da técnica de comparação de
amplitude ............................................................. 176
12.6 Técnica da Máxima Amplitude ..................................... 176
12.6.1 Técnica da máxima amplitude para descontinuidades
irregulares .......................................................... 176
12.6.2 Técnica de máxima amplitude para descontinuidades
lisas .................................................................... 178
12.6.3 Indicação de uso da técnica da máxima amplitude ...... 179
12.7 Técnica da Difração ................................................... 179
12.7.1 Dimensionamento de descontinuidades superficiais
pela técnica da difração ......................................... 180
12.7.2 Indicação de uso da técnica da difração ................... 181
CAPÍTULO 13 - MEDIÇÃO DE ESPESSURAS ..................................
13.1 Aparelhos .................................................................
13.2 Cabeçotes .......... ,.....................................................
13.3 Calibração do Aparelho ...............................................
13.3.1 Seqüência de ajuste ...............................................
13.4 Preparação da Superfície ............................................
13.5 Acoplante ................................................................. 188
13.6 Execução da Medição de Espessuras ..................... ,...... 188
13.7 Medição de Espessuras à Quente ................................. 189
13.8 Procedimento de Ensaio .............................................. 190
13.9 Qualificação do Pessoal ............................................... 191
CAPÍTULO 14 - INSPEÇÃO DE CHAPAS ............................... " ...... 193
14.1 Aparelhos .................................................................. 193
14.2 Cabeçotes ................................................................. 194
14.2.1 Seleção do tipo de cabeçote .................................... 194
14.2.2 Seleção da freqüência ...................................... " ...... 195
14.2.3 Seleção do tamanho do cabeçote ............................. 196
14.3 Calibração do Aparelho ........................................ " ...... 196
14.3.1 Calibração da escala horizontal .......................... " ...... 196
14.3.2 Calibração da sensibilidade ................................ " ...... 196
14.4 Preparação da Superfície ..................................... " ...... 197
14.5 Acoplante .......................................................... " ...... 198
14.6 Técnica de Varredura .................................................. 198
14.7 Procedimento de Ensaio .............................................. 200
14.8 Qualificação do Pessoal ............................................... 201
CAPÍTULO 15 - INSPEÇÃO DE SOLDAS ....................................... 203
15.1 Aparelhos .................................................................. 203
15.2 Cabeçotes ................................................................. 204
15.3 Combinação de Aparelho e Cabeçote ............................ 205
15.4 Seleção de Cabeçotes ................................................ 205
15.4.1 Seleção do tipo e ângulo do cabeçote ....................... 205
15.4.2 Seleção da frequência do cabeçote ........................... 205
15.4.3 Seleção do tamanho do cabeçote ............................. 208
15.5 Calibração do Aparelho ................................................ 208
15.5.1 Calibração da escala horizontal .................................. 208
15.5.2 Calibração da sensibilidade ........................................ 208
15.6 Preparação da Superfície ............................................. 209
15.7 Acoplante .................................................................. 209
15.8 Técnica de Varredura .................................................. 209
15.8.1 Velocidade de varredura ........................................... 209
15.8.2 Sobreposição ........................................................... 210
15.8.3 Tipos de varredura .................................................. 210
15.9 Procedimento de Ensaio .............................................. 217
15.10 Qualificação do Pessoal ...................................... " ..... 218
183
183 ANEXOS 219
186
BIBLIOGRAFIA 245
187
187 CRÉDITO DAS FIGURAS 249
188
 ':"PREFÁCIO:
\,.,

o leitor não imagina com que satisfação estou registrando estas

observações a título de prefácio do livro de Jorge Luiz Santin. Não sei
mesmo por onde começar, tantas são as mensagens que esta obra
enseja.

Pelas qualidades pessoais do autor, Jorge Luiz Santin?

Durante algum tempo, estive numa posição de observador

privilegiado, para constatar a competência, a dedicação e o entusiasmo
com que Santin sempre se aplicava ao trabalho de desenvolver a
tecnologia dos Ensaios Não Destrutivos. A clareza e a objetividade
desta obra são frutos da sólida base técnica, construída pela conjugação
do estudo minucioso e da experiência prática prolongada que se somam
nesta contribuição ímpar de Jorge Luiz Santin.

Pelas qualidades da equipe da qual Santin foi um membro ativo?

Desde os anos 70, um grupo de profissionais, até recentemente

liderados pelo engenheiro Wilson do Amaral Zaitune, vem consolidando
e desenvolvendo uma das iniciativas mais consistentes de qualificação
e certificação de profissionais e procedimentos, em nível internacional.
A experiência acumulada pelo SEQUI - Setor de Qualificação e
Certificação - da Petróleo Brasileiro S.A., é hoje um ponto de irradiação
de conhecimentos que permeia diversos setores industriais, em benefício
da melhoria da qualidade e produtividade em nosso país. Registra-se
também a participação nessa equipe de Manfred Ronald Richter,
colaborador deste livro.

Pela qualidade do processo de desenvolvimento tecnológico, no

campo dos Ensaios Não Destrutivos?

Este processo se desencadeou em nosso país, com reflexos em

vários setores, e Santin é um dos atores integrantes de um sistema
competente de pessoas, empresas e entidades técnicas que, em poucos
anos, alinhou a contribuição dessa tecnologia ao desenvolvimento da
engenharia brasileira. Neste caso, para as inúmeras pessoas que atuam
no campo da Qualidade no Brasil, a pergunta dispensa resposta.

Vê-se, portanto, a amplitude do processo que está subjacente
ao livro do nosso caro Jorge Luiz Santin, sem contar aquela que está
fora de meu alcance. Razão tinha o poeta: "O essencial das coisas é
invisível, é com o coração que se vê corretamente".
Parabéns Santin!
Brasília, Julho de 1997.
José Paulo Silveira
Secretário de Planejamento e Avaliação
do Ministério do Planejamento
do Governo Fernando Henrique Cardoso
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I NTR,Q Q,Q:çíJQ)l
, . ~,,·Ji.\'.;;""'M' .Y;I:", ........*";; .... ~: ,,;l::',;,.'il.J·~;-~~
Quando se começa a estudar os ensaios não destrutivos é
inevitável o amor à primeira vista pelo ensaio por ultra-som. Isto acontece
com todos, e comigo não foi diferente. Os sinais na tela do aparelho
mostram um mistério fascinante para o leigo que admira enciumado o ser
humano especial- que todos querem ser - que interpreta e deduz coisas
incríveis daqueles sinais indecifráveis.
Os tempos passam, a tecnologia avança, mas a fascinação pelo
ensaio por ultra-som permanece e irá permanecer por muitos e muitos
anos. A informatização jamais irá prescindir do computador mais
poderoso de todos, que é o cérebro humano, e na frente da tela do
aparelho de ultra-som sempre haverá um sonhador, olhando as novas
imagens que certamente surgirão, complementando e aprimorando o
trabalho da máquina.
Este livro é fruto de muito trabalho de pesquisa. Não há nele
nada de novo ou especial. É resultado da compilação de apostilas, livros,
normas, trabalhos técnicos, etc., que espero ter relacionado na
bibliografia. Apenas ordenei na forma que me pareceu mais fácil de
estudar, tentando preencher uma deficiência de livros e apostilas que
temos no momento no Brasil. Naturalmente, está incluída aqui também
a experiência que obtive nos anos em que trabalhei na PETROBRAS,
onde, particularmente no SEQUI (Setor de Qualificação e Certificação),
tive a oportunidade de aprofundar os meus conhecimentos, e através
do SEREC (Serviço de Recursos Humanos), a possibilidade de transmitir
o que aprendi.
Tenho consciência de que o livro não está completo. Falta a sua
contribuição na forma de críticas, comentários, sugestões, etc., que
receberei com muito carinho e gratidão.
Jorge Luiz Santin
TEORIA
 ·~ CapJtulo',.l
~ ~".

, ,
HISTORIA DOS METODOS
,
ACUSTICOS

Desde a antiguidade o homem se utiliza do som para determinar o

estado dos materiais. A diferença de som produzido por peças com ou
sem grandes defeitos auxiliava os povos antigos na inspeção de peças
sólidas de vidro, cerâmica e metal.
Ainda hoje a percussão de materiais e análise do som produzido é
utilizada para determinar o estado ou a qualidade de produtos ou serviços.
Como exemplo de uso técnico pode-se citar a verificação da compacidade
e aderência de refratários, através da percussão produzida com um
martelo, onde é possível determinar regiões defeituosas pela comparação
entre o som emitido por estas e por outras com boa qualidade.
Estes métodos, embora de grande utilidade, fornecem apenas
informações grosseiras que em muitos casos não são suficientes para
garantir a integridade e segurança operacional de um equipamento. A
necessidade de detectar descontinuidades cada vez menores fez com
que houvesse a mudança dos testes audíveis para testes mais
sofisticados, utilizando-se o ultra-som.
A geração e detecção de ondas ultra-sônicas só foi possível pela
descoberta do efeito piezelétrico. Esta descoberta foi feita pelos irmãos
Curie em 1880. Eles descobriram que amostras retiradas de uma
maneira determinada de alguns cristais produziam corrente elétrica quando
submetidas a pressão. Um ano após, Lippman apresentou a teoria do
efeito piezelétrico reverso, que é a mudança da forma do cristal pela
aplicação de corrente elétrica e a sugestão de que estes materiais
(cristais) poderiam produzir vibrações pela aplicação de uma corrente
elétrica alternada adequada.
Outros fatores que contribuíram para o desenvolvimento do
aparelho de ultra-som foi o desenvolvimento do ecobatímetro pela
marinha, motivado pelo desastre do Titanic (detecção de icebergs) e
impulsionado pela Primeira Guerra Mundial, o tubo de raios catódicos e
 1IItra->1111l - T"(\I"ia
radar desenvolvidos nas décadas de 30 e 40, que possibilitaram a medição
de pequenos intervalos de tempo.
O primeiro aparelho de ultra-som foi desenvolvido em 1942 por
D. O. Sproule, um físico que trabalhava para Kelvin & Hughes. Entretanto,
foi Sokolov na Rússia, em 1929, quem primeiro registrou experiências
usando cristais de quartzo para introduzir vibrações ultra-sônicas em
materiais. Sokolov demonstrou que ondas ultra-sônicas poderiam ser
utilizadas em lugar dos raios-X para detectar descontinuidades em
materiais. Estes estudos, além dos desenvolvidos por um grupo de alemães
(Mulhauser, Pohlman e outros), eram baseados no método por transmissão
sônica e teve grande sucesso na inspeção de fundidos. Porém, até o
desenvolvimento do método pulso-eco por Sproule, os resultados não
foram satisfatórios em forjados e outros materiais com pouca absorção
sônica.
Após a segunda guerra mundial descobriu-se que Trost e Gots,
na Alemanha, e Firestone, nos EUA, haviam desenvolvido,
independentemente, sistemas similares. Em 1947, Sproule desenvolveu
o cabeçote angular, que permitia a introdução do som em diversos
ângulos no material, sem a produção de sinais indesejáveis.
Desde então, os princípios gerais do método permanecem os
mesmos. Os maiores desenvolvimentos têm sido na instrumentação
eletrônica e processamento de dados, e mais recentemente o avanço
se deve à introdução da micro-informática. Os anos cinqüenta serviram
para aprender a usar esta nova ferramenta. O grande desenvolvimento
e utilização do ensaio por ultra-som só ocorreu, entretanto, a partir
dos anos 60.
No Brasil o ensaio por ultra-som teve em 1979 o seu grande
impulso em termos de utilização e credibilidade, com a construção das
primeiras plataformas de produção de petróleo na Bacia de Campos e o
início da qualificação de inspetores de ultra-som pela PETROBRAS.
Atualmente este ensaio atingiu uma grande aceitação, principalmente
como alternativa ao ensaio radiográfico, para as situações onde existem
dificuldades quanto à proteção radiológica ou quanto ao cumprimento
dos prazos contratuais.
,
PRINCIPIOS
,
BASICOS
O ensaio por ultra-som é um método não destrutivo, no qual um
feixe sônico de alta freqüência é introduzido no material a ser
inspecionado com o objetivo de detectar descontinuidades internas e
superficiais. O som que percorre o material é refletido pelas interfaces
e é detectado e analisado para determinar a presença e localização de
desconti nu idades.
A energia sonlca refletida pelas interfaces depende
essencialmente do estado físico da matéria que está do lado oposto da
interface e em menor grau das propriedades específicas da matéria.
Por exemplo, as ondas sônicas são quase totalmente refletidas em in-
terfaces metal-gás. Reflexões parciais ocorrem em interfaces metal-
líquido e metal-sólido, sendo o percentual de energia dependente de
certas propriedades físicas dos materiais que compõem a interface.
Trincas, laminações, rechupes, poros, falta de fusão e outras
descontinuidades que atuam como interfaces metal-gás podem ser
facilmente detectadas por ultra-som. Inclusões e outras
descontinuidades podem também ser detectadas pela reflexão parcial
ou espalhamento do feixe sônico, ou até mesmo pela produção de outros
efeitos detectáveis.
A maioria dos aparelhos para o ensaio por ultra-som detectam
descontinuidades através da monitoração das reflexões sônicas
transmitidas ao material através de um cabeçote acoplado à peça. O
aparelho geralmente dispõe de um visor que possibilita determinar a
intensidade da energia refletida e a localização das interfaces. Pela
análise destas reflexões o inspetor consegue determinar a existência
ou não de descontinuidades no material.
O ensaio por ultra-som é um dos ensaios não destrutivas mais
importantes. Sua aplicação principal na inspeção de materiais é na
detecção e avaliação de descontinuidades internas. O ensaio é utilizado
Ultra-som - Teoria Princípios Básicos

também na detecção de descontinuidades superficiais, medição de - peças com forma irregular, com superfíCie rugosa, muito
espessuras e avaliação de corrosão e, menos freqüentemente, para pequenas ou finas, ou sem homogeneidade são difíceis de
determinar propriedades físicas, estrutura, tamanho de grão e constantes inspecionar;
elásticas de materiais.
- descontinuidades muito próximas da superfíCie podem não
ser detectadas;
2.1 VANTAGENS DO MÉTODO
- é necessário o uso de acoplante para a transmissão das ondas
Quando comparado aos outros ensaios não destrutivos, o ensaio ultra-sônicas entre o cabeçote e a peça a ser inspecionada;
por ultra-som apresenta as seguintes vantagens principais:
- é necessário o uso de blocos padrões e de referência para a
- grande poder de penetração, o qual permite a detecção de calibração do aparelho e para a caracterização das
descontinuidades em grandes profundidades. O ensaio ultra- descontinuidades.
sônico é feito rotineiramente em espessuras de centenas de
milímetros em diversos tipos de peças e podem-se inspecionar
eixos forjados com comprimentos em torno de cinco metros;
- alta sensibilidade, permitindo a detecção de descontinuidades
na ordem de 0,5 mm ou menores;
- precisão maior que os outros ensaios não destrutivos na
determinação da posição de descontinuidades internas,
estimando o seu tamanho e caracterizando sua orientação,
forma e natureza;
- somente é necessário o acesso a uma superfície;
- o equipamento opera eletronicamente, fornecendo indicação
instantânea das descontinuidades. Isto possibilita a interpretação
imediata, automação, rápida varredura, monitoração on line da
produção e controle de processo. Em muitos sistemas pode ser
obtido um registro permanente para análise futura;
- varredura volumétrica da peça, pOSSibilitando a inspeção desde
uma superfície até a superfície oposta;
- não gera efeitos prejudiciais ao operador ou a pessoas próximas,
nem aos materiais e equipamentos;
- portabilidade.

2.2 DESVANTAGENS DO MÉTODO

As desvantagens do ultra-som, quando comparado com os outros
ensaios não destrutivos, são:
- o método manual de inspeção requer grande atenção e pessoal
qualificado para execução e avaliação dos resultados;
 ,
PRINCIPIOS
,
FISICOS

3.1 CARACTERÍSnCAS GERAIS DAS ONDAS ULTRA-SÓNICAS

Ondas ultra-sônicas são ondas mecânicas (diferentes, por
exemplo, das ondas de luz ou raios-X q ue são ondas eletromagnéticas),
que consistem na oscilação de partículas atômicas ou moleculares de
uma substância, em torno de sua posição de equilíbrio. Se estas vibrações
repetem-se periodicamente durante um certo tempo (com uma certa
freqüência), o som pode ser classificado em infra-som, som audível e
ultra-som. Esta classificação é feita com referência ao ser humano que
consegue ouvir som com freqüência na ordem de 20 a 20.000 Hz (hertz
= ciclos por segundo = l/s). A figura 3-1 mostra o espectro de freqüências
sonoras.

50 KHz
~ Q,5MHz

~D)))ilj)
campo ultr l!Iot:ônico • materiais

in'ra-som som audível

Figura 3-1 - Espectro de freqüências sonoras

As ondas ultra-sônicas comportam-se da mesma forma que as

ondas sônicas audíveis. Elas propagam-se em meios elásticos - os quais
podem ser sólidos, líquidos ou gasosos - mas nunca no vácuo.
IJltra-sol11 - Teoria
Principios Físicos

Em muitos aspectos, o feixe sônico é semelhante a um feixe de
luz. Ambos são ondas e obedecem aos mesmos princípios. Cada um viaja
na sua velocidade característica em um meio homogêneo - a velocidade
depende das propriedades do meio e não das propriedades da onda. Da
mesma forma que um feixe de luz, o feixe ultra-sônico é refletido nas
superfícies, refratado quando atravessa a interface entre duas
substâncias que têm diferentes velocidades sônicas e é difratado em
bordas ou ao redor de obstáculos. O espalhamento em superfícies rugosas
reduz a energia do feixe sônico, da mesma maneira que reduz a
intensidade de um feixe de luz.
As características gerais das ondas sônicas ou ultra-sônicas são
convenientemente ilustradas por analogia com o comportamento das
ondas produzidas por um objeto jogado na água. Uma observação rápida
pode levar a uma conclusão errada de que as ondas circulares que vão
se formando transportam a água para fora do ponto de impacto. O fato
de que a água não é transportada pode ser facilmente comprovado se
observado um pequeno objeto flutuando na água, que não se move em
relação ao ponto de impacto, mas apenas sobe e desce. As ondas
movem-se para fora somente no sentido de que as cristas e vales (as
quais podem ser comparadas com a compressão e rarefação das ondas
sônicas nos meios elásticos) e a energia associada com as ondas
propagam-se radialmente. As partículas de água permanecem no lugar,
e apenas oscilam para cima e para baixo a partir de suas posições de
descanso.
..
dlreção da
limite de
rarefação~ r
limite de
compressão
onda
Continuando a analogia, a distância entre duas cristas ou vales
sucessivos é o comprimento de onda (À). A queda a partir de uma crista
até o vale e a subseqüente subida até a próxima crista chama-se ciclo.
O número de ciclos em uma unidade de tempo é denominado de freqüência
(f) das ondas. A altura das cristas ou a profundidade dos vales em
relação à superfície de equilíbrio é a amplitude das ondas (figura 3-2).
A velocidade das ondas e a taxa com que a amplitude e a energia
da onda decresce durante a propagação são constantes e são
características do meio em que a onda está se movendo. Duas pedras
de igual tamanho e massa, jogadas na água e no óleo com a mesma
força, irão gerar ondas que viajarão com diferentes velocidades. Pedras
de tamanho e massa diferentes, jogadas num mesmo meio, irão gerar
ondas com amplitudes diversas, porém com a mesma velocidade de
propagação.
As características acima aplicam-se similarmente às ondas sônicas
e ultra-sônicas, propagando-se em meios elásticos. As partículas nos
meios elásticos movem-se mas não saem de suas órbitas espaciais;
somente a energia viaja através do meio. A amplitude e energia das
ondas sônicas em um meio elástico dependem da energia fornecida. A
velocidade e atenuação (perda gradual de amplitude e energia) das
ondas sônicas dependem das propriedades do meio no qual a onda
propaga-se.
3.2 PROPAGAÇÃO DAS ONDAS
As ondas ultra-sônicas propagam-se nos meios elásticos. Quando

III
partículas atômicas ou moleculares são removidas de suas posições de
equilíbrio por qualquer força externa, tensões internas agem para recolocar
o:cnaçlo ;a
particula
as partículas em suas posições originais. Em razão das forças interatômicas
existentes entre partículas adjacentes, o deslocamento de uma partícula
frente de /
t - - - - - ). _ _~ onda:/' induz a um deslocamento de partículas vizinhas, e assim por diante,
propagando desta maneira uma onda elástica. O deslocamento real de
matéria que ocorre nas ondas ultra-sônicas é extremamente pequeno. A
amplitude, modo de vibração e velocidade d as ondas diferem nos sólidos,
t. líquidos e gases em função da grande diferença na distância média entre
"C
:E as partículas nestes diferentes tipos de matéria. Estas diferenças
'ii
E
influenciam as forças de atração entre as partículas e o comportamento
« elástico dos materiais.
!
Os conceitos de comprimento de onda, ciclo, freqüência r ampli-
tude, velocidade e atenuação, descritos acima, são aplicáveis às ondas
ultra-sônicas e outras ondas sônicas. A relação entre a velocidade do
Distância _
som, a freqüência e o comprimento de onda é dada pela equação:
Figura 3-2 - Onda sônica
 Ultra-som - Tcoria
v = [xÀ [ Equação 1J
sendo: V = velocidade do som (m/s)
f = freqüência (ciclo/s = Hz = l/s)
Â. = comprimento de onda (m)
Com base no modo de deslocamento das partículas, as ondas
ultra-sônicas são classificadas em ondas longitudinais, ondas transversais
ondas superficiais (Rayleigh e Creeping) e ondas de Lamb. ' à superfície são acionadas na direção paralela a esta superfície. Quando
3.2.1 Ondas Longitudinais
Também chamadas de ondas de compressão, essas ondas são as
mais utilizadas na inspeção de materiais metálicos. Elas percorrem os
metais ~omo um~ série alternada de zonas de compressão e rarefação
nas quais, as partlculas transmitem a vibração, movendo-se para frente
e para tras no mesmo sentido do de propagação da onda.
Para melhor exemplificar este tipo de onda, pode-se imaginar o
primeiro plano de partículas próximo à superfície sendo acionado
perpendicularmente a esta, defletindo e transferindo sua energia cinética
aos planos subseqüentes. Como a interligação entre as partículas é
elástica, haverá um atraso desde o momento do impacto inicial, passando
de plano a plano, conforme ilustrado na figura 3-3.
VL ..
I~
.. I
Figura 3-3 - Propagação da onda longitudinal.
As ondas longitudinais propagam-se facilmente em líquidos e gases
tanto quanto em sólidos elásticos. Em líquidos e gases as ondas propagam-
se na forma de mudanças locais na densidade (flutuação da pressão)
pela colisão entre uma molécula com a adjacente. A velocidade das
ond,as longitudinais é de aproximadamente 6.000 m/s no aço, 1.500 m/s
na agua e 330 m/s no ar.
Princlpios Físicos
3.2.2 Ondas Transversais
Conhecidas como ondas de cisalhamento ou de corte, este tipo
de onda também é muito utilizado na inspeção de materiais metálicos.
Nas ondas transversais, ao contrário das ondas longitudinais, as partículas
movem-se perpendicularmente à direção de propagação do som.
As ondas transversais são geradas quando as partículas próximas
o primeiro plano se desloca, ele arrasta, pela interação elástica, o plano
adjacente, e assim por diante, criando vales e cristas nos pontos laterais.
Neste caso, os planos das partículas mantêm-se eqüidistantes,
movimentando-se lateralmente com ação cisalhante entre eles, como
ilustrado na figura 3-4.
Figura 3-4 - Propagação da onda transversal
Para a propagação deste tipo de onda é necessário que as
partículas apresentem uma grande força de atração com as partículas
próximas, como acontece com os materiais sólidos. Nos líquidos e gases
as ondas transversais não podem se propagar em razão da pequena
força de coesão entre as partículas.
A velocidade das ondas transversais é de aproximadamente 50%
da velocidade da onda longitudinal no mesmo meio.
3.2.3 Ondas Superficiais
Ondas superficiais são caracterizadas pelo movimento das ondas
ao longo da interface entre um corpo sólido e um gás (ar). Pequenas
trincas superficiais e descontinuidades localizadas próximas à superfície
'"
 1!llra-sol1l - Teoria Principios Físicos

podem ser detectadas por estas ondas. As ondas superficiais têm em Existem cabeçotes projetados especialmente para produzir ondas
geral um pequeno alcance por ser fortemente atenuadas. O alcance Creeping, utilizados para a detecção de descontinuidades superficiais e
depende da qualidade da superfície da peça. Acoplante em frente do subsuperficiais em soldas.
cabeçote também causa atenuação e o aparecimento de ecos na tela
As ondas Creeping são fortemente atenuadas pelo fato de que a
do aparelho. Existem dois tipos de ondas superficiais: onda superficial -
cada ponto em seu deslocamento uma onda tran~versal é gerada e
tipo Rayleigh e onda superficial - tipo Creeping.
transmitida para o interior do material com um certo angulo (figura 3-6).
3.2.3.1 Ondas Ray/eigh
Este tipo de onda superficial é gerado quando uma onda trans-
versal percorre a superfície de um material sólido. A condição para ser
gerado este tipo de onda pode ser calculada pela Lei de Snell (ver seção
4.2), através do cálculo do segundo ângulo crítico, que é aquele em que
a onda transversal tangencia a superfície do material.
Uma onda Rayleigh pura somente provoca uma fina região de
oscilação (figura 3-5). A penetração da onda é na ordem de um
comprimento de onda. Devido à divergência do feixe sônico, a onda
transversal também percorre a região subsuperficial.

Figura 3-6 - Propagação da onda superficial Creeping

Em peças com superfícies paralelas estas ondas transversais são

novamente transformadas em ondas Creeping no lado oposto e desta
forma é possível detectar descontinuidades na su perfície oposta (figura
3-7).

Figura 3-5 - Propagação da onda superficial Rayleigh

As ondas Rayleigh conseguem percorrer superfícies curvas desde

que o raio de curvatura não exceda hum comprimento de onda;
entretanto, cantos vivos podem não refleti-Ias totalmente.
A velocidade das ondas Rayleigh é de aproximadamente 90% da
velocidade da onda transversal no material.

3.2.3.2 Ondas Creeping

o primeiro ângulo crítico, que é aquele em que a onda longitudinal
está tangenciando a superfície do material (ver seção 4.2), é o ângulo
em que são geradas as ondas superficiais do tipo Creeping, DU seja, as
ondas Creeping são ondas longitudinais na superfície do material. Figura 3-7 - Detecção de descontinuidade com a onda Creeping

1 , 15
Ultra-som - Teoria

3.3 VELOCIDADE DO SOM

3.2.4 Ondas de Lamb
, As ondas de Lamb consistem em uma vibração complexa das
partlculas ao longo da espessura de chapas muito finas (na ordem de um
comprimento de onda). A característica de propagação das ondas de
Lamb depende da densidade, propriedades elásticas, estrutura do ma-
terial e principalmente da espessura da chapa.
. Existem duas formas básicas de ondas de Lamb: (a) simétrica ou
dJlatacional e (b) assimétrica ou compressional. A forma é determinada
pelo. tipo de movimento da onda (simétrico ou assimétrico) com relação
ao eixo neutro da peça (figura 3-8). Cada forma básica pode ser subdivida
em diversos outros modos, que têm diferentes velocidades podendo ser
controladas pelo ângulo no qual a onda entra na peça. '
Conforme mencionado anteriormente, a velocidade do som é
constante para cada tipo de material e para cada tipo de onda,
independente do comprimento de onda e da freqüência. A tabela 1
mostra as velocidades sônicas dos diferentes tipos de onda, em diversos
materiais.
A velocidade do som depende da massa específica, do módulo de
elasticidade, do coeficiente de Poisson e do módulo de rigidez do material.
É possível calcular a velocidade sônica nos materiais através das
expressões a seguir:
Ondas longitudinais
E(l-f-l) [Equação 2]
p( 1 + P)(l- 2f-l)

Ondas transversais

~
- Vr=~p
[Equação 3]

onde: VL = velocidade da onda longitudinal (mjs)

VT = velocidade da onda transversal2 (mjs)
E = módulo de elasticidade (kgjms )
Jl = coeficiente de Poisson
2
G = módulo de rigidez (kgjms )
3
p = massa específica (kgjm )
Figura 3-8 - Propagação de onda de Lamb

As ondas de Lamb, também são conhecidas como ondas de

chapas. Os diferentes modos das ondas de Lamb têm também diferentes
velocidades, sendo no aço geralmente entre 2.000 e 4.000 m/s, mas
podem-se encontrar velocidades de 1.000 m/s ou até um pouco acima
de 5.000 m/s.
A transmissão das ondas de Lamb é feita em pulsos curtos com
uma faixa de freqüências relativamente ampla. Este fato implica em
uma grande dispersão da onda.
. O uso das ondas de Lamb é limitado à inspeção de chapas muito
fmas. Pode-se detectar mudanças geométricas e laminações.

17
Ultra-sol11 - Teoria

Tabela 1 - Propriedades acústicas dos materiais

Peso Velocidade Velocidade Impedância

MATERIAL Específico Transversal Longitudinal Acústica
ka/m' m/s m/s 10· kg/m's
Aço carbono 7850 3250 5920 46,472
Aço baixa liga 7850 3250 5940 46,629
Aço inoxidável (tipo 304L) 7900 3070 5640 44,556
Aço inoxidável (tipo 410) 7670 2990 5390 41,341 COMPORTAMENTO
Acrílico (perspex) 1180 1430 2730 3,221 DAS ONDAS
Água (gelo) 900 1990 3980 3,582 Ao

Água (20°C) 1000 - 1480 1,480 SONICAS

Alumínio 2700 3130 6320 17,064
Alumínio (óxido) 3600 5500 9000 32,400
Bismuto 9800 1100 2180 21,364 Quando as ondas sônicas que percorrem um material atingem a
Bronze 8100 2120 4430 35,883 interface com um segundo material, parte da energia acústica incidente
Cádmio 8600 1500 2780 23,908 é refletida de volta para o primeiro meio e a energia restante é transmitida
Chumbo 11400 700 2160 24,624 para o segundo meio (figura 4-1). A característica que determina a
Cobre 8900 2250 4700 41,830 quantidade de energia refletida ou transmitida é a impedância acústica
Concreto 2000 - 4600 9,200 dos materiais que compõem a interface. Se as impedâncias acústicas
Ferro fundido 6900 2200 5300 36,570 dos dois materiais forem iguais, não haverá reflexão, e toda a energia
Ferro fundido cinzento 7200 2650 4600 33,120
será transmitida; se as impedâncias forem muito diferentes (como na
Glicerina 1300 - 1920 2,496
interface metal-ar, por exemplo), haverá apenas reflexão.
Inconel 8500 3020 5820 49,470
Magnésio 1700 3050 5770 9,809
Molibdênio 10200 3350 6250 63,750
Níquel 8800 2960 5630 49,544
Nylon 1100 1080 2620 2,882
Óleo automotivo 870 - 1740 1,514
Ouro 19300 1200 3240 62,532
Platina 21400 1670 3960 84,744
Polietileno 940 925 2340 2,200
. Onda
Porcelana 2400 3500 5600 13,440 transmitida
Prata 10500 1590 3600 37,800
PVC 1400 1060 2395 3,353
Quartzo (natural) 2650 - 5760 15,264
Titânio 4540 3180 6230 28,284
Tungstênio 19100 2620 5460 104,286
Urânio 18700 - 3200 59,840
Vidro 3600 2560 4260 15,336
Zinco 7100 2410 4170 29,607
Figura 4-1 - Reflexão e transmissão da onda sônica

1\1 19
 1IIII"a-,,1]lI - Il'<ln,1

Esta característica é usada no ensaio por ultra-som para calcular
as quantidades de energia refletida'e transmitida por descontinuidades
e para selecionar materiais adequados para uma efetiva transmissão de
energia acústica entre componentes em sistemas de inspeção.
A impedância acústica é definida como o produto da massa
específica pela velocidade sônlca do material, conforme expresso abaixo:
Em razão de que toda a energia incidente é transformada em
energia refletida e transmitida, um dos coeficientes pode também ser
obtido através da expressão R + T = 1. Os coeficientes são normalmente
expressos em porcentagens.
Calculando-se os coeficientes de reflexão e transmissão para a
interface aço-água, como exemplo, teremos:

Z=pxv Z(aço) = 46 x 106 kgjm 2 s

[ Equação 4] Z(água) = 1,5 x 106 kgjm 2 s
onde: Z = impedância acústica (kgjm 2 s)
p = massa específica (kg(m 3 )
V = velocidade do som (mjs)
R = (1,5 - 46 )2 = 88
(1,5 + 46)2 '
°
T=1-O,88=O,12
As propriedades acústicas de diversos metais e não metais estão
relacionadas na tabela 1. As propriedades acústicas dos metais e ligas Assim, teremos apenas 12% da intensidade sônica que chega na
são influenciadas por variações na estrutura e condições metalúrgicas. interface sendo transmitida para o segundo meio. Os restantes 88%
Conseqüentemente, para uma determinada peça, as propriedades podem serão refletidos,
ser algo diferente dos valores da tabela 1.
As equações 4 e 5 acima referem-se ao cálculo da intensidade
A porcentagem da energia acústica incidente que será refletida sônica, que é definida como a quantidade de energia transmitida por
pela interface depende da razão entre as impedâncias acústicas unidade de área (Wjm 2 ).
(Z2/Zj) e do ângulo de incidência (a).
Pode-se também calcular os coeficientes de reflexão e transmissão
4.1 INCIDÊNCIA NORMAL para a pressão sônica que é a amplitude de pressão exercida no material
pela passagem do som (Njm 2 ). Em termos práticos, a pressão sônica é a
Quando o ângulo de incidência é OO(incidência normal na interface), energia mecânica recebida pelo cabeçote e transformada em energia
o coeficiente de reflexão (R), que é a razão entre intensidade do feixe elétrica,
incidente e a intensidade do feixe refletido, e o coeficiente de transmissão
As equações que servem para o cálculo dos coeficientes de
(T), que é a razão entre a intensidade do feixe incidente e a intensidade
reflexão e transmissão, em termos de pressão sônica, estão expressas a
do feixe tra,nsmitido, podem ser expressos por:
seguir:
Ir (Z 2 - Z 1)2
R - - - -----'--
Ii (Z2+ZI)2 [Equação 5] R= Pr= Z2-ZI
[Equação 7]
Pi Z2+ ZI

T =!.i= 4(Z2XZI) T = Pt = 2Z2

[Equação 6] [Equação 8]
Ii (Zc+ZI)2 Pi Z2 + ZI
onde: R = coeficiente de reflexão onde: R = coeficiente de reflexão
T = coeficiente de transmissão T = coeficiente de transmissão
I, = intensidade do feixe incidente Pi = pressão sônica do feixe incidente
Ir = intensidade do feixe refletido Pr = pressão sônica do feixe refletido
It = intensidade do feixe transmitido Pt = pressão sônica do feixe transmitido
Z1 = impedância acústica do meio 1 (kgjm 2 s) Zl = impedância acústica do meio 1 (kgjm 2 s)
Z2 = impedância acústica do meio 2 (kg(m 2 s) Z2 = impedância acústica do meio 2 (kgjm 2 s)

21
 Comportamento das Ondas Sônicas

Como exemplo, calculando-se a pressão sônica para os

Desde que R e T sejam positivos, as ondas incidentes, refletidas
coeficientes R e T na interface aço-água, teremos:
e transmitidas estão na mesma fase. A onda transmitida terá 193,5% da
Z(aço) = 46 x 10 6 kgjm 2 s pressão sônica.
Z(água) = 1,5 x 10 6 kg/m 2 s
À primeira vista, pressão sônica excedendo 100% parece
contradizer a lei de conservação de energia. Porém a intensidade sônica
R = 1,5 - 46 = -O 935 (energia por unidade de tempo e unidade de área) não é apenas calculada
I. 5 + 46 ' a partir da pressão sônica mas também considerando a impedância
acústica dos materiais. Uma vez que a impedância do aço é muito maior
2 x 1,5 que a da água, o cálculo mostra que a intensidade da onda transmitida
T= =0,065 no aço é muito menor que na água, independente do fato da pressão
1,5+46
sônica ser maior.
Expressas em porcentagens a onda refletida terá - 93,5% da
pressão sônica incidente e a onda transmitida 6,5 %. O valor negativo 4.2 INCIDÊNCIA OBLÍQUA
indica que a onda está em fase inversa à da onda incidente: se num Somente quando uma onda ultra-sônica incide perpendicularmente
determinado momento a onda incidente atingiu o seu ponto máximo em uma interface entre dois materiais (ângulo de incidência==OO) é que
positivo de pressão sônica, a onda refletida estará no mesmo momento ocorre apenas reflexão e transmissão, sem a mudança na direção do
em seu ponto máximo negativo na interface. Este caso está exemplificado feixe sônico. Em qualquer outro ângulo de incidência, os fenõmenos ja
na figura 4-2 (a). Normalmente não existe interesse em saber o valor da conversão de modo (mudança do tipo de oscilação ou tipo de onda) e
fase, podendo o valor negativo ser omitido sem qualquer problema. refração (mudança na direção de propagação) devem ser considerados.
Estes fenômenos podem afetar todo o feixe sônico ou apenas parte
AÇO ÁGUA dele, sendo o total das mudanças dependente do ângulo de incidência,
e das velocidades sônicas dos feixes que deixam a interface no ponto de
contacto. Todas as ondas ultra-sônicas possíveis de serem geradas
Onda
neste ponto por uma onda incidente estão mostradas na figura 4-3.
refletida
Long~udinal Long~udinal

Superficial
MEIO 1

MEIO 2
(a) Interface aço-água (b) Interface água-aço
Figura 4-2 - Análise da pressão sônica da onda refletida e transmitida
Refração
Se, no caso inverso - figura 4-2 (b) -, uma onda que percorre a
água atinge a interface com o aço, a mudança da posição dos valores
na fórmula levará aos seguintes resultados:
R = 0,935 e T = 1,935 Figura 4-3 - Possíveis ondas geradas em uma interface
a partir de uma onda longitudinal incidindo obliquamente

23
 Nem todas as ondas mostradas na figura 4-3 serão produzidas
em todos os tipos de interface e ângulo de incidência. As ondas que se
propagam em um determinado instante dependem da possibilidade do Longitudinal
tipo de onda existir naquele meio, do ângulo de incidência do feixe inicial
e das velocidades sônicas dos materiais que compõem a interface. Sen u. V, acrílico
------
A lei geral que descreve o comportamento das ondas sônicas em Sen P, V, aço
interfaces é conhecida como Lei de Snell. Embora originalmente concebida
para ondas de luz, a lei de Snell é aplicável às ondas sônicas, incluindo
as ultra-sônicas e muitos outros tipos de onda. Matematicamente, a lei Acrílico
de Snell pode ser expressa como:
Aço Longitudinal

sen a VI
[Equação 9]
sen f3 V2

sendo: a = ângulo do feixe incidente

f3 = ângulo do feixe refletido ou refratado Transversal
V1 = velocidade do som no meio 1
V2 = velocidade do som no meio 2 Figura 4-4 - Primeiro ângulo crítico

Para o cálculo dos ângulos de reflexão ou refração os valores V1

e V2 da equação 9, devem ser substituídos pelas velocidades do som
Longitudinal
correspondentes ao tipo de onda incidente (longitudinal, transversal ou
superficial) e ao tipo de onda refleti da ou refratada (longitudinal, trans-
Sen u. V, acrílico
versal ou superficial).
Sen r~. VT aço
4.2.1 Ângulos Críticos
Considerando uma onda longitudinal incidente, se o ângulo de
incidência (figura 4-3) for pequeno, haverá conversão de modo na in- Acrílico

terface, resultando na propagação simultânea de onda longitudinais e Transversa I

Aç.o
transversais no segundo meio. Se o ângulo de incidência for aumentado,
o ângulo da onda longitudinal refratada se aproximará da superfície da
interface. Para um determinado ângulo de incidência, o àngulo da onda
longitudinal refratada será exatamente 90 0 , ficando no meio 2 somente
a onda transversal refratada. Este ângulo da onda incidente é chamado
de primeiro ângulo crítico (figura 4-4).
Se o ângulo de incidência continuar a ser aumentado além do
primeiro ângulo crítico, a onda transversal refratada é que se aproximará Figura 4-5 - Segundo ângulo crítico
da superfície da interface. Em um segundo ângulo determinado, a onda
refratada transversal formará exatamente 900. Este ângulo é chamado Os ângulo críticos são de extrema importância no ensaio por
de segundo ângulo crítico (figura 4-5). ultra-som. Valores de ângulo de incidência entre o primeiro eo segundo
ângulo crítico são os utilizados na inspeção com feixe angular. A inspeção
com ondas superficiais é realizada com o ângulo de incidência ajustado

25
LJ 1\ ("a-som - I cona

exatamente no primeiro ou no segundo ângulo crítico. Nestes ângulos
as ondas refratadas são substituídas pelas superficiais correspondentes.
Nos ensaios ultra-sônicos convencionais é desejável apenas ter
a onda transversal propagando-se no material. A razão está em que as
ondas longitudinais e transversais propagam-se CQm diferentes
velocidades, podendo originar na tela do aparelho ecos com difícil
interpretação, podendo causar erro de julgamento quanto à qualidade
da peça. Em geral a inspeção é feita com ângulo de incidência calculado
lei de Snell, porque a velocidade do som para a onda transversal refletida
é diferente da velocidade da onda longitudinal incidente.
É importante Qbservar na figura 4-6 (a) que uma onda longitudi-
nal incidente com ângulo entre 60° e 70° será refletida com pouca
pressão sônica (aproximadamente 20% da pressão original), opost~mente
ao que ocorre com a onda transversal refletida gerada com estes angulos
de incidência, como mostra a figura 4-6 (b). L .,~T_L

~--
de modo a obter onda transversal refratada com ângulo de 450, 600 ou
70°. 0'\0'
'"
4.2.2 Conversão de Modo ::~ ~, lO +. = 0,55

Embora de grande utilidade, a lei de Snell a penas fornece

informações quanto à direção da onda refletida ou refratada que deixa a
interface, não acrescentando nada em relação a pressão sônica destas.
Quando uma onda sônica é refletida ou refratada, a energia da
onda incidente é dividida entre as várias ondas formadas. A relação
entre as pressões sônicas das diferentes ondas é complexa e depende
tanto do ângulo de incidência do feixe sônico quanto das propriedades
acústicas do material no lado oposto da interface.
Quanto aos materiais que compõem a interface, quatro casos
com complexidade crescente podem ser distinguidos:
Material 1 Material 2
Líquido ou sólido Gasoso (interface livre)
Líquido Líquido
Líquido ou sólido Sólido ou líqu ido
80' 80' 80'
~LL:::t:::~~~:::::f::=::!::d-l 90'
(a) onda longitudinal refletida ( b) onda transversal refletida
Figura 4-6 - Pressão sônica da onda refletida
a partir de uma onda longitudinal incidente
As figuras 4-7 (a) e (b) mostram os mesmos fenômenos, porém
agora com uma onda transversal incidente. Neste caso, um fen~meno
interessante ocorre com a onda longitudinal refletida quando o angulo
de incidência é pouco acima de 30°. De acordo com a lei de Snell,
teremos valores maiores que 1 para o seno, onde não existem valores
reais. Neste ponto a onda longitudinal deixa de se propagar livremen~e
e conseqüentemente a onda remanescente reassume toda a pressao
sônica da onda incidente. Como resultado, a onda transversal em angu Ios
" A

Sólido Sólido
de incidência maior que 33,20 apresenta reflexão total.
o primeiro caso (líquido ou sólido com interface livre) é o que T . T

~L
apresenta maior interesse pois está relacionado com o fenômeno da
conversão de modo, que ocorre na inspeção de materia is metálicos. A O' 10' Aço
análise destes gráficos é importante porque eles indicam os ângulos de
incidência nos quais a transferência de energia é mais efetiva. '"
As figuras 4-6 (a) e (b) mostram, para uma interface aço-ar, os
valores de pressão sônica para as ondas longitudinais e transversais
, !~=~=1.82
sen CI, c,

Total fenutlo da onda transversal

para u, =33.2·
reFletidas a partir de uma onda longitudinal incidente que tem uma pressão
sônica arbitrada com valor igual a 1,0. O quadrante da direita da figura
4-6 (a) mostra o comportamento da pressão sônica da onda longitudi-
nal refletida. A figura 4-6 (b) mostra o mesmo para a onda transversal (a) onda transversal refletida (b) onda longitudinal refletida
refletida. Enquanto no primeiro caso o ângulo de reflexão é igual ao Figura 4-7 - Pressão sônica da onda refletida
ângulo de incidência, no segundo caso o ângulo deve ser calculado pela a partir de uma onda transversal incidente

27
 o termo conversão de modo tem sido usado muitas vezes pelos
inspetores para justificar o aparecimento de ecos em posições não
previstas na tela do aparelho. A análise correta do problema em geral
dispende muito tempo, nem sempre disponível. Para efeito de estudo
dos problemas reais causados pela conversão de modo, podem-se separar
dois casos distintos:

4.2.2.1 Onda transversal incidente com onda longitudinal

refletida
Esta conversão de modo ocorre geralmente na inspeção de soldas
com o uso de cabeçote angular (ondas transversais), como mostrado L
nas figuras 4-8 e 4-9, em quinas formadas pela geometria da peça ou
por descontinuidades superficiais. Pode ocorrer também somente pela
geometria da peça. O importante é que, para ocorrer, o ângulo de
incidência da onda transversal na interface metal-gás deve ser de
aproximadamente 30°. Em ângulos menores a pressão sônica da onda
longitudinal formada será pequena e provavelmente não causará Figura 4-9 - Conversão de modo e pressõ:s sônicas resultantes _
problemas. Em ângulos maiores que 33,2°, conforme mostrado na figura Onda transversal com incidência a 60° (sem conversao) e a 300 (com conversa o)
4-7 (b), não há conversão.
Este tipo de conversão de modo é o mais importante e o que
causa maior número de problemas. Isto deve-se ao fato de que a
calibração do aparelho é feita considerando-se a velocidade d.a o~da
transversal (3.200 m/s no aço). Como a velocidade da onda longitudinal
T é de aproximadamente o dobro da primeira (5.900 m/s. no aço), u~ ~co
de uma conversão de modo provocada por uma irregulandade superficial:
por exemplo, aparecerá na tela do aparelho em posição que correspondera
à de uma descontinuidade interna na solda (figura 4-10).
Localização aparente da descontinuidade

50%

Figura 4-8 - Conversão de modo e pressões sônicas resultantes

Onda transversal com incidência a 20°

Figura 4-10 - Provável erro de localização

do refletor causado pela conversão de modo

28 29
IT Êsi it Ê b Si : i ibIIE
 Ilill.! -.,1,1111 - J \.:UII.I

Comportamento das Ondas Sônicas

o
de cabeçote angular de 60 0 foi proibido durante muito
USO
tempo, em razão da grande probabilidade de ocorrer conversão de modo em
descontinuidades ou quinas perpendiculares à superfície de contato do
cabeçote. O ângulo de incidência nestas superfícies passa a ser de 30 0 onde
~raticamente toda a onda transversal é convertida em longitudin'al. As
figuras 4-11 e 4-12 exemplificam dois possíveis casos.

Figura 4-11 - Conversão de modo em descontinuidades superficiais

Cabeçote 60°
Figura 4-13 - Conversão de modo em peças esbeltas a partir
de onda longitudinal

Esta conversão ocorre principalmente na inspeção de forjados,

usando-se cabeçotes normais. Os problemas causados são
proporcionalmente menores que o caso anterior porque a onda transversal
gerada tem velocidade menor que a onda longitudinal, e por conseqüência
os ecos aparecerão na tela em posição posterior à do eco esperado.

Figura 4-12 - Conversão de modo em descontinuidades internas 4.3 ATENUAÇÃO

Cabeçote 60°
A restrição de uso do cabeçote angular de 600 está hoje
total~ente superada em função do uso de métodos gráficos para a
localização das descontinuidades, possibilitando identificar possíveis
regiõ~s cuja geometr!a seja favorável à conversão de modo e pelo
questionamento dado as descontinuidades cuja posição não corresponde
a sua localização provável.
4.2.2.2 Onda longitudinal incidente com onda' transversal
refletida
A intensidade do feixe sônico recebido por um transdutor é
consideravelmente menor que a intensidade inicial de transmissão. Os
principais fatores responsáveis por esta perda de intensidade podem ser
classificados como: perdas por transmissão, efeitos de interferência e
dispersão do feixe.
As perdas por transmissão incluem absorção, espalhamento e
efeito da impedância acústica nas interfaces.
Os efeitos de interferência incluem a difração e outros efeitos
que causam deslocamento de fase ou deslocamento da freqüência da
onda.

A onda transversal é gerada na incidência oblíqua do feixe sônico A dispersão do feixe envolve basicamente a transição de onda
na parede interna das peças ou na incidência da parte lateral do felx~ plana para onda cilíndrica ou esférica, dependendo da forma da face do
nas paredes de peças esbeltas, sendo este o caso mais comum (figura cristal transdutor.
4-13).

30
31
t R
 4.3.1 Perdas por Transmissão Tabela 2 - Valores aproximados de energia refletida em interfaces.
I A
4.3.1..1. Efeito da impedância acústica M M e
p Ú
A
ç A A G
6A
LU
T
U
A o e A L e L
N E T
Q T
N
E 5 G e I U I V Z
T R U H I 00 o G
E
D T e I U
M
o e M
A T 5
I I
A I A A
U
B E
Q U
R A D N
Z1=impedância acústica do chumbo R N e R
L I M
R R
U o R
T N
T
R e
I e A B
I
20
N B
E I
E T o Z I
t o o
Z2=impedância acústica do aço I o e 'e I o N
L I
o o N
A A o o V I
lo=energia do sinal original de L N
o
A
o o
kg/m 2s
entrada
Aço carbono 46,472 0,0 75,8 88,0 21,4 9,4 0,3 80,7 0,1 87,8 2,2 25,6 5,9 14,7 25,4 4,9
I,=energia do sinal refletido
'I=energia do sina' transmitido Acrnlco 3,221 75,8 0,0 13,7 46,6 59,1 73,4 1,6 77,1 13,0 81,4 42,4 63,3 88,4 42,6 64,6

através da interface Água (20'e) 1,480 88,0 13,7 0,0 70,6 78,6 86,8 6,5 88,7 0,0 91,0 67,8 81,1 94,S 67,9 81,9
11,= energia transmitida após Alumln10 17,064 21,4 46,6 70,6 0,0 3,3 17,7 55,5 23,8 70,1 32,6 0,3 6,1 51,7 0,3 7,2
reflexão na parede de fundo Chumbo 24,624 9,4 59,1 78,6 3,3 0,0 6,7 66,6 11,3 78,2 18,9 5,5 0,5 38,2 5,4 0,8
'l'l=energia transmitida, refleti da e
Cobre 41,830 0,3 73,4 86,8 17,7 6,7 0,0 78,7 0,7 86,S 3,9 21,7 3,7 18,3 21,S 2,9
então transmitida
Ilrr=energia transmitida e refletida Glicerina 2,496 80,7 1,6 6,5 55,S 66,6 78,7 0,0 81,7 6,0 85,2 51,7 70,2 30,9 51,8 71,3

duas vezes Niquei 49,544 0,1 77,1 88,7 23,8 11,3 0,7 81,7 0,0 88,5 1,3 28,0 7,5 12,7 27,8 6,3

Óleo automotlvo 1,514 87,8 13,0 9,0 70,1 78,2 86,S 6,0 88,S 0,0 90,8 67,2 80,7 94,4 67,3 81,S

Figura 4-14 - Perda por transmissão na inspeção de material composto Ouro 62,532 2,2 81,4 91,0 32,6 18,9 3,9 85,2 1,3 90,8 0,0 36,9 14,2 6,3 36,7 12,8

Quartzo 15,264 25,6 42,4 67,8 0,3 5,5 21,7 51,7 28,0 67,2 36,9 0,0 8,9 55,4 0,001 10,2

TRinlo 28,284 5,9 63,3 81,1 6,1 0,5 3,7 70,2 7,5 80,7 14,2 8,9 0,0 32,9 8,a 0,1
Este efeito (abordado na seção 4.1) é importante em sistemas
de inspeção que envolvem mais do que uma interface (inspeção de Tungstinio 104,286 12,7 88,4 94,5 51,7 38,2 18,3 90,9 12,7 94,4 6,3 55,4 32,9 0,0 55,3 31,1

materiais compostos ou inspeção por imersão). A diferença de impedância Vidro 15,336 25,4 42,6 67,9 0,3 5,4 21,5 51,S 27,8 67,3 36,7 0,001 8,8 55,3 0,0 10,1

acústica entre os materiais faz com que parte do feixe sônico que atinge Zinco 29,607 4,9 64,6 81,9 7,2 0,8 2,9 71,3 -6,3 81,5 12,8 10,2 0,1 31,1 10,1 0,0

a interface seja refletida e parte seja transmitida para o segundo meio

(exceto em interface metal-ar onde todo o feixe é refletido). A figura
4-14 ilustra um exemplo de inspeção de material composto, chumbo-
aço, com as respectivas porcentagens de energia transmitida e refletida.
A tabela 2 fornece valores aproximados de energia refletida em inter-
faces entre diversos materiais.
4.3.1..2 Absorção
A absorção de energia ultra-sônica ocorre principalmente pela
conversão de energia mecânica em energia térmica. O movimento elástico
das partículas durante a propagação do som, alternadamente aquece o
material na compressão e resfria na rarefação. Pelo fato de que o calor
flui muito mais lentamente que o som, as perdas térmicas são irreversíveis
e portanto reduzem progressivamente a energia durante a propagação
sônica.
A absorção pode também ser entendida como a ação de frenagem
no movimento oscilatório das partículas. Esta ação é mais pronunciada
quando as oscilações são mais rápidas, isto é, em altas freqÜências.
Para a maioria dos materiais, as perdas por absorção aumentam
diretamente com o aumento da frequência.
4.3.1..3 Espalhamento
O espalhamento de uma onda ultra-sônica ocorre porque os
materiais não são totalmente homogêneos. Descontinuidades cristalinas,
tais como contorno de grão e inclusões não metálicas, tendem a desviar
pequenas quantidades de energia ultra-sônica para fora do feixe sônico
principal. Além disso, em microestruturas heterogêneas ou materiais
anisotróplcos, ocorre conversão de modo em razão da diferença na
velocidade sônlca e Impedância acústica dos componentes na estrutura
cristalina do material.
O espalhamento depende dlretamente da relação entre o tamanho
de grão e o comprimento da onda ultra-sônica. Quando o tamanho de
grão é menor que 0,01 vez o comprimento de onda, o espalhamento é
desprezível. Para materiais com tamanho de grão na ordem de 0,1 vez o
comprimento de onda, ou maior, o efeito de espalhamento é muito
pronunciado, Impossibilitando, às vezes, uma Inspeção confiável.
Em alguns casos, a determinação do grau de espalhamento pode
ser usado como base para aceitação ou rejeição de materiais. Alguns
ferros fundidos são Inspecionados para determlnaçlío do tamanho e

32 33
Ultr~I~~lllll - It.:una Comportamento das Undas SÔllIcas

distribuição das lamelas de grafita, através da medição da atenuação 4.3.3 Dispersão do Feixe
(espalhamento) do feixe sônico.
A redução da intensidade do som, relacionada com a dispersão
do feixe, está descrita na seção 5.2.4, no texto referente à geometria
4.3.2 Efeitos de Interferência
do feixe sônico.
4.3.2.1 Difração
Um feixe sônico propagando-se em um meio homogêneo é
coerente, isto é, todas as partículas ao longo de um determinado plano Frente de onda
primária
paralelo à frente de onda vibram no mesmo padrão vibratório. Quando a
frente de onda passa pela borda de uma superfície refletiva, ela contorna
a borda de uma maneira similar a um feixe de luz que contorna um objeto
' " Frente de onda
opaco. Quando o refletor é muito pequeno comparado com o feixe sônico, Fonte sonora ) ))
secundária
como ocorre com descontinuidades tipo poro ou inclusão, a onda curva- punlual . ) )

se ao redor das bordas do refletor produzindo um padrão vibratório

diferente na zona imediatamente atrás deste, em razão da diferença de
fase entre as diferentes porções do feixe. O padrão vibratório de ~,
interferência consiste em regiões alternadas de máxima e mínima
intensidade, que corresponde as regiões onde o espalhamento das ondas
está em fase e fora de fase. Mais adiante o feixe volta a ser coerente
(figura 4-15).
Figura 4-16 - Reconstrução da frente de onda após a difração

+++++-Ht[ tttt-

Figura 4-15 - Difração da onda sônlca

Uma onda plana atingindo um anteparo, que contém um furo de

diâmetro Igual a um comprimento de onda, Irá propagar-se como uma
onda esférica a partir de um ponto (princípio de Huygens). Uma onda de
um furo grande irá se reconstruir de acordo com o número de
comprimentos de onda do seu diâmetro (figura 4-16).

34 35
... _.-- .... ' ...... _--.. -----
 GERAÇÃO E RECEPÇÃO
DA ONDA ULTRA-
SÔNICA

5.1 MÉTODOS DE GERAÇÃO E RECEPÇÃO DA ONDA SÔNICA

As ondas ultra-sônicas podem ser geradas e recebidas de
diferentes maneiras:
- efeito piezelétrico;
- choques ou atritos mecânicos;
- excitação térmica;
- processos eletrostáticos;
- processos eletrodinâmicos;
- processos lT!agnetostrictivos.

5.1.1 Efeito Piezelétrico

A maneira mais usual de geração de ondas ultra-sônicas é através
do efeito piezelétrico, que é baseado no fato de que certos cristais
geram corrente elétrica quando deformados mecanicamente.
Inversamente, ocorre a deformação do cristal quando uma
diferença de potencial elétrico é aplicada entre as duas faces opostas
do cristal (efeito piezelétrico reverso). Uma corrente elétrica alternada
gera vibrações mecânicas no cristal na freqüência correspondente à
freqüência elétrica. Estes cristais são chamados de transdutores por
transformarem energia de um tipo em outro.
O cristal mais familiar na geração de ondas ultra-sônicas é o
cristal de quartzo (5102), que ocorre espontaneamente na natureza na
forma de prismas hexagonais com os extremos piramidais (figura 5-1).

37
 A figura 5-2 mostra várias deformações obtidas com os diferentes
corte de cristal.

X3
a) Deformação lateral

z:
Y3 X3
0-
• +

b) Deformação da face

X 1--+---3IIIIE---4-- +
c) Expansão em relação à espessura (corte X)

Y1 Y2

-IILII
•
X2
+
Figura 5-1 - Cristal de quartzo com seus eixos de corte
+
O
d) Expansão transversal
Foi convencionado chamar de eixo Z o eixo longitudinal do cristal
de e,ixo X aquele perpendicular ao eixo Z e que passa pelos vértices d~ Figura 5-2 - Deformações obtidas por diferentes cortes do cristal piezelétrico
hexagono e de eixo Yo eixo similar ao eixo X mas que passa pelas faces
do hexágono. Explica-se o efeito piezelétrico pelo fato de que num cristal de
quartzo não deformado existe a coincidência dos centros de carga elétrica
Se uma placa for cortada do cristal de quartzo de maneira que
positiva e negativa [figura 5-3 (a)], estando o cristal assim eletricamente
sua dimensão maior fique perpendicular ao eixo X, será obtido um cristal
neutro. Quando o cristal sofre deformação, ocorre o deslocamento dos
~om corte X. O cristal pode ser cortado de várias maneiras, porém o
centros de carga elétrica, polarizando o cristal e produzindo então uma
Interesse no cor~e X esta no modo de vibração produzida por este tipo
diferença de potencial entre as faces do cristal [figura 5-3 (b)].
de corte. Atraves do corte X, a vibração principal do cristal será a
vibração da espessura, onde o cristal irá se expandir e contrair em
relação à espessura.

3X 39
• • , . "....~"I ...a;;FM' al.;'"
 A principal vantagem do transdutor de sulfato de lítio é a facilidade de
se obter um ótimo amortecimento, o que proporciona uma excelente
resolução e uma moderada eficiência de conversão de energia. As
principais desvantagens são a solubilidade em água, a fragilidade e a
temperatura máxima de serviço de apenas 75°(,
Ta Embora o transdutor de sulfato de lítio seja um excelente recep-
tor, ele não é utilizado na inspeção ultra-sônica industrial por causa da
instabilidade a temperaturas moderadas e solubilidade em água. É muito
utilizado, entretanto, no ultra-som médico.

Materiais cerâmicos polarizados:

a) cristal de quartzo não deformado (b) cristal de quartzo deformado Estes transdutores são obtidos artificialmente, SUjeitando-se uma
X = centro de cargas positivas mistura em pó dos constituintes a uma elevada temperatura e pressão
Y = centro de cargas negativas (sinterização). Enquanto o material está acima do seu ponto de Curie -
temperatura em que o material modifica suas propriedades elétricas e
Figura 5-3 - Geração de cargas elétricas no efeito piezelétrico magnéticas - ele é submetido a um intenso campo elétrico (2 kV/mm) e
permanece assim até atingir a temperatura ambiente. Isto faz com que
Cada cristal tem uma freqüência fundamental de ressonância os domínios elétricos do material permaneçam em uma determinada
que depende do tipo e geometria do cristal. A amplitude de vibração posição, que conferirão ao material as propriedades piezelétricas.
atinge o seu máximo quando a freqüência da corrente alternada de
excitação é igual à freqüência de ressonância do cristal. Os principais cristais cerâmicos são: Titanato de BáriD, Titanato
Zirconato de Chumbo e Metaniobato de Chumbo.
A freqüência fundamental de ressonância pode ser calculada pela
expressão abaixo: Titanato de Bário - os cristais de titanato de bário são insolúveis,
quimicamente inertes e não são afetados por temperaturas menores de
100 oe. O titanato de bário é um dos mais eficientes cristais para emissão
V sônica. Suas limitações mais importantes são uma tendência ao
Fr=- [Equação 10]
2e envelhecimento, que pode ser superada com uma adequada técnica de
fabricação, interação entre vários modos de vibração e baixa resistência
onde: Ff = freqüência fundamental (Hz = ciclos/s = l/s) mecânica. O emprego destes cristais é limitado a freqüência menores
V = velocidade do som no cristal (m/s) que 15 MHz.
e = espessura do cristal (m) Cabeçotes com cristais de titanato de bário são os mais utilizados
no Brasil, e apresentam excelente desempenho na inspeção convencional
Através da equação lO, pode também ser calculada a espessura de forjados e juntas soldadas.
mais adequada para um determinado cristal produzir uma freqüência
desejada. Metaniobato de Chumbo - apresenta um módulo piezelétrico
elevado, o que qualifica o cristal como bom emissor sônico. Possui
Além do quartzo, outros materiais são também usados como estabilidade térmica equivalente ao quartzo, o que permite o seu emprego
transdutores: em altas temperaturas. Possui também a vantagem de um elevado
- Sulfato de Lítio; amortecimento interno, qualificando-o como o melhor material para a
emissão de pulsos curtos. Entre as suas limitações destaca-se a
- Materiais cerâmicos polarizados. relativamente baixa velocidade sônlca Interna e pequena resistência
mecânica, sendo portanto recomendado para uso em freqüências
Sulfato de Lítio: elevadas. O cristal de metanlobato de chumbo apresenta também a
Produzido artificialmente pelo crescimento do cristal em soluções. desvantagem da Interação entre os vários modos de vibração.

40 41
 licn,,;all c Rcccpçau da Unua Ultra-sUlllca

Titanato Zirconato de Chumbo - é considerado o melhor emissor 5.1.2 Choques ou Atritos Mecânicos
sônico por seu elevado módulo piezelétrico. Por esse motivo é também o Choques ou atritos mecânicos aplicados a um sólido p~oduze:m
mais difícil de ser amortecido. Seu emprego é recomendado para os som com um grande espectro de freqüências, desde o som audlvel ate a
casos quando existem problemas de penetração. faixa de MHz. O espectro depende da forma, tamanho e material da
A tabela 3 apresenta as principais características dos transdutores peça onde está sendo aplicado o choque ou atrito.
piezelétricos, enquanto que na tabela 4 é apresentada uma comparação
entre os materiais piezelétricos utilizados na inspeção ultra-sônica. 5.1.3 Efeitos Térmicos
Um aquecimento rápido de uma superfície sólida causa uma
Tabela 3 - Propriedades físicas dos cristais piezelétricos dilatação rápida e localizada no material. As tensões mecânicas produzidas
por este processo excitam ondas sônicas com um grande espectro de
TITANATO
QUARTZO
SULFATO TITANATO METANIOBATO
ZIRCONATO UNIDADES
freqüência.
DE LÍTIO DE BARIO DE CHUMBO
DE CHUMBO
Atualmente utiliza-se o laser para produzir este aquecimento
MASSA ESPECÍFICA 2,65 2,06 5,4 6,2 7,5 g/cm' rápido, intenso e localizado.
VELOCIDADE
ACÚSTICA
5,74 5,46 5,10 3,30 4,00 lO· mm/s A grande vantagem deste método de geração ultra-sônica está
IMPEDÂNCIA na desnecessidade de contato físico com a peça, isto é, as ondas ultra-
ACÚSTICA
15,3 11,2 27 20,5 30 lO· kg/m's
sônicas podem ser produzidas a uma grande distância da peça
TEMPERATURA
CRÍTICA 576 75 120 550 190-350 oe (aproximadamente 10 m). O aquecimento fica limitado a um~ profundidade
muito pequena (aproximadamente 0,001 mm) com um dlametro de 2 a
CONSTANTE
DIELÉTRICA
4,5 10,3 1000 300 400-4000 10 mm. Assim, o processo é na maioria dos casos não destrutivo (figura
COEFICIENTE DE 5-4).
ACOPLAMENTO 0,10 0,35 0,45 0,42 0,6-0,7
ELETROMECÂNICO

MÓDULO
PIEZELÉTRICO
2,3 15 125-190 85 150-593 10 Il m/V
Transmissor
CONSTANTE DE
DEFORMAÇÃO 4,9 8,2 1,1-1,6 1,9 1,8-4,6 10' Vim laser
:1
PIEZELÉTRICA

CONSTANTE DE
PRESSÃO 57 156 14-21 32 20-40 lO·' Vm/N
PIEZELÉTRICA

Tabela 4 - Comparação entre os cristais piezelétricos

EFICIÊNCIA EFICIÊNCIA
PODERDE CARACTERÍSTICAS
MATERIAL COMO COMO SENSIBILIDADE
RESOLUÇÃO MECÂNICAS
TRANSMISSOR RECEPTOR

QUARTZO Ruim Regular Pouca Ótimo Boas

SULFATO DE
LÍTIO
Regular Boa Boa Ótimo Solúvel em água

TITANATO DE
BARIO
Boa Regular Ótima Regular Frágil

MHANIOBATO
DECHUMBO Boa Regular Ótima Ótimo Boas

TITANATO
ZIRCONATO Boa Regular Ótlma Regular Boas Figura 5-4 - Geração sônlca por efeito térmico
DE CHUMBO

42 43
 A utilização das vantagens apresentadas por este processo requer
que o som também seja recebido de uma maneira sem contacto. Pelo
uso de interferômetro ótico a laser, o som que chega à superfície da
peça é tornado visível.
Como o uso do processo de teste requer uma grande quantidade
de equipamentos, ele só é indicado se nenhum outro método for viável,
como é o caso da inspeção de peças em elevadas temperaturas e em
áreas radioativas.
5.1.4 Processos Eletrostáticos
Uma força age entre as placas de um capacitor. Em um capacitar
com placas móveis, uma onda sônica com freqüência de até 200 MHz
pode ser gerada por uma variação de tensão ou por uma tensão em
corrente alternada. A amplitude das vibrações obtidas por este processo
é, entretanto, muito pequena. O desenvolvimento de cabeçotes
eletrostáticos tem conseguido resultados positivos no teste de peças
de material cerâmico.
5.1.5 Processos Eletrodinâmicos
Se um campo magnético alternado age juntamente com um ma-
terial eletricamente condutivo, correntes parasitas são induzidas na peça
em ensaio. Pela interação entre as correntes parasitas e o campo
magnético externo, uma força (Força de Lorentz) é produzida na peça e
gera ondas sônicas.
A freqüência das ondas sônicas corresponde à freq üência do
campo magnético alternado.
Um projeto adequado da bobina de excitação permite a fabricação
de cabeçotes que produzem ondas longitudinais ou transversais (figura
5-5).
II
'I~F--:
I~ "ll " I;1,:~il~-F
i , I.,
(a) ..
11111
T · (b)
Figura 5-5 - Geração sônica por processo eletrodinâmico
44
O mesmo procedimento pode ser aplicado para a recepção das
ondas ultra-sônicas, pelo fato de as ondas produzirem vibrações
mecânicas no material. Se este material passa por um campo magnético
estático, as vibrações induzem um campo alternado, o qual pode ser
recebido por uma segunda bobina.
Para o método pulso eco (ver seção 6.1) deve ser gerado um
campo magnético relativamente intenso (aproximadamente 1 Tesla). Como
as onda ultra-sônicas são geradas diretamente na superfície da peça, o
ensaio é feito sem o uso de acoplante.
As principais desvantagens do método são:
- grande consumo de corrente;
- somente podem ser ensaiados materiais condutores elétricos.
5.1.6 Processos Magnetostrictivos
A magnetostricção refere-se à deformação mecânica de materiais
ferromagnéticos por campos magnéticos externos. Cabeçotes
magnetostrictivos produzem som com alta energia e baixa freqüência
(até aproximadamente 100 kHz).
5.2 O CAMPO SÓNICO
5.2.1 Princípio de Huygens
O Princípio de Huygens estabelece que a energia irradiada a partir
de um ponto propaga-se em todas as direções, com a frente de onda
assumindo o formato esférico e a sua intensidade decrescendo com o
quadrado da distância. Se duas fontes pontuais de energia forem
colocadas próximas uma da outra, haverá a combinação das duas frentes
de onda esférica e a frente de onda formada perderá o formato esférico.
Uma fonte de energia ultra-sônica (cristal piezelétrico, por
exemplo) pode ser considerado como um grande grupo de fontes pontuais
com grande proximidade. A figura 5-6 mostra graficamente o campo
sônico imediatamente à frente de, por exemplo, um cristal. As linhas
paralelas representam a combinação das ondas esféricas individuais em
uma frente de ondas planas. As linhas circulares representam as ondas
esféricas dos extremos do cristal. As linhas cheias representam a pressão
sônica máxima e as linhas tracejadas a pressão mínima. Os pDntos onde
duas máximas se interceptam são pontos de alta intensidade, e onde
ocorre a interceptação de máximas com mínimas têm-se pontDs de baixa
intensidade. A figura 5-7 mostra este fato através de um feixe sônico
real tornado visível, onde as áreas claras representam regiões de alta
pressão; e as áreas escuras, regiões de baixa pressão.
45
• ;, $'4"'4i!"1: 52"4' I i a i 2
 ticração c Recepção da Onda Ultra-sónica

cristal piezelétrico
v;
,."J,,\\., .. ,1J'1~~ I
I '
. / " " POSiÇÃO DE MÁXIMAS
, \
'\, ' .... __ .... /",
.... _--.,.
\
....
-"
_-;'""
......_,""
I \
"---"
,...

.... _.. ., .
,,'
~ (n.n-1)
mosaico de pequenos
as ondas elementares
X=-R X=+R cristais vibrando
convergem para o fim
do campo próximo
POSiÇÃO DE MINIMAS -1=::::::::=".;--1--4--\----1
(n. n-1/2)
pontos de interferência
entre as ondas elementares

Figura 5-8 - Aumento gradual da intensidade sônica no campo próximo

5.2.2 Lóbulos Secundários ou Laterais

Figura 5-6 - Formação do feixe sônico a partir do princípio Huygens
As ondas esféricas das bordas do cristal, além de contribuírem
para a geração da onda plana, produzem feixes sônicos de curto alcance,
conhecidos como lóbulos laterais ou secundários. Estes lóbulos dependem
em grande parte da forma com que o cristal piezelétrico é fixado ao
corpo do cabeçote e na maioria das vezes não traz maiores
conseqüências. Quando o feixe sônico passa da sapata do cabeçote
para a peça, parte destes lóbulos é totalmente refletida. Se o feixe
sônico dos lóbulos passar para a peça, existe pequena possibilidade de
interferência no ensaio, porque eles têm pequena intensidade e por
entrarem em ângulo com a superfície, aparecendo na tela do aparelho
em posição retardada em relação ao feixe principal (figura 5-9).

Figura 5-7 - Feixe sônico mostrando as regiões

Lóbulo secundário
de pressão máxima (claras) e mínimas (escuras)

Observa-se na figura 5-8, ao longo do eixo central do cristal Lóbulo principal

que a intensidade sônica Irá gradualmente aumentar até o momento e~
que a onda plana intercepta as ondas esféricas dos extremos do cristal.
Este ponto é chamado de primeira máxima do eixo central. A partir deste
ponto passam a acontecer diversas máximas e mínimas sendo na última
. '
maxima a posição de maior intensidade sônica. A distância entre o cristal
e este ponto é chamado de campo próximo ou zona deFresnel. Figura 5-9 - Lóbulos laterais ou secundários

46 47
,. ,-",,"'" $C _ . "iAl.
 , I,"

a pressão sônica no eixo acústico ~fe~xe cen~ral) ~ é red.uzida

5.2.3 Campo Próximo
o campo próximo caracteriza-se pela grande variação da
intensidade sônica na região imediatamente à frente do cristal, pelos
fenômenos de interferência entre pressões máximas e mínimas, conforme
descrito na secção 5.2.1.
O ponto de pressão máxima do feixe sônico determina o final do
campo próximo. O comprimento do campo próximo (N) corresponde à
distância entre o cristal e este ponto de intensidade máxima. Neste
ponto o feixe sônico está concentrado ao máximo.
Todas as fontes sonoras têm campo próximo com dimensões que
dependem da sua forma, das características do meio onde o som se
propaga e da freqüência sônica. As expressões a seguir são usadas para
calcular o comprimento do campo próximo:
proporcionalmente com o inverso da~ di~tancla, e o .~elxe SO~ICO ~Iv.erg~
com um ângulo constante de divergencla. Esta reglao do feixe sonlco e
chamada de campo distante ou zona de Fraunhofer.
A região entre lN e 3N é chamada de zona de transição, onde o
ângulo de divergência é variável e o decréscimo da pressão sônica ainda
não é proporcional ao inverso da distância (figura 5-10).
limite de 10%
.~._.-._._._._.-._._.-._._._.~~~;...
._./
'.~~~~.~.~

Cristal circular

Der 2 x f
N=--- [Equação 11]
zona de transição
-
campo distante

4V Figura 5-10 - Regiões do feixe sônico

As equações para o cálculo do ângulo de divergência do feixe

Cristal quadrado ou cristal retangular (com diferença entre lados de até sônico no campo distante estão relacionadas a seguir:
12%)
Cristal circular
2
xfMer V
N =, 1 3V
--- [Equação 12] sen y= K I - - - [Equação 13]
Df" X [

Cristal quadradO ou cristal retangular (com diferença entre lados

onde: N = campo próximo
de até 12%)
V = velocidade do som
f = freqüência V
De' =diâmetro efetivo do cristal
sen y= K 2 - - - [Equação 14]
Mrr x [
De' = 0,97 X diâmetro real do cristal
Me' = metade do comprimento efetlvo do lado maior do
cristal retangular
onde: r = ângulo de divergência
V = velocidade do som
Comprimento efetivo = 0,97 x comprimento real f = freqüêncla
Der =
diâmetro efetivo do cristal
5.2.4 Campo Distante Der =
0,97 X diâmetro real do cristal
=
Me, metade do comprimento efetlvo do lado maior do cristal
A partir do limite do campo próximo, o feixe sônico passa a divergir, retangular
e a variação da pressão sônica, motivada pelas Interferências, já não é =
Comprimento efetivo 0,97 x comprimento real
observada. Depois da distância equivalente a três campos próximos,

4R
... ,- ,_o ." . . . . . . ." ' , 44 i 2 LS a a$ lUZ tU 222,! 2::111
 K1 = 0,51 para divergência no limite de -6dB
K1 = 0,87 para divergência no limite de -20 dB
K 1 = 1,08 para divergência no limite de -30 dB
K2 = 0,44 para divergência no limite de -6 dB
K2 = 0,74 para divergência no limite de -20 dB
o feixe sônico, como mostrado anteriormente, tem regloes
distintas com comportamentos diferentes quanto à intensidade sônica e
também em relação à forma.
O feixe sônico inicialmente tem a forma cilíndrica, com o diâmetro
aproximado do diâmetro do cristal. O diâmetro vai se reduzindo até o
final do campo próximo, onde passa a ter metade do diâmetro do cristal
para o limite de -20 dB e um quarto do diâmetro para o limite de -6 dB. A
partir do final do campo próximo o diâmetro passa a aumentar com o
aumento do ângulo de divergência, atingindo um ângulo constante a
partir da distância equivalente a três campos próximos (figura 5-11).
5.2.4.1 Variação da intensidade ao longo do eixo longitudinal
do feixe
Conforme anteriormente mencionado, a intensidade sônica varia
ao longo do feixe, por fenômenos de interferência e por atenuação. O
comportamento do feixe pode ser determinado matematicamente e
também de forma prática.
Para determinar praticamente a variação da intensidade sônica
de um determinado feixe, um refletor de forma esférica é imerso em um
tanque d'água a uma certa distância do cabeçote. O sinal é maximizado
de modo a posicionar o refletor no eixo acústico do feixe. Sem alterar o
ganho, o refletor é posicionado em diversas distâncias, sempre mantendo-
se sobre o eixo acústico do feixe. As distâncias com as amplitudes
obtidas fornecem o comportamento da intensidade sônica ao longo do
feixe (figura 5-12).
A
(%)

100

50r.-.~------------~~--------------------

I 50 100 200 300 400 SW Imrn)

/ - I o i .. de Irabolh0-l
20 205
" '
·'·'.Y'
,
I I

T =
N campo próximo Figura 5-12 - Determinação da variação da intensidade
F = campo distante sônica ao longo do eixo longitudinal do feixe.
' .... L = plano longitudinal
T = plano transversal
5.2.4.2 Variação da intensidade sónica na seção transversal
do feixe
Figura 5-11 - Aspecto geométrico do feixe sónico Repetindo-se a experimentação prática citada na seção anterior,
através da utilização de um refletor de forma esférica imerso em um
tanque d'água, pode-se determinar também o perfil transversal do feixe
Quanto à Intensidade sónica o feixe sónico pode ser analisaoo de sônico. Neste caso, após a determinação do ponto de malar Intensidade
duas maneiras: (eixo acústico) em uma certa distância, o refletor é movimentado
perpendicularmente ao eixo, conforme figura 5-13.

50 51

,,« $ .... ""USC' 5';;*4I24414(! 2! lJt!IJEt'!

Ultra-som - Teoria Ucraçao c Rcccpçüo da (JIllJa UIlra-sOlllca

o perfil da seção transversal pode também ser plotado

graficamente, conforme o exemplo da figura 5-15. Observa-se que a
pressão sônica é máxima no eixo acústico, caindo rapidamente na direção
da borda do feixe, e tornando-se praticamente nulo na periferia, que
tem aproximadamente 30 dB a menos de pressão em relação ao eixo
central.
água

I~
p
d 1.0
Pc.
0.9
Deli = 10mm
• • • t::l,,----'-- 0.8

I~ ~I
f= 4MHz

~II+- d 0.7

0.6
c = 5920m/s
s = 100mm
0.5
Figura 5-13 - Determinação do perfil transversal do feixe sônico
0,4
0,3
o resultado esperado é o de encontrarem-se regiões isobáricas, 0,2
aproximadamente concêntricas ao eixo acústico, cujas intensidades
0,1
sônicas decrescem gradativamente. A figura 5-14 mostra a seção trans- q(mm)
versal de um feixe sônico. Entre as isobáricas, a que corresponde a uma -3,2 -2,4 -1,6 ~,8 0,0 0,8 1,6 2,4 3,2 4,0
diferença de 20 dB em relação ao eixo acústico é a mais importante, por
ser uma região mais claramente identificável do que as mais próximas e Figura 5-15 - Gráfico do perfil da seção transversal do feixe sônico
por estar nas proximidades do limite útil do feixe. A isobárica de 20 dB é
utilizada para a determinação prática do perfil do feixe sônico, para a Na figura 5-16 aparecem os diversos perfis da seção transversal
detecção e dimensionamento de descontinuidades (ver capítulo 12). de um feixe sônico, obtidos em diferentes profundidades. Observa-se
nesta figura que na região do campo próximo a intensidade sônica varia
7 irregularmente também no sentido transversal do feixe.

,# - 1 1
AMPLITUDE '-10
2 RELATIVA ,,' - 9
","-8
.. · ' - 7
5 ... ·'--6
..... - 5 DISTÂNCIA NA
(1) eixo acústico - queda de O a 4 dB -4 AGUA
(2) queda de 4 a 8 dB
(3) queda de 8 a 12 dB
4 (4) queda de 12 a 16 dB
(5) queda de 16 a 20 dB
(6) queda aproximada de 30 dB FEIXE SÓNICO DE 5MHz NA ÁGUA
(7) Isobárica de 20 dB
Figura 5-16 - Seqüência de perfis da seção transversal do feixe sônlco
Figura 5-14 - Seção transversal do feixe sônico obtidos em diferentes profundidades na água. Cabeçote 5 MHz

53

iC4 '0 ..... ...... wc "'" p : 4«4"

\. /lI ,!- :-oul!! luJl 1.1 Ueração c Recepção da Unda Ultra-sônica

5.3 CABEÇOTES 5.3.1.1 Cabeçote normal

A transmissão e recepção das ondas sônicas é feita através de A figura 5-18 mostra um cabeçote normal. O cabeçote mostrado,
cabeçotes que operam conectados no aparelho de ultra-som por meio usando-se as possibilidades de classificação acima apresentadas, é
de cabos coaxiais. considerado como:
Um cabeçote padrão (figura 5-17) é composto das seguintes - incidência normal;
partes: - monocristal;
- contato direto;
- cristal piezelétrico;
- não focalizado.
- bloco amortecedor;
- face protetora ou bloco de retardamento;
- conectores elétricos; Conector
- carcaça. -~

Saquete
\
Bloco amortecedor
Bloco de amortecimento

I4--Cristall piezelétrico
Cristal

Figura 5-17 - Cabeçote padrão

o cabeçote pode conter um ou mais transdutores piezelétricos

(cristais), os quais convertem energia elétrica em ondas acústicas e
Figura 5-18 - Cabeçote normal
vice-versa.
Este tipo de cabeçote é o mais usual na inspeção ultra-sônica
5.3.1 Tipos de Cabeçotes Ultra-sônicos industrial, onde tem inúmeras aplicações. O cabeçote normal emite ondas
Basicamente os cabeçotes pode ser divididos em duas categorias: longitudinais que penetram na peça de maneira perpendicular(normal) à
su perfície.
- cabeçotes de incidência normal;
- cabeçotes de incidência angular. A desvantagem do cabeçote normal é o fato de que o pulso
inicial sempre é mostrado na tela do aparelho (figura 5-19). Por este
Ar.1bos podem ter somente um cristal (cabeçote monocristal) ou motivo , descontinuidades próximas da superfície da ,peça não, são .
dois cristais (cabeçote duplo-cristal). detectadas. O pulso inicial mostrado na tela do aparelho e caractenstlca
Os cabeçotes podem ser classificados também quanto ao modo de sistemas de inspeção que trabalham pelo método pulso-eco (seção
de transmissão do pulso sônico para a peça, em: 6.1), onde parte das vibrações do cristal, que estão sendo transmitidas
para a peça, também geram sinal elétrlco que é convertido em imagem
- cabeçotes de contato direto; gráfica na tela do aparelho.
- cabeçotes de imersão.
Analisando-se a variação da Intensidade ao longo do feixe sônlco
Outra classificação possível é quanto à focalização, Existem emitido pelo cabeçote normal, obtido de maneira semelhante à descrita
cabeçotes focalizados e não focalizados, na seção 5.2.4.1, obteremos o resultado mostrado na figura 5-19.

~4 55
lJltra-SlIlll - ., ~oria Ucração c Recepção da Onda Ultra-sónica

que é relacionado com o primeiro ângulo crítico. Para aços de baixa liga
o ângulo mínimo do cabeçote é de 33 0 , motivo pelo qual somente existem
cabeçotes disponíveis comercialmente, com ângulo a partir de 35 0 •

Conector

Figura 5-19 - Variação da intensidade sônica no feixe do cabeçote normal Figura 5-20 - Cabeçote angular

É importante destacar que o ângulo do cabeçote é sempre o

5.3.1.2 Cabeçote angular ângulo formado pela onda refratada no material em ensaio com a normal
O cabeçote angular mostrado na figura 5-20 tem a seguinte à superfície e nunca o ângulo de incidência (figura 5-21).
classificação:
- incidência angular;
- monocristal;
- contato direto;
- não focalizado.
Nos cabeçotes angulares um segundo bloco de amortecimento é
montado em frente da sapata de acrílico, com o objetivo de absorver
qualquer onda sônica de interferência que tenha sido refletida na interface
acrílico/peça em ensaio.
A onda sônica gerada pelo cristal piezelétrico é do tipo longitudinal.
Entretanto, quando esta onda passa da sapata acrílica para o material Ângulo
em ensaio (geralmente material metálico), ocorre a conversão de modo do cabeçote
e a refração da onda, passando então a ser do tipo transversal.
Figura 5-21 - Ângulo do cabeçote
O ângulo da sapata de acrílico deve ser usinado com grande
precisão, de modo a se obter o ângulo de incidência correto para produzir
Os pulsos sônlcos são transmitidos e recebidos somente na direção
a onda refratada desejada na peça em ensaio. O ângulo de incidência é
definida pelo ângulo do cabeçote angular. Assim, descontinuidades
calculado através da lei de Snell (ver seção 4.2). De acordo com a lei de
volumétricas ou planares, posicionadas perpendicularmente à direção do
refração, somente pode haver ondas transversais, transmitidas pelos
cabeçotes angulares a partir de um certo ângulo mínimo de refração, feixe sônlco, podem ser detectadas.

57
 Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica

Para algumas aplicações (inspeção de materiais que possuem EMISSOR RECEPTOR _C_~~JC;~=:t
granulação grosseira, como por exemplo os aços inoxidáveis austeníticos), ,
~--=L ,,
\

existem cabeçotes angulares de ondas longitudinais. Estes cabeçotes L.---- _lf:-4

-=:1
\
\
I ,

transmitem simultaneamente ondas longitudinais e transversais, porém

1
I ,
I ,
PLAsTICO I ,
estas últimas ficam com um menor ângulo de refração. Devido à existência , I ,

.......
I ,

simultânea dos dois tipos de onda, a interpretação dos sinais requer , ,

pessoal com maior experiência.
Da mesma forma que os cabeçotes normais, os cabeçotes
angulares também apresentam problemas de detectabilidade de
descontinuidades próximas à superfície, devido à zona morta. Porém, CÂMARA DE SEPARAÇÃO

devido à existência da sapata acrílica, que retarda a entrada do eco na

peça, este efeito é menos significativo. A figura 5-22 mostra o perfil Figura 5-23 - Esquema básico do cabeçote duplo-cristal
longitudinal do feixe sônico, obtido de maneira semelhante à descrita na
seção 5.2.4.1. Existem cabeçotes duplo-cristal de incidência normal (figura
5-24) e de incidência angular. Os cabeçotes duplo-cristal também são
conhecidos por cabeçotes emissores- receptores ou SE (iniciais do termo
emissor= Sender, receptor= Empfanger, em alemão).

Conector

Blocos de
Acrílico

Figura 5-24 - Cabeçote duplo-cristal

Figura 5-22 - Variação da intensidade sônica no feixe do cabeçote angular
5.3.1.3 Cabeçotes duplo-cristal
A dificuldade de detecção de descontinuidades proxlmas à
superfície foi superada com os cabeçotes duplo-cristal. Nestes cabeçotes
dois cristais, elétrica e acusticamente separados, atuam
independentemente, um como emissor e outro como receptor (figura
5-23).
Nos cabeçotes duplo-cristal as funções de emissão e recepção
do pulso sônico são executadas separadamente pelos cristais. Em razão
disso, as vibrações remanescentes no cristal, após a emissão do pulso
sônico (que geravam o pulso Inicial e a zona morta nos cabeçotes
monocristal), não são captadas pelo cristal de recepção que está Isolado
elétrica e acusticamente. Além disso, os cristais são posicionados em
blocos de retardamento, que, além de servirem para o correto
posicionamento dos cristais, servem para conter parte do campo próximo
do feixe sônico emitido (figura 5-25).

59
 Ultra-som - Teoria (jcraçúll c Recepção da Ullda Ultra-sônica

A = cross talk echo

B = eco da descontinuidade

\ I
\ I
\ I

\'.\ ,,I,:/
\
, I

•"
Figura 5-25 - Campo sônico no cabeçote duplo-cristal Figura 5-27 - Geração do cr055 talk echo no cabeçote duplo-cristal

o posicionamento dos cristais, geralmente de forma inclinada, é No uso dos cabeçotes duplo-cristal deve ser tomada uma certa
feito com o objetivo de focalizar o feixe sônico, obtendo-se assim uma atenção para a possibilidade de erro na medição de espessuras e
sensibilidade máxima no ponto focal, possibilitando a detecção de determinação de profundidade de descontinuidades, conhecido como
descontinuidades muito pequenas. A figura 5-26 mostra um cabeçote "erro do caminho em V". O erro ocorre quando o aparelho é calibrado em
duplo-cristal de incidência normal com o seu campo sônico característico. uma determinada espessura e o dimensiona menta posterior é feito em
espessuras muito diferentes (maior que ± 25% da espessura usada na
calibração). A variação do caminho percorrido pelo som devido ao percurso
em V é diferente da mudança da espessura, originando o erro mostrado
na figura 5-28.
leitura 6
na tela
5 /
4 V
\1
, 3 V
~
T
2 t,.....--' /
//

I /

2 3 4 5 6 mm
espessura real

Figura 5-26 - Focalização do feixe sônico no cabeçote duplo-cristal Figura 5-28 - "Erro do caminho em V" no uso do cabeçote duplo-cristal

A localização e avaliação de descontinuidades somente podem

Embora os cristais sejam separados acusticamente, ocorre às
vezes, a passagem de frações pequenas de som através da superfície
da peça para o cristal receptor. Este som gera ecos de baixa amplitude
na tela do aparelho, que são chamados de cross talk echos e estão
mostrados na figura 5-27.
ser feitas até o primeiro eco de fundo, porque após, ocorrem numerosos
ecos de interferência devidos à conversão de modo. Em razão do percurso
sônico ser em forma de V e não perpendicular, em grande parte dos
casos não aparecem ecos múltiplos na tela do aparelho (figura 5-29),
obrigando, também por este motivo, a calibração do aparelho utilizando-
se duas espessuras diferentes.

(,(\ 6\

Figura 5-29 - Reflexões múltiplas com percurso em V no uso do cabeçote duplo-cristal
Os cabeçotes duplo-cristal, por suas particularidades construtivas
e alta sensibilidade, requerem um conhecimento adequado para uma
correta utilização. Os usos mais comuns destes cabeçotes na inspeção
ultra-sônica industrial são:
- medição de espessuras;
- detecção de corrosão;
- detecção, localização e avaliação de descontinuidades;
- dimensionamento de grandes descontinuidades.
5.3.1.4 Cabeçotes de imersão
Os cabeçotes para uso em sistemas de inspeção por imersão
(figura 5-30) são cabeçotes cuja construção assemelha-se à dos
cabeçotes normais, caracterizando-se apenas quanto aos cuidados a
cerca da estanqueidade destes. O cabeçote de imersão deve ser
estanque por trabalhar imerso ou parcialmente imerso em água ou outro
líquido de acoplamento. Cabeçotes de imersão geram ondas longitudinais
mas, entretanto, podem produzir outro tipo de onda na peça em ensaio,
desde que posicionados com um ângulo adequado em relação à superfície
da peça (ver seção 6.5).
'" \
Figura 5-30 - Cabeçotes de imersão
I,
5.3.1.5 Cabeçotes focalizados
O som pode ser focalizado por lentes acústicas, da mesma maneira
que a luz pode ser focalizada em lentes óticas. A maioria das lentes são
projetadas para concentrar energia acústica, de modo a aumentar a
intensidade sônica entre a lente e o ponto focal (figura 5-31).
Figura 5-31 - Cabeçotes focalizados
Quando uma lente acústica é colocada em frente de um cabeçote,
o efeito assemelha-se ao de uma lente de ampliação ótica, isto é, apenas
uma pequena área é visualizada, mas os detalhes nesta área aparecem
com um tamanho maior. A combinação de um cabeçote com uma lente
acústica é conhecido como cabeçote ou transdutor focalizado. Para
obter-se uma melhor transmissão sônica a lente acústica é colada na
face do transdutor. Os cabeçotes focalizados podem ser do tipo contato
direto ou imersão, sendo os últimos os mais usuais.
Lentes acústicas são projetadas de maneira similar às lentes
óticas. As lentes acústicas são feitas de materiais tais como: pDliestireno,
resina epóxi, alumínio e magnésio. As propriedades importantes dos
materiais utilizados para construção das lentes são:
- grande índice de refração na água;
- impedância acústica próxima do cristal piezelétrico ou da água;
- baixa atenuação sônica interna;
- facilidade de fabricação.
Os cabeçotes focalizados podem também ser fabricados
modificando a forma do cristal. A superfície frontal do cristal de quartzc
pode ser usinada com um raio cilíndrico ou esférico, que conferirão ac
feixe emitido a focalização. O cristal de titanato de bário pode ser moldade
com um formato curvo antes da sua polarização.
 lllila-SUIII - !C()na

Distância focal- A distância focal do som na água tem pequena Existem lentes também para a correção de contorno, ou seja,
relação com a profundidade focal no metal, ou seja, se o cabeçote para adaptar o cabeçote em superfícies não planas. O objetivo destas
focalizado for aproximado ou afastado da peça metálica, haverá pequena lentes é fazer com que o som entre no material de modo normal à
variação da distância focal na peça. A razão deste fenômeno está na superfície. A figura 5-33 mostra a diferença entre os sOÍ1ogramas obtidos
grande diferença de velocidade acústica entre a água e o aço. O com cabeçotes com e sem correção de contorno.
diferencial de velocidade ou índice de refração, causa um maior efeito
de concentração do som que o produzido pela lente acústica quando o
som penetra no material com incidência oblíqua. Assim, a superfície do
material forma uma segunda lente muito mais poderosa que a lente
acústica (figura 5-32).

, AGuÁ

O fOCO
NOVO PONTO
FOCAL NO
METAL Figura 5-33 - Uso de lentes acústicas para correção
de contorno adaptando o cabeçote à superfície da peça
DISTÁNCIA
FOC~L NA
ÁGl1A

F'942 - Formação do ponto focal no material no uso do cabeçote foca;;"do

Vantagens dos cabeçotes focalizados:
- elevada sensibilidade: o feixe focalizado concentra energia
sônica, obtendo-se maiores amplitudes de pequenas

~istância
descontinuidades;
A focal da lente acústica pode ser calculada pela
expressão: - aumento no poder de resolução: o feixe mais pontual reduz a
possibilidade de detecção de várias descontinuidades ao mesmo
11 tempo;
f=r(-) [Equação 15]
11-1
- redução dos efeitos da rugosidade superficial: a concentração
de energia num feixe estreito, diminue o efeito dos lóbulos
onde: f = distância focal da lente secundários, cujas ondas de retorno provocam perda da
r = raio de curvatura da lente resolução no campo próximo e aumento da zona morta em peças
n = índice de refração = razão entre a velocidade do som na lente com superfície rugosa;
com a velocidade do som na água ou outro meio acústico.

lí4 65
 (icração e Recepção da Onda U Itra-sôn ica

- baixo ruído: a distribuição randômica das microporosidades
-
segregaçoes e contornos de grãos provocam ruído durante a'
inspeção ultra-sônica. Como neste caso o feixe concentra-se
numa área menor, este efeito pode ser desprezado.
Desvantagens dos cabeçotes focalizados:
- devido à absorção acústica das lentes, a eficiência dos
cabeçotes diminue aproximadamente 20%;
- a concentração do feixe sônico torna menor a área varrida
exigindo maior tempo de ensaio para uma varredura total; ,
- a região útil do feixe sônico estende-se para até pouco depois
do ponto focal, devido a grande divergência e conseqüente
diminuição da intensidade após esta área.
5.3.2 Parâmetros Construtivos dos Cabeçotes
a material amortecedor elimina também as vibrações indesejáveis
do cristal (vibrações radiais e harmônicas). As ondas sônicas irradiadas
por um cristal com amortecimento consistem de um pulso sônico
amortecido com entre 1 e 10 vibrações, de modo que o pulso contém
freqüências altas e baixas além da freqüência de ressonância.
5.3.2.4 Espectro de freqüências
a espectro de freqüência do pulso emitido por um cabeçote pode
ser determinado matematicamente usando a série de Fourier com o
auxílio de um analisador de freqüências. As amplitudes das vibrações (A)
são plotadas como função da freqüência (f).
Um transdutor não amortecido reduz gradualmente a sua vibração
e produz assim um espectro de freqüências que se caracteriza pela
freqüência de ressonância (fo): o espectro tem um ponto máximo em fo
e as outras freqüências são em pequena quantidade (figura 5-34).

5.3.2.1 Tamanho do cristal

A maioria dos cabeçotes mono-cristal de incidência normal têm
cristal circular com diâmetro variando de 2 a 80 mm sendo os diâmetros
mais. '
usuais entre 5 e 25 mm. A maioria dos cabeçotes de incidência
angular tê~ cristal q~adrado ou retangular. Em alguns países (exemplo:
Estados Unidos e Mexico) são muito utilizados também os cabeçotes
angulares com cristal circular.
6 8
as cristais são unidos às faces protetoras planas e paralelas ou
a blocos de retardamento.
Figura 5-34 - Gráfico freqüência versus amplitude
5.3.2.2 Freqüência
de um transdutor não amortecido
A utilização comum dos cabeçotes (ensaio de aços) requer cristais
co~ freqüência de ressonância entre 1 e 6 MHz. Para aplicações especiais,
A largura da curva A(f) caracteriza o grau de amortecimento e
eXistem cabeçotes com freqüências tão baixas como 50 kHz e outros
também o espectro de freqüência. Comumente o espectro de freqüência
que chegam a 25 MHz.
é medido entre os pontos que correspondem a uma queda na amplitude
(A) do ponto máximo A(fo) de 3 dB - equivalente a 0,71 x A(fo). a
5.3.2.3 Amortecimento mecânico intervalo de freqüência (M) entre estes dois pontos é a banda de
U'\. material atenuador (amortecedor sônico) é colocado na parte freqüência do transdutor (figura 5-35).
posterior do cristal. a objetivo principal é o de reduzir o período de A banda de freqüência é expressa em percentagem com relação
vibração do cristal. Este amortecimento acústico resulta em um pulso
mais curto, propiciando assim uma melhor resolução do equipamento.
à freqüência de ressonância, ou seja:
Por outro lado, a energia sônica irradiada também é menor, obrigando à
busca de um compromisso entre esta e uma adequada resolução.
Banda de freqiiência (Yo)=(~f )XI00 [Equação 16]
[o

67
Ultra-som - Tcoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica

A (%)

100

71
1/\ ,
2 4
, .
6
i

8
•

I fo I
f----âf---1
f (MHz) I~
2 4 I; á
Figura 5-35 - Determinação da banda de freqüências de um transdutor

Transdutores altamente amortecidos emitem pulsos curtos (2 a 5

vibrações), obtendo-se um grande espectro de freqüências no analisador
Fourier (figura 5-36). Os pulsos curtos contém, além da freqüência fun-
damentai de ressonância, muitas freqüências diferentes. Por este motivo + 1~ •
2 4
i i
6
i·
8
os cabeçotes altamente amortecidos são também designados de A
cabeçotes de banda larga. A figura 5-37 apresenta os vários tipos de
amortecimentos, com os respectivos espectros de freqüência.
A
-,- 2 4 6

Figura 5-37 - Gráficos de pulsos sônicos com vários tipos de

amortecimento e respectivos espectros de freqüência
8 MHz

Figura 5-36 - Gráfico freqüência versus amplitude

Face protetora
de um transdutor altamente amortecido

5.3.2.5 Face protetora J. Aço

A face protetora dos cabeçotes não protege somente o cristal,

que é elemento sensível, do cantata direto com a superfície da

~-
peça, ma também melhora o casamento acústico entre ambos.
Obs rvando-se o caminho percorrido pelo pulso sônico no método
pulso-eco ( igura 5-38), verifica-se que ele fará as seguintes transições
(a espessua de acoplante foi desprezada por ser muito fina):
transdutor ~ face protetora ~ peça em ensaio ~ face protetora -+ Figura 5-38 - Caminho percorrido pelo pulso sônlco no método pulso-eco
transdutor.

69
lJllra-soll1 - Teoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica

A transmissão total pode, então, ser definida como o produto Esta função tem o máximo para Z(s) = 35; isto é, uma face
dos fatores individuais de transmissão: protetora cuja impedância acústica seja deste valor, fornecerá o máximo
de pressão sônica na transmissão entre os materiais propostos (propicia
D= 16XZ(s/XZ(w)XZ(p) o melhor casamento entre as impedâncias do transdutor e da peça). Por
[Equação 17] este motivo, muitos cabeçotes são fabricados com faces protetoras de
(Z(S)+Z(W»2 X(Z(p)+Z(S»2
cerâmica cuja impedância fica nesta ordem de grandeza.
A escolha adequada da impedância da face protetora não é o
onde: D = coeficiente de transmissão total = 1
Z(w) = impedância do transdutor único fator que influência em uma ótima transmissão. A espessura da
Z(s) = impedância da face protetora face protetora também é importante.
Z(p) = impedância da peça em ensaio Uma vez que o feixe sônico é parcialmente refletido nas inter-
faces da face protetora, com a possibilidade de deslocamento de fase,
Se as impedâncias do transdutor e da peça em ensaio são a escolha adequada da espessura possibilita eliminar os efeitos
conhecidas, diversos materiais podem ser usados como face protetora. indesejáveis destes fenômenos, que afetam o pulso transmitido. Um
A impedância da face protetora que propicia a melhor transmissão total máximo de transmissão com um mínimo de interferência é obtido quando
pode ser determinada quando D é plotado em função de Z(s). a espessura da face protetora é 1/4 do comprimento de onda nesta.
Exemplo: Transdutor de titanato de bário (Z(w) = 27 kgjm 2 s)
Peça de aço (Z(p) = 46 kgjm 2 s) Exemplo: Face protetora de cerâmica
V = 10.000 m/s
Para o exemplo a fórmula para o cálculo da transmissão total f = 4 MHz
fica: 1= 2,5 mm
Um cabeçote de 4 MHz com uma face protetora de cerâmica
D= constante XZ(S)2 fornece a máxima amplitude se a face protetora tiver 0,625 mm de
(27 +Z(S»2 X(46 +Z(S»2 espessura.

Plotando O coeficiente de transmissão D em função de Z(s) para 5.3.2.6 Conectores elétricos

o exemplo, teremos o gráfico da figura 5-39. Todos os tipos de cabeçotes contêm componentes elétricos
(capacitores ou indutores) com o objetivo de maximizar o casamento
elétrico entre o cabeçote e a entrada do amplificador do aparelho de
o
ultra-som.

5.3.3 Defeitos em Cabeçotes

5.3.3.1 Destruição mecânica do cristal
Razão:
- queda do cabeçote;
- excesso de aperto na fixação do cabeçote;
- carga excessiva no acoplamento. Exemplo: movimentação
inadequada do cabeçote em sistemas automáticos,
40 60 60 70 80 90 tOO

Z(s) Resultado:
- mudança do campo sônlco;
Figura 5-39 - Gráfico coeficiente de transmissão versus - redução ou perda da sensibilidade.
impedância acústica da face protetora

7f1 71
Ultra-som - Teoria
5.3.3.2 Descolamento do cristal da face protetora ou
do bloco de retardamento
Razão:
- penetração de líquidos dentro do cabeçote;
- utilização em temperaturas elevadas.
Resultado:
- mudança do campo sônico;
- redução ou perda da sensibilidade.
5.3.3.3 Desgaste natural
Razão:
- atrito do cabeçote com a peça na técnica por cantata direto.
Resultado:
- cabeçote angular - mudança no ponto de saída do som e no
ângulo de refração;
- cabeçote duplo-cristal - mudança do feixe sônico, aumento
no eco cr055 talk e redução da sensibilidade.
5.3.3.4 Defeitos nos cabeçotes de imersão
Não deve existir desgaste natural nos cabeçotes de imersão, já
que estes não entram em contato direto com a superfície da peça. No
caso de utilização dos cabeçotes de imersão na técnica por cantata
direto, o desgaste natural deteriora rapidamente o cabeçote, porque a
face protetora é fina e de baixa resistência ao desgaste.
Vazamentos:
- penetração de água nas conexões dos cabos, causada por
movimentos bruscos do cabeçote (equipamentos automáticos);
- penetração de água entre a carcaça e o transdutor, provocada
por ataque químico;
- deterioração do bloco de retardamento por ataque químico.
Resultado:
- qualquer perda de estanqueidade leva a redução da sensibilidade,
até a perda total do cabeçote, devido a curtos circuitos nas
conexões do cristal.
5.3.3.5 feitos elétricos
Voltagen extremamente altas (pulso de transmissão) no cabeçote
podem levar a u a completa destruição do cristal. Os cabeçotes são
normalmente proje dos para suportar estas voltagens elevadas. Existem
cabeçotes especiais, projetados para baixas voltagens (exemplo:
) Geração c Recepção da Onda UI tra-sônica
cabeçotes para aparelhos digitais de medição de espessura) que podem
ser danificados quando conectados a um aparelho com pulso de
transmissão de altas voltagens.
5.4 O PULSO SÔNICO
Se uma corrente alternada de alta freqüência é ligada a ambas
as faces d e um cristal piezelétrico, ele irá oscilar na freqüência da corrente
fornecida. A amplitude da vibração atingirá o seu máximo quando a
freqüência da corrente corresponder à freqüência fundamental de
ressonância do cristal.
Na técnica pulso-eco a oscilação contínua do cristal não pode
ser usada porque o mesmo cristal atual alternadamente como emissor e
receptor. Por esse motivo um sinal curto deve ser emitido pelo cristal,
para que ele fique preparado para receber os ecos que retornam ao
cabeçote. Estes sinais de curta duração são chamados de pulsos sônicos.
Os pulsos sônicos são gerados por um forte amortecimento
mecânico do cristal e pela aplicação da descarga de um capacitor
carregado com algumas centenas de volts, conectado às faces do cristal.
Este pulso rápido de voltagem provoca uma oscilação do cristal na sua
freqüência de ressonância. O efeito é semelhante ao produzido por um
martelo batendo em um sino.
O tamanho do pulso emitido (número de oscilações) pode ser
pré-determinado através de:
- seleção adequada do material do cristal;
- alto ou baixo amortecimento mecânico do cristal;
- redução ou aumento do amortecimento elétrico no circuito de
oscilação.
Para algumas aplicações é importante a geração de pulsos longos,
isto é, pulsos com pouco amortecimento (6 a 10 vibrações). Nestes
pulsos a vibração ocorre na freqüência de ressonância (cabeçotes de
banda estreita). Existem ainda pulsos médios obtidos com um
amortecimento mediano (4 a 7 vibrações) e pulsos curtos entre 2 e 5
vibrações gerados em cabeçotes altamente amortecidos (cabeçotes de
banda larga). A figura 5-40 ilustra vários tipos de pulso diferenciados
entre si pela sua forma (ver seção 5.3.2.4).
73
Ultra-som - Teoria Geração e Recepção da Onda Ultra-sônica

onde: d = distân~ia entre pulsos (m)

V = velocigade do som (m/s)
TRP = taxa de repetição de pulso (pulso/s = l/s)
~iL4-+-+--+-+-~-+-H~"---JlSeg

, "Eco fantasma"
f1" envoHório dente de
~ , / serra
/
--"-++-+-H--FY- !1seg

envoltório quadrado
ou retangular /
,/
Figura 5-41 - Formação de "ecos fantasmas" pela seleção
Figura 5-40 - Forma dos pulsos sônicos inadequada da taxa de repetição de pulsos (TRP)

Nas técnicas em que a transmissão sônica se processa por pulsos, Para determinar a espessura máxima que pode ser inspecionada
existe um fator muito importante a ser considerado: a taxa de repetição com uma determinada TRP, é necessário dividir por dois o valor
de pulso (TRP). A TRP indica a quantidade de pulsos emitidos em um encontrado no cálculo, porque a distância deverá corresponder aos
determinado tempo. caminhos de ida e volta do som.
A importância da taxa de repetição de pulsos está relacionada Calculando-se, por exemplo, o comprimento máximo c~m que
com o fato de que o mesmo cabeçote atua como emissor e receptor podem ser inspecionados eixos forjado de aço, com o aparelho ajustado
sônico. Para fazê-lo corretamente, é necessário que somente seja emitido para uma TRP de 3.000 pulsos/s, sem que ocorra o aparecimento de
um segundo pulso em um momento posterior à recepção do primeiro, ou "ecos fantasmas", teremos:
seja, cada pulso deve ser emitido e recebido para que haja então uma
nova emissão. A emissão de um novo pulso antes da recepção do ante- material: aço V = 5.900 m/s
rior provocará o aparecimento de ecos na tela do aparelho I que poderão TRP = 3.000 pulsos/s
ser confundido com ecos de descontinuidades. Estes ecos são chamados
de "ecos fantasmas" e podem ser diferenciados dos demais pelo fato de 5.900
d=--=1,96m
não cortarem a linha base (figura 5-41). 3.000
As taxas de repetição de pulso variam, em geral, de 60 a 3.000 1,96
pulsos/segundo. Sabendo-se qual é a TRP selecionada no aparelho e a Espessura máxima = - - = 0,98 m
2
velocidade do som no material, pode-se calcular, através da expressão Eixos com comprimento maior que 0,98 m devem ser inspecionados
a seguir, qual será a distância percorrida pelo som antes da emissão de
com menores TRP.
um novo pulso. A TRP deve ser mantida a mais elevada possível, pois
está diretam~elacionada com a intensidade luminosa dos sinais na Esta é uma limitação teórica. Na prática costuma-se limitar a
tela do aparelho. espessura máxima para uma determinada TRP, se possível r a valores
entre 10 e 20% do valor calculado. O objetlvo deste limite prático é
V permitir a total atenuação do pulso sônlco dentro da peça, antes de
ri :::: - - [Equação 18]
TRP uma nova emissão,

74 75
 , o,'.

;;}f':~i.!f[i~ ··;:!··(~;:;~f.f~h\
)
, ,
METODOS E TECNICAS
DEINSPEÇÃO

Os métodos e técnicas básicas de inspeção podem ser divididos em:

- método pulso-eco;
- método por transparência;
- método por ressonância;
- técnica por contato;
- técnica por imersão;
- inspeção manual;
- inspeção automática.

6.1. MÉTODO PULSO-ECO

No método pulso-eco, o transdutor emite pulsos de energia sônica,
que são introduzidos no material em intervalos regulares de tempo, através
de um acoplante. Se os pulsos encontramum superfície refletora, parte
ou toda a energia é refletida e retorna ao transdutor, que converte as
vibrações em energia elétrica e a transforma em sinal na tela do aparelho.
Tanto a quantidade de energia refletida como o tempo decorrido entre a
transmissão d,o pulso inicial e a recepção são medidos pelo equipamento.
Este processo de emissão e recepção de pulsos de energia ultra-sônica
é repetido para cada pulso sucessivo.
Embora possam ser utilizados dois transdutores separados para
emitir e receber os pulsos sônicos, normalmente é utilizado apenas um
transdutor que cumpre alternadamente as funções, conforme mostrado
na figura 6-1.
O método pulso-eco é o mais l,.Itilizado, principalmente por ser um
método de aplicação simples, exigindo poucos dispositivos ou
equipamentos e requer o acesso a apenas uma das superfícies.

77
 Ultra-som - Teoria
Métodos e Técnicas de Inspeção

A aplicação principal do método por transparência é na inspeção

de chapas para detecção de descontinuidades planares, tipo dupla-
laminação, que têm dimensões relativamente grandes em comparação
com o feixe sônico (grandes refletores). Neste caso a técnica pDr imersão
é a mais indicada, porque possibilita um eficiente e relativamente
uniforme acoplamento entre os cabeçotes e a peça.

) ,~ ,=-=
- -
Um bom acoplamento é crítico para o método por transparência,
porque as variações no acoplamento têm o efeito correspondente na
amplitude do sinal recebido. Estas variações introduzem erros nos
-- -- resultados dos testes, que podem mesmo invalidá-los. Por exemplo, se
uma inspeção está sendo conduzida com um critério de rejeição
correspondendo a uma queda de 10% da amplitude do sinal, variações
Figura 6-1 - Método pulso-eco
de 10% ou mais na eficiência do acoplamento podem causar a rejeição
de peças sem descontinuidades.
6.2 MÉTODO POR TRANSPARÊNCIA
Além do bom acoplamento, o método exige um posicionamento
Atr~v.és da utilização de dois cabeçotes separados, posicionados preciso de um cabeçote em relação ao outro. Uma vez que o
nas supe!fl~les opostas da peça, o som é transmitido no método por posicionamento dos cabeçotes foi estabelecido, eles devem rigidamente
transparencla. Um cabeçote atua como emissor e o outro como receptor ser mantidos assim, de modo que as eventuais reduções na intensidade
das ondas ultra-sônicas. Quando a peça não apresenta descontinuidades, do sinal não sejam decorrentes do movimento relativo entre eles.
todo o si.nal.emitido é recebido pelo segundo cabeçote. Na presença de
descontinuidades, parte ou toda a energia sônica é refletida e Uma variação do método por transparência é o método Tandem.
conseqüentemente menor ou nulo será o sinal recebido pelo cabeç~te
receptor (figura 6-2). 6.2.1 Método Tandem
A preparação do chanfro para a soldagem de chapas com grandes
espessuras (espessuras> 100 mm) é feita geralmente com ângulo variando
de zero a 10°. Esta preparação, além de aumentar a POSsiDilidade de
ocorrer falta de fusão, cria uma dificuldade para a detecção destas
i III descontinuidades. A varredura tradicional com um cabeçote angular não
é efetiva para a detecção destas porque as descontinuidades não ficam
perpendiculares ao feixe sônico, não havendo conseqüentemente o
retorno do som ao cabeçote (figura 6-3).
R R R

.-L ~r=-1I­
\''"'""':'g'~:~ 6!~,: "'(n~s' '~ a;"' r~' :' :C' :!~ ia~J
\
O método por transparência caracteriza-se pela Impossibilidade
de determinação da profundidade dos refletores, monitorando~se apenas
Figura 6-3 - Dificuldade de detecção de descontinuidades
a presença e a amplitude do sinal na tela do aparelho.
planares em peças de grandes espessuras

7R
79
1111 ra-solll - Teoria MélOdos c Técnicas de Inspeção

A maneira de examinar com segurança estas soldas é através do

método Tandem, onde dois cabeçotes angulares são posicionados de tal
maneira (figura 6-4) que o som emitido pelo cabeçote emissor é captado
pelo cabeçote receptor, caso existam descontinuidades na peça.

Transmissor Receplor

CICLOS
HARMONICOS • • •

CICLOS
HARMONICOS • • •

Figura 6-4 - Detecção de descontinuidades pelo método Tandem Figura 6-5 - Método por ressonância

Os cuidados referentes ao acoplamento e à manutenção dos O método por ressonância era utilizado antigamente em aparelhos
cabeçotes nas posições pré-determinadas são os mesmos citados para de medição de espessuras. Sabendo-se a velocidade do som na peça e
a técnica por transparência. duas freqüências de ressonância seguidas (dois harmônicos), pode-se
determinar a espessura através da seguinte expressão:
A varredura neste método é feita pela movimentação dos
cabeçotes no sentido longitudinal à solda, mantendo em toda a e=----
v
[Equação 19]
varredura uma distância constante a esta. Deve-se sempre levar em 2( fz- fi)
consideração o fato de que a cada varredura somente uma certa região
da solda (uma certa profundidade) será examinada. Para uma inspeção sendo: e = espessura da peça (m)
total da solda os cabeçotes devem ser reposicionados diversas vezes. V = velocidade do som (m/s)
f 1 e f 1 = freqüências de ressonância (ciclos/s)

6.3 MÉTODO POR RESSONÂNCIA Atualmente o método por ressonância não vem sendo empregado,
em razão do método pulso-eco substituí-lo com maior precisão .
.,~ Este método baseia-se em que uma onda elástica entra em
res. onância quando a espessura da peça é igual a um número Inteiro de 6.4 TESTE POR CONTA TO
mei s comprimentos de onda (')..,/2).
A maneira mais simples e usual de transmitir a Emergia acústica
, O método utiliza um feixe contínuo (não pulsado) e a freqüêncla
para o material é através do posiCionamento direto do cabeçote sobre
é variada até que a peça entre em ressonância. Isto é percebido pelo
a peça, ou seja, através do teste por cantata. Embora o teste possa
grande aumento na intensidade sônlca neste momento. O fenômeno
ser adaptado para Inspeção automatizada, na grande maioria das vezes
repete-se em diversas freqüências além da freqüência fundamental, que
o cabeçote é movimentado manualmente, com alguma pressão sobre a
são os diferentes harmónicos (figura 6-5).
superfície da peça (figura 6-6).

81
 Ultra-solll - Tcoria
MGtodos e Técnicls de Inspeção

Tabela 5 - Seleção do acoplante em função da rugosidade superficial

RUGOSIDADE SUPERFICIAL VISCOSIDADE IGUAL OU SIMILAR

(11 m) AOS PRODUTOS

0,1 a 2,5 Óleo SAE 10

1a 5 Óleo SAE 20

2 a 15 Glicerina

2 a 20 Carboxl-metll-celulose

2,5 a 20 Óleo SAE 30

6 a 17 Óleo SAE 40

> 17 Graxas

Para uma melhor transmissão sônica é importante obser:'ar ta~bé~

Figura 6-6 - Teste por contato
Para a efetiva transmissão do som entre o cabeçote e a peça, é
necessário que seja eliminado todo o ar existente na interface entre
eles. Isto é feito através do uso de acoplantes.
6.4.1 Acoplantes
O ar é um pobre transmissor de ondas sônicas com megahertz
de freqüência. Além disso, a diferença de impedância acústica entre o
ar e a maioria dos materiais sólidos é tão grande, que mesmo uma
camada muito fina de ar retardará significativamente a transmissão das
ondas sônicas do transdutor para a peça.
os acoplantes sob o ponto de vista da relaçã~ entre. a sua Impedancla
acústica e as do cabeçote e material a ser InspeClonado ..P~~a c~da
conjunto cabeçote-peça existe um acoplante q~e possibilitara a
tra nsmissão sônica com as menores perdas. A teoria apresentada na
seção 5.3.2.5, referente a seleção da face protetora de cabeçotes,
pode ser utilizada para este fim.
6.5 TESTE POR IMERSÃO
No teste por imersão não existe o contato ~ireto do ca,be~ote
com a peça. A transmissão sonora é feita atraves de. um ,liquido,
usualmente água, onde o cabeçote juntamente com a peça flcar:n Ime~sos.
Na figura 6-7 são mostradas diversas variações do teste por Imersao.

Os acoplantes normalmente usados na inspeção por contacto

incluem: água, óleo, glicerina, graxas derivadas de petróleo, graxas de - ....... ..
Atua Cabeçote
silicone, colas de papel de parede, como o carboxi-metil-celulose e outros
produtos líquidos ou pastosos. : D..'.llo . <~" 1
~~,."", '.-
O acoplante deve formar um filme entre o cabeçote e a superfície '~, ~
\:;i: :; ( ~
da peça. São características relevantes também a reação neutra com a
f.lx •• 6nlca .
" uperfície da peça, principalmente quando aplicados em peças usinadas, ';i'_.:&!t!!fi@MM''''L .. ~,~
e a facilidade de remoção de maneira a não prejudicar ensaios ou
tr tamentos superficiais posteriores. É comum a adição de agentes --l··---.. ···-·-·- . . Fllxe
-.----... ___ o
ÂUU\
Inl idores e/ou umectantes, para melhorar as propriedades de acoplantes
/~~~~ol·-h
~
f""
s6nlco
co o a água e a glicerina.

·.~L~
!,{,
L.- _,
. . . .-.
C[~6t'
Na escolha do acoplante adequado, um dos fatores a ser
considerado é a rugosidade superficial da peça. Quanto mais rugosa for Iran"nlllor /
'
AguI
a peça, mais viscoso deve ser o acoplante. A tabela 5 apresenta uma Poça

referência para a seleção de acoplantes em função da rugosidade.

Figura 6-7 - Variações do teste por imersão

83
 Ullrn-sol11 - Tcoria
As vantagens do teste por imersão incluem a velocidade de
inspeção, a habilidade de controlar e direcionar o feixe sônico e a
adaptabilidade para automatização.
O teste por imersão convencional é feito com apenas um cabeçote.
O feixe sônico é direcionado para dentro da peça utilizando-se um
cabeçote do tipo normal (ondas longitudinais). Através do posicionamento
do cabeçote é possível inspecionar a peça com incidência normal (ondas
10A9itudinais) ou por incidência oblíqua (ondas transversais).
Na inspeção com incidência normal, a coluna d'água (distância
entre o cabeçote e a peça) deve ser ajustada de modo que o segundo
eco múltiplo da coluna d'água apareça na tela do aparelho numa
distância superior ao primeiro eco múltiplo do material (figura 6-8). Caso
este cuidado não seja observado, pode ocorrer que eventuais ecos de
descontinuidades sejam mascarados pelo eco da coluna d'água, ou que
haja a rejeição imprópria da peça. Na inspeção com incidência oblíqua
este cuidado não necessita ser considerado porque o eco da coluna
d'água não retorna ao cabeçote.
Coluna d'água
correta
Coluna d'água
incorreta
Figura 6-8 - Determinação da coluna d'água adequada no teste por imersão
" f
Mélodos c Técnic,ls de Inspcçào
A determinação da distância mínima entre a face do cabeçote e
a superfície da peça é feita pela equação 20, que leva em consideração
as velocidades sônicas dos dois meios e adiciona um valor prático de
segurança.
V água
CD =--xe+O,006m [Equação 20]
Vllliltcriíll
onde: CD = coluna d'água (m)
Vágua = velocidade do som na água (m/s)
Vmaterial = velocidade do som no material (m/s)
e = espessura da peça (m)
Este cálculo entretanto é apenas uma primeira referência. A maior
vantagem do teste por imersão é a habilidade que existe em manipular,
pelo ajustamento da coluna d'água, a porção mais eficiente do feixe
sônico (o começo do campo distante, para feixes não focalizados, e o
ponto focal, para feixes focalizados) para a região de maior interesse da
peça. Utilizando-se a porção mais eficiente do feixe sônico obtém-se a
maior sensibilidade e capacidade de resolução.
A equação 21 é utilizada para calcular a coluna d'água utilizando-
se cabeçotes focalizados, de modo que o ponto focal do feixe fique
situado na região de maior interesse na peça:
V material d
CD =d l----X 2 [Equação 21]
Vâgua
onde: CD = coluna d'água (m)
Vágua= velocidade do som na água (m/s)
= velocidade do som no material (m/s)
Vmaterial
d = distância focal do feixe na água (fornecido pelo fabricante
1 do cabeçote ou da lente de focalização)
d 2 = localização do ponto focal na peça em ensaio
O resultado deste cálculo não pode ser menor que o obtido no
cálculo da coluna d'água mínima pela equação 20. Se isto ocorrer, a
coluna d'água mínima obtida deve ser utilizada.
As regras acima, entretanto, são aplicáveis quando se deseja
utilizar a porção mais eficiente do feixe com uma região específica da
peça. Existem outras regras para a varredura volumétrica da peça.
Os cabeçotes focalizados raramente são utilizados para a varredura
volumétrica, porque a queda da pressão sônlca fora da região focal é
muito acentuada (figura 6-9).
85
 LJ II ra-sum - l"eoria
Figura 6-9 - Variação da intensidade sônica
na peça em um feixe sônico focalizado
Para a varredura volumétrica são utilizados cabeçotes não
focalizados com diâmetro tão grande quanto possível (25 mm). Os
cabeçotes com grande diâmetro produzem uma curva distância amplitude
que tem um pequeno decaimento ao longo da distância (figura 6-10).
Como uma regra prática, a coluna d'água para feixes não focalizados é
dada por:
! CD = 0, 75 X N;iglla
I
I
onde: C O = coluna d'água (m)
Nágua = campo próximo do feixe na água (m)
Pequeno diâmetro
Figura 6-10 . Curva distância amplitude de cabeçotes
normais de pequeno e grande diâmetro
Métodos e Técnicas de 1l1spcç~o
6.6 INSPEÇÃO MANUAL
Todos os métodos e técnicas citadas anteriormente podem ser
executados por meios manuais ou automáticos. A diferença entre os
dois modos de inspeção, basicamente, está na maneira de execução da
varredura (movimentação do cabeçote ou da peça, de modo que toda a
área de interesse seja varrida pelo feixe sônico) e na avaliação dos
sinais na tela do aparelho. As demais etapas do ensaio, incluindo a
calibração do aparelho, são sempre executadas manualmente.
No caso da inspeção manual o inspetor de ultra-som executa a
varredura ao mesmo tempo em que observa os ecos na tela do aparelho,
fazendo, através do seu conhecimento e experiência, a discriminação e
avaliação dos sinais importantes.
Maiores detalhes acerca da definição dos parâmetro para a
inspeção manual estão mostrados na Parte 2 deste livro.
6.7 INSPEÇÃO AurOMÁ rICA
A inspeção automática vem há muitos anos sendo utilizada em
sistemas estacionários de inspeção na fabricação de tubos e peças
forjadas em produção seriada. Mais recentemente vêm sendo
desenvolvidos sistemas portáteis de inspeção automatizada, num esforço
mundial de robotização, especialmente para uso em locais com
radiatividade ou outros problemas de segurança.
Dentre os sistemas estacionários de inspeção automatizada
podem-se destacar os vários equipamentos desenvolvidos pela empresa
[Equação 22] alemã, Krautkramer. A figura 6-11 ilustra um equipamento estacionário
de inspeção automática para a inspeção de tubos.
Figura 6-11 - Equipamento Krautkramer de Inspeção automática de tubos
H7
 Ultra-som - Teoria Métodos c Técnicas de Inspeção

Quanto aos equipamentos portáteis, destacamos o desenvolvido A determinação da correta velocidade de rotação da peça
pelo instituto dinamarquês, The Danish Welding Institute, chamado associada com o movimento do cabeçote são de grande importância
P-Scan. Este equipamento destina-se à inspeção de chapas e à inspeção para assegurar que descontinuidades a partir de uma certa dimensão
de soldas de diversas geometrias. A figura 6-12 ilustra um modelo serão detectadas. Pelo fato de que a sensibilidade do ensaio somente é
fazendo a inspeção da solda circunferencial em uma tubulação. efetiva dentro de uma certa área do feixe sônico, as varreduras
individuais devem sobrepor-se às varreduras adjacentes, sem vazios
)
I
que possibilitem a não detecção de alguma descontinuidade (figura
6-14 ).
1/ '\ PERCURSO DA
~
VARREDURA
IX :i><
IKI ,;x
IX I 1:><
, .• ·.c.
'::>< I LARGURA DA
JVARREDURA

,
'"
... ... J..)<
"'/

~ .JJ
':::,' ~
I
I I
./i'
----,I I
Db r - - -
I I

Figura 6-12 - Parte do equipamento portátil para inspeção automatizada

de soldas desenvolvido pelo Danish Welding Institute Figura 6-14 - Sobreposição das áreas de varredura

A varredura a ser executada depende do tipo de inspeção a ser A velocidade de varredura (velocidade de ensaio) não deve
realizada, podendo ser movimentado somente o cabeçote, somente a exceder certos limites (Vmáx) , porque com uma determinada taxa de
peça ou ambos (figura 6-13). repetição de pulsos (TRP), a distância entre os pulsos individuais pode
ser tão grande, que um pequeno refletor acabe situando-se exatamente
entre dois pulsos e assim não ser detectado.
A velocidade máxima de ensaio (vmáx) depende de:
- taxa de repetição de pulso (TRP);
>--,'
- filtro de ruído (R);
~ MOVIMENTO DO CABEÇOTE
-
-
espessura da coluna d'água (CD);
espessura da peça (e);
I \\ - diâmetro efetivo do feixe (df);

C-I- -----w". . r. . . . . .
- diâmetro do menor refletor a ser detectado (dr).
T,._ - ".
.• .1":

~ Filtro de Ruído - Pulsos de ruído de rádio freqüêncla ocorrem

Figura 6-13 - Movimentações da peça e/ou cabeçotes
du rante a inspeção automática
freqüentemente no local de execução do ensaio (exemplos: contactos
eletromagnétlcos, relés, contatores) e podem ser Introduzidos no aparelho
e mostrados na tela do aparelho na forma de "ecos fantasmas". Com o
objetivo de evitar os "ec06 fantasmas", é utilizado um circuito no aparelho
de ultra-som chamado de filtro de ruído (noise blanklng). Quando um

R9
 (JlIr~l-som - Icuria
tvletodos c Técnicas de Inspeção

sinal é monitorado na tela, uma seqüência de contagem é iniciada com
um acréscimo na contagem a cada novo ciclo de transmissão/recepção
em que o sinal permanece na tela. O monitor somente soa o alarme
quando o contador atinge um número pré-estabelecido (R) - figura 6-15.
Por este processo, sinais espúrios não são indicados como descontinuidades.
Com o objetivo de executar o ensaio sem que haja áreas sem
varredura ou com a varredura inadequada, deve ser levado em
consideração também qual o menor refletor a ser detectado (diâmetro
dr). Para isso, é necessário garantir que pelo menos um pulso atinja o
refletor, fazendo-se com que d seja menor ou igual a dr.

Exemplo: TRP = 1000 pulsos/s t = 10- 3 S

dr = 2 mm d = 2 mm
I ri I nll ~I (( ~~III d
v=-=
2mm
=2m/s
t O,OOls

Com a velocidade máxima de ensaio Vmáx= 2m/s, somente um eco

será recebido de um refletor de 2 mm. Caso seja necessário que dois
--oJ 45 l....- ecos sejam recebidos para que o sinal seja considerado (R = 2) então a
I I
velocidade de ensaio deve ser dividida por dois. A fórmula a seguir é
usada para valores grandes de R:
1 2 3 4 5 6 1 2 3
dr x TRP
,I,
V,lltÍ.r = [Equação 25]
ALARME -0- SEM ALARME
R
'I'
Diâmetro efetivo do feixe (df) - Um refletor consegue refletir
Figura 6-15 - Esquema ilustrativo do funcionamento do filtro de ruídos um eco suficientemente intenso quando ele se encontra totalmente
dentro do feixe sônico. A quantidade de pulsos atingidos pelo refletor
Taxa de repetição de pulso (TRP) - A distância em tempo (t) aumenta com o diâmetro do feixe sônico. O multiplicador corresponde
entre dois pulsos consecutivos é determinada pela TRP: exatamente à taxa entre o diâmetro do feixe e o diâmetro do refletor.
Assim, a velocidade do ensaio pode ser aumentada por este fator:
I
t=-- [Equação 23]
TRP di TRP
o~e: t = distância em tempo (s) r~"dx = dr xT [Equação 26]
\ TRP = taxa de repetição de pulso (pulso/s = l/s)
A espessura da peça e o percurso sônico na água somente têm
\ uma velocidade constante de ensaio (v) o cabeçote desloca- um efeito indireto na velocidade do ensaio. Isto deve-se ao fato de que
se (d): . o tempo total de trânsito do pulso é sempre menor que o tempo entre
d=vxt [Equação 24] dois pulsos consecutivos.

Isto é, a cada intervalo (d) um novo pulso sônico é enviado ao

material.

Menor refletor a ser detectado (dr)

q()
91
 Capítulo 7

o APARELHO DE
ULTRA-SOM

A figura 7-1 mostra um diagrama de blocos contendo os circuitos

básicos de uma aparelho de ultra-som, que são:
- fonte de energia;
- temporizador eletrônico;
- circuito gerador de pulsos;
- circuito receptor - amplificador;
- circuito de varredura;
- mostrador de sinais.

V/lltIlEoort/l

1.
I
( ~"PLlfl(IIOO~ L...-!

~IL L_:'
I I'

~ T
r .Ert/lOO~
OE
1 ITE"PO~ I~OOJ
1 PULSOS
J I J

~CObo\Olll
I J1 Po\'>J

Figura 7-1 - Circuito básico de funcionamento

de um aparelho de ultra-som tipo pulso-eco

93
 lJltra-som - Tcoria o AparelllU de Ultra-som

o aparelho de ultra-som no método pulso-eco funciona da seguinte medição de espessuras, velocidade sônica, atenuação e geometria do
maneira: feixe sônico.
- em intervalos regulares de tempo (60 a 3.000 vezes por Os sinais no mostrador tipo A podem ser apresentados de dois
segundo) o temporizador eletrônico aciona o gerador de pulsos,
modos:
o qual envia um pulso de corrente elétrica ao transdutor. Este
pulso é na ordem de 100 a 1.000 V. Ao mesmo tempo o - modo rádio frequência (RF) - no qual são mostrados os ciclos
temporizador ativa o circuito de varredura (circuito de medição individuais completos de cada pulso (figura 7-2). O modo RFé
de tempo), que está conectado ao mostrador de sinais; pouco utilizado nas inspeções convencionais. Seu uso
predominante é na inspeção de materiais compostos;
- o transdutor converte a energia elétrica em energia acústica e
transfere o pulso sônico gerado para a peça através de um - modo de vídeo - onde somente é mostrado o sinal retificado
acoplante. Quando o pulso sônico encontra uma interface que correspondendo ao envelope das ondas RF (figura 7-3). Este é
está posicionada perpendicularmente à direção do feixe, o som o modo mais comumente utilizado nas inspeções convencionais.
é refletido e retorna ao transdutor;
- o pulso sônico atingindo o transdutor, através do acoplante,
provoca a vibração do cristal, induzindo uma corrente alternada
de pequena intensidade (0,001 a 1 VL que retorna ao aparelho;
- a voltagem induzida é instantaneamente amplificada para cerca
de 100 Ve alimentada no mostrador de sinais, que indicará o
tempo decorrido entre a emissão e a recepção do sinal.

7.1 MOSTRADORES DE SINAIS

As informações obtidas nos sistemas de inspeção podem ser
mostradas por vários tipos de mostradores. Com relação ao método
pulso-eco, temos os seguintes tipos de mostradores:
- mostrador tipo A;
- mostrador tipo B; Figura 7-2 - Mostrador tipo A com sinais no modo rádio freqüência (RF)
- mostrador tipo C;
- mostrador tipo P.

7.1.1 Mostrador Tipo A 1 2 3 4 5

o mostrador tipo A (A-scan display) é basicamente um gráfico

amplitude versus tempo, no qual a linha horizontal em um osciloscópio
representa o tempo decorrido; e as deflexões verticais, a amplitude dos B
- - - _. -
• dS

ecos. O taQ"lanho das descontinuidades pode ser estimado por comparação I

da altura dà~co da descontinuidade com um outro refletor de tamanho
conhecido. A I~lização da descontinuidade (profu. ndidade) é determinada
- I:
J através da leit ra de uma escala graduada no osciloscópio do aparelho.
Para esta leitur é necessária a calibração da linha base, que é feita
através de blocos com dimensões conhecidas.
O uso do mostrador tipo A não é limitado à detecção e
caracterização de descontinuidades. Ele pode ser utilizado também para
i ltll 11IIIIIIII 11IIIIIIII III
-
Figura 7-3 - Mostrador tipo A com sinais no modo de vídeo
J~I' !III! IIIIInnlm.~

').I 95
IJltra-som - Teoria o Aparelho de Ultra-sol11

6 - Calibração da escala horizontal: usado em conjunto com o controle de

Um aparelho convencional de ultra-som apresenta alguns
controles básicos que possibilitam a sua calibração e ajuste. Existem
vários modelos de aparelhos no mercado, com diferentes
potencialidades, que conseqüentemente têm diversos controles
adicionais. Basicamente um aparelho com mostrador tipo A (figura 7-4)
possui os seguintes controles:
0)
,,
zero para a calibração da escala horizontal. O efeito deste controle aparece
pela alteração da distância entre os ecos na tela;
7 - Controle de zero - possibilita o deslocamento dos ecos na tela sem alterar
a distância entre eles. É usado junto com o controle de calibração da escala.
Os aparelhos podem possuir outros controle como: ajuste de
foco, ajuste de intensidade, atenuador, controle da taxa de repetição
de pulso, etc.

7.1.2 Mostrador Tipo B

~. . -. ~

O mostrador tipo B (B-scan display) apresenta graficamente tempo

o 1 :z 3 4 ~
versus distância, no qual um dos eixos corresponde ao tempo decorrido
r··············rr···r··_····· e o outro representa a posição do transdutor ao longo de uma linha na
superfície da peça, relativa a sua posição no inicio da inspeção. A
!1 II I intensidade do eco não é medida diretamente como no mostrador tipo A.
I I I
O mostrador tipo B pode ser entendido também como um mostrador que
L____ -1-L -1- -__ apresenta a seção transversal da peça onde aparecem ambas as
lo.............I...1... ....I...._...
4 6 I} 1 -- --0) superfícies. Indicações oriundas de interfaces internas (descontinuidades)
também são mostradas em perfil, onde podem ser determinadas as
dimensões e orientação destas. A figura 7-5 mostra um esquema típico
de inspeção com mostrador tipo B. A aplicação deste mostrador para
uso industrial é limitada, porém tem grande utilização na medicina.

Figura 7-4 - Controles básicos do aparelho de ultra-som

[ IIMPLlfIC/lDOIC J Yfl1UlEDOIC/I

1 - Chave liga/desliga;
2- Seletor de método de inspeção: possibilita a seleção entre método pulso-
eco (um cabeçote) e transparência (dois cabeçotes);
Pos~o x
'1'1"
11,"
I~
!III: illlllllllli II! III i I: I
",1"1,
"',1:1:
r:
I}!;i H I I

3 - Controle de ganho: este controle regula a intensidade com que os sinais

recebidos são amplificados. Existem aparelhos que amplificam totalmente
os sinais recebidos, sendo o controle de amplitude feito através de um
rTE"'POICIlf1)O~
controle de atenuação. Em geral os aparelhos possuem duas ou mais chaves,
possibilitando ajustes grosseiros e finos; '--- r IIElCllDOIC
DE
1
4 - Supressor de ruídos: permite a supressão na tela, dos ecos de pequena
l POLSOS
J
amplitude. Nos aparelhos mais modernos isto é feito sem a alteração da
linearidade vertical do aparelho, o que não acontecia nos aparelhos anteriores 'rlc.~
.. -- ,-, ... '.-
~gu.
e exigia uma grande atenção por parte dos inspetores;
li
5 - c::~ntrole de extensão da escala horizontal: usado para determinar a
faixa máxima de calibração da escala horizontal dO aparelho. A menos que o
aparelho tenha um controle específico em separado, este controle altera
conjuntamente a taxa de repetição de pulsos (TRP); Figura 7-5 - Esquema básico do mostrador tipo B

97

o mostrador tipo B pode ser um mostrador em um osciloscópio
feito com fósforo de alta persistência (fósforo que continua florescendo
por um longo tempo após cessada a excitação) ou mostrador gráfico,
onde os resultados são plotados com registro permanente.
A inspeção realizada com este tipo de equipamento é feita
geralmente por processos automáticos de varredura, de modo a
possibilitar a correlação entre a posição do cabeçote na peça com as
descontinuidades detectadas.
7.1.3 Mostrador Tipo C
Os resultados são plotados em um sistema gráfico que mostra
uma vista em planta da peça, com a dimensão e posição das possíveis
descontinuidades. Normalmente o sistema não informa a profundidade
das indicações. Num esquema típico de inspeção com o mostrador tipo C
(figura 7-6), o cabeçote é movido sobre a peça por um sistema
automático ou semi-automático de varredura que possibilita
correlacionar a posição do cabeçote com o registro das áreas defeituosas
ou não, apresentadas no registro gráfico.
11
11
Figura 7-6 - Esquema b~sico do mostrador tipo C
--------.....
'''-, Um equipamento básico de um mostrador tipo C é o de monitoração
da profundidade. Um circuito eletrônico monitora a profundidade medindo
o tempo entre os sinais emitidos e recebidos e permitindo a entrada no
circuito de recepção-amplificação somente de alguns ecos. Normalmente
são excluídos os sinais referentes aos ecos das superfícies da peça, de
98
U l\p,"c1hu de LJllia-,ulIl
modo que apenas ecos de refletores internos são mostrados. Os
equipamentos permitem a alteração da profundidade monitorada.
7.1.4 Mostrador Tipo P (P-scan)
Os mostradores citados anteriormente apresentam resultados
de diferentes maneiras. O Instituto Dinamarquês de Soldagem (The Danish
Welding Institute) desenvolveu um equipamento que contém os três
mostradores antes descritos, além de um mostrador de uma v!sta, lat~ral
da peça (que corresponde a uma segunda vista perpendicular a primeira,
obtida em um mostrador tipo B) - figura 7-7. O equipamento chama-se
P-scan (Projection image scanning).
As principais características deste equipamento são:
- vista tridimensional das descontinuidades;
- os resultados são armazenados na memória do equipamento e
podem ser transferidos para disquetes de computador para
posterior análise;
- os resultados podem ser impressos diretamente pelo aparelho;
- a análise posterior pode ser executada no próprio aparelho ou
em micro computador tipo IBM PC, em sistema colorido;
- a varredura pode ser feita automaticamente ou manualmente.
O cabeçote é manipulado preso a articulações, que perm~tem
ao aparelho monitorar a posição do cabeçote com relaçao a
uma referência previamente definida.
.1
..;:,1;' ,-,'",'.~;," ·..·~;!1?::.\;'r,"
., ' , :..
,... .''. .' . ." .'. '1i
Frente: '., ' , ..... ::.,,:, I
I . ' . ""';:'::'::'::::1
: illlllillllll1lll"~:
Figura 7-7 . Imagens do mostrador tipo P
99
1I1lr<l-solll - I coria

A figura 7-8 mostra o aparelho P-scan, cujo sistema completo

inclui o aparelho l os equipamentos de varredura e um computador tipo
IBM Pc.
,...
APLICAÇAO

Figura 7-8 - Sistema completo do aparelho P-scan

, '

.
.; ,
, ·lI ~
'i
•

",., ,-

10()
 ; Capítulo 8

CALIBRAÇÃO DA ESCALA
HORIZONTAL DO
APARELHO

As reflexões provenientes de descontinuidades DU outras

interfaces aparecem na tela do aparelho na forma de sinais eletrônicos.
Como a escala horizontal da tela do aparelho é uma escala de tempo, a
posição destes sinais na tela é que determina a localização ou
profundidade da descontinuidade ou interface. Entretanto, o aparei ho
de ultra-som não tem a tela previamente calibrada, ou seja, cabe ao
inspetor definir a extensão da escala horizontal, podendo esta assumir
os mais variados valores, desde poucos milímetros até alguns metros. O
inspetor de ultra-som esta belece a extensão da escala do aparelho,
levando em consideração as dimensões da peça em ensaio, de maneira
que os sinais provenientes de todos os refletores objetos do ensaio
possam ser visualizados com o máximo de precisão possível nas medições.
Para calibrar a escala horizontal é necessária a utilização de
blocos padrões, que têm dimensões conhecidas e precisas. Existem
diversos blocos padrões, especificados por diferentes normas. Aqui no
Brasil, os mais conhecidos são os blocos Vi e V2. Nas normas referentes
à padronização dos blocos podem-se encontrar todos os detalhes de
fabricação destes. É importante a consulta a estas normas, uma vez
que para fabricar um bloco padrão existem muitos outros requisitos além
dos dimensionais, como por exemplo requisitos de atenuação acústica,
integridade, acabamento superficial, etc. A figura 8-1 mostra o bloco
conhecido como Vi, cujo nome completo pode ser: bloco A2, com a
modificação 1, da norma B5-2704 ou bloco Vi da norma DIN 54120. O
bloco conhecido como V2, mostrado na figura 8-2, tem a seguinte
normalização: bloco A4, com 12,5mm de espessura, da norma B5-2704,
ou bloco V2 da norma DIN 54122.

103
 Calibração da Escala Horizontal do Aparelho

Como pode ser observado nas figuras 8-1 e 8-2, os blocos padrões 100
tem diverS(lS dimensões, de forma a permitir diferentes possibilidades de Valor de cada divisão = =2
50
calibração, com os diferentes tipos de cabeçotes.
Assim, quanto maior for a extensão da escala, menor será a precisão
Para calibrar a escala horizontal é necessário o conhecimento das leituras. Para grandes espessuras isto é inevitável.
prévio das dimensões da peça que será inspecionada. A determinação
da extensão da escala é feita buscando-se:

a) a menor extensão de escala para obter-se a maior precisão

possível. De uma maneira geral a tela do aparelho de ultra-
som tem na linha inferior 50 divisões. Caso o aparelho seja
i : --'-----------....,~.II
;[1;:1.==--=--=-~-f-I_-75-_-_-
calibrado para uma escala de 100 mm, por exemplo, cada
divisão da escala terá o valor de 2 mm, ou seja:
1----- 42,9 --.-/

Extensão da escala
Valor de cada divisão [Equação 27]
Número de divisões

t
l
-Ejj1 + ~
t
55
1
o

II
2
_ r6
L.
Entalhes no
ponto O

- - t 15 15-t- - -

23 ~
25! L ,-,1...1-.........",.;)).-......-:-.:-------,.;.._;----..-Ji--r------,

300 t..4
'
/,
200

r
100 I
100
Figura 8-2 - Bloco V2 (DIN 54i22-bloco V2 ou BS-2704-bloco A4)

I I· ._. ·1 1_·~1O.=-O_____o. I
1
b) ter extensão de escala suficiente para visualizar o aparecimento
dos ecos, qualquer que seja a profundidade ou distância. No
050 caso de cabeçotes angulares, calcula-se por trigonometria o
percurso sônico necessário para a varredura completa,
utilizando-se para o cálculo a espessura da peça e o ângulo
Figura 8-1 - Bloco Vi (DIN 54i20-blocoVi ou BS-2704-bloco A2) do cabeçote.

105
Ultra-som - Aplicação Calibração da Escala Horizontal do Aparelho

8.1 CAUBRAÇÃO DA ESCALA PARA CABEÇOTES NORMAIS

Uma das características dos sinais quando se utiliza cabeçote
normal em peça com superfícies paralelas é o aparecimento de ecos
múltiplos (figura 8-3). Quando o som retorna ao cabeçote após a reflexão
na interface, parte deste som é recebido pelo cabeçote e o r:stante
I
reflete na interface peça-cabeçote e origina uma nova reflexao com I 100
uma distância equivalente a mais uma espessura. Isto se repete até a
total atenuação, o que em geral corresponde a uma ou mais dezena de Posição B I
O 200 I
reflexões. - - - - - - - - - - - - - 0/ - - - - - - -- ......_ - "

" . '(" ·~·Y'(.v. \~

Ecos deíu~d~ - - Fi~
m
I

Y'i \ \ :
I
'f
25

I'

Figura 8-3 - Ecos múltiplos em peça com superfícies paralelas

Figura 8-4 - Calibração da escala com cabeçote normal

Na calibração da escala horizontal com cabeçote normal
aproveitam-se as reflexões múltiplas como referência. Por exemplo,
posicionando-se o cabeçote normal na espessura de 25 mm do bloco
V1 obtém-se uma série de reflexões múltiplas. Sabendo-se que entre
u~a e outra reflexão corresponde ao percurso de 25 mm, e ajustando-
se o primeiro eco de fundo no meio da tela e o segundo eco de fundo no
final da tela (ajusta-se a posição dos ecos atuando nos controles de
calibração da escala horizontal e controle de zero do aparelho - figura
7-4), o aparelho estará calibrado com uma extensão ?e escal~ de 50
mm. Da mesma forma, se forem utilizados quatro ecos multiplos ajustados
em 25%,50%, 75% e 100% da tela, obtém-se uma escala de 100 mm. A
figura 8-4 mostra alguns exemplos de calibração.
8.2 CALIBRAÇÃO DA ESCALA PARA CABEÇOTES
DUPLO-CRISTAL
o cabeçote duplo-cristal, por ter dois cristais posicionados com
leve inclinação em relação à superfície da peça, nem sempre apresenta
ecos múltiplos (ver figuras 5-22 e 5-28), ou apenas apresenta ecos
múltiplos em uma certa faixa de espessura. Mesmo quando apresenta
ecos múltiplos, a distância entre estes ecos pode não corresponder
exatamente ao valor da espessura, porque o feixe sônico percorre a
peça em um percurso não perpendicular à superfície. Como conseqüência,
a utilização destes ecos múltiplos para a calibração da escala horizontal
é totalmente desaconselhada pelos erros introduzidos.
Para a calibração da escala para cabeçotes duplo-cristal utilizam-
se duas espessuras diferentes, sendo de preferência a segunda espessura,
próxima ao limite máximo da extensão da escala. Por exemplo, para

106 107
.,-" . . . ._.. ,. . _.
.....,~ . _. ~~_.~·-_.4_ . . ,. .
p*....., ........
" ..............
_ _..._....
_ _ __
 Ultra-som - Aplicação Calibração da Escala Horizontal do Aparelho

calibrar a escala em um valor de 50 mm, devem-se utilizar as espessuras
de 25 mm e 50 mm no bloco padrão V1 (para 50 mm deve-se acoplar o
cabeçote na peça de acrílico embutida no bloco V1 (23 mm no acrílico
corresponde a 50 mm no aço)). Atuando no controle de calibração da
escala e controle,de zero do aparelho, ~osiciona-se, na tela do aparelho,
o eco referente a espessura onde esta acoplado o cabeçote e repete-
se a mesma operação para a outra espessura e correspondente posição
na tela (figura 8-5).
Pos.1
Pos.2
8.3.2 Utilizando-se o Bloco Padrão V2
O bloco V2 tem dois raios diferentes (25 e 50 mm) e é construído
de maneira que obtêm-se ecos provenientes destes dois raios. Assim,
quando o feixe sônico é dirigido para um dos raios, após a reflexão,
parte do feixe é transmitido para o cabeçote e o restante reflete na
superfície e é direcionado para o outro raio, fornecendo, após percorrer
a distância necessária para que o som chegue novamente do cabeçote,
um novo eco. A distância entre um e outro eco sempre corresponde a
75mm, que é o percurso equivalente à soma dos dois raios (figura 8-7).
Por exemplo, para calibrar a escala em 100mm, deve-se posicionar o
cabeçote voltado para o raio de 25mm e posicionar o primeiro eco em

LI .I 11 . .
25% e o segundo eco em 100% da escala horizontal da tela do aparelho .

BLOCOV1
: AÇO ACRiLlCO ,.

Figura 8-5 - Calibração da escala para cabeçote duplo-cristal

8.3 CALIBRAÇÃO DA ESCALA PARA CABEÇOTE ANGULAR

8.3.1 Utilizando-se o Bloco Padrão V1

A calibração é feita através do raio de 100 mm do bloco V1.
Devido ao pequeno entalhe existente na posição que corresponde ao
centro do raio, obtêm-se ecos múltiplos. A maneira de calibrar a escala
é igual à descrita para cabeçotes normais, exceto que a distância entre
os ecos múltiplos sempre é de 100 mm (figura 8-6).

Figura 8-7 - Calibração da escala com cabeçote angular

utilizando o bloco padrão V2

o 100 ,. - • :.,

Figura 8-6 - Calibração da escala com cabeçote angular

utilizando o bloco padrão V1

lOS 109
,.,11'111,4'1" • 44 .. 4 44.... Aae $) 2 4 eu. $ a:
 AFERIÇÃO DA
APARELHAGEM

Como todos os instrumentos utilizados na execução dos ensaios

não destrutivas, é requerido pela normas referentes a aplicação dos
Sistemas da Qualidade, que a aparelhagem utilizada no ensaio por ultra-
som seja aferida. No caso da aparelhagem do ensaio por ultra-som,
entretanto, a grande parte das aferição requeridas são feitas pelo próprio
inspetor, utilizando os blocos e equipamentos normalmente utilizados
nas inspeções.
As principais aferições a serem feitas são:
a) aferição dos blocos padrão e de referência.
b) aferição do aparelho de ultra-som:
- linearidade horizontal;
- linearidade do controle de ganho.
c) aferição dos cabeçotes:
- ponto de saída do feixe sônico;
- ângulo real do cabeçote;
- perfil do feixe sônico;
- alinhamento do feixe sônico;
- resolução.
Existem outras aferições que podem ou não serem exigidas, cujos
procedimentos e requisitos são encontrados nas normas de fabricação
dos equipamentos, como:
- freqüência dominante;
- comprimento do pulso;
- zona morta;
- campo próximo;
- relação Sinal-ruído;
- reserva de ganho.

111
 Para ser realizada corretamente, a aferição deve ser executada
de acordo com as normas específicas das peças ou equipamentos que
serão inspecionados. Estas normas determinam as aferições requeridas,
o procedimento de aferição, a tolerância e a periodicidade com que a
aferição deve ser executada. Os textos apresentados a seguir foram na
sua maioria extraídos da norma B5-4331 - Partes 1 e 3, e servem como
uma referência.
A periodicidade entre as aferições da aparelhagem é apenas uma
sugestão, considerando uma condição normal de utilização. Diversos
fatores podem contribuir para uma necessidade de aferição com maior
ou menor freqüência, tais como, cuidados na utilização e armazenagem
dos blocos padrão e de referência, condições superficiais das peças a
serem inspecionadas e volume de trabalho, freqüência de queda dos
equipamentos, etc. Qualquer reparo ou manutenção na aparelhagem
implica na necessidade de nova aferição, independente da periodicidade
pré-estabelecida.
9.1 AFERIÇÃO DOS BLOCOS PADRÃO E DE REFERÊNCIA
9.1.1 Geral
Os blocos padrão e de referência devem ser aferidos quanto à
integridade, rugosidade superficial e dimensões.
9.1.2 Tolerância
Devem atender aos requisitos das normas específicas, tais como:
DIN 54120, DIN 54122, B5 2704, A5TM A 609, A5ME 5ection V, PETROBRÁ5
N-1594, entre outras.
9.1.3 Periodicidade
A periodicidade depende das condições de utilização dos blocos,
mas recomenda-se que não seja superior a 24 meses.
9.2 AFERIÇÃO DO APARELHO
9.2.1 Aferição da Linearidade Horizontal
9.2.1.1 Geral
Esta aferição é realizada utilizando-se o bloco padrão VI ou V2 e
um cabeçote normal. A linearidade deve ser avaliada em uma extensão
da escala pelo menos igual à que será utilizada posteriormente na
inspeção, lembrando-se que 91 mm em ondas longitudinais (cabeçote
normal) é equivalente a 50 mm em ondas transversais (cabeçote angular).
112
. . . . . -.----.-.__-.. -· -·. -·-··-·--.-.--------_o.,_________
9.2.1.2 Método
Coloca-se o cabeçote normal sobre a superfície do bloco na
posição onde a extensão da escala, para o décimo eco de fundo, seja
igualou superior à extensão da escala cuja linearidade será verificada.
Ajusta-se a escala de modo que o primeiro e o décimo ecos de fundo
fiquem corretamente alinhados nas marcas correspondentes na tela.
Posicionam-se um a um, os ecos em 80% da altura da tela. A
posição do eco em relação à posição correta deve ser avaliada e os
desvios, registrados.
Os desvios da linearidade horizontal devem ser expressos em
percentual da extensão da escala entre o primeiro e o último ecos
mostrados.
9.2.1.3 Tolerância
Desvios na linearidade horizontal de até 2% podem ser tolerados.
9.2.1.4 Periodicidade
A aferição da linearidade horizontal deve ser feita semanalmente.
9.2.2 Aferição da Linearidade do Controle de Ganho
9.2.2.1 Geral
Esta aferição verifica ao mesmo tempo duas características que
afetam a linearidade vertical do aparelho, ou seja, a linearidade do
amplificador e a linearidade do controle de ganho. Pode ser utilizado
qualquer bloco (padrão ou referência) para a aferição e de preferência o
cabeçote que será utilizado na inspeção posterior.
A linearidade deve ser verificada com os controles do aparelho
(freqüência, extensão da escala, etc.) posicionados da mesma maneira
que será utilizado posteriormente. Os controle de supressão de ruído e
outros controle de ganho que possam afetar a linearidade devem ser
mantidos na posição "desligado".
9.2.2.2 Método
Posiciona-se o cabeçote no bloco de modo a obter o eco de um
pequeno refletor (exemplo: furo de 1,5 mm do bloco VI ou o furo de 5 mm
do bloco V2).
Ajusta-se o sinal através do controle de ganho a 80% da altura
da tela, anotando-se o ganho que foi necessário. Adicionam-se 2dB ao
ganho anterior. O sinal deve aumentar para 100% da escala. Retorna-se
113
a• • • • • • •
 'I" "'1",:
AJeriçao li, Aparelhagelll

ao ganho original e então diminuiem-se 6dB. O sinal deve cair para 40%
da altura da tela. Diminui-se o ganho em mais 12dB, e o sinal deve cair
para 10% da altura da tela. Diminuindo-se o ganho em mais 6dB, o sinal
deve cair para 5% da altura da tela.
9.2.2.3 Tolerância
A tolerância deve ser de acordo com a tabela a seguir:
para a frente e para trás, até que o sinal esteja maximizado, tomando-se
o cuidado de manter o cabeçote paralelo às superfícies laterais do bloco.
Quando o sinal estiver no máximo, o ponto de saída do feixe
sônico no cabeçote corresponderá à marcação (entalhe) do centro do
raio de 100 mm existente no bloco. O ponto de saída do feixe sônico
deverá ser marcado no cabeçote (figura 9-1).

Tabela 6 - Tolerância para aferição da linearidade do controle de ganho

ALTURA CORRETA NA
-
GANHO (dB) LIMITE ACEITÁVEL
TELA (010)

+2 100 não menos que 90%

O 80 -
-6 40 35% a 45%

- 18 10 8% a 12%

- 24 5 deve estar visível

Figura 9-1 - Aferição do ponto de saída do feixe sônico

9.2.2.4 Periodicidade A marcação efetuada deverá ser conferida e apresentar uma

repetibilidade dentro de ± 1 mm. Caso sejam constatadas diferenças
Esta aferição deve ser feita diariamente. maiores, a marcação deverá ser refeita.

9.3 AFERIÇÃO DOS CABEÇOTES 9.3.1.3 Tolerância

9.3.1 Aferição do Ponto de Saída do Feixe Sôn;co
9.3.1.1 Geral
Esta aferição é aplicável exclusivamente aos cabeçotes angulares.
O ponto de saída do feixe sônico deve ser verificado no bloco padrão
V1, utilizando-se o raio de 100 mm.
Os cabeçotes, mesmo novos, devem ser aferidos. As marcações
de fábrica nem sempre têm a precisão necessária, e a marcação do
ponto de saída do feixe sônico,no cabeçote é de fundamental importância
para a verificação do ângulo real do cabeçote e localização de
descontinuidades,
9.3.1.2 Método
O cabeçote é posicionado no centro do raio de 100 mm, de modo
a ser obtida a reflexão de fundo do quadrante. Movimenta-se o cabeçote
A tolerância depende da aplicação do cabeçote, mas para o uso
normal de localização de descontinuidades, a marcação do ponto de
saída do feixe sônico no cabeçote deve ser precisa dentro de ± 1mm.
9.3.1.4 Periodicidade
A periodicidade desta aferição depende da intensidade de uso do
cabeçote e das condições superficiais da peça, que influem no desgaste
da sapata do cabeçote e alteram o ponto de saída do feixe sônico. Em
condições normais a aferição deve ser diária.
9.3.2 Aferição do Ângulo Real do Cabeçote
9.3.2.1 Geral
O ângulo real do cabeçote pode ser verificado em diversos blocos
padrões. Existem blocos (exemplo: bloco 10W - ver figura 12-2) que têm
furos transversais, de pequeno diâmetro, localizados em diferentes

114 115
"__,'" '_·'~_·~'"'!"""'."4••_.d$l[II,"24., _JS
111&1'
II!!!_. . . .

profundidades. Para executar a aferição nestes blocos é necessano,
entretanto, uma cuidadosa med ição e plotagem (ou cálculo
trigonométrico) para obter o ângulo real, já que o bloco não possui
marcações calibradas em graus para auxiliar o inspetor.
Os blocos V1 e V2 são blocos preparados para esta aferição,
possuindo marcações em graus que se referem à incidência em um
determinado refletor (furo de 50 mm de diâmetro no bloco V1 e furo de
5 mm no bloco V2). Estas marcações fornecem uma maneira rápida de
aferição do ângulo. A interpolação entr~ as marcas pode ser usada,
mas a precisão às vezes é insuficiente. E recomendável que apenas o
bloco V1 seja utilizado para esta aferição, pois o bloco V2, devido às
suas pequenas dimensões, não oferece a precisão requerida.
9.3.2.2 Método
Posiciona-se o cabeçote no bloco V1 na superfície do bloco onde
está gravado o ângulo nominal do cabeçote em aferição, dirigindo o
feixe sônico para o furo de SOmm de diâmetro. Movimenta-se o cabeçote
para frente e para trás, para maximizar o sinal proveniente do furo.
Quando o sinal estiver maximizado, o ângulo do cabeçote pode ser aferido
através da comparação das marcações do bloco lidas em referência ao
ponto de saída do feixe sônico previamente marcado no cabeçote (figura
9-2).
FIgura 9-2 - Aferlçl!lo do ângulo real do cabeçote
9.3.2.3 Tolerância
É aceitável uma variação do ângulo real em relação ao ângulo
nominal de até :I:: 2°.
9,3.2.4 PeriodIcidade
A periodicidade desta aferição depende da Il1tensldade de uso do
cabeçote e das condições superficiais da peça, que influem no desgaste
116
Aferição da Aparelhagem
da sapata do cabeçote e alteram o ângulo real do cabeçote. Em condições
normais, a aferição deve ser diária.
9.3.3 Aferição do Perfil do Feixe Sônico
9.3.3.1 Geral
Esta aferição serve exclusivamente para verificar se o feixe sônico
previamente traçado ainda é adequado para a utilização. A aferição do
perfil do feixe sônico somente é requerida quando o feixe é utilizado para
o dimensionamento de descontinuidades.
9.3.3.2 Método
A aferição do perfil do feixe sônico é feita utilizando-se a mesma
sistemática estabelecida para a traçagem deste. Esta sistemática está
detalhada na seção 12.2 e seção 12.3, dependendo do tipo de feixe
que está sendo utilizado.
No caso da aferição do perfil, basta que esta seja feita nos
refletores de menor e maior profundidade.
9.3.3.3 Tolerância
É admissível um erro de até ± 10 no ângulo de divergência do
feixe.
Caso o erro no ângulo de divergência seja maior que ± 10, uma
nova traçagem completa deverá ser realizada.
9.3.3.4 Periodicidade
Sugere-se que o perfil do feixe sônico seja aferido semanalmente.
9.3.4 Aferição do Alinhamento do Feixe Sônico
9.3.4.1 Geral
A aferição do alinhamento do feixe objetlva identificar desvios no
feixe sônlco, que podem levar a erros de localização e dimensionamento
das descontinuidades. Um erro de 50 no alinhamento do feixe sônico
ocasiona um desvio de 8,7 mm na localização de uma descontinuidade
que esteja em um percurso de 100 mm.
9.3.4.2 MétOdo
a) cabeçote normal - sugere~$e utilizar o bloco lOW (ver
figura 12~2) para esta aferição. O cabeçote normal é movlmentaoo
sobre o bloco de modo a maximizar o furo na profundidade de SO mm.
117
.. _.#C, + ; ,#3=
Ultra-sum - Aplicação
Aferição da Aparelhagem

A posição do cabeçote em relação à posição do furo determina se o 9.3.5.2 Método

feixe sônico está alinhado ou não. Trigonometricamente, calcula-se o
ângulo de desvio no alinhamento do feixe sônico. a) cabeçote normal - o cabeçote é posicionado no bloco Vl,
conforme figura 9-4, de modo que os ecos provenientes das três
b) cabeçote angular - existem diversos métodos para esta profundidades sejam visualizados na tela. Dois a dois os ecos elevem ter
aferição. Um deles, próprio para uso no campo, utiliza um bloco que a altura igualada pela movimentação do cabeçote e posicionados a 80%
tenha um corte de serra em uma das bordas e uma régua, de preferência da altura da tela.
metálica. Devem ser registradas as posições corresponden tes à
maximização dos sinais do entalhe em dois diferentes percursos, por
exemplo, em "meio pulo" e "um pulo completo". Por trigonometria, calcula-
se o desvio de alinhamento. A figura 9-3 ilustra este método.

Figura 9-4 - Posicionamento do cabeçote no bloco Vi

para verificação da resolução

Figura 9-3 - Aferição do alinhamento do feixe para cabeçote angular

H H

9.3.4.3 Tolerância
É aceitável uma variação no alinhamento do feixe sônico de até ± 2°.
--r---I_I I >H/2

9.3.4.4 Periodicidade <H/ 1J 1. . ._ _

O alinhamento do feixe sônico deve ser aferido mensalmente.
Figura 9-5 - (a) Resolução satisfatória (b) Resolução insatisfatória

9.3.5 Aferição da Resolução b) cabeçote angular - deve ser utilizado o bloco da figura 9-6. O
9.3.5.1 Geral degrau de 4 mm representa 21/2 comprimentos de onda com cabeçote de
2 MHz, o degrau de 3 mm representa 21/4 comprimentos de ond? para o
Na aferição da resolução dos cabeçotes, verifica-se a separação cabeçote de 2,5 MHz e o degrau de 2 mm representa 21/2 comprimentos
dos sinais na tela quando se detectam duas ou mais descontinuidades de onda para o cabeçote de 4 MHz. A posição do cabeçote deve ser
próximas uma das outras. conforme figuras 9-6 e 9-7, de modo que, dois a dois, os ecos referentes
aos degraus sejam igualados e posicionados a 80% da altura da tela.

II'!
119
 Ullra-som - Aplicação

.\ .

CALIBRAÇÃO E AJUSTE
I. 0148
-I DA SENSIBILIDADE
)l: ------------------:
75
~

15 ________________
_________________

:
~S
A calibração da sensibilidade é a mais importante calibração a
ser realizada no aparelho de ultra-som para a inspeção de uma peça.
Calibrar a sensibilidade significa ajustar o controle de ganho (decibéis)

1E
~ :~4

I ----____________ ~3
do aparelho, de forma que sejam detectadas as descontinuidades
15 :
importantes e desprezadas aquelas não sig nificativas. A decisão que o
________________
inspetor toma para registrar ou não uma descontinuidade, é baseada na
.~ ~~2

altura do eco na tela do aparelho, que depende, dentre outros fatores,

Figura 9-6 - Bloco para verificação da resolução para cabeçote angular
Figura 9-7 - Verificação da resolução para cabeçote angular
9.3.5.3 Tolerância
A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão
separados por no mínimo 6dB (figura 9-5).
9.3.5.4 Periodicidade
A resoluçí:lo dos cabeçotes deve ser aferida anualmente.
das dimensões desta descontinuidade e de quanto sensível está sendo
realizada a inspeção. Se a calibração da sensibilidade está errada,
descontinuidades que deveriam ser registradas aparecem na tela do
aparelho com pouca altura e são desprezadas, ou então aquelas que
deveriam ser aprovadas produzem uma grande altura na tela, pelo alto
ganho utilizado, e são rejeitadas.
Para definir qual a calibração correta para cada tipo de peça ou
equipamento, as normas de fabricação dos equipamentos, como ASME,
APl, ASTM, etc. definem exatamente como deve ser procedido. Esta
calibração pode ser feita diretamente na peça, utilizando ecos
provenientes da superfície ou de descontinuidades introduzidas com
dimensões conhecidas, ou através de blocos de referência que contêm
refletores artificiais, geralmente furos e/ou entalhes, ou ainda através
de diagramas que utilizam o comportamento do feixe sônico, como os
diagramas DGS (distance-gaín-size).
A seguir serão mostrados os diferentes métodos de calibração da
sensibilldáde. É importante ressaltar que estes são apenas exemplos,
existindo variações importante entre uma e outra norma que utilizam o
mesmo método. Por exemplo, a técnica do furo transversal é empregada
pela norma ASME e pela norma PETROBRAS, dentre outras, porem existem
diferenças importantes no bloco de referência utilizado, no ajuste da
sensibilidade, etc., que devem ser levadas em consideração. Por isso, o
texto da norma referente à peça ao equipamento que está sendo
inspecionado é a fonte correta para definir a calibração da sensibilidade.

120
121
. - - - - - .-:;O~j?4"'!.ú~U"'l!!W!i!BIIIII4·_·
1!llra-som - Aplicação Calihração e Ajusle da SCllsibilidadoe

Agrupa~do OS diferentes requisitos das normas de inspeção das

peças ou equipamentos, pode-se chegar a quatro técnicas mais
Importantes de calibração da sensibilidade:
- técnica do eco de fundo;
- técnica do furo transversal;
- técnica do furo de fundo plano;
- método DGS.
. O aju~t~ .da sensibi.lida?e compreende duas correções, que são
feitas na sen~lbl!ldade. A pnmelra delas, chamada de correção das perdas
por tran~ferencla, compensa as d~er~nças de acabamento superficial e Figura 10-1 - Técnica do eco de fundo
atenuaçao entre o bloco de referencia e a peça a ser inspecionada. A
segunda, chamada de correção de varredura, fornece um ganho adicional Observação - A calibração apresentada é feita de uma forma estática.
(geralmente 6dB), serve para aumentar a sensibilidade facilitando a Existem normas (exemplo: ASME) que requerem o ajuste do ganho durante
visualização das indicações na tela do aparelho. ' a movimentação do cabeçote, de modo a compensar a perda de
acoplamento que ocorre durante a varredura.
10.1 TÉCNICA DO ECO DE FUNDO
A técnica do eco de fundo é a técnica mais simples e também 10.1.2 Ajuste da Sensibilidade
um~ da.s mais importante das técnicas de calibração da sensibilidade. A No aj uste da sensibilidade na técnica do eco de fundo, não é
mais sl~p~es porqu~. n.ão requer nenhum bloco em separado com necessária a correção devido às perdas por transferência, porque ii
?escontlnuldades artlfl<;lais para auxiliar na calibração. Uma das mais calibração é efetuada na própria peça. Em geral, ao ganho primário €
Imp?rtante porque, alem de ser muito utilizada para a inspeção de adicionado 6dB para a realização de varredura. Para a avaliação da 5
~amlnados, forjados e fundidos, é uma ferramenta sempre a mão do descontinuidades retorna-se ao ganho primário.
Inspetor.
10.2 TÉCNICA DO FURO TRANSVERSAL
10.1.1 Calibração da Sensibilidade
A avaliação da importância da reflexão de uma descontinuidade
A calibração da sensibilidade pela técnica do eco de fundo é
somente pode ser feita se o eco da descontinuidade for comparado com
feit~ .ajustando-se um dos ecos da parede oposta daquela onde está
o eco de um refletor conhecido. O uso de blocos de referência contendo
Pos!cl~na?o ~ ca~eçote como referencia para a calibração. Em geral
descontinuidades artificiais torna fácil esta comparação. É necessário,
esta tecnlca e aplicada utilizando-se cabeçote normal ou duplo-cristal.
entretanto, que o bloco de referência preencha alguns requisito 5
A maneira mais simples de calibrar a sensibilidade pela técnica do importantes:
eco de fundo é a seguinte (figura 10-1):
- seja do mesmo material, ou material eqUivalente, que a peç.a
a) posiciona-se o cabeçote sobre a peça a ser inspecionada em que será inspecionada;
uma região livre de descontinuidades;
_ tenha a forma geométrica aproximada à da peça que será
b) ajusta-se, através do controle de ganho, a altura do primeiro inspecionada;
eco de fundo (ou outro, conforme especificado) em 80% da
_ tenha acabamento superficial semelhante ao da peça que será
altura da tela do aparelho, e anota-se a quantidade de decibéis
que foram necessários (ganho primário); Inspecionada;
- tenha os refletores de referência na mesma distância que as
descontinuidades que serão comparadas.

123
Ultra-som - Aplicação
- tenha largura suficiente para evitar conversão de modo pela
incidência do feixe sônico nas laterais do bloco. A largura mínima
do bloco é definida pela fórmula:
1 Pmáx
C= 2I\.X-- [Equação 28]
DeI
onde: c = largura mínima do bloco de referência (mm)
Pmáx = percurso máximo de utilização do bloco (mm)
Def = diâmetro efetivo do cristal ou no caso de cristais retangulares
a dimensão paralela à espessura do bloco (mm)
 = comprimento de onda (mm)
As normas de inspeção das peças e equipamentos especificam
os parâmetros para a fabricação dos blocos de referência, bem como os
requisitos para a sua utilização.
No caso da técnica do furo transversal, os blocos de referência
têm furos de um diâmetro especificado, orientados paralelos ou
perpendiculares à superfície de contato do cabeçote e posicionados de
forma perpendicular ao eixo acústico do feixe sônico (figura 10-2).
Figura 10-2 - Blocos de referência com furos transversais
o furo transversal é um refletor misto, isto é, em uma direção o
refletor prolonga-se além dos limites do feixe sônico, e na direção
perpendicular o refletor está totalmente contido dentro do feixe sônico.
Este fato, assim como as características do refletor cilíndrico, levam a
uma "lei das distâncias" que não corresponde nem a de um grande
Calibração e Ajuste da Sensibilidade
refletor nem à de um pequeno refletor. No campo distante a amplitude
do eco é reduzida por 9dB quando se dobra a distância, com a seguinte
relação matemática:
dB =30 log !!..: [Equação 29]
d,
onde: d 1 e d2 = distâncias do refletor
A amplitude do eco em função do diâmetro do refletor corresponde
a uma diferença de 3dB para cada vez que se dobra o diâmetro. A
relação matemática é a seguinte:
<P,
dE =10 log- [Equação 30]
<P'
onde: lP1 e <Pz = diâmetros dos furos
10.2.1 Calibração da Sensibilidade
A técnica de calibração e ajuste da sensibilidade que será
apresentada a seguir é a técnica especificada pela norma PETROBRAS
para a inspeção de soldas (N-1594b). A técnica desta norma ilustra uma
maneira de calibrar a sensibilidade pela técnica do furo transversal. Ela
foi escolhida por ser a mais utilizada na inspeção de soldas no Brasil.
A calibração da sensibilidade é feita utilizando-se um bloco de
referência, conforme figura 10-3. O bloco de referência é selecionado
em função da espessura da peça que será inspecionada. Existem blocos
pré-definidOS em certas espessuras que atendem a uma faixa de
espessuras de peças (por exemplo, um bloco com 38 mm de espessura
serve para inspecionar peças que tenham de 25 a 50 mm de espessura).
Através do bloco de referência são traçadas curvas de referência, de
modo que exista uma correção da sensibilidade com a variação do
percurso sônico.
125
Ultra-som - Aplicação Calibração e Ajuste da Sensibilidade

Para traçar as curvas de referência para cabeçotes normais/

1 1/2 T
(min_ 40) duplo-cristal procede-se da seguinte maneira (figura 10-4):
a) posiciona-se o cabeçote no bloco de referência, de modo a

~I 1I4TT~-
maximizar o eco do furo que proporcione a maior amplitude;
b) ajusta-se o controle de ganho, de modo a se obter deste furo
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico desta
indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho Primário GP);
--~r-----------------------------------------~ c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote sobre os demais
furos, marcando as respectivas amplitudes na tela;
d) interligam-se as marcações, de modo a se obter a Curva de
(mín.80) Referência Primária;
ii ii

}
11
"
11 11
11
e) traçam-se as curvas de 50% e 20% da amplitude da Curva de
"
11
11
11
11 Referência Primária, reduzindo-se o ganho em 6dB e 14dB
11 11
11 em relação ao Ganho Primário.
"11
--"- " ""

ESPESSURA DO BLOCO 2
ESPESSURA DA JUNT A
BÁSICO DE CALIBRAÇÃO DIÂMETRO DO FURO
(t)
(T) (mm)
(mm)
(mm) 5

igualou inferior a 25 20 ou t 2/4

acima de 25 e até 50 38 ou t 3/2 Bloco de Referência

3
acima de 50 e até 100 75 ou t 4/8
:'l-,'" ,
acima de 100 e até 150 125 ou t 6/3 Curva de referência
acima de 150 e até 200 175 ou t 8/0

acima de 200 e até 250 200 ou t 9/5

Notas:

1) Os furos devem ser broqueados e acabados com uma

profundidade mínima de 40 mm, e essencialment~ paralelos à
superfície de exame.
2) P~ra cada aumento de 50 mm ou fração, na espessura da solda, o Figura 10-4 - Curvas de referência - Cabeçote normal/duplo-cristal
dlametro do furo deve ser acrescido de 1,6 mm.
3) A tolerância do diâmetro deve ser ± 0,1 mm. A tolerância na loca- A construção das curvas de referência para cabeçotes angula-
lização do furo, ao longo da espessura deve ser ± 1,0 mm.
res é feita na seguinte seqüêncla (figura 10-5):
a) poslciona~se o cabeçote sobre o bloco de referência de modo
Figura lO·] - Bloco de referência com furo transversal a maximizar o eco que proporcione a maior amplitude;

127
U!tra-SOI1l - l\p!H..:a~i.lO
b) ajusta-se o controle de ganho de modo a se obter deste furo
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico
desta indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho
Primário - GP);
c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote, de modo a se
obter a resposta nas demais posições, marcando as
respectivas amplitudes na tela;
d) interligam-se as marcações de modo a se obter a Curva de
Referência Primária;
e) traçam-se as curvas de 50% e 20% da amplitude da Curva de
Referência Primária, reduzindo-se o ganho em 6dB e 14dB
em relação ao Ganho Primário.
Figura 10-5 - Curvas de referência - Cabeçote angular
Se na traçagem da curva de referência, os últimos pontos ficarem
abaixo de 20% da altura da tela, deve-se construir uma nova curva a
partir destes pontos, denominada Curva de Referência Auxiliar, como se
segue (figura 10-5):
a) seleclona-se no bloco de referência o primeiro eco cuja altura
seja Igualou Inferior a 20% da altura da tela;
b) eleva-se este eco até 80% da altura da tela, utilizando-se o
controle de ganho (este novo ganho é chamado de Ganho
Auxiliar - GA);
c) sem alterar o ganho, maximizam-se os ecos dos furos com
percursos maiores, marcando suas amplitudes na telai
12R
Calibração c Ajuste da Sensibilidade
d) interligam-se as marcações da tela de modo a se obter a
Curva de Referência Auxiliar.
10.2.2 Ajuste da Sensibilidade
10.2.2.1 Verificação das perdas por transferência
A correção devido às perdas por transferência para cabeçotes
normais e duplo-cristal é executada da seguinte maneira:
a) maximiza-se um eco de fundo do bloco de referência, e com o
auxílio do controle de ganho, posiciona-se este a 80% da
altura da tela;
b) com o mesmo ganho, posiciona-se o cabeçote na peça a ser
examinada;
c) verifica-se a diferença na altura dos ecos em decibéis, sendo
esta diferença denominada Perda por Transferência (PT), que
deve ser acrescida ou diminuída no Ganho Primário;
d) o ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC)
(GC= GP ± PT).
A correção devido à perda por transferência para cabeçotes
angulares é executada da seguinte maneira:
a) com o bloco de referência deve ser traçada a curva mostrada
na figura 10-6, com dois cabeçotes de mesmo ângulo,
frequência, tipo e fabricante, utilizados no ensaio, um como
emissor e outro como receptor;
b) os cabeçotes devem ser posicionados conforme a figura de
modo a se obter o sinal E/Rl' sendo o sinal maximizado e
posicionado a 80% da altura da tela;
c) sem alterar o ganho, os sinais das posições E/R2 e E/R3 devem
ser maximizados e marcados na tela;
d) interligam-se os pontos E/Ri a E/R 3 , obtendo-se uma curva
sobre a tela;
e) com o mesmo ganho posicionam-se os cabeçotes na peça a
ser examinada (figura 10-6), na posição E/Rl e se 11 altura do
eco neste posicionamento for Igual à altura da curva, não são
necessárias correçõesi
f) havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada na peça
para a mesma altura da curva e anota-se o número de decibéis
que devem ser acrescidos ou diminuídos do ganho primário (PT);
129
"'~ ,'o _""0. 0 • .,....,......... * +'9
 Calibração e Ajuste da SensibIlidade

g) o ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC)

(GC= GP ± PT).

E R1 P1 R3

·..,----~ ;;;;II---.-.r:. '~}'J

peçar::'I:·;;......,(
.. v =:::-.

Figura 10-7 - Furo de fundo plano

Bloco de Referência Peça

A relação matemática para computar a variação na amplitude do

80% Perda por sinal na mudança do diâmetro ou na distância do furo ao cabeçote,
transferência pode ser expressa por:

dE = 40 log-SI [Equação 31]

---' E/R,
Figura 10-6 - Verificação das perdas por transferência - cabeçote angular
10.2.2.2 Correção de varredura
O ganho de varredura deve ser o ganho corrigido acrescido de 6dB.
Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o ganho
corrigido, sem o acréscimo de 6dB.
10.3 TÉCNICA DO FURO DE FUNDO PLANO
A técnica de calibração da sensibilidade através de furos de
fundo plano é utilizada principalmente na inspeção de fundidos e forjados
de acordo com as normas ASTM. O refletor de referência é o fundo
plano de um furo (figura 10-7), que se assemelha a uma descontinuidade
na forma de um disco. O furo que dá origem ao refletor desejado é feito
no sentido longitudinal em relação ao eixo acústico do feixe sônico,
gerando o refletor circular perpendicular ao feixe sônico.
Quando dobra-se o diâmetro do furo, ocorre uma v<lriação de
12dB na amplitude do sinal, originada pela quadruplicação da área
refletiva. Esta mesma v<lriação na amplitude é obtida quando se altera
por um fator 2 a distância do refletor ao cabeçote.
s,
onde: Sl e S2 = distância ou diâmetro dos furos
A seguir será apresentada uma sistemática de calibração e ajuste
da sensibilidade utilizando-se o furo de fundo plano como refletor de
referência. Esta técnica corresponde aos requisitos da norma PETROBRAS
N-2314 para a inspeção de fundidos, cujas exigências atendem à norma
ASTM A-609. Da mesma forma que as técnicas citadas anteriormente,
este texto deve ser utilizado apenas como referência.
10.3.1 Calibração da Sensibilidade
A calibração da sensibilidade é feita utilizando-se um conjunto
de blocos de referência conforme figura 10-8. Cada um destes blocos
tem um furo de mesmo diâmetro. O que diferencia um bloco do outro é
essencialmente o comprimento do bloco, proporcionando assim o mesmo
refletor em diferentes profundidades. Basta então selecionar o conjunto
de blocos cujas profundidades dos refletores cubram a espessura da
peça que será inspeclonada. Isto possibilita a traçagem da curva de
referência, de forma que as descontinuidades detectadas possam ser
comparadas com esta curva, qualquer que seja a profundidade destas.
Para traçar as curvas de referência para cabeçotes normais
procede-se da seguinte maneira:
a) posiciona-se o cabeçote no bloco de referência cujo furo
proporcione a maior amplitude;

130
131
)II"''' __·WI'I"/IIII!$·''' __ ,U • CP '$:/0 $ ;
Ultnl-SOI11 - Aplicação

b) ajusta-se o controle de ganho, de modo a se obter deste furo Para os cabeçotes duplo-cristal existe um bloco, com diversos
uma indicação com 80% da altura da tela, marcando o pico furos de fundo plano a diferentes profundidades, que é utilizado para a
desta indicação na tela (o ganho é chamado de Ganho Primário- traçagem da curva de referência, usando a mesma sistemática citada
GP); acima,

c) sem alterar o ganho, posiciona-se o cabeçote sobre os demais 10.3.2 Ajuste da Sensibilidade
blocos, maximizando o sinal obtido nos próprios furos e mar-
cando as respectivas amplitudes na tela; 10.3.2.1 Verificação das perdas por transferência

d) interligam-se as marcações de modo a se obter a Curva de A verificação das perdas por transferência é feita da seguinte
Referência Primária; maneira:
a) determina-se o bloco, do conjunto da figura 10-7 que fornece
Notas: o maior eco de fundo;
1 - As extremidades opostas do bloco de b) posiciona-se o sinal obtido neste bloco a uma altura corres-
referência devem, ser planas e paralelas pondente a 80% da altura da tela, marcando o pico desta
B
com um desvio máximo de 0,0025 mm
2 - O fundo do furo de fundo plano deve indicação na tela;
c ser plano (desvio máximo de 0,05 mm) e c) sem alterar o ganho, marcam-se sobre a tela os pontos
o diâmetro acabado do furo deve ser 7 mm correspondentes à maior amplitude de eco de fundo dos
± 0,05 mm
3 - O furo deve ser reta e perpendicular demais blocos;
19 nm:l:O,4nm
à superfície de entrada (tolerância de d) traça-se uma curva ligando os pontos marcados;
perpendicularidade = 0° 30') e localizado
no eixo longitudinal do bloco (desvio e) posiciona-se, com o mesmo ganho, o cabeçote sobre uma
máximo permitido = 0,8 mm) região da peça livre de descontinuidades que tenha superfícies
4 - A parte escareada do furo deve ter paralelas;
12,5 mm de diâmetro e 3,2 mm de
profundidade f) compara-se esta amplitude de eco de fundo com a curva
previamente traçada, sendo a diferença obtida, se houver,
denominada Perda por Transferência (PT), que deve ser acrescida
ou diminuída no Ganho Primário;
DIÂMETRO DO DISTÂNCIA DE COMPRIMENTO LARGURA OU NÚMERO DE
FURO METAL(B) TOTAL (C) DIÂMETRO tO) IDENT IFICAÇÃO g) o ganho resultante é denominado Ganho Corrigido (GC)
(mm) (mm)' (mm) mín,(mm) DO BLOCO (GC=GP±PT),
7 25 45 50 16-0100

7 50 70 50 16-0200
10.3.2.2 Correção de varredura

7 75 95 50 16-0300
O ganho de varredura deve ser o Ganho Corrigido acrescido de 6dB,

7 150 170 75 16-0600 Para avaliação de descontinuidades, o ganho deve ser o Ganho
7 270 100 16-1000
Corrigido sem o acréscimo de 6dB.
250
7 6 6 +20 125 16-600'
10.4 MÉTODO DGS
10.4.1 O Diagrama DGS
"Tolerância de ± 3,2 mm Para entender corretamente o método DGS é necessária, Inicialmente,
bPara blocos suplementares adicionais referentes a espessuras
a revisão de alguns conceitos.
de exame superiores a 250 mm, ver a seção 3,3,3,
Caso um pequeno refletor em forma de disco fique posicionado
Figura 10-8 - Bloco de referência com furo de fundo plano

133

. u_ . . . . . . _...... _"""'._.. II; 14. aa.,••

Ultra-SOll1 - Aplicação Calihração c Ajuste da Sensibilidade

dentro do feixe sônico, parte da onda sônica será refletida de volta ao

cabeçote. No cristal do cabeçote, agora operando como receptor, é
gerada uma certa voltagem proporcional à pressão sônica da onda,
chamada de Amplitude do Eco. Esta voltagem, como já visto anteriormente,
é alimentada em um amplificador cuja sensibilidade pode ser variada
através do controle de ganho do aparelho (calibrado em dB). A altura do
eco na tela do aparelho é obtida pela amplitude do eco e pelo ganho
ajustado pelo controle de ganho do aparelho. Assim, pode-se perceber
que existe uma relação entre o ganho ajustado, a área do refletor e a
distância até o refletor. Desde que esta relação seja conhecida, a
dimensão deste refletor em forma de disco pode ser obtida a partir da
altura do eco na tela (amplitude do eco mais ajuste do ganho).
Observando-se a geometria do feixe sônico, o comportamento
da amplitude do eco pode ser deduzido (figura 10-9):
a) ecos de fundo
- dentro do campo próximo a amplitude do eco permanece
constante pelo fato de que toda a energia sônica é refletida
de volta ao cristal;
- a energia sônica recebida decresce se o refletor que origina
o eco de fundo está situado no campo distante. Devido à
divergência do feixe sônico, parte do feixe refletido não atinge
o cristal.
~'I-
~ I
- em distâncias menores a amplitude do eco decresce
levemente;
- para distâncias maiores (campo distante) a amplitude do
eco decresce com um maior decaimento comparando-se com
o eco de fundo. Isto é devido ao fato de que o próprio
refletor age como se fosse um cristal, com seu próprio feixe
sônico. Para o pequeno refletor também existe no campo
distante a relação inversa entre a amplitude dD eco e a
distância. A pressão sônica reduzida inversamente com a
distância atinge o refletor, e somente a pressão novamente
reduzida inversamente com a distância chega ao cristal do
cabeçote.
Esta é a Lei das Distâncias para Pequenas Refletores.
-.. -.'-
-'. '

. - como o refletor que origina o eco de fundo simplesmente

reflete o feixe sônico sem mudar a sua forma, o cristal mede
a pressão sônica de seu próprio feixe sônico. Por isso, no
campo distante, a curva de amplitude do eco para grandes
refletores (ecos de fundo) muda inversamente com o aumento
da distância.
._-----------_._--\
Este comportamento da amplitude do eco de fundo é chamada
de Lei da Distâncias para Grandes Refletores.
~í' ~ - .- - .- '

&- ........ _" ....... . ":

~
b) pequenos refletores
Pequenos refletores, como por exemplo, furos de fundo plano ou
descontinuidades naturais, são atingidos por uma certa parte do feixe
sônico e, por isso, o somatório de energia sônica refletiva de volta ao
cabeçote depende da área do refletor e da área da seção tra nsversal do Figura 10-9 - Lei das distâncias para pequenos e grandes refletores
feixe sônico no local do refletor. Por este motivo, a curva de amplitude
do eco tem um outro comportamento para os pequenos refletores:
- a amplitude máxima do eco ocorre na distância correspondente
a um campo próximo por causa da focalização do feixe sônico
nesta região;

135
~ ,- ----,....... i ,Ik jIi~;e a 4X
 Calibração c Ajuste da Sensibilidade

A amplitude do eco de refletores em forma de disco pode ser Em função da distância (Di5tance) pode-se ler o correspondente
plotada em função da distância (5): ganho (Gain) de um refletor em forma de disco de um certo tamanho
Amplitude
(Size). Destas três palavras é derivado o nome do diagrama DGS.
do eco C%)
O diagrama DGS é a base do método DGS. As letras individualmente
100 significam:
cabeçote: MB 4 S-N
D - DISTANCE - distância, em mm
80
G - GAIN - diferença de ganho, em dB
5 - SIZE - tamanho do refletor equivalente em forma de
60 disco, em mm
No diagrama DGS a dependência da amplitude do eco em função
40 da distância para pequenos e grandes refletores é mostrada graficamente
para um meio sem atenuação (a=O dB/mm). Por isso, o diagrama DGS
20
descreve exatamente a "lei das distâncias", a qual depende apenas da
forma e das dimensões dos refletores.
~_1 _ _-.....;
É difícil a descrição matemática das curvas de amplitude do eco
100 .(mm) para a distância de até três campos próximos, devido às interferências
nesta região. A partir daí, as relações matemáticas são extremamente
Figura 10-10 - Curvas de amplitude do eco para pequenos simples e podem ser resumidas em:
refletores de diferentes diâmetros
a) grande refletores (exemplo: eco de fundo)
De modo a cobrir toda a faixa de uso de um cabeçote, a curva
- amplitude do eco: l/s
mostrada na figura 10-10 foi alterada para um diagrama duplo-logarítmico:
da distância no eixo horizontal e decibéis (dB) no eixo vertical (figura Dobrando-se a distância: a amplitude do eco reduz a 50% (-6dB)
10-11).
b) pequenos refletores (exemplo: furos de fundo plano, pequenas
inclusões)
'- amplitude do eco: 1/s2
G
- dobrando-se a distância: a amplitude do eco reduz a 25%
( -12dB)

1 c) pequenos refletores - dependência do tamanho do refletor

- amplitude do eco: d 2
- dobrando-se o tamanho do refletor: amplitude do eco
quadruplica (+12dB)
Para muitos cabeçotes estão dlsponrvels os diagramas DGS
específicos. O fabricante de equipamentos de ultra-som Krautkramer
fornece fichas técnicas dos seus cabeçotes com os respectivos diagramas
DGS. Como exemplo, na figura 10-12 está apresentado o diagrama DGS
do cabeçote normal MB 4 S-N da Krautkramer.
Distancia O

Figura 10-11 - Apresentação logarítima das curvas de amplitude

137
Ultra-solll - Aplicação Calibração c Ajuste ua Sensibilidade

são multiplicados pelo diâmetro do cristal do cabeçote, par~

transformarem-se em curvas de amplitude reais. Na figura 10-14 e
o:: OdB/m
mostrada a conversão de um diagrama DGS geral em diagrama DGS
MB4S-N.-O
SérleD
específico do cabeçote normal de 2 MHz e diâmetro do cristal = 24 mm a
• 20 20
ser usado para a inspeção de bronze.
MB 4 S-N 100
0 0 = lOmm
O,, 10
o
f = 4 MHz
---- -- DIAGRA MA

C = 5920 m/s
- DGS 1

(aço)
10
-- - GERAL
20
20

-- EF 30

_ 00
--- .0

D(mm, 20 ,)0 40 lia 110 100 200 SOO 400 800 800 1
..,
~
50

o ::< 80

Figura 10-12 - Diagrama DGS de um cabeçote normal

o <o..... 70

60
o
0,1
, 10 100

10.4.2 O Diagrama DGS Geral D_

Figura 10-13 - Diagrama DGS Geral

Nem todos os cabeçotes disponíveis no mercado são fornecidos
com os seus respectivos diagramas DGS. Além disso, os diagramas O,,
10 100

fornecidos são sempre fornecidos para a utilização, considerando que o DIAGRAMA

10
material a ser inspecionado é um aço carbono ou material com a mesma '0 DGS
GERAL
velocidade sônica. Para inspecionar qualquer tipo de material, com qualquer 20
20
cabeçote, basta que o diagrama DGS geral seja adaptado para cada
EF 30
caso específico.
40
O diagrama DGS geral (figura 10-13) representa as curvas de
amplitude do eco de retletores em forma de disco em função da distância, 50
50

sendo aplicável para todos os cabeçotes normais e angulares e para

lO
todos os tipos de materiais (velocidades sônicas). Isto é possível porque
o diagrama DGS baseia-se exclusivamente em relações físicas relativas 70
70

às características do feixe sônico e de refletividade dos pequenos 80

refletores. 80
o"
'0 100

82 S-N 620 6200

6,2 62 ,
A escala de distância do diagrama DGS geral é expressa em 10 100 200 300 500 2
.
5
I

campos próximos em vez de milímetros. Os valores mostrados nas curvas

de amplitudes dos pequenos refletores são valores padronizados. O
diagrama DGS geral deve, para utilização, ser adaptado com os dados
referentes ao material da peça e cara cterísticas do cabeçote que será
utilizado. Para isso, a escala de distância é convertida para caminho
sônico real, através da multiplicação dos valores existentes pelo valor
do campo próximo do cabeçote, calculado para o material que será
inspecionado. Os valores padronizados mostrados nas curvas de amplitude
Figura 10-14 - Diagrama DGS adaptado para inspeção de bronze
Cabeçote 2 MHz - 24 mm
A figura 10-15 mostra uma comparação entre o,s diagramas DGS
do mesmo cabeçote, adaptados para o aço e para a agua, onde pode-
se perceber que o formato do diagrama é exatamente o mesmo, existindo
apenas a diferença na escala de distância.

139
lJltra-som - Aplicação Calihraçiio c Ajuste lh Scnsihilidadc

de ganho ÓG. Se entretanto o tamanho de uma das descontinuidades é

desconhecido mas conhece-se o tamanho da outra descontinuidade e a
diferença de ganho entre elas, pode-se, pelo diagrama, determinar o
tamanho equivalente. A figura 10-16 mostra estas relações.

~_--UI
N,,,,,,.

Figura 10-15 - Feixes sônicos e diagramas DGS de dois materiais diferentes

Figura 10-16 - Análise das informações do diagrama DGS
10.4.3 Dimensionamento de Descontinuidades pelo Método DGS
É extremamente difícil determinar o "tamanho real" de uma Vamos determinar, por exemplo, o tamanho equivalente de uma
descontinuidade através dos ensaios não destrutivos. Em vista disso, descontinuidade em uma peça forjada de 200 mm de espessura (figura
deve-se usar preferencialmente o termo "tamanho do refletor equivalente". 10-17) que esteja a 100 mm de profundidade. Neste exemplo é
Este termo engloba noções simplificadas quanto à forma, posição e conven iente usar o eco de fundo como o refletor de referência porque o
características refletivas dos pequenos refletores. O refletor equivalente, tipo de refletor (eco de fundo) e sua distância (200 mm) são conhecidos
de acordo com o método DGS, é um refletor em forma de disco, o qual é e este dado pode imediatamente ser passado para o diagrama (ponto de
atingido no seu centro pelo eixo acústico do feixe sônico e que reflete referência EF).
100% da onda sônica incidente.
A determinação do refletor equivalente pelo método DGS é baseado n = OdB/m
10
na comparação da amplitude de dois ecos. O eco da descontinuidade é 10
EF
~1B4S-N,-O
Si!rle D
comparado com o eco do refletor conhecido ou refletor de referência. Na 20

11",
20
prática, diferentes refletores podem ser usados como referência. Com
30
cabeçotes normais e duplo-cristal usa-se, em geral, o próprio eco de o
fundo da peça como refletor de referência. Com cabeçotes angulares não W o .~.~
...
- 40

r
se obtêm ecos de fundo na própria peça e por esta razão usam-se como ',""",'''~':
refletor de referência os ecos dos raios dos blocos V1 e V2.
(,-:~
'.
".';.::f< ,
"
. . "
,
o ~

, '",
.'·~r
• '"
•
~
FC-

Se o diâmetro e a profundidade de um refletor em forma de disco 200mm] o ~ 60

são conhecidos, pode ser determinada pelo diagrama DGS a diferença ~f

.,;'"
I 10
-... ~
o
de amplitude (diferença de ganho óG) entre o eco do refletor conhecido I
i
e um determinado eco de fundo. Da mesma forma, se é conhecida a
----
90
o
9 , 10 7Q 30 ·10 OQ 80 10Q lOO 30(1.100 soa Bno 1
distância entre dois refletores (descontinUidades) e os seus respectivos O(mm,
diâmetros equivalentes, pode-se determinar pelo diagrama a diferença Figura 10-17 - Eco de referência (eco de fundo) e ponto de referência

" H\ 141
." " H .- " ,ç&Ja. t
Ultra-soll1 - Aplicação Calibração c Ajuste da Sensibilidade

Na determinação do tamanho equivalente da descontinuidade, é e) novamente lê-se a quantidade de decibéis no controle de

necessário saber a diferença de ganho DG entre o eco de fundo e o eco ganho (G1), por exemplo, 34dB;
da descontinuidade, e também a profundidade da descontinuidade.
f) sabe-se agora que o eco da descontinuidade necessita de um
Para determinar o tamanho do refletor equivalente procede-se ganho adicional de 20dB para atingir a mesma altura da tela
da seguinte forma: que o eco de fundo. Este é a diferença de ganho procurada
a) a altura do eco do refletor de referência (eco de fundo) é (G = Gt-G o = 34-14 = 20dB);
ajustada a certa altura da tela do aparelho, por exemplo, g) a diferença de ganho G é levada ao diagrama e marcada, a
80%; partir do ponto de referência, 20 dB abaixo (figura 10-20, lado
b) no controle de ganho do aparelho, lê-se a quantidade de esquerdo);
decibéis que foi necessária para posicionar o eco conforme h) a partir do ponto marcado no item anterior, horizontalmente
acima requerido (G o )' por exemplo, 14dB; se move até o ponto de interseção desta linha com a linha
c) localiza-se a descontinuidade (supondo-se que sem alterar o vertical que passa pelo percurso de 100 mm, que é a
ganho o eco da descontinuidade apenas ultrapasse a linha profundidade da descontinuidade (figura 10-20, lado direito);
base do aparelho, conforme figura 10-18, por se tratar de um i) a posição deste ponto indica diretamente no diagrama o tamanho
pequeno refletor); equivalente da descontinuidade;
d) aumenta-se o ganho até que o eco da descontinuidade fique
na mesma altura de referência (no caso 80%), certificando-se (l • o dBlm
MB4S-N,·Q 10
de maximizar o sinal da descontinuidade (figura 10-19); Série O
20 20
Gil = 14 dB
G (dB) 30
IIG 20 dB
.. 30

80% - --
t 40

60

60

70

__ ao
BO
(I II 10 20 30 40 80 eo 100 :zoo 30a ~oo 600 600 1
S(mm)

. n==OdB/m
MB4S· N,'O

. ,-
Série O

"
G1 =34 dB o ..
"
t ·.
80% -.;- G(dlll
..
.~~ .
"

, '.' ii
• ''I':

o =, ..~
-, -. ~'.,~ -
."
'",.
..
"0\
/"
....
70

o .; '2" "
."'. ,
S (rnm)

Figura 10~19 - Ajuste do eco do refletor na altura do eco de referência Figura 10-20 - Dimensionamento de descontinuidade pelo método DGS

11'" 143
Ultra-som - Aplicação

j) por interpolação chega-se a um valor de 2,3 mm, o que

significa que a descontinuidade reflete da mesma forma que
um refletor em forma de disco com 2/3 mm de diâmetro.
ai
10.4.4 Escalas DGS " CD
~

+
Além dos diagramas DGS, o método DGS pode ser aplicado através !li
do uso das escalas DGS. Estas escalas são posicionadas diretamente na
tela do aparelho e pela comparação da altura do eco com as curvas
traçadas nas escalas, pode-se determinar imediatamente o tamanho
equivalente das descontinuidades.
As escalas DGS contêm curvas para avaliação de refletores Figura 10-22 - Ajuste da sensibilidade com a escala DGS
traçadas para um cabeçote específico e para uma extensão fixa da
escala horizontal. A figura 10-21 mostra a escala DGS para o cabeçote
MB4-S-N da Krautkramer, para a escala de 200 mm. d) ao ganho obtido em Cc) adiciona-se o ganho registrado ~a
escala C16dB). Este é o ganho a ser utilizado para avaliaçao
A escala DGS da figura 10-21 contém as curvas dos refletores das descontinu idades (G ~ ) G~ =G ~ f+t.G. As descontinuidades
em forma de disco de 1 mm a 7 mm de diâmetro, a curva de eco de
-
podem ser diretamente avaliadas pela comparaçao da altura
fundo (tracejada) e a diferença de ganho a ser ajustada no aparelho dos ecos com as curvas da escala (figura 10-23).
para calibração da sensibilidade (diferença de ganho entre a curva de
eco de fundo e as curvas dos pequenos refletores).
MB4S-N
Para usar esta escala, por exemplo, procede-se da seguinte forma:
a) calibra-se o equipamento na extensão de escala definida (200 mm);
b) maximiza-se o eco de fundo na peça a ser inspecionada;
ai
"
CD

-
~

+
@ I~ u.
w

o 40 80 120 160 200

..,II! Figura 10-23 - Avaliação de descontinuidade pelo diagrama DGS

~
+ Como a escala DGS representa apenas uma pequena porção do
It
diagrama DGS, pode ocorrer que os refletores a serem ?valiados te~ha~
um eco ou alto demais ou pequeno demais, fora da area de avaliaçao
o das curvas. Desde que o refletor seja um pequeno e que esteja localizado
no campo distante, a seguinte sistemática pode ser usada:
Figura 10-21 - Escala DGS para cabeçote normal - se a amplitude do eco é pequena demais para a avaliação da
descontinuidade, adicionam-se ao ganho 12dB. O diâmetro lido na tela
c) ajusta-se a altura do eco de fundo da peça na altura da curva deve ser dividido por dois para se saber o tamanho correto do refletor
de eco de fundo da escala (tracejada), sendo o ganha obtido o equivalente da descontinuidade (figura 10-24);
ganho de referência (G ref ) que deve ser anotado (figura 10-22);

145
111
, J L 1.1 ,'II, , \ jJi I ~ .1'., .llJ

Capítulo 11

LOCALIZAÇÃO E
+12dB TRE: 1/2x3= 1.5
IDENTIFICAÇÃO DE
Figura 10-24 - Avaliação de descontinuidades pequenas através da escala DGS
DESCONTINUIDADES
- se a amplitude do eco é alta demais o ganho deve ser reduzido
em 12dB. O tamanho real do refletor equivalente é o dobro do tamanho
lido na escala (figura 10-25).
A determinação precisa da posição da descontinuidade na peça
ou solda possibilita a execução correta do eventual reparo e também
fornece informações que ajudam na identificação do tipo de
MB4S-tl descontinuidade existente. A localização das descontinuidades, no caso
do ensaio por ultra-som refere-se à posição desta na seção transversal
da peça (localização transversal) e também a posição em relação a
., alguma referência superficial, de modo que o local onde se encontra a
'"~
." "
III
mesma possa ser corretamente localizado (localização longitudinal).
+
+ IL
u.
w
W
A localização longitudinal necessita de definição precisa de uma
referência na peça, indicada pela Sistemática de Identificação e
." 100 100
Rastreabilidade da empresa, podendo estar mostrada no procedimento
-12d8 TRE:2x4=9
de ensaio.
Fig 10-25 - Avaliação de descontinuidades grandes através da escala DGS A localização transversal depende do percurso sônico lido na tela
do aparelho e da posição do cabeçote na peça, além de outros fatores
O uso dos diagramas e escalas DGS com cabeçotes angulares
segue os mesmos princípios descritos para o cabeçote normal. A diferença que a seguir serão discutidos.
fundamental no caso do uso de cabeçotes angulares é quanto ao refletor
de referência, que, enquanto para cabeçote normal usa-se o eco de 11.1 LOCALIZAÇÃO
fundo da própria peça, para cabeçote angular usa-se o eco do raio dos 11.1.1 Cabeçotes Normais e Duplo-cristal
blocos V1 ou V2. Como conseqüência, existe a necessidade de verificar
as perdas por transferência entre o bloco padrão e a peça a ser A profundidade da descontinuidade é determinada simplesmente
inspecionada para ajuste do ganho. pela leitura do percurso sônico na tela calibrada do aparelho. A posição
correta da descontinuidade é também relacionada com referências pré-
definidas na peça (figura 11-1)

11.1.2 Cabeçote Angular

A posição do refletor, que pode ou não ser uma descontinuidade,
é determinada pela distância projetada na superfície da peça entre o

146 147
iP, . , '• •""U'id~,, a; aa
 LUc'llll.a~úo I.: Idl..:lll11lca~ao Ul: !)\.::it.:llllIIIlLlllÍ,H.1CS

Referência a

Figura 11-1 - Localização de uma descontinuidade com cabeçote normal Figura 11-2 - Localização de descontinuidades
Cabeçote angular - método por cálculo

refletor e o ponto de emissão do cabeçote e pela profundidade em

relação à superfície da peça. Pode-se determinar a localização do refletor
por cálculo ou por método gráfico.
A distância e a profundidade podem ser facilmente calculadas
conhecendo-se o percurso sônico lido na tela do aparelho, a posição do
cabeçote na peça, o ângulo do cabeçote e a espessura da peça.
A distância projetada na superfície da peça a (figura 11-2), é
calculada pela fórmula abaixo:
A precisão da distância e profundidade calculada depende da
correta calibração da escala horizontal do aparelho, da correta
determinação do ponto de saída do feixe sônico cabeçote e da correta
aferição do ângulo real do cabeçote. Deve-se considerar também o
efeito de deslocamento do feixe sônico que ocorre na reflexão superficial,
principalmente com cabeçote de 70°. O efeito de deslocamento deve
ser considerado para todas as reflexões superficiais (figura 11-3).

-J r- +â â/')..
+8

/.~
j
= P X sen f3 [Equação 32]
, \ ,,\ \ \
1\ ~ ~ ~ç~
a
a
ou
= (PI + P2) X sen f3 (detecção por reflexão lN,
I
'\
\

\
+4 ,,
1\ I\-

A profundidade d é calculada por:

di =e-dJ ou
I ~p
(a) fl < 45°
-J
\fl \ \

r-- â
o

.4
I
Aummlo
I' ~
,Ir '"r- ~
~

- Alumínio

....."
~
~ "
di =e - (d 2 - e) d 2 == P X cos P
di :::::e- (P xcosp-e) ou
ou
• B 30 40 50
Aço
i
60
'" ~
70 90
[Equação 33]
dl=2e-Pxcosp fl

Figura 11-3 - Efeito de deslocamento do feixe sônico

149
1411
+ y; *1 ,,a e " Ait.,,,asscu.: _
Ultra-som - Aplicação
Podem-se também localizar os refletores/descontinuidades pelo
método gráfico. Existem vários sistemas propostos que facilitam a
localização destes refletores, desde o uso de desenho da seção transversal
da peça que são posicionados diretamente na tela do aparelho, até
sistemas mais precisos (figura 11-4), onde se utiliza o perfil real do feixe
sônico e o desenho da seção transversal da peça/solda elaborados em
verdadeira grandeza. Neste caso o feixe sônico ou a seção transversal
são desenhados sobre um material transparente.
Cursor
130 120 110 100 90
Figura 11-4 - Localização de descontinuidades
Cabeçote angular - método gráfico
o sistema mostrado na figura 11-4, utilizando-se o perfil do feixe
sônico traçado pela queda dos 20dB, é o mais indicado para a localização
de descontinuidades. Deslocando-se os desenhos do feixe sônico e da
peça um sobre o outro, percebe-se exatamente a trajetória do som
dentro da peça. Ao detectar uma descontinuidade, basta que o inspetor
meça a distância entre o ponto de saída do feixe sônico até uma referência
na superfície da peça (no caso de inspeção de solda costuma-se usar
como referência a linha de centro ou a margem da solda), e leia na tela
do aparelho o percurso sônico. Com estes dois dados o inspetor posiciona
os dois desenhos de modo a repetir a situação encontrada, podendo
assim indicar com precisão a localização da descontinuidade. Com este
método, também é possível identificar as reflexões da superfície da peça,
reflexões de conversão de modo, mudanças de direção do feixe, etc.
11.2 IDENTIFICAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
A maioria dos critérios de aceitação de descontinuidades
apresentados pelas normas de fabricação dos equipamentos Inclui em
seus requisitos a necessidade de identificação das descontinuidades. A
identificação de descontinuidades pode ser requerida de uma maneira
mais genérica como a diferenciação entre descontinuidades lineares,
1,"""
Localização e Identificação de Descontinuidades
planares e volu métricas ou até a diferenciação entre poros, trincas,
falta de fusão, falta de penetração, etc.
O ensaio por ultra-som é extremamente limitado nesta
identificação. O que pode ser feito pelo inspetor é, através de uma série
de movimentos do cabeçote e observações, indicar o tipo provável da
descontinuidade. A seguir será apresentada uma técnica aplicável à
identificação de descontinuidades em soldas mas que pode ser utilizada
para forjados e fundidos com as devidas adaptações quanto à
nomenclatura das descontinuidades.
Várias informações com respeito à forma e orientação das
descontinuidades podem ser obtidas através da aparência do sinal ultra-
sônico e do seu comportamento quando varrido por diversas direções.
A figura 11-5 ilustra os movimentos normalmente executados com
cabeçotes angulares para a identificação de descontinuidades. Esta
série de movimentos foi proposta por C. J. Abrahams, em 1977, e até
hoje é utilizada.
Movimento 1: movimento lateral - serve para determinar as
dimensões da descontinuidade no sentido longitudinal.
Movimento 2: movimento transversal - serve para determ inar a
altura da descontinuidade (dimensão em relação à espessura). Quando
o cabeçote é movimentado na direção da descontinuidade, a amplitude
cresce até atingir um valor máximo e então passa a decrescer novamente.
Ao mesmo tempo o eco desloca-se uma certa distância na tela. A imagem
dinâmica formada depende da altura da descontinuidade.
Movimento 3: movimento rotacional - serve para determ inar a
sensibilidade direcional da descontinuidade.
Movimento 4: movimento orbital - serve para determinar a
sensibilidade direcional da descontinuidade.
.. ....----.-------.--......-.. --------... ,,"-"'''.- '1
.~i'\"li,I'~rt. . . .!.il'; 'lilIiIiz1 t::r"w' "t_~";' ~~~ ,,' \It., tq'íi~tl!:' r1
I ~l \
4+----++ ~
! 'I \ ~.\
2' I 3"" 4 "\\',,:;:)'
1
Figura 11-5 - Movimentos do cabeçote para a Identificação
de descontinuidades
15 I
 Localização c ill<:ntiticação de Ikscontinuidades
llltm-som - Aplicação

Estes movimentos devem ser executados nos dois lados da solda,
e o conjunto de .informações obtidas indicará o tipo provável da
descontinuidade. E importante que a descontinuidade seja varrida por
cabeçotes de diferentes ângulos e por diferentes direções, pois a
direcionalidade da descontinuidade é um dos fatores mais importantes
na identificação desta. A descrição a seguir apresenta o comportamento
típico da descontinuidade, não sendo necessariamente igual em todos
os casos, mas variando em função principalmente das dimensões da
descontinuidade.
Movimento transversal - O eco se mantém, enquanto a parte
central do feixe sônico está sobre a descontinuidade, passando depois
a decrescer rapidamente.
Movimento rotacional - O eco cai rapidamente quando o feixe
sônico deixa de atingir a descontinuidade de modo perpendicular.
Movimento orbital - Idem ao movimento rotacional.
1.1..2.1..2 Tipo de descontinuidade: Trinca (figura 1.1.-7)

11.2.1 Identificação de Descontinuidades Planares

1.1..2.1..1. Tipo de descontinuidade: Falta de fusão (figura 1.1.-6)
' ' '000'1 A.~\ "'.""'j .~
Mowmnlo do cabeçote
1
MOVimento do cabeçote
1

M"""'I ,r\., ~'·"I _ _r~~

- - -
.. __ --
-

..
- - - - - - - - - .

_~-----_.
<=D==:.-'>
/)(~
I
-------------"
MovImento do CiilbeçOle

I tIIIovlmenlo do cabeçote
<== ==>
l \
===- <.-;:= O c:::::::> MOVIMENTO 1 MOVIMENTO 2

--~m~---- l )(/ \ J)~~-

Amf'lhlude

MOVIMENTO 1 MOVIMENTO 2 --'-"~--r-~~o cabeçote

-'·"1 ~~ .
MOvlmen!(l do Cêllbeçote
1
I ~"""I ;f\,
- - ----------_. --------------
mo"""
A
------------_.
I Movimento do (abe,ole
I
-------------.
MO~lmf?fllo do cill:J€'~olt
- -
. -.......--
-"""""

~- - - --
f: --~1
-----ff--
\::::-
--- - - .

---~----- MOVIMENTO 3 MOVIMENTO 4

-~----
~-
-":\ Figura 11-7 - Identificação de descontinuidade planar - Trinca

MOVIMENTO 3 MOVIMENTO 4
Figura 11-6 - Identificação de descontinuidade planar - falta de fusão
Características usuais - Descontinuidade localizada na linha
de fusão, com superfície lisa, segue a geometria do chanfro. O eco
da descontinuidade costuma ser estreito, não serrilhado e sensível
aos movimentos rotacional e orbital do cabeçote.
Movimento lateral· O eco se mantém com pequena variação na
amplitude.
Características usuais - A descontinuidade pode se localizar na
linha de fusão, na solda ou no metal base, com superfície irregular. O
eco da descontinuidade costuma ser estreito, serrilhado e sensível
aos movimentos rotacional e orbital do cabeçote.
Movimento lateral - O eco se mantém com variação na amplitude.
Movimento transversal - Enquanto um eco decresce, sobe outro
e assim sucessivamente, até que o feixe sônico ultrapasse a
descontinuidade.

153
LI Ilr;\-,ol11 - i\plic,lI;iio Localização e Identificação de Descontinuidades

Movimento rotacional - O eco cai quando o feixe sônico deixa de

.m,,,,c.'j
atingir a descontinuidade de modo perpendicular. Entretanto, da mesma
forma que no movimento transversal, surgem novos ecos, estes com
menor intensidade.
A I Mm,.mento dI) cabeçote
MlP"lu.eL
A t MOVI/H ~f1to do (illJeçole

Movimento orbital - Idem ao movimento rotacional.

- - - - -
.
- - -----"

<:=CJ~->
--~----
)(~ )
11.2.2 Identificação de Descontinuidades Volumétricas <==- ==>
I
t
MOVIMENTO 2
11.2.2.1 Tipo de descontinuidade: Inclusão de escória MOVIMENTO 1

AmPllludel ~

Características usuais - A descontinuidade pode se localizar na

linha de fusão ou no interior da solda, com superfície irregular. O eco da
Am""Cd'j
A ~ovlmenlO dO cab.,OIl
1
MOVImento do cabeçote

-t-- -.
descontinuidade costuma ser largo, serrilhado e sensível aos movimentos I
rotacional e orbital do cabeçote. -------------- . .
------- - - - - - - -

Movimento lateral - O eco se mantém com variação na amplitude. ---~---- \:~ -d

Movimento transversal - Enquanto um eco decresce, sobe outro
e assim sucessivamente, até que o feixe sónico ultrapasse a
descontinuidade.
Movimento rotacional - O eco cai quando o feixe sônico deixa de
atingir a descontinuidade de modo perpendicular. Entretanto, da mesma
forma que no movimento transversal, surgem novos ecos, estes com
menor intensidade.
Movimento orbital - Idem ao movimento rotacional.
11.2.3 Identificação de Descontinuidade Esférica
11.2.3.1 Tipo de descontinuidade: Poro (figura 11-8)
Características usuais - Descontinuidade localizada no interior
da solda, com superfície lisa. O eco da descontinuidade costuma ser
de baixa amplitude, estreito, não serrilhado e insensível ao movimento
orbital do cabeçote.
Movimento lateral - O eco decresce rapidamente na movimentação
do cabeçote.
Movimento transversal - Idem ao movimento lateral.
Movimento rotacional - Idem ao movimento lateral.
Movimento orbital - O eco se mantém com aproximadamente a
mesma amplitude durante a movimentação do cabeçote.
[/ ~\
MOVIMENTO 4
MOVIMENTO 3
Figura 11-8 - Identificação de descontinuidade esférica - Poro
11.2.4 Identificação de Descontinuidades Localizadas
na Raiz das Soldas
A identificação de descontinuidades localizadas na raiz de sOl,das
em juntas soldadas só por um lado gera!mente apre~enta mUI!as
dificuldades ao inspetor. Nesta região da solda e comum surgirem ~eflexoes
que podem ser originadas de vários tipos de des~ontinuidade~ tais como:
falta de penetração, falta de fusão, concavId,ade, de;al,lnhament~,
mordedura, trinca, poro alongado, entre outros, alem da propna geometria
da solda.
Para uma identificação confiável das descontinuidades é essencial
o conhecimento prévio da exata posição das faces da raiz ~ntes d?
ensaio e é recomendado enfaticamente que no metal base adjacente a
solda, em ambos os lados, sejam feitas marcações em distâncias pré-
definidas com este objetivo. Recomenda-se, em geral, que estas
marcações sejam feitas a 50 mm da face da raiz, em ambos os lados.
Além destas marcações é necessária uma calibração muito precisa
da escala horizontal do apar~lho e cuidado na medição da distância
entre o ponto de emissão do cabeçote e a linha d~ centro da sold~._A
Identificação das descontinuidades da raiz da solda e baseada n~ ~osl~ao
do cabeçote relativa à linha de centro da solda e no percurso S?nlCO Ilda
na tela do aparelho. O percurso sonico, entretanto, tem mUIto pouca

154 155
variação entre um tipo de descontinuidade e outro, mas a posição do
cabeçote sim é que dá a informação mais importante nesta identificação. Capítulo 12
A figura 11-9 apresenta as análises e respectivos resultados dos casos
mais comuns.

TÉCNICAS DE
Solda satisfatória Concavidade DIMENSIONAMENTO
Características: Eco único, um pouco Características:Eco de baixa
à direita da linha de centro, em amplitude, à esquerda da linha de DE DESCONTINUIDADES
ambos os lados da solda. centro, em ambos os lados da solda.

[~l y I ! UI Icql ~ lçol o dimensionamento de descontinuidades por ultra-som requer

Penetração excessiva
Características: Eco único,
geralmente de maior amplitude e
mais à direita da linha de centro que
o de uma solda satisfatória, em
ambos os lados da solda.
Mordedura na raiz
Características: Eco de baixa
amplitude, à esquerda da linha de
centro, geralmente simultâneo ao
eco da solda satisfatória, apenas no
lado onde existe a descontinuidade.
Falta de fusão na raiz
Características: Eco estreito de
grande amplitude, à esquerda da
linha de centro, apenas no lado onde
existe a descontinuidade.
Figura 11-9 - Identificação de descontinuidades localizadas na raiz das soldas
algo mais que a simples aplicação das técnicas que serão apresentadas
a seguir. Dimensionar descontinuidades por ultra-som requer do inspetor:
Falta de penetração
Características:Eco estreito de _ experiência consolidada no tipo de peça onde o dimensionamento
grande amplitude, à esquerda da será executado;
linha de centro, em ambos os lados _ traçagem dos feixes sonlcos e croqui da seção transversal
da solda. da peça com traços finos e extrema precisão e cuidado;
_ profundo conhecimento das variações da pressão sônica no
feixe sônico;
_ conhecimento de todas as técnicas de dimensionamento e suas
limitações;
Trinca no centro da raiz _ seleção correta das técnicas em função do tipo e localização
Ca racterísticas: Eco estreito e/ou
da descontinuidade;
serrilhado, geralmente de grande
amplitude, na linha de centro, em - paciência e determinação.
ambos os lados da solda,
As técnicas de dimensionamento que serão apresentadas estão
agrupadas em:
- Técnica da queda dos 6 dB.
- Técnicas utilizando a borda do feixe sônico:
- Técnica da queda dos 20 dBi
Desalinhamento - Técnica da queda dos 12 dB;
Características: Eco estreito de - Técnica da região sã.
grande amplitude, à direita da linha
de centro, apenas por um lado. - Técnicas por comparação de amplitude:
- Técnica por comparação com furos;
- Técnica por comparação com entalhes.

156 157
.. "'. -4ft!
 Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades
Ultra-som - Aplicaçiio

- Técnica da máxima amplitude: e) repetem-se as etapas (a) até (d~ p~ra a outra extremidade,
- Descontinuidades lisas; obtendo-se os limites da descontmuldade.
- Descontinuidades irregulares.
- Técnica da difração.
Recomenda-se que o inspetor selecione um conjunto de cabeçotes \ 50%-1
angulares para utilização no dimensionamento, observando o ângu lo,
que deve ser o mais próximo possível do ângulo nominal e o estado geral ILJ1L
do cabeçote (intensidade das reflexões, largura das reflexões na tela do p3
aparelho, etc., obtidos em comparação com cabeçotes do mesmo ângulo).
É importante também que o aparelho tenha uma correta linearidade
vertical (erro máximo ± 1 dB) e horizontal (erro máximo ± 2% da extensão
da escala).

12.1 TÉCNICA DA QUEDA DOS 6dB

A técnica da queda dos 6dB baseia-se inicialmente no
posicionamento do cabeçote de modo que a totalidade do feixe sônico
esteja sendo refletida pela descontinuidade. A partir deste ponto o
cabeçote é deslocado até que apenas metade do feixe sônico esteja
sobre a descontinuidade, sendo portanto a linha de centro do cabeçote
o limite da descontinuidade. Como regra geral, a técnica deveria apenas
ser utilizada para grandes refletores. Na prática a técnica é utilizada
tanto para medir grandes descontinuidades em chapas (dupla-laminação) Figura 12-1 - Técnica da queda dos 6dB
como também para medir o comprimento de pequenos refletores em
soldas (inclusão de escória, trinca, falta de fusão, etc.).

12.1.1 Dimensionamento de Descontinuidades pela
Técnica dos 6dB
Para dimensionar uma descontinuidade pela técnica dos 6dB
procede-se da seguinte maneira (figura 12-1):
a) após detectada a descontinuidade, desloca-se o cabeçote
até que o eco desapareça da tela do aparelho e retorna-se
até maximizar o primeiro sinal desta;
b) maximiza-se o sinal posicionando-o em 100% da altura da tela
do aparelho;
c) desloca-se o cabeçote lateralmente, no sentido da borda da
descontinuidade, até que o sinal na tela do aparelho caia para
50% da altura original (o que equivale a uma queda de 6dB)
(posição d 2 ou d) da figura 12-1);
d) marca-se na superfície da peça o ponto correspondente ao
centro do cabeçote que indica um dos limites da descontinuidade;
12.1.2 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 6dB
A técnica da queda dos 6dB é indicada para o dimensionamento
de grandes refletores (exemplo: dup.la-I.aminação em chapas) e para
determinar o comprimento de descontinuidades em soldas.
12.2 TÉCNICA DA QUEDA DOS 20dB
A técnica da queda dos 20 dB, propos~a por C. J. ~.brahams,
aplica-se para o dimensionamento de descontJn~~dad_es, ut',lIzando-se
cabeçote normal, duplo-cristal ou angular. A ut~hz~çao, mal~ ,comum,
entretanto, é com cabeçote angul,:r, onde a ~ec~lca e utilizada no
dimensionamento da altura (dimensao _em relaça~ a ~spe~sura da p~ça)
das descontinuidades. Para a aplicaçao desta tecnlca e necessano o
conhecimento prévio do perfil do feixe sônico - bor?~ dos 20 ~B, O perfil
do feixe sônico é obtido utilizando-se blocos espeClflcos para Isto, como
o bloco mostrado na figura 12-2.

159
158
 Ullra-sol11 - Aplicação Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades

(a)
13 Furos
1 adicionais
Ver
detalhe °1- (opcionais)
abaixo
- - ..... p
32

I: 48,,"1 ./ 305
h

I
II

_ "-2'
22fn rI
(b) (c)

p p

Observações:
- Dimensões em mm
- Material: Aço carbono
- Diâmetro dos furos = 1,5mm
- Tolerância dimensional do furo: ~ O,lmm
- Tolerância outras dimensões: ! 1,Omm
I. 25
Figura 12-2 - Bloco para traçagem do feixe sônico - borda dos 20dB
Bloco IOW (Institute of Welding)
12.2.1 Traçagem do Feixe Sônico pela Queda dos 20dB
Antes de iniciar a traçagem do feixe sônico é necessário:
- determinar o ponto de emissão do cabeçote angular;
- selecionar os furos para a traçagem (no mínimo três)
observando que nenhum deles situe-se dentro do campo próximo;
- traçar linhas verticais no bloco, passando pelo centro dos furos
selecionados;
- determinar a profundidade dos furos selecionados;
- traçar em um papel apropriado (papel milimetrado ou papel
próprio para a traçagem do feixe sônico) linhas horizontais
correspondentes à profundidade dos furos selecionados.
O procedimento para determinar o perfil do feixe sônico é o seguinte
(figura 12-3):
Figura 12-3 - Traçagem do feixe sônico - borda dos 20 dB
a) posiciona-se o cabeçote no bloco IOW, de modo a maximizar
o sinal proveniente do furo selecionado de menor profundidade
e anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote
e a linha vertical que passa pelo furo (dI) [figura 12-3 (a)];
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
100% da altura da tela;
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção do furo,
até que a reflexão caia a 10% da altura da tela (queda de
90% da altura original) o que equivale a uma queda de 20dB, e
anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão
do cabeçote e a linha vertical que passa pelo furo Cd2 ) [figura
12-3 Cb)];
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta ao
furo até que a reflexão caia a 10% da altura da tela e anota-
se ~esta posição a distância entre o ponto de emissão do
cabeçote e a linha vertical que passa pelo furo Cd)) [figura
12-3 Cc)];
f) transfere-se para o papel, na linha horizontal correspondente
à profundidade do furo, as dimensões dI' d2 e d3 obtidas em
Ca), Cc) e Ce) acima (figura 12-4);

160 161

furo 1
furo2
furo 3
Figura 12-4 - Traçagem do feixe sônico
g) repetir os passos de (a) a (f), citados acima, para os outros
dois furos selecionados;
h) interligam-se os pontos correspondentes às bordas superior e
inferior e o centro do feixe para obter o perfil do feixe sônico,
observando que os três pontos fiquem alinhados. Para pequenas
diferenças pode ser buscado um posicionamento médio para a
traçagem da linha, porém, caso sejam observadas diferenças
maiores, deve-se repetir as etapas (a) a (f) para o furo que
apresente divergência em relação aos demais.
12.2.2 Dimensionamento da Altura da Descontinuidade
pela Técnica dos 20dB
o dimensionamento de descontinuidade pela técnica da queda
dos 20dB é feito utilizando-se o perfil do feixe sônico previamente traçado
e um croqui em verdadeira grandeza da seção transversal da solda ou
peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser traçado em
papel transparente. Utiliza-se a seguinte sequência (figura 12-5):
a) posiciona-se o cabeçote na peça de modo a maximizar o sinal
proveniente da descontinuidade e anota-se a distância entre
o ponto de emissão do cabeçote e uma referência (exemplo:
centro da solda) (d) e o percurso sônico da reflexão lido na
tela do aparelho (p);
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
100% da altura da tela;
162
I'écnicas de l>imcnsionumcnto de Descontinuidades
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da
descontinuidade, até que a reflexão caia a 10% da altura da
tela (queda de 90% da altura original), o que equivale a uma
queda de 20dB e anota-se nesta posição a distância entre o
ponto de emissão do cabeçote e a referência adotada (d 2 ) e
o percurso sônico lido na tela do aparelho (P 2 ) (nesta posição
a borda inferior do feixe sônico está tangenciando a região
superior da descontinuidade);
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta a
descontinuidade, até que a reflexão caia a 10% da altura da
tela e anota-se nesta posição a distância entre o ponto de
emissão do cabeçote e a referência adotada (dj ) e o percurso
sônico lido na tela do aparelho (Pj) (nesta posição a borda
superior do feixe sônico está tangenciando a região inferior da
descontinuidade);
f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico,
plota-se o ponto Pl na linha de centro do feixe sônico, na
distância d 1 , considerando-se a referência adotada
anteriormente. Plota-se também os pontos P2 e P3 nas distância
d2 e d 3 , observando-se que o percurso P2 é medido e plotado
na linha da borda inferior do feixe sônico e o percurso Pj na
linha da borda superior;
g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece o tamanho
e a orientação da descontinuidade.
100%-
\
IU,-10%
p2
Figura 12-5 - Técnica da queda dos 20dB
163
 12.2.3 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 20dB
A técnica da queda dos 20dB é indicada para o dimensionamento
de descontinuidades internas nas soldas ou peças. No caso de
descontinuidades superficiais ou próximas à superfície, a técnica somente
é indicada para determinar a borda afastada da superfície obtida por
incidência direta, porque a reflexão do feixe na superfície da peça
impossibilita a determinação da outra borda.
A técnica é recomendada apenas para grandes refletores.
12.3 TÉCNICA DA QUEDA DOS 12dB
Esta técnica de dimensionamento aplica-se exclusivamente com
cabeçotes angulares. Embora possa parecer a princípio tratar-se apenas
de uma diferença em decibéis da queda do eco, esta técnica diferencia-
se da técnica da queda dos 20dB pelo tipo de bloco utilizado na traçagem
(figura 12-6) e pela maneira de traçar o perfil do feixe sônico.
12.3.1 Traçagem do Feixe Sônico pela Queda dos 12dB
Antes de iniciar a traçagem do feixe sônico é necessário:
- determinar o ponto de emissão do cabeçote angular;
- traçar para cada entalhe três linhas verticais no bloco, passando
pelo centro e pelas quinas dos entalhes;
- determinar a profundidade do ponto central e das quinas dos
entalhes;
- traçar em um papel apropriado (papel milimetrado ou papel
próprio para a traçagem do feixe sônico) linhas horizontais
correspondentes à profundidade do ponto central e das quinas
dos entalhes.
O procedimento para determinar o perfil do feixe sônico é o
seguinte (figura 12-7):

(a)

,11 p1

~------------------------------
200

60 0

100

p3
50

75

Observações:
- Dimensões em mm
- Material: Aço carbono Figura 12-7 - Traçagem do feixe sônico pela técnica da queda dos 12 dB
- Tolerância dimensional do entalhe: 1- O,lmm
- Tolerância outras dimensões: 1- l,Omm - Entalhes de 5 x 5 mm
a) posiciona-se o cabeçote no bloco, de modo a maximizar o sinal
Figura 12-6 - Bloco para traçagem do perfil do proveniente do entalhe de menor profundidade e anota-se a
feixe sônico pela queda dos 12 dB distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a linha vertical
que passa pelo centro do entalhe (dI) [ figura 12-7 (a)];

164
165
I.

f b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
80% da altura da tela;
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção do entalhe,
até que a reflexão caia a 20% da altura da tela (queda de
75% da altura original), o que equivale a uma queda de 12dB,
e anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão
do cabeçote e a linha vertical que passa pela quina superior
do entalhe (d2 ) [figura 12-7 Cb)];
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta ao
entalhe, até que a reflexão caia a 20% da altura da tela, e
anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão
do cabeçote e a linha vertical que passa pela quina inferior do
entalhe (d J ) [ver figura 12-7 (c)];
f) transfere-se para o papel, nas linhas horizontais
correspondentes às profundidades do centro e quinas do
entalhe, as dimensões d I1 d2 e d] obtidas em (a), Cc) e (e)
acima (figura 12-8),
g) repetem-se os passos de (a) a (f) citados acima, para os
outros dois entalhes;
h) interligam-se os pontos correspondentes às bordas superior e
inferior e o centro do feixe para obter o perfil do feixe sônico,
observando que os três pontos fiquem alinhados. Para pequenas
diferenças pode ser buscado um posicionamento médio para a
traçagem da linha, porém, caso sejam observadas diferenças
maiores, deve-se repetir as etapas (a) a (f) para o entalhe
que apresente divergência em relação aos demais.
Figura 12-8 - Traçagem do feixe sônico na técnica da queda dos 12dB
166
Té~lli~as de Dimellsiollamellto de Dç,colltilluidadcs
12.3.2 Dimensionamento da Altura da Descontinuidade
pela Técnica da Queda dos 12dB
o dimensionamento de descontinuidade pela técnica da queda
dos 12dB é feito utilizando-se o perfil do feixe sônico previamente traçado
e um croqui em verdadeira grandeza da seção transversal da solda ou
peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser traçado em
papel transparente. Utiliza-se a seguinte sequência (figura 12-9):
a) posiciona-se o cabeçote na peça de modo a ma~im}za~ o sinal
proveniente da descontinuidade e anota-se a distancia entre
o ponto de emissão do cabeçote e uma referência (exemplo:
centro da solda) Cd) e o percurso sônico da reflexão lido na
tela do aparelho (PJ);
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
80% da altura da tela;
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da
descontinuidade, até que a reflexão caia a 20% da altura da
tela (queda de 75% da altura original), o que equivale a uma
queda de 12dB, e anota-se nesta posição a distância entre o
ponto de emissão do cabeçote e a referência adotada (~)_ e
o percurso sônico lido na tela do aparelho (P 2 ) (nesta poslçao
a borda inferior do feixe sônico está tangenciando a região
superior da descontinuidade);
d) retorna-se a posição correspondente a reflexão máxima;
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta à
descontinuidade, até que a reflexão caia a 20% da altura da
tela e anota-se nesta posição a distância entre o ponto de
emissão do cabeçote e a referência adotada Cd) e o percurso
sônico lido na tela do aparelho (pJ) (nesta posição a borda
superior do feixe sônico está tangenciando a região inferior da
descontinuidade) ;
f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil ~o fei~e.sônico
plota-se o ponto PI na linha de centro do !elx~ sonlCO, na
distância d considerando-se a referenCia adotada
anteriormente.1
Plotam-se tambem 'ost pon os P2 e PJ nas
distância d e d , observando-se que o percurso P2 é medido e
plotado na íinh~ da borda inferior do feixe sônico e o percurso
PJ na linha da borda superior;
g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece otamanho
e a orientação da descontinuidade.
167
 LJJtr~I-SOJl1 - !\pJI\.:i.I<;c.ll)
20%-1L-
p3
Figura 12-9 - Técnica da queda dos 12 dB
12.3.3 Indicação de Uso da Técnica da Queda dos 12dB
A técnica da queda dos 12dB é indicada para o dimensionamento
de descontinuidades internas nas soldas ou peças. No caso de
descontinuidades superficiais ou próximas à superfície a técnica somente
~ i~d!ca~a p~ra determinar a borda afastada da superfície obtida por
~nclden.cl~. dlreta, porque a reflexão do feixe na superfície da peça
Impossibilita a determinação da outra borda.
12.4 TÉCNICA DA REGIÃO SÃ
_ É co~n~iderada ...região sã da peça a reglao que não apresenta
reflexoes _sO,nlcas a nao ser as oriu ndas da geometria da peça. Esta
observaçao obvia é a que originou a técnica onde utilizando-se as bordas
do feixe SÔ~ico e un:~ correção n..a sensibilidade pode-se afirmar que
uma determinada reglao da peça nao apresenta reflexões sônicas sendo
o limite desta região o tamanho máximo da descontinuidade. I
12.4.1 Dimensionamento da Altura da Descontinuidade
pela Técnica da Região Sã
_, .o di~~nsionamento de descontinuidade pela técnica da região
sa e feito utilizando-se o perfil do feixe sônico traçado pela técnica da
queda dos 20dB e um croqui em verdadeira grandeza da seção transversal
da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser
traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte seqüência:
161\
a) posiciona-se o cabeçote na peça, de modo a maximizar o sinal
proveniente da descontinuidade, e anota-se a distância entre
o ponto de emissão do cabeçote e uma referência (exemplo:
centro da solda) (d) e o percurso sônico da reflexão lido na
tela do aparelho (P l );
b) ajusta-se o ganho do aparelho pOSicionando-se a reflexão a
100% da altura da tela;
c) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da
descontinuidade, até que a reflexão desapareça da tela e
retorna-se até que um pequeno sinal volte a aparecer, o que
equivale a uma queda de aproximadamente 30dB, e anota-se
nesta posição a distância entre o ponto de emissão do
cabeçote e a referência adotada (d z ) e o percurso sônico lido
na tela do aparelho (P2) (nesta posição a borda inferior do
feixe sônico está tangenciando a região superior da
descontinuidade - figura 12-10);
lOO~L
Il~p.2Á- - - , LJpr- í-
p3
d2 dl d3
I I I
Figura 12-10 - Técnica da região sã
d) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
e) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta à
descontinuidade, até que a reflexão novamente desapareça
da tela, retornando-se até que um pequeno sinal volte a
aparecer, e anota-se nesta posição a distância entre o ponto
de emissão do cabeçote e a referência adotada (d3 ) e o
percurso sônico lido na tela do aparelho (P 3 ) (nesta posição a
borda superior do feixe sônico está tangenciando a região
inferior da descontinuidade - figura 12-10);
169
 Técnicas de Dimensionamento de Descontinuidades

f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico

plota-se o ponto PI na linha de centro do feixe sônico, na
distância dI considerando-se a referência adotada
anteriormente. Plota-se também os pontos P2 e PJ nas distância
d 2 e d J , observando-se que o percurso P2 é medido e plotado
na linha da borda inferior do feixe sônico e o percurso PJ na
linha da borda superior.
g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece o tamanho Figura 12-12 - Varredura da solda
e a orientação da descontinuidade.

12.4.2 Indicação de Uso da Técnica da Região Sã

A técnica da região sã é indicada para o dimensionamento de
descontinuidades internas nas soldas ou peças. No caso de
descontinuidades superficiais ou próximas à superfície, a técnica somente
é indicada para determinar a borda afastada da superfície obtida por
incidência direta, porque a reflexão do feixe na superfície da peça
impossibilita a determinação da outra borda.
Uma utilização importante da técnica da região sã é na inspeção
das soldas de juntas tubulares. Na região fechada destas juntas (região
do calcanhar) é comum a impossibilidade de inspeção de toda a solda,
principalmente da região da raiz, pelo grande volume de metal depositado,
que provoca o distanciamento do cabeçote (figura 12-11).
Região sem
Figura 12-11 - Inspeção parcial na região fechada da junta tubular
Neste caso, a técnica da região sã auxilia na determinação da
porção da solda onde a inspeção foi possível de realizar e que está ou
não livre de descontinuidades. Com o aparelho calibrado na sensibilidade
do ensaio, aproxima-se o cabeçote até encostar na solda (figura 12-12)
e adiciona-se 20dB ao ganho utilizado. Não sendo detectadas
descontinuidades, pode-se afirmar que região varrida pelo feixe sônico
(borda de 20dB) está sã e que o limite inspecionado é o limite atingido
pelo feixe sônico (figura 12-13).
Região Sã
Figura 12-13 - Região sã determinada pela borda dos 20dB
12.5 TÉCNICA DA COMPARAÇÃO DE AMPLITUDE
O dimensionamento de descontinuidades pela técnica da
comparação de amplitude é obtido comparando na tela do apa~elho
ultra-sônico a reflexão da descontinuidade da peça com a reflexao de
uma descontinuidade artificial. Se as reflexões têm na tela do aparelho
a mesma altura e estão no mesmo percurso sônico, pode-se afirmar
que as áreas refletivas são iguais. Para avaliar descontinuidades em
diferentes percursos sônico é necessária a traçagem de curvas ~e
referência levando assim em consideração o decaimento da energia
sônica co~ o aumento da distância. Desde que o refletor artificial de
referência esteja em um bloco separado da peça onde a descontinuidade
será dimensionada, é necessária também a verificação das perda~ por
transferência, corrigindo-se assim as diferenças de atenuaçao e
acabamento superficial.
Na técnica da comparação de amplitude é necessário o conh~cimento
prévio da área refletiva do refletor de referência, e dentro d? ~055IV~I, este
refletor deve ter a forma similar à da descontinuidade que sera dimensionada.
Quando um furo de fundo plano é usado com? refe~ência, o resul~ad? pode
ser razoavelmente preciso se procura-se dimensionar descontinUidades
circulares na peça. Por exemplo, se um furo de fundo plano de 3~ m~ de
diâmetro [área de 7,065 mm 2 (A = 3,14 x r2)] é usado como referencia e a

170 171
 Ultra-som - Aplicação

descontinuidade apresenta uma refletividade de 6dB superior à do furo, A tabela 7 correlaciona a diferença de amplitude entre o refletor
pode-se afirmar que a área da descontinuidade é o dobro da área do de referência e a descontinuidade, com um fatoro Este fator, multiplicado
furo, ou seja, 14,130 mm 2, e portanto a descontinuidade tem um diâmetro pela área refletiva do refletor de referência, fornece a área refletiva da
equivalente a um círculo de 4,24 mm de diâmetro. descontinuidade. As dimensões da descontinuidade irão depender da
No caso de descontinuidades superficiais, como por exemplo, as forma provável (circular, cilíndrica, entalhe superficial, planar, etc) e do
descontinuidades localizadas na raiz da soldas, é necessário que o comprimento da desta.
dimensionamento seja feito pela comparação com entalhes, uma vez
que eles se aproximam mais com o formato destas descontinuidades.
Por exemplo, utilizando-se um entalhe de 2 mm de altura por 20 mm de Tabela 7 - Fatores para obtenção da área refletiva da descontinuidade
comprimento como referência (área de 40 mm 2) e se a descontinuidade
superficial apresenta uma refletividade igual (mesma área refletiva) porém DIFERENÇA DE AMPLITUDE ENTRE A
um comprimento de 15 mm, pode-se considerar que a altura da FATOR A SER MULTIPLICADO PELA ÁREA DO
DESCONTINUIDADE E O REFLETOR DE
REFLETOR DE REFERÊNCIA
descontinuidade é de 2,66 mm (área de 40 mm 2 dividida pelo comprimento REFERÊNCIA (dB)
de 15 mm). -20 0,100
Nos exemplos apresentados acima foram consideradas situações -18 0,126
ideais, onde as descontinuidades e os refletores de referência estavam
na mesma profundidade e tinham formatos semelhantes. Se isto não -16 0,158
ocorrer, e se não forem utilizadas sistemáticas que corrijam as diferenças -14 0,200
de amplitude em relação à distância, os erros introduzidos invalidam
totalmente a técnica. -12 0,251

É necessário na aplicação desta técnica o conhecimento das -10 0,316

relações matemáticas entre as diferel1ças de áreas refletivas e as -8 0,398
conseqüentes diferenças em decibéis na amplitude dos ecos na tela do
aparelho. A fórmula para correlacionar a amplitude dos sinais com as -6 0,501
diferenças de tamanho das descontinuidades é: -4 0,631
-2 0,794
5,
Amplitude (dR) = 20 log - [Equação 34 ] O 1,000
5,
2 1,259

onde: 51 = área refletiva do refletor 1 (exemplo: refletorde referência) 4 1,585

52 = área refletiva do refletor 2 (exemplo: descontinuidade)
6 1,995

Por exemplo, se o refletor de referência tem uma área de 80mm2 8 2,512

e a descontinuidade uma área de 20 mm 2, a diferença de amplitude
10 3,162
entre estes refletores será de 12dB, porque:
12 3,981
80
I\mfllifl/(f(' ( clfl ) := 20 IOI! -
~ 20
IIm/JIi/urle (rm) = 20 "O, (l()20 14 5,012

16 6,310
Amplitude (dR) = 20 log 4 Amplitude (dR) = 12 18 7,943

20 10,000

172
173
 I CCIlIl:as dc lJUllcllslOllalllClllu de UI,COllllllulúatleS

Por exemplo, se for detectada uma descontinuidade que apresente

uma refletividade de +2dB em relação à curva de referência, pode-se "" "" ""
afirmar que a área refletiva desta descontinuidade é 1,259 vez maior "" "" ""
"" " ""
que a do refletor de referência. Quanto às dimensões da descontinuidade, mino " """ """
elas dependerão da: 40 "" "
""
"" """ """
- forma e dimensões do refletor de referência; "" ""
"" " "
- forma provável, localização (interna ou superficial) e
comprimento da descontinuidade.

Quanto à área refletiva deve-se observar que:
- quando se dobra o diâmetro de um refletor circular; quadruplica-
se a área refletiva (+ 12 dB);
- quando se dobra o diâmetro de um refletor cilíndrico, aumenta-
se em 50% a área refletiva (+ 3dB);
- quando se dobra a altura de um entalhe, dobra-se a área
refletiva (+ 6dB);
- quando se dobra a largura de um refletor planar, dobra-se a
área refletiva (+ 6dB).
Com relação às descontinuidades superficiais, estas observações
devem também serem consideradas com precauções. Observa-se na
prática, por exemplo, que existe um aumento na amplitude da reflexão à
medida que se aumenta a altura do entalhe. Este aumento, porém, só
ocorre até aproximadamente 4 mm de altura do entalhe. Acima deste
valor não se obtém aumento da amplitude, limitando a técnica a valores
menores que 4 mm (valores obtidos com cabeçote angular com 4 MHz e
cristal de 8 x 9 mm).
As descontinuidades internas, por sua vez, têm a refletividade
bastante afetada pelo ângulo de incidência do feixe sônico nestas. É
necessário, portanto, que sejam utilizados cabeçotes de diferentes
ângulos para determinar a melhor refletividade e obter assim o melhor
dimensionamento.
12.5.1 Dimensionamento de Descontinuidades Superficiais
pela Técnica da Comparação de Amplitude Utilizando-se
Bloco com Entalhes
.1." .ln .ln ln .ln .1.n_~~
L-_-o-,-=5fr''-1,õT'-1,5f~2;5T3";õT~~·L--_....J
Observações:
- dimensões em milímetros;
- a distância entre os entalhes deve ser calculada para não haver
interferência do feixe sônico com os entalhes adjacentes;
- a espessura e material do bloco devem ser os mesmos da peça onde
o dimensionamento será executado;
- largura do entalhe = 1,5 ± 0,1.
Figura 12-14 - Bloco para dimensionamento de descontinuidades
superficiais pela técnica da comparação de amplitude
12.5.2 Calibração da Sensibilidade
Para calibrar a sensibilidade utilizando-se o bloco da figura 12-14,
procede-se da seguinte maneira:
a) maximiza-se o sinal proveniente do entalhe de maior
profundidade;
b) ajusta-se o eco a aproximadamente 80% da altura da tela
(ganho primário), marcando-se na tela a posição alcançada e
o valor da altura do entalhe correspondente;
c) sem alterar o ganho primário, maximiza-se o sinal do entalhe
de profundidade imediatamente inferior ao anterior; marcando-
se na tela a posição alcançada e o valor da altura do entalhe
correspondente;
d) repete-se a etapa (c) para todos os entalhes restantes.

Na aplicação da técnica da comparação de amplitude para 12.5.3 Dimensionamento de Descontinuidades pela

dimensionamento de descontinuidades superficiais, sugere-se utilizar um
Técnica da Comparação de Amplitude
bloco de referência na mesma espessura que a peça, com entalhes de
diversas profundidades (0,5 a 4,0 mm), (figura 12-14). Para dimensionar uma descontinuidade utilizando-se este método,
deve-se além da calibração da sensibilidade, fazer o ajuste da sensibilidade

174 175
. '.' ,- ,. "---_.~~---
 através da verificação das perdas por transferência entre o bloco e a peça deve ser traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte
peça cujas descontinuidades serão dimensionadas. Com o ganho calibrado sequência (figura 12-15):
e ajustado, compara-se a amplitude da descontinuidade com a altura
dos entalhes registrados na tela do aparelho, fazendo-se, caso
necessário, a devida interpolação. VmaçO •• da amplitude
do sinal da descontinuidade
12.5.4 Indicação de Uso da Técnica da Comparação de Amplitude
A técnica da comparação de amplitude pode seu utilizada para
dimensionar tanto descontinuidades internas como superficiais. É '---
necessário, entretanto, que a comparação seja feita com refletores
equivalentes. Por exemplo, a técnica descrita na secção 12.5, onde é
utilizado um bloco com entalhes, somente deve ser utilizada para
MúimaAmplitude do
econaI I
d3
I
dZ MúimaAmplitude do
LsiÇ~OdZ.PZ
dimensionar descontinuidades superficiais, uma vez que o entalhe é a

simulação de uma descontinuidade superficial. Deve-se observar também
que a refletividade das descontinuidades internas é muito afetada pelo
ângulo de incidência do feixe sônico nestas.
12.6 TÉCNICA DA MÁXIMA AMPLITUDE
Existem dois métodos de dimensionamento de descontinuidades
que são conhecidos como técnica da máxima amplitude. Estas técnicas
levam em consideração o comportamento da reflexão da descontinuidade.
12.6.1 Técnica da Máxima Amplitude para Descontinuidades
Irregulares
Analisando-se o eco de uma descontinuidade, freqüentemente
observa-se que este eco é formado por vários picos, podendo estes
vários picos aparecer de uma só vez ou surgir quando se movimenta o
cabeçote. Este fato é devido às irregularidades da superfície das
descontinuidades, com facetas orientadas favoravelmente ao feixe
sônico, e outras não.
À medida que o feixe sônico passa pela descontinuidade, a parte
central do feixe sônico incidirá nas facetas, uma de cada vez. Assim, o
sinal recebido de uma faceta atingirá um valor máximo e diminuirá, embora
o conjunto de ecos naquele momento pode estar em uma maior ou
menor amplitude.
12.6.1.1 Dimensionamento de descontinuidades irregulares
pela técnica da máxima amplitude
Para dimensionar uma descontinuidade que apresenta as
características citadas acima, utiliza-se o perfil do feixe sônico
previamente traçado e um croqui em verdadeira grandeza da seção
transversal da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da
"~
"
Figura 12-15 - Técnica da máxima amplitude para descontinuidades irregulares
a) maximiza-se o sinal do maior dos picos do eco;
b) ajusta-se o ganho do aparelho posiCionando-se a reflexão a
aproXimadamente 80% da altura da tela;
c) anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e
uma referência previamente estabelecida na peça (d) e o
percurso sônico lido na tela do aparelho (PI);
d) movimenta-se o cabeçote para trás, buscando-se determinar
o último pico significante da descontinuidade, e repetem-se
as etapas (b) e (c) acima obtendo-se os valores (d2 ) e (P 2 )
(figura 12-15);
e) movimenta-se o cabeçote para frente, buscando-se d~te~minar
o último pico significante do outro extremo da descontmUldade,
e repete-se as etapas (b) e (c) acima, obtendo-se os valores
(d 3 ) e (p);
f) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico
plotam-se todos os pontos obtidos (PI' P2 e P3 ) na linha de
centro do feixe sônico, nas distâncias correspondentes (d 1 ,
d 2 e d 3 ) considerando-se a referência adotada anteriormente;
g) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece D tamanho
e a orientação da descontinuidade.

176
177
 I CCl\lcas ue lJll11CIlSIOl1all1~l1to ue [)çSCOnll11U1UaUes

12.6.2 Técnica da Máxima Amplitude
Descontinuidades Lisas
Algumas descontinuidades (exemplo: falta de fusão) podem
apresentar apenas um eco, ao contrário das descontinuidades citadas
em 12.6.1, não sendo possível a aplicação da técnica de dimensionamento
ali mostrada.
Existe uma outra técnica que também é conhecida como máxima
amplitude, aplicável a este outro tipo de descontinuidades, que procura
perceber, na movimentação do cabeçote, o momento em que o eco
passa d~ um decaimento suave para um decaimento rápido, o que
caracterrza a borda da descontinuidade (figura 12-16).
V ariaç6es da amplirude
para c) anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e
uma referência previamente estabelecida na peça (dI) e o
percurso sônico lido na tela do aparelho (p).
d) movimenta-se o cabeçote para trás, na direção oposta a
descontinuidade, até que a reflexão mude de um decaimento
suave para um decaimento rápido e anota-se nesta posição a
distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a referência
adotada (d2 ) e o percurso sônico lido na tela do aparelho (P2)
(nesta posição o centro do feixe sônico está tangenciando a
borda inferior da descontinuidade - figura 12-16);
e) retorna-se à posição correspondente à reflexão máxima;
f) movimenta-se o cabeçote para frente, na direção da

'r---------{IL
do mnal da descontinuidade descontinuidade, até que a reflexão mude de um decaimento
suave para um decaimento rápido, e anota-se nesta posição
1","0 d, qu.d. ""id.
da ampbrude
~~ :~:iO d. ,u.d.
amplirude
,"'id. a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e a
referência adotada (d3 ) e o percurso sônico lido na tela do
aparelho (P 3 ) (nesta posição o centro do feixe sônico está
tangenciando a borda superior da descontinuidade - figura
d3 dZ 12-16);
I I g) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico
plotam-se os pontos obtidos (p l ' P2 e P3 ) na linha de centro
do feixe sônico, nas distâncias correspondentes (d l , d 2 e d)
considerando-se a referência adotada anteriormente;
h) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece o tamanho
e a orientação da descontinuidade.
Figura 12-16 - Técnica da Máxima Amplitude para descontinuidades lisas Observação - Se na execução das etapas (d) e (f) não for possível
perceber a transição entre o decaimento suave e o decaimento rápido,
12.6.2.1 Dimensionamento de descontinuidades lisas pela deve-se movimentar o cabeçote até que a amplitude do sinal caia para
técnica da máxima amplitude 70% da altura da tela e anotar os valores de d 2 , PJ e d 3 , P 3
correspondentes.
Para dimensionar uma descontinuidade que apresenta as
características citadas acima, utiliza-se o perfil do feixe sônico 12.6.3 Indicação de Uso da Técnica da Máxima Amplitude
previamente traçado e um croqui em verdadeira grandeza da seção
transversal da solda ou peça. O perfil do feixe sônico ou o croqui da A técnica da máxima amplitude é indicada para o dimensionamento
peça deve ser traçado em papel transparente. Utiliza-se a seguinte de descontinuidades internas nas soldas ou peças.
sequência:
12.7 TÉCNICA DA DIFRAÇÃO
a) maximiza-se o sinal da descontinuidade;
Esta técnica baseia-se na ocorrência da difração do feixe sônico
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a na ponta das descontinuidades planares (crack tip diffraction). O sinal
100% da altura da tela; difratado irradia-se a partir da ponta da descontinuidade, em forma de
uma onda circular, propagando-se em todas as direções, podendo atingir
a superfície da peça em múltiplos locais. Assim, este sinal pode ser

17H
179
'.
detectado pelo cabeçote ultra-sônico, mesmo que a orientação da e) movimenta-se lentamente o cabeçote para frente, na direção
descontinuidade e a posição do cabeçote mostrem-se, à primeira vista, da descontinuidade, até maximizar a reflexão da difração
totalmente inadequados para tanto (figura 12-17). A amplitude deste (enquanto o eco da descontinuidade decrescer deverá surgir
sinal é consideravelmente baixa, sendo aproximadamente 20 a 30dB o eco da difração no lado esquerdo do eco principal, com
menor que a de um refletor em forma de quina localizado na mesma amplitude de 20 a 30dB menor que a do eco principal original)
profu nd idade. - figura 12-18 (b);
f) ajusta-se o ganho do aparelho pOSicionando-se a reflexão da

i iI
emissor difração a aproximadamente 80% da altura da tela;
receptor emissor receptor

(a) g) anota-se nesta posição a distância entre o ponto de emissão

Q
((BM II =nJ
do cabeçote e a referência adotada (d2 ) e o percurso sônico
('1
I lido na tela do aparelho (P2);
h) sobrepondo-se o croqui da peça com o perfil do feixe sônico,
plotam-se os pontos obtidos (p] e P2) na linha de centro do
feixe sônico, nas distâncias correspondentes (d] e d 2 )
considerando-se a referência adotada anteriormente;
emissor i) a interligação dos pontos plotados no croqui fornece o tamanho
receptor

(d) Q e a orientação da descontinuidade.

Eco da Difração

~--=--------ll rrt.)]1
Figura 12-17 - Exemplos de utilização da técnica da difração
I ILl p2

12.7.1 Dimensionamento de Descontinuidades Superficiais

pela Técnica da Difração
Para dimensionar uma descontinuidade superficial pela técnica
da difração utiliza-se o perfil do feixe sônico previamente traçado e um
croqui em verdadeira grandeza da seção transversal da solda ou peça.
O perfil do feixe sônico ou o croqui da peça deve ser traçado em papel
transparente. Utiliza-se a seguinte sequência:
( a) (b)
a) maximiza-se o sinal da descontinuidade [figura 12-18 (a)];
Figura 12-18 - Técnica da difração para descontinuidades superficiais
b) ajusta-se o ganho do aparelho posicionando-se a reflexão a
aproximadamente 80% da altura da tela;
12.7.2 Indicação de Uso da Técnica da Difração
c) anota-se a distância entre o ponto de emissão do cabeçote e
uma referência previamente estabelecida na peça (d J ) e o A técnica da difração aqui apresentada é indicada para o
percurso sônico lido na tela do aparelho (pJ); dimensionamento de descontinuidades superficiais (superfíCie
oposta ao cabeçote). Desde que seja percebido o eco da difração,
d) aumenta-se o ganho em 10dB; a técnica pode ser aplicada (com outro procedimento) em

ISO 181
 lJllrn-sol11 • Aplic'1Çnn

desc,ontinuidades interna~ e descontinuidades superficiais que

estejam na mesma superflcie que o cabeçote.
, E.xistem ~qui~amentos computadorizados para a aplicação
da tec~lca da dlfraçao, no caso chamada de Time of Flight, onde , .. :~ , . "

se obtem resultados com grande precisão. O posicionamento dos

cabeçotes é conforme mostrado na figura 12-17 (b).

MEDIÇÃO DE
ESPESSURAS

A medição de espessuras é a utilização mais freqüente do ensaio

por ultra-som. A importância da medição de espessuras por ultra-som
deve-se primeiro ao fato do ensaio não necessitar o acesso à parede
oposta para a sua execução, o que permite o acompanhamento do
desgaste de um equipamento sem a necessidade da interrupção do seu
funcionamento. Isto é extremamente importante no caso de uma refinaria
de petróleo, por exemplo, onde os equipamentos chegam a operar durante
anos sem interrupções, com a segurança garantida pelo ensaio de ultra-
som de medição de espessuras.
O segundo motivo da ampla utilização do ensaio deve-se à
simplicidade da sua execução, onde o inspetor com um relativamente
pequeno treinamento e experiência profissional, pode se habilitar a
executar o ensaio. Outro motivo importante é a rapidez na sua execução
e obtenção dos resultados, onde o inspetor em poucos segundos pode
determinar a espessura de uma peça.

13.1 APARELHOS
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de aparelhos
de diferentes fabricantes e modelos. A tabela 8 apresenta alguns destes
equipamentos com suas principais características.

As figuras 13-1 e 13-2 mostram dois modelos diferentes de aparelho

de ultra-som para medição de espessuras. Nos últimos anos as inovações
principais introduzidas nos aparelhos foram a possibilidade de
armazenamento das medições, a correção do "caminho em V" (V-path
correction) e a tela de apresentação tipo A (A-scan) conjugada com a
medição.
O armazenamento das medições realizadas representa um ganho
importante pela confiabilidade das medidas, evitando o erro possível na
transcrição destas, e pela possibilidade de transferir estes dados para

lR2
183
 Mediçio de Espessuras
Ultra-som - i\rlicaç,io

um computador. Existem programas de computador que gerenciam estas

medidas dando tratamento estatístico, gerando imagens gráficas do local
dimensionado, etc.

Tabela 8 - Principais modelos de aparelhos para medição de espessuras

FAIXA DE TEMPERATURA
CARACTERÍSTICAS
FABRICANTE MODELO ESPESSURAS· MÁXIMA·
(OC) ADICIONAIS
(mm)

Eddytronic USE-100 3,0 a 400 50 Fabricação nacional

G!lardoni DG 35 1,2a999 400 Interface pi registrador

Karl Deutsch Echometer 1070 0,7a400 200 Resolução 0,01mm

Krautkramer DM2 0,6 a 300 600 Muito utilizado

Armazena 1200 medidas

DME-DL 0,7 a 300 480
Corrige "V-path"
A-scan, Resolução O,OOlmm
DMS 0,6 a 500 480 Armazena 80.000 medidas
Corrige "V-path" Figura 13-1 - Medição de espessuras com o
Panametrics Model22 0,2 a 200 50 Resolução 0,001 mm aparelho modelo DME da Krautkramer
Resolução O,OOlmm
Model26DL 0,5 a 200 500 Armazena 2000 medidas
Corrige "V-path"

A-scan, corrige "V-path"

Model 26DL Plus 0,5 a 200 500 Resolução 0,00 I mm
Armazena 6150 medidas

* A faixa de espessuras e a temperatura máxima dependem do modelo de

cabeçote acoplado ao aparelho

A correção do "caminho em V" (ver seção 5,3,1.3) eliminou uma

possibilidade de erro na execução do ensaio que existe com os aparelhos
antigos. Em geral os aparelhos de medição de espessuras trabalham
com cabeçote do tipo duplo-cristal e apenas um bloco de 5 mm para
calibração. Os aparelhos antigos, uma vez calibrados neste bloco de 5
mm, não tinham linearidade suficiente para executar a medição em toda
a faixa de espessuras. Para corrigir este problema de linearidade a norma
Petrobras N-1594c, por exemplo, determina que o aparelho calibrado em
Figura 13-2 - Medição de espessura a quente
uma determinada espessura é considerado calibrado para medir espessuras
com o aparelho Model 26DL da Panametrics
apenas na faixa que inclui ± 25% da espessura usada na calibração. Os
novos aparelhos que corrigem o erro do "caminho em V" não necessitam
esta limitação, pois se mantêm lineares em toda a faixa de espessuras O outro avanço importante nos aparelhos de medição de
indicada para o cabeçote em utilização. espessuras se refere à inclusão da apresentação tipo A (A-scan)
juntamente com a espessura medida. A utilização de cabeçotes tipo

185
lR4
 Medição de Espessuras
Ultra-som - Aplicação

duplo-cristal, importante pela precisão nas medições e possibilidade de
medir pequenas espessuras, tem o inconveniente de possibilitar que o
foco do feixe sônico venha a coincidir, por exemplo, com uma região de
segregações da peça. O inspetor, desconhecendo a existência de
segregações, pode vir a considerar a espessura da peça como sendo a
profundidade das segregações, rejeitando às vezes incorretamente uma
peça. Este problema não ocorre se a medição é feita com um aparelho
que tenha a apresentação tipo A, pois o inspetor pode, neste caso,
visualizar a região com segregações e ajustar o aparelho para
desconsiderar os sinais desta região, obtendo assim uma medição
confiável.
A figura 13-3 apresenta os controles principais de um aparelho
de medição de espessuras convencional.
~_._ Ajuste para calibração
.6 .- Ajuste da velocidade do som
~~:sr;,,;-"'" Conector para o cabeçote
e na maioria das vezes possível, utilizar o cabeçote de um fabricante no
aparelho de outro.
A seleção de cabeçotes é feita em função da faixa de espessuras
a ser medida, do material da peça e da temperatura da peça.
13.3 CALIBRAÇÃO DO APARELHO
A calibração do aparelho de medição de espessuras é, q.uas~
sempre, extremamente simples. A seqüência mostrada a .segulr fOi
elaborada considerando a utilização de um aparelho convencionai, sem
os avanços citados anteriormente, como é a grande maioria dos aparelhos
em utilização.
Antes de iniciar a calibração o inspetor deve:
a) selecionar e conectar ao aparelho, o cabeçote indicado para
a faixa de espessuras, material e faixa de temperatura da
peça a ter a espessura medida;
b) verificar a carga da bateria, conforme instruções do aparelho;

188:88. I~ ,,= "~, ",,""~, c) verificar se o bloco de calibração está aferido (a norma Petrobras
N-1594 por exemplo, requer que a espessura do bloco de
calibraç§o seja aferida com uma precisão de 0,05 mm).
I
1 13.3.1 Seqüência de Ajuste
ti)
~
__~ Botão para ligar
oaparetho a) ajustar a velocidade do som para o material a ser medido,
conforme instruções do aparelho;
b) selecionar o bloco de calibração, de modo que a faixa calibrada
_ _..,-- Padrão para calibração (espessura de calibração ± 25% ) englobe as espessuras ~
serem medidas (o padrão embutido no aparelho geralmente e
de 5 mm de espessura);
c) acoplar o cabeçote sobre o bloco ~de calibração com um
acoplante (alguns aparelhos tem luz indicativa do
acoplamento) ;
Figura 13-3 - Controles do aparelho de medição de espessuras convencional d) ler a medida após a espera de alguns segun?o~ p~ra
A

estabilização da leitura (alguns aparelhos tem luz Indicativa

13.2 CABEÇOTES da estabilização);

Conforme citado anteriormente, em geral é utilizado o cabeçote
tipo duplo-cristal. Alguns aparelhos modernos utilizam também cabeçotes
tipo normal, para a medição de espessuras muito finas (0,01 a 1 mm) e
outras aplicações. Os cabeçotes utilizados na medição de espessuras
são normalmente projetados para um modelo de aparelho ou uma
determinada série de modelos de aparelhos, não sendo recomendado,
e) caso a medida lida no aparelho não co~respc:nda à medida r~al
do bloco, ajustar no controle de callbraçao para a medida
correta;
f) repetir três vezes as etapas (c) e (d) para confi~n:ar a correta
calibração, repetindo a etapa (e), caso necessano.

187
 Ultra-som - !\plic:1Çiio
13.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A superfície da peça a ser medida deve estar limpa e livre de
tintas, carepas, óxidos e quaisquer outras impurezas que possam interferir
no acoplamento do cabeçote e na precisão das medidas. A limpeza de
uma região com aproximadamente 50 mm de diâmetro é suficiente para
a execução do ensaio.
A preparação da superfície pode ser executa por escovamento,
lixamento ou esmerilhamento, dependendo das impurezas a serem
removidas. Em superfícies com corrosão superficial severa, a superfície
deve ser esmerilhada até o desaparecimento da corrosão. Sem este
cuidado, haverá erro na espessura real remanescente.
No caso de aços inoxidáveis e ligas de níquel as ferramentas
devem obedecer aos seguintes requisitos:
- ser de aço inoxidável ou revestida com este material;
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de
nylon ou similar.
13.5 ACOPLANTE
Normalmente utiliza-se graxa ou óleo da linha automotiva como
acoplante. No caso de medição de espessuras a quente utiliza-se
acoplante especial que resiste à temperatura da peça (ver seção 13.7).
13.6 EXECUÇÃO DA MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
A medição é feita de acordo com a seguinte seqüência:
a) estando o aparelho calibrado conforme indicado na seção 13.3,
deve-se acoplar o cabeçote sobre a superfície previamente
preparada utilizando um acoplante apropriado;
b) ler a medida após a espera de alguns segundos para
estabilização da leitura;
c) repetir mais duas vezes as etapas (a) e (b) para confirmar a
medida;
d) registrar a menor das medidas.
No caso da medição de espessuras em tubulações e outras peças
cilíndricas, deve-se observar a orientação da separação dos cristais do
cabeçote (somente no caso de cabeçotes duplo-cristal). A linha de
separação dos cristais do cabeçote deve ficar transversal ao eixo do
tubo (figura 13-4).
IXX
Medição de Espessuras
No caso da medição de espessuras em superfícies côncavas, a
espessura do acoplante entre o cabeçote e a peça é adicionado, à
leitura, causando uma medição incorreta. Algumas das soluções possíveis
são utilizar cabeçote de pequeno diâmetro e utilizar bloco de calibração
com a mesma configuração que a peça.
Posição
Posição correta
incorreta
Figura 13-4 - Posicionamento correto e incorreto do cabeçote
na medição de espessura de tubulações
13.7 MEDIÇÃO DE ESPESSURAS À QUENTE
A medição de espessuras à quente (temperatura da peça entre
60 e 55D°C) é realizada com as seguintes considerações adicionais:
a) o cabeçote a ser utilizado é um cabeçote apropriado para a
suportar temperaturas elevadas;
b) a calibração do aparelho é feita na temperatura ambiente;
c) utiliza-se acoplante especial (normalmente a base de cristais
de lítio) que se torna líquido acima de uma determinada
temperatura;
d) o acoplante é colocado no cabeçote e não na peça;
e) o cabeçote permanece acoplado por poucos segundos e é
resfriado com água imediatamente após a retirada da peça;
f) a leitura obtida deve ser corrigida considerando-se as
temperaturas do bloco de calibração e da peça e utilizando-se
a equação 35 (as temperaturas devem ser medidas com
pirômetro de contato aferido);
[Equação 35]
189
lJltra-som - Aplicaç.io Medição de Espessuras

onde: er = espessura real (mm) norma. Os testes de qualificação devem ser acompanhados por um inspetor
nível 3 que fará a certificação do procedimento, atestando a correção
emq = espessura medida à quente (mm)
dos requisitos deste.
Va = velocidade do som no bloco de calibração na temperatura
ambiente (m/s) 13.9 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL
,\ = diferença de temperatura entre o bloco de calibração e a Para a execução do ensaio por ultra-som - medição de espessuras
peça sob medição (0C) - o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de
k = constante de redução da velocidade do som em função do Qualificação e Certificação de Ensaios Não Destrutivos - SNQC END. A
aumento de temperatura (aproximadamente 1 m/s/cC) qualificação requerida é a de US-Nl-ME, conforme norma ABENDE NA-Ol.
Inspetores qualificados por esta norma, em qualquer outro nível/subnível
13.8 PROCEDIMENTO DE ENSAIO em ultra-som, também estão habilitados para executar o ensaio.

A medição de espessuras, embora seja um ensaio extremamente

simples, deve, segundo os requisitos das normas (ASME Section V e
Petrobrás N-1594, por exemplo), ser executada com um procedimento
qualificado.
O procedimento de ensaio, conforme requerido pela norma
Petrobras N-1594c, por exemplo, deve ter no mínimo os seguintes itens:
- objetivo;
- normas de referência;
material, faixa de espessura a ser medida (exemplo: aço
carbono, espessura de 25 mm a 30 mm);
- aparelho, tipo, fabricante e modelo;
- cabeçote, tipo, dimensões, freqüência e faixa de espessura e
temperatura, citando fabricante e modelo;
- método de calibração;
- condição superficial, técnica de preparação e temperatura da
superfície;
- acoplante, citando faixa de temperatura;
- requisitos adicionais;
- sistemática de registro dos resultados;
- formulário para relatório de registro dos resultados.
O conteúdo dos itens acima mencionados deverá estar de acordo
com os requisitos da norma aplicável. Além disso, o procedimento deve
ser qualificado, ou seja, o procedimento deve ser .aplicado em blocos
padrões aferidos, onde será verificado se, através da utilização dos
requisitos do procedimento, pode ser obtida a precisão prevista pela

190 191
 INSPEÇÁO DE
CHAPAS

o ensaio por ultra-som para inspeção de chapas é utilizado

sobretudo nas usinas siderúrgicas como ferramenta de controle de
qualidade. A inspeção de chapas objetiva principalmente a detecção de
descontinuidades planares. As inclusões de gases (porosidades) e
segregações no lingote fundido transformam-se em descontinuidades
planares no processo de laminação da chapa, localizando-se
preferencialmente na metade da espessura da chapa. A principal
descontinuidade localizada por este ensaio é a dupla-laminação, razão
pela qual a inspeção de chapas por ultra-som é conhecida também pelo
nome de "Ensaio de dupla-laminação".
O ensaio por ultra-som para inspeção de chapas é utilizado também
na detecção de descontin uidades oriundas no processo de operação
dos equipamentos, como por exemplo, as trincas induzidas pelo hidrogênio.

14.1 APARELHOS
A inspeção de chapas é feita utilizando-se os aparelhos de ultra-
som convencionais, do tipo pulso-eco, com mostrador tipo A (A-scan)
ou C (C-scan). No caso de inspeções em grande escala, como é o caso
da inspeção em siderurgias, empregam-se sistemas automatizados, com
grande velocidade e eficiência no ensaio.
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de
equipamentos de diferentes fabricantes e modelos que são apropriados
para a inspeção de chapas, além de outras utilizações. A tabela 9
apresenta alguns dos principais equipamentos que podem ser encontrados
no mercado, apropriados para o ensaio manual.

193
 Ultra-som - i\plicaçno lnspeção de Chapas

Tabela 9 - Principais modelos de aparelhos para inspeção de chapas pequenas espessuras. Os cabeçotes duplo-cristal têm a
desvantagem, neste tipo de ensaio, de possuir o feixe focalizado,
FABRICANTE MODELOS o que impossibilita o uso em grandes espessuras. Outra
desvantagem é a alta sensibilidade do ensaio na região do foco,
Kra utkra mer USM-2, USK-7, USN-52, USO-15, USM-25 podendo simples segregações virem a ser confundidas com áreas
Panametrics Epoch II, Epoch III, Epoch IV de dupla-laminação.

Sonic Mark I, Mark IV Assim, é conveniente escolher cabeçotes duplo-cristal para

pequenas espessuras e cabeçotes normais para grandes espessuras,
Karl Oeutsch Echograph 1015, Echograph 1025, EChograph 1080 como é o caso dos requisitos das normas de inspeção de chapas por
Sonatest Sitescan 230, UF07A, Mastersan 310 ultra-som B5-5996 e AFNOR NF A04-305. A tabela 10 apresenta os
requisitos de seleção de cabeçotes da norma B5-5996.

Tabela 10 - Requisitos para seleção de cabeçotes - norma 85-5996

14.2 CABEÇOTES
ÁREA DO CRISTAL
14.2.1 Seleção do Tipo de Cabeçote ESPESSURA DA
TIPO DE CABEÇOTE E
MAIOR DIMENSÃO
DO CRISTAL
TRANSMISSOR OU
CHAPA RECEPTOR
FREQÜÊNCIA
(mm) (mm)
Utilizam-se normalmente cabeçotes tipo normal ou duplo-cristal. (mm)'
Em algumas aplicações especiais (exemplo: ver A5TM A-57?) utiliza-se
duplo-cristal
também o cabeçote angular. A seleção dos cabeçotes deve primeiramente 6 a 15 20 a 25 100 a 350
3 a 5 MHz
obedecer aos requisitos na norma aplicável, como por exemplo, a norma
A5TM A-435, que é a norma freqüentemente especificada no Brasil para duplo-cristal
16 a 40 20 a 25 100 a 350
o ensaio de chapas por ultra-som ou a norma B5-5996, utilizada para a 2 a 3 MHz
inspeção de chapas para a construção de plataformas submarinas.
normal
5e a norma permitir a escolha do tipo de cabeçote, é conveniente 41 a 150 20 a 25 300 a 650
2 a 4 MHz
recordar algumas características dos cabeçotes para fazer a seleção
mais adequada, ou seja:
- o cabeçote normal apresenta na tela do aparelho uma região
onde não é possível detectar as descontinuidades (zona morta) Os requisitos da norma A5TM A-435 com relação à seleção de
(verseção 5.3.1.1) o que prejudica ou impossibilita a inspeção cabeçotes não leva em consideração a espessura da chapa, e determinam
de chapas de pequenas espessuras. Considerando-se que a que os cabeçotes devem ser do tipo normal, com diâmetro de 25 a 30
posição mais provável de detecção de descontinuidades neste mm, ou quadrado, com 25 mm de lado (a área ativa do cristal deve ser
ensaio é na metade da espessura da chapa, um cabeçote normal de no mínimo 450 mm 2 ).
deve ser utilizado apenas para as espessuras maiores que duas
vezes a dimensão da zona morta. Com esta consideração 14.2.2 Seleção da Freqüência
assegura-se que, pelo menos, as descontinuidades localizadas
na metade da espessura da chapa sejam localizadas. O cabeçote A freqüência também é especificada pela norma (ou pelos menos
normal tem a vantagem de possibilitar a inspeção de chapas de a faixa de freqüência). Na seleção, leva-se em consideração a espessura
grandes espessuras. e o material da chapa. Em geral, cabeçotes com freqüência de 4 Mhz
são adequados para a grande maioria dos ensaios. Em poucas situações
os cabeçotes duplo-cristal não apresentam a zona morta na onde a espessura é acima de 100 mm pode-se avaliar a possibilidade de
tela, em função das suas características construtivas (ver seção utilização de cabeçote de menor freqüência (2,25 MHz, 2 MHz ou 1
5.1.2.3), possibilitando assim a detecção de descontinuidades MHz). Com relação a seleção da freqüência em função dD tipo de
em pequenas profundidades, ou seja, a inspeção de chapas de material, observa-se também que para aços carbono e baixa liga a

Jc)4 195
 1nspeçã~ de Chapas
Ultra-sol11 - Aplicação

que deve se situar entre 50 e 75% da altura da tela, durante

freqüência de 4 MHz atende satisfatoriamente, e freqüência menores
a movimentação do cabeçote;
podem ser necessárias na inspeção de materiais anisotrópicos (exemplo:
aços inoxidáveis austeníticos), embora o comportamento destes materiais, c) o ganho necessário é chamado de Ganho Primário (GP).
quando na forma de chapas, seja muito parecido aos materiais isotrópicos,
As técnicas do furo transversal e furo de fundo plano são utilizadas
devido à deformação dos grãos no processo de laminação.
quando a norma prevê a avaliação de pequenos refletores, como é o
caso da norma AFNOR NF A04-305.
14.2.3 Seleção do Tamanho do Cabeçote
No caso da inspeção de chapas, o tamanho do cabeçote tem 14.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
influência na dimensão da área inspecionada em cada varredura, podendo
A superfície da peça a ser ensaiada deve estar limpa e livre de
afetar significativamente a produtividade do ensaio. A dimensão do
tintas, carepas, óxidos e quaisquer outras impurezas que possam interferir
cabeçote tem repercussão também na avaliação das descontinuidades,
sendo muito importante o atendimento aos requisitos da norma no acoplamento e movimentação do cabeçote.
principalmente quando o critério de aceitação de descontinuidades inclui A preparação da superfície pode ser executada por escovamento,
a avaliação de pequenos refletores. Os cabeçotes normais mais utilizados lixamento ou esmerilhamento, dependendo das impurezas a serem
no Brasil são os de 24 mm e 12,5 mm de diâmetro do cristal. removidas. No caso de aços inoxidáveis e ligas de níquel, as ferramentas
devem obedecer aos seguintes requisitos:
14.3 CALIBRAÇÃO DO APARELHO - ser de aço inoxidável ou revestida com este material;
14.3.1 Calibração da Escala Horizontal - os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de náilon
ou similar.
A calibração deve ser feita com bloco padrão Vl ou V2 (ver
seções 8.1 e 8.2). A extensão da escala horizontal adequada para a
inspeção de chapa é a equivalente a uma ou duas espessuras da chapa.
Pelo menos um eco de fundo deve ser visível na tela.
Em caso especiais a própria chapa pode ser utilizada na calibração.

14.3.2 Calibração da Sensibilidade

A calibração da sensibilidade é feita atendendo aos requisitos da
norma aplicável, podendo ser:
- técnica do eco de fundo (ver seção 10.1);
- técnica do furo transversal (ver seção 10.2);
- técnica do furo de fundo plano (ver seção 10.3).
A técnica do eco de fundo é a técnica de calibração da
sensibilidade requerida pela norma ASTM A-435, e por ser esta a norma
mais usual, os seus requisitos são descritos a seguir. A calibração da
sensibilidade é feita na seguinte seqüência:
a) acopla-se o cabeçote em uma região da chapa isenta de
descontinuidade;
b) movimenta-se o cabeçote sobre a superfície da chapa numa Figura 14-1 - Carrinho para execução da varredura manual
distância de 150 mm e ajusta-se a altura do eco de fundo, Modelo SR 8 da Krautkramer

197
 Ullra-Slllll - ApIIC.I<;all
lnspeção de Chapas

14.5 ACOPLANTE
Todos os acoplantes citados na seção 6.4.1 podem ser utilizados
e a seleção também segue as diretrizes citadas nesta secção. É muito
comum, entretanto, a utilização da água como acoplante quando a
Inspeção é feita com equipamentos automáticos ou com o carrinho
mostrado na figura 14-1, onde a água é injetada de maneira a manter
um filme contínuo na superfície de contato entre o cabeçote e a peça.

14.6 TÉCNICA DE VARREDURA

A varredura na chapa pode ser parcial ou total. A varredura total 100 mm
somente é empregada em casos excepcionais onde se procura a detecção ·1 1 (Máx)
de pequenos refletores. A varredura parcial, que é a varredura
normalmente empregada, é executada conforme requisitos das normas e Figura 14-3 - Varredura de acordo com a norma ASTM A-435 (opção 2)
em geral obedece a um dos esquemas mostrados nas figuras 14-2 a 14-4,
com variação nas distâncias entre as linhas de varredura. - varredura contínua ao longo de linhas paralelas entre si e
paralelas ao eixo principal da chapa, com distância de no máximo
A norma ASTM A-435 requer que a varredura seja executada de
acordo com um dos seguintes procedimentos: 75 mm entre elas (figura 14-4);

- varredura contínua ao longo de linhas perpendiculares entre si,

com distância de no máximo 225 mm entre elas (figura 14-2);

75mmu-----------------------------~~~
(Máx) u-------------------------:~
I

225111111 -I~~~~~~~~
(Max) 50mm
1 (Mâx)
Figura 14-4 - Varredura de acordo com a norma ASTM A-435 (opção 3)
I
A norma A-435 requer também que uma varredura adicional seja
..
I
225 mm
(Max)
"'Varredura adicional nas bordas
I 50 mm
(Max)
realizada nas bordas da chapa, numa distância de no máximo 50 mm
destas.
Figura 14-2 - Varredura de acordo com a norma ASTM A-435 (opção 1) A varredura é executada movimentando-se o cabeçote sobre as
linhas mostradas nas figuras. No caso da inspeção manual as linhas são
previamente marcadas sobre a chapa. A varredura manual é feita também
- varredura contínua ao longo de linhas paralelas entre si e com o auxílio do carrinho mostrado na figura 14-1, que serve para
transversais ao eixo principal da chapa, com distância de no transportar o aparelho e acoplante, e que possui também um dispositivo
máximo 100 mm entre elas (figura 14-3); para suporte e posicionamento do cabeçote. Na inspeção automática o
equipamento é ajustado para executar uma determinada varredura,
podendo usar um ou até dezenas de cabeçotes.

198 199
 lJl1rn-SOIl1 - Aplicaç3u Inspeçllo de Chapas

14.7 PROCEDIMENTO DE ENSAIO 14.8 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL

A inspeção de chapas deve ser executada de acordo com um Para a execução do ensaio por ultra-som - inspeção de chapas -
procedimento qualificado, segundo os requisitos das normas aplicáveis. o inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de
Qualificação e Certificação de Ensaios Não Destrutivos - SNQC END. A
O procedimento de ensaio, conforme requerido pela norma
qualificação requerida é a de US-Nl-CL, conforme norma ABENDE NA-Ol.
Petrobras N-1594c, por exemplo, deve ter no mínimo os seguintes itens:
Inspetores qualificados por esta norma, em qualquer outro nível/subnível
- objetivo; para a inspeção de soldas por ultra-som, também estão habilitados para
executar o ensaio.
- normas de referência;
- material, faixa de espessura a ser ensaiada (exemplo: aço
carbono, espessura de 25 mm a 30 mm);
- aparelho, tipo, fabricante e modelo;
- cabeçote, tipo, dimensões e freqüência, citando fabricante e
modelo;
- método e periodicidade de aferição da aparelhagem;
- método de calibração;
- condição superficial, técnica de preparação;
- acoplante;
- técnica de varredura;
- requisitos adicionais;
- critério de registro e aceitação de descontinuidades;
- método de dimensionamento das descontinuidades;
- sistemática de registro dos resultados;
- formulário para relatório de registro dos resultados.
O conteúdo dos itens acima mencionados deverá estar de acordo
com os requisitos da norma aplicável. Além disso, o procedimento deve
ser qualificado, ou seja, o procedimento deve ser aplicado a peças
contendo descontinuidades planares situadas na metade da espessura
da peça_ O procedimento é considerado qualificado se os refletores são
detectados e dimensionados corretamente aplicando-se os requisitos
do procedimento. Os testes de qualificação devem ser acompanhados
por um inspetor nível 3, que fará a certificação do procedimento,
atestando a correção dos requisitos do deste.

200 201
 CapítUlo 15 .
•' ~ I. :: ~.j ~ .: ,

INSPEÇÃO DE
SOLDAS

A inspeção de soldas é a aplicação mais importante do ensaio

por ultra-som industrial. Os aperfeiçoamentos que são introduzidos nos
equipamentos visam sobretudo uma melhoria das condições para este
ensaio.

15.1 APARELHOS
A inspeção de soldas é feita normalmente utilizando-se os
aparelhos de ultra-som convencionais, do tipo pulso-eco, com mostrador
tipo A (A-scan).
Os requisitos mínimos que um aparelho de ultra-som deve ter
para a inspeção de soldas são:
- possibilitar o uso das técnicas com um e dois cabeçotes;
- gerar freqüências pelo menos na faixa de 1 a 6 MHz;
- ter um controle de ganho calibrado em degraus de 1 ou 2 dB;
- ter mostrador do tipo A (A-scan) ou similar;
- ter linearidade horizontal dentro de pelo menos 1% da extensão
da escala;
- ter linearidade vertical dentro de pelo menos ± ldB para uma
variação de 6 dB;
- possibilitar o ajuste da escala horizontal, linear, pelo menos na
faixa de 50 a 500 mm;
- ter na tela do aparelho um reticulado (linhas horizontais e
verticais) gravado de forma permanente e de modo a não causar
erros de paralaxe nas medições;
- ter graduação na escala horizontal de acordo com o sistema
métrico;

203

Vitro-som· Aplicação
- ter brilho suficiente nos sinais eletrônicos da tela que permita
a leitura dos sinais em percurso de 500 mm, sem a necessidade
de dispositivos especiais, quando n80 há a Incidência dlreta de
ralos solares;
- quando o aparelho é ligado diretamente na corrente elétrica
(110 Vou 220 V), variações na tensão de alimentação de ± 10%
não devem causar nem variações maiores que 1% na escala
horizontal, nem variações maiores que 1 dB na escala vertical;
- quando a energia elétrica é fornecida por bateria, o aparelho
deve desligar-se automaticamente quando os requisitos do item
anterior não puderem mais ser obtidos devido a queda de tensão.
Existe disponível no mercado uma grande quantidade de
equipamentos de diferentes fabricantes e modelos que atendem aos
requisitos acima e portanto apropriados para a inspeção de soldas, além
de outras utilizações. A tabela 11 apresenta alguns dos principais
equipamentos que podem ser encontrados no mercado, utilizados no
ensaio manual.
Tabela 11 - Principais modelos de aparelhos para inspeção de soldas
FABRICANTE MODELOS
Krautkramer USM-2, USK-7, USN-S2, USD-1S, USM-25
Panametrics Epoch II, Epoch III, Epoch IV
Sonic Mark I, Mark IV
Karl Deutsch Echograph 1015, Echograph 1025, Echograph 1080
Sonatest Sitescan 230, UFD7A, Mastersan 310
15.2 CABEÇOTES
As seguintes características dos cabeçotes são desejáveis para
a inspeção de soldas:
- os "ruídos" internos no cabeçote não devem interferir com a
interpretação dos sinais obtidos na sensibilidade requerida para
o ensaio;
- as gravações no cabeçote devem permitir a identificação do
ponto de saída do som, do ângulo do cabeçote, da freqüência,
tipo de onda, tipo de cristal e dimensões do cristal;
204
Impeção de Soldas
- a área do cristal de transmissão e recepção não deve exceder
a SOO mm 2 e nenhuma das dimensões do cristal deve exceder a
2Smm;
- em casos especiais devem ser disponíveis as Informações sobre
o campo próximo e ângulo de divergência do feixe sônico;
- num cabeçote novo o ponto de saída do feixe sônico gravado
no cabeçote não deve ter desvio, em relação a posição real,
maior que ± 5% da maior dimensão de contato do cabeçote;
- num cabeçote novo o ângulo real do cabeçote não deve ter
desvio em relação ao ângulo real maior que ± 2° ;
- num cabeçote novo o feixe sônico deve ser paralelo aos lados
do cabeçote, com um desvio máximo de ± 2° .
15.3 COMBINAÇÃO DE APARELHO E CABEÇOTE
Várias características de comportamento do aparelho de ultra-
som são influenciadas pelo comportamento do cabeçote acoplado a
este mesmo. As principais características que afetam a detectabilidade
do ensaio são: relação sinal-ruída, resolução próxima e resolução distante.
Um teste simples para a nalisar a relação sinal-ruído de um conjunto
aparelho-cabeçote é feito utilizando-se um eco proveniente do raio de
100 mm do bloco V1. Para que a relação sinal-ruído seja considerada
satisfatória, este eco é posicionado inicialmente a 50% da altura da
tela e em seguida diminuídos 24 dB no ganho, onde o eco deve permanecer
visível e distinguível dos sinais de ruídos da linha base. Além disso, se em
vez de diminuir, o ganho for aumentado em 50 dB, as indicações de ruído
não devem ter altura maior que 20% da altura da tela.
No capítulo 9 são apresentados os métodos para aferir a resolução
do conjunto aparelho-cabeçote.
15.4 SELEÇÃO DE CABEÇOTES
15.4.1 Seleção do Tipo e Ângulo do Cabeçote
Utilizam-se normalmente cabeçotes tipo normal ou duplo-cristal
e cabeçotes angulares. A seleção do tipo e ângulo do cabeçote tem
ligação direta com a técnica de varredura estipulada para o ensaio e é
detalhada na seção 15.8.
15.4.2 Se/eção da Freqüência do Cabeçote
A freqüência do cabeçote a ser utilizado no ensaio está relacionada
com:
205
 Ultra-som - Aplicação
Inspeção de Soldas

a) atenuação sônica da peça - a seleção da freqüência do

cabeçote está relacionada com a atenuação sônica da peça, v [Equação 38]
que como sabemos, depende do tamanho de grão do metal f) 4.dr
base e da solda e da freqUência do cabeçote. De uma maneira
geral, os aços carbono e baixa liga apresentam uma atenuação
onde: f = freqüência (Hz) (1/s)
na ordem de O,06dB/mm de percurso sônico (considerar os
V = velocidade do som no material (m/s)
percursos de ida e volta do som) para cabeçotes angulares de
dr = diâmetro da menor descontinuidade a ser detectada no
4 MHz e esta atenuação normalmente pode ser desconsiderada
ensaio (m)
quando o percurso é menor que 75 mm. No caso de cabeçotes
angulares de 2 MHz, a atenuação é na ordem de O,D1dB/mm e c) direcionalidade do feixe sônico - na inspeção de soldas visa-
pode ser desconsiderada para aços carbono e baixa liga em se detectar, entre outras descontinuidades, falta de fusão e
percursos menores que 200 Smm. trincas, que são descontinuidades planares e que na maioria
dos casos não são atingidas pelo feixe sônico de maneira
Conhecendo-se o tamanho médio de grão do material pode-se
determinar a freqüência de teste através da equação 36. perfeitamente perpendicular. A detecção destas
descontinuidades torna-se mais difícil conforme é aumentada
V a freqüência utilizada no ensaio. Sob este aspecto o uso de
f(-6 [Equação 36] cabeçotes de baixa freqüência tem a vantagem de aumentar
.fg a probabilidade de detecção de descontinuidades devido à
maior divergência do feixe sônico. A figura 15-1 mostra esta
onde: f =freqüência (Hz) (1/s) relação.
V =velocidade do som no material (m/s)
tg =tamanho médio de grão do material (m)

b) menor descontinuidade a ser detectada - de uma maneira

grosseira, pode-se dizer que a menor descontinuidade que
pode ser detectada em um determinado ensaio é a equivalente Pulso transmitido

a metade do comprimento de onda (ver equação 37). Assim,

quanto menor o comprimento de onda, menor é a
descontinuidade possível de ser detectada. O comprimento de
onda é inversamente proporcional à freqüência do cabeçote
(ver equação 1), o que significa dizer que quanto maior a
freqüência do cabeçote menor é a descontinuidade detectável.

D=À
2 [Equação 37]
onde: O = menor descontinuidade detectável (m)
A = comprimento de onda (m)
Estudos recentes mostraram que na prática a menor
descontinuidade detectada com uma determinada freqüência não segue
necessariamente a equação 37. A nova fórmula sugerida para a seleção
da freqüência em função da menor descontinuidade a ser detectada é a
mostrada na equação 38.
Cabeçote de Alta Freqüência Cabeçote de Baixa Freqüência
Figura 15-1 - Relação entre a freqüência do cabeçote
e a detectabilidade de descontinuidades
d) resolução no campo distante - quanto maior for a freqüência,
melhor a resolução. Outro fator que afeta a resolução é o
comprimento do pulso sônico que está relacionado com o
amortecimento do cristal do cabeçote. Os cabeçotes altamente
amortecidos (banda larga de freqüência) têm excelente

20(i
207
 Ultra-som - Aplicação
resolução. Os cabeçotes de alta freqüência têm pequena
divergência do feixe sônico, o que melhora a precisão na
localização das descontinuidades.
e) rugosidade da superfície da peça - baixas freqüências
apresentam melhor eficiência do acoplamento (melhor
transmissão e recepção do som) em superfícies com alto grau
de rugosidade.
Levando em consideração todos os aspectos citados, verifica-se
que, em geral, cabeçotes com freqüência de 4 MHz são adequados para
a grande maioria dos ensaios e que cabeçotes com freqüência de 1 a
2,25 MHz são utilizados quando o material apresenta granulação grosseira
ou grandes espessuras.
15.4.3 Seleção do Tamanho do Cabeçote
O tamanho do cabeçote tem influência na dimensão da área
inspecionada em cada varredura, podendo afetar significativamente a
produtividade do ensaio. A dimensão do cabeçote tem repercussão
também na avaliação das descontinuidades, sendo muito importante o
atendimento aos requisitos da norma aplicável.
15.5 CALIBRAÇÃO DO APARELHO
15.5.1 Calibração da Escala Horizontal
A calibração deve ser feita com bloco padrão Vl ou V2 (ver
seção 8.1 e 8.2). A extensão da escala horizontal adequada para a
inspeção de soldas varia entre a equivalente a meio pulo e um e meio
pulo. Para pequenas espessuras utiliza-se um e meio pulo e para grandes
espessuras meio pulo (ver também considerações sobre a área de
varredura na secão 15.4)
15.5.2 Calibração da Sensibilidade
A calibração da sensibilidade é feita atendendo aos requisitos da
norma aplicável podendo ser:
- técnica do furo transversal (seção 10.2);
- técnica do furo de fundo plano (seção 10.3);
- método DGS (ver seção 10.4).
A técnica do furo transversal é a técnica de calibração da
sensibilidade mais utilizada na indústria do petróleo e petroquímica. As
normas que requerem este tipo de calibração para a inspeção de soldas,
20R
Inspeção de Soldas
em uso no Brasil, são: Petrobras N-1594c, ASME Section V, APl RP2X,
AWS D1.1, entre outras.
Somente a norma AD-Merckblatter (alemã) apresenta requisitos
para uso da técnica do furo de fundo plano ou Método DGS na indústria
do petróleo e petroquímica. Contudo, estas técnicas são amplamente
utilizadas na indústria nuclear.
A técnica de calibração deve abranger a sistemática de ajuste
da sensibilidade, que deve incluir a técnica de verificação das perdas
por transferência, técnica de medição da atenuação, ganho de varredura,
etc., conforme requerido pelas normas de referência.
15.6 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
A superfície da peça a ser ensaiada deve estar limpa e livre de
tintas, carepas, óxidos e quaisquer outras impurezas que possam interferir
no acoplamento e movimentação do cabeçote. Normalmente uma
rugosidade não excedendo a 6 11m evita distúrbios na forma do feixe
sônico o que pode causar redução na sensibilidade e erros na localiza:;ão
das descontinuidades.
A preparação da superfície pode ser executa por escovamento,
lixamento ou esmerilhamento, dependendo das impurezas a serem
removidas. No caso de aços inoxidáveis e ligas de níquel as ferramentas
devem obedecer aos seguintes requisitos:
- ser de aço inoxidável ou revestida com este material;
- os discos de corte e esmerilhamento devem ter alma de náilon
ou similar.
15.7 ACOPLANTE
Todos os acoplantes citados na seção 6.4.1 podem ser utilizados
e a seieção também segue as diretrizes citadas neste item. No Brasil
utiliza-se preferencialmente o carboxi-metil-celulose dissolvido em água
como acoplante. Este acoplante tem a vantagem de ser facilmente
removível com água, não deixando resíduos que possam prejudicar a
sensibilidade de outros ensaios.
15.8 TÉCNICA DE VARREDURA
15.8.1 Velocidade de Varredura
A varredura da peça, na inspeção manual, é realizada com
velocidade de no máximo 150 mm/s, o que permite uma boa produtividade
no ensaio e ao mesmo tempo garante que os sinais de descontinuidades
na tela do aparelho possam ser percebidos pelo inspetor.
209
Ultra-som - Aplicação
15.8.2 Sobreposição
A varredura deve ser realizada com uma sobreposição de no
mínimo 10% da largura do cabeçote, para assegurar que toda a área
seja varrida e as descontinuidades significantes sejam detectadas.
15.8.3 Tipos de Varredura
1.5.8.3.1 Varredura do metal base
As áreas do metal base, nas quais o som será percorrido pelas
ondas transversais do cabeçote angular, devem previamente ser
inspecionadas com ondas longitudinais (cabeçote normal ou duplo-cristal).
O objetivo deste ensaio é o de detectar duplas-laminações, segregações
ou outras descontinuidades que possam obstruir ou desviar o feixe sônico
do cabeçote angular, causando erros de interpretação ou localização
das descontinuidades. No exame com cabeçote angular o inspetor deve
levar em consideração a presença dessas descontinuidades, mas em
geral elas não são motivo de reprovação da junta soldada.
A extensão da área a ser varrida é a mesma requerida para a
varredura transversal.
Durante a varredura do metal base o inspetor deve medir, por
ultra-som, a espessura da peça e pode observar também a condição
superficial e características de atenuação do material.
A sensibilidade para a varredura do metal base não necessita ser
a mesma requerida para avaliação de descontinuidades da solda. A técnica
do eco de fundo muitas vezes pode ser suficiente para esta varredura.
15.8.3.2 Varredura transversal
A varredura transversal tem por objetivo a detecção de
descontinuidades longitudinais, ou seja, descontinuidades paralelas ao
eixo longitudinal da solda, tais como trinca, inclusão de escória, falta de
fusão, falta de penetração, etc. Para atingir este objetivo é importante
uma correta seleção do tipo e ângulo do cabeçote e a correta
determinação da área e direção de varredura, o que merece inicialmente
algumas considerações:
- a técnica de varredura é esquematizada visando detectar as
descontinuidades planares, devido à necessidade de incidência
do feixe sônico de forma perpendicular para a sua detecção e
devido à importância que estas descontinuidades têm para a
junta soldada. As descontinuidades volumétricas (porosidade,
inclusão de escória, etc) têm a incidência do feixe independente
do ângulo e direção e são portanto mais facilmente detectáveis
210
Inspeção de Soldas
(embora o eco recebido seja, em geral, de menor amplitude).
As descontinuidades volumétricas são detectadas como
conseqüênCia da correta técnica de detecção das
descontinuidades planares;
- para que a importância da incidência perpendicular do feixe
sônico nas descontinuidades planares possa ser interiorizada, é
conveniente observar o gráfico da figura 15-2, que mostra a
relação entre o tamanho da descontinuidade, o ângulo de desvio
da incidência perpendicular na descontinuidade e a perda em
decibéis na recepção do sinal da descontinuidade. Observa-se
que quanto maior for a descontinuidade e mais alta a freqüência
usada no ensaio, mais difícil se torna detectar esta
descontinuidade se a incidência não é perpendicular. As curvas
mostradas na figura 15-2 diferenciam-se entre si pela relação
entre o tamanho da descontinuidade (d) e comprimento de
onda (J.. ). A escala horizontal indica o ângulo de desvio da
incidência perpendicular (~) e a escala vertical a perda em
decibéis em relação à incidência perpendicular na mesma
descontinuidade.
25°
p
Figura 15-2 - Efeito do desvio no ângulO de incidência perpendicular
na quantidade de energia sônica que retorna ao cabeçote
a) seleção do tipo e ângulo do cabeçote - a seleção do tipo e
ângulo do cabeçote é feita visando primeiramente detectar as
descontinuidades planares localizadas na zona de ligação da
solda (falta de fusão). Assim, o primeiro fator determinante na
seleção dos cabeçotes é a busca da incidência perpendicular
nesta região. A obtenção desta incidência depende da
geometria (junta de topo, junta de ângulo, junta tubular, etc.)
e do ângulo do bisei da junta soldada.
211
 Inspeçào de Soldas

Outro fator na seleção dos cabeçotes é a espessura da junta Para garantir que toda a seção transversal da solda seja
soldada, onde se seleciona preferencialmente, o cabeçote de 70° em examinada, a varredura deve estender-se por 20 mm adjacentes à margem
pequenas espessuras (até 20 mm) e o cabeçote de 45° em grandes da solda.
espessuras (acima de 40 mm). O cabeçote de 60° é usado em toda a
faixa de espessuras.
No caso de juntas soldadas de topo com chanfro em V, é indicada
a varredura da raiz da solda com cabeçote de 70°, que permite uma
incidência adequada para uma avaliação confiável das descontinuidades
nesta região.
Para uma maior confiança na detecção das descontinuidades,
em geral as normas determinam que a varredura da solda deve ser
realizada com no mínimo dois cabeçotes angulares. Este requisito é
importante porque aumenta a possibilidade de incidência perpendicular
nas descontinuidades planares e a obtenção de melhores reflexões em
descontinuidades volumétricas. De maneira resumida a tabela 12 apresenta
uma sugestão para a seleção de cabeçotes em função da espessura da
junta soldada levando em consideração os ângulos de chanfro usuais.
Nos casos onde existe mais de uma opção deve-se obrigatoriamente
selecionar o conjunto de cabeçotes em função do ângulo do bisei da
junta.

Tabela 12 - Seleção de cabeçotes angulares Figura 15-3 - Área e direções de varredura

Ca) Varredura por um lado - incidência direta
ESPESSURA CABEÇOTES ANGULARES A SEREM (b) Varredura por um lado - incidência direta e reflexão
(mm) UTILIZADOS (c) Varredura pelos dois lados - incidência direta e reflexão
Até 15 mm 60° e 70°
Aplicando-se as recomendações nos diferentes tipos de juntas
Acima de 15 até 25 mm 60° e 70° ou 45° e 60° soldadas, obteremos as técnicas de varredura indicadas a seguir, que
são apropriadas para espessuras de até 100 mm:
Acima de 25 até 40 mm 45° e 60° ou 45° e 70°
b.1) juntas de topo (figuras 15-4 e 15-5)
Acima de 40 mm 45° e 60° b.1.1) a varredura deve ser executada pela superfície 1, nos dois
lados da junta.
b) área e superfícies de varredura - para detectrlr todas as b.1.2) em juntas soldadas de topo com chanfro em V, deve ser
realizada uma varredura adicional para a região da raiz das
possíveis descontinuidades a solda deve ser varrida em toda a
soldas. Esta varredura deve ser realizada com o cabeçote
sua seção transversal e todo o comprimento especificado. A
varredura deve ser executada pelos dois lados da solda, e angular de 70° posicionado de maneira que o fei><e sônico
dependendo da confiabilidade requerida, pelas duas superfícies. central fique direcionado para a face da raiz, conforme
Observa-se na figura 15-3 a importância destas considerações. mostrado na figura 15-5. O cabeçote deve ser movimentado
Na área dentro da solda onde existe o cruzamento das linhas apenas no sentido paralelo à solda, de forma a manter a
distância entre o cabeçote e a solda. Para a execução
de varredura é maior a probabilidade de detecção das
desta varredura poderá ser utilizado um dispositivo que
descontinuidades. Esta probabilidade aumenta com a inclusão
de outros cabeçotes angulares. mantenha o cabeçote na distância determinada.

212 213
Ultra-som - Aplicação Inspeção de Soldas

b.3) conexões (figura 15-7)

~L""rr.'r!,.;.~:~~l.!.-_II_(_e"_tJ_ev_a_r e_du_r;~1.: 12: 0m: m~1~mr,,::12::0m::m;1~Â~(ea_d ... _r~''-,.I:_~L;: N'~'

e..,..v._rr_ed_u(_a SlIp.1
b.3.1) a varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 3 ou
2 e 3. A varredura pela superfície 3 deve ser executada
<::::::_--=:''>::-::/::-/?'
t,--'t::·_,,;"_l ___ ~...lL+_."_ _ .-..:'·~./==--_7_---l.~SllP2
S_·· com cabeçote normal ou duplo-cristal e em espessuras
acima de 15 mm, também com cabeçote angular de 45°.
Figura 15-4 - Técnica de Varredura - juntas de topo b.3.2) a varredura pela superfície 3 será executada apenas em
conexões com diâmetro nominal igualou superior a 100 mm.
b.3.3) nas conexões com anel de reforço a varredura deve ser
executada por todas as superfícies exceto como estipulado
.~
C' o
...... --------- em (b.3.2).
.........
/
..................
...,,../
.

.
..'

.....

Figura 15-5 - Varredura da raiz de juntas soldadas de topo com chanfro em V

b.2) juntas de ângulo (figura 15-6) I Área de varredura

b.2.1) a varredura deve ser executada pelas superfícies 1 e 2. A
varredura pela superfície 1 deve ser executada com cabeçote
Sup.1 Área de
normal ou duplo-cristal e cabeçote angular de 45°.
varredura
b.2.2) para as juntas de ângulo devem ser levados em
consideração na escolha do cabeçote angular o ângulo do
chanfro e o ângulo entre as partes a serem soldadas, de
Sup.2
modo que a incidência do feixe sônico fique o mais
perpendicular possível à zona de ligação da solda. Figura 15-7 " Técnica de varredura" conexões

Área de varredura
b.4) juntas tubulares (figuras 15-8 e 15-9)
b.4.1) a varredura deve ser executada pela superfície 1 com os
cabeçotes angulares de 450, 600 e 700, independente da
espessura da junta.
'---~_.:...-'"<'''''''"..... "." .... ......... -.... "" .....,-.L.,-:----~
.••••••••• 0,.

Área de
varredura

"/ 2

Sup.2

Figura 15-6 .. Técnica de varredura" juntas de ângulo Figura 15-8 " Regiões da junta tubular

214 215
 lJltrn-sol11 - Aplicação lnspeção de Soldas

uP . t /" descontinuidade detectada por esta varredura. A varredura

P
sup.~r,/ longitudinal é feita com o feixe sônico aproximadamente paralelo à

~.,
solda (ângulo de no máximo 450 em relação ao eixo longitudinal
DETALHE sup.2
DETALHE da solda). Nas soldas com o reforço usinado a varredura
REGIlO :.:~:::•. ~
AEGIAO 1
longitudinal é feita sobre a solda. Esta varredura deve ser
/----<_._'~:: ' - - - - - - - - - , . feita em ambas as direções.
Em espessuras acima de 40 mm e caso haja a possibilidade de
sup.J sup.3 existir descontinuidades planares formando ângulo de aproximadamente
90° com a superfície da peça, como é o caso de soldas feitas pelos
processos eletrogás e eletro-escória, deve ser utilizado o método Tandem
sup.l/·· (ver seção 6.2.1), preferencialmente com cabeçotes de 45°.
DETALHE ~ Em espessuras superiores a 100 mm a varredura deve ser executada
AEGIAO 2 / sup.2 pelas duas superfícies e dois lados da solda, uma vez que não é possível o
--------------- /-'"".. ,.
~--
ensaio da solda por reflexão do feixe sônico. Neste caso, também deve

L.------------- sup.3
ser avaliada a necessidade de uso do método Tandem.

15.9 PROCEDIMENTO DE ENSAIO

Figura 15-9 - Técnica de varredura - juntas tubulares A inspeção de soldas deve ser executada de acordo com um
procedimento qualificado, segundo os requisitos das normas aplicáveis.
bA.2) caso haja acesso, deve ser executado ensaio complementar
na re~ião 3, com os cabeçotes 450, 600 e 700, pela O procedimento de ensaio, conforme requerido pela norma
superflcie 2. Petrobras N-1594c, por exemplo, deve ter no mínimo os seguintes itens:
bA.3) caso haja acesso, deve ser executado ensaio pela superfície - objetivo;
3 com os cabeçotes duplo-cristal e angular de 450. - normas de referência;
- material (metal base e metal de adição) e espessura;
- desenho com detalhes dimensionais da solda;
- aparelho, tipo, fabricante e modelo;
í
I - cabeçote, tipo, dimensões, ângulo, freqüência, campo próximo,
I faixa de espessuras de utilização, citando fabricante e modelo;
Reforço - técnica a ser usada (exemplo: método cantata direto, técnica
removido
pulso-eco);
~ ------e·=--::r~U"'I·I·,·I;::
- método de calibração;
. ~;_tifAi~M'I,gJ
1 ~fu~n~ - ajuste da sensibilidade do aparelho;
I removido
I - condição superficial e técnica de preparação;
- acoplante;
- técnica de varredura;
Figura 15-10 - Varredura longitudinal - requisitos adicionais;

216 217
lJltra-som - Aplicaçào

- critério de registro e aceitação de descontinuidades;

- método de dimensionamento das descontinuidades;
- sistem~tica de registro dos resultados;
- formulário para relatório de registro dos resultados. Anexos
O conteúdo dos itens acima mencionados deverá estar de acordo
com os requisitos da norma aplicável. Além disso, o procedimento deve
ser qualificado, ou seja, a calibração da sensibilidade de ser executada
em blocos padrão e de referência para cada conjunto aparelho-cabeçote
citado no procedimento. O procedimento é considerado qualificado se a
calibração puder ser efetuada. Os testes de qualificação devem ser
acompanhados por um inspetor nível 3, que fará a certificação do
procedimento, atestando a correção dos requisitos deste.

15.10 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL

Para a execução do ensaio por ultra-som - inspeção de soldas, o
inspetor deve estar qualificado e certificado pelo Sistema Nacional de
Qualificação e Certificação de Ensaios Não Destrutivas - SNQC END.
A qualificação requerida é a de US-N2-S1 a US-N2-S5 ou US-N2-AE,
dependendo da geometria e dimensões da peça, conforme determinado
pela norma ABENDE NA-Ol.

..... .:>-:
.,,/'"

.... ......
.... ........
,••",0
..... ' . .-'

.,0"

21X
 Funções Trigonométricas

ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE

0,000 1,000 0,000

° 0,017 1,000 0,017 31 0,515 0,857 0,601

2 0,035 0,999 0,035 32 0,530 0,848 06,25

3 0,052 0,999 0,052 33 0,545 0,839 0,649

4 0,070 0,998 0,070 34 0,559 0,829 0,675

5 0,087 0,996 0,087 35 0,574 0,819 0,700

6 0,105 0,995 0,105 36 0,588 0,809 0,727

7 0,122 0,993 0,123 37 0,602 0,799 0,754

8 0,139 0,990 0,141 38 0,616 0,788 0,781

9 0,156 0,988 0,158 39 0,629 0,777 0,810

10 0,174 0,985 0,176 40 0,643 0,766 0,839

11 0,191 0,982 0,194 41 0,656 0,755 0,869

12 0,208 0,978 0,213 42 0,669 0,743 0,900

13 0,225 0,974 0,231 43 0,682 0,731 0,933

14 0,242 0,970 0,249 44 0,695 0,719 0,966

15 0,259 0,966 0,268 45 0,707 0,707 1,000

16 0,276 0,961 0,287 46 0,719 0,685 1,036

17 0,292 0,956 0,306 47 0,731 0,682 10,72

18 0,309 0,951 0,325 48 0,743 0,669 1,111

19 0,326 0,946 0,344 49 0,755 0,656 1,150

20 0,342 0,940 0,364 50 0,766 0,643 1,192

21 0,358 0,934 0,384 51 0,777 0,629 1,235

22 0,375 0,927 0,404 52 0,788 0,616 1,280

23 0,391 0,921 0,424 53 0,799 0,602 1,327

24 0,407 0,914 0,445 54 0,809 0,588 1,376

25 0,423 0,906 0,466 55 0,819 0,574 1,428

26 0,438 0,899 0,488 56 0,829 0,559 1,483

27 0,454 0,!:l91 0,510 57 0,839 0,545 1,540

28 0,469 0,883 0,532 58 0,848 0,530 1,600

29 0,485 0,875 0,554 59 0,857 0,515 1,664

30 0,500 0,866 0,577 60 0,866 0,500 1,732

22\
 Fórmulas
1111 J'a-sol!l - Teoria

ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE ONDASÔNICA

61 0,875 0,485 1,804 76 0,970 0,242 4,011 Equação 1 v =velocidade do som (m/s)
V=fxJ.. f' .. freqOênda (ciciO/s. Hz .. 1/5)
Seção 3.2
62 0,883 0,469 1,881 77 0,974 0,225 4,331 Ao • comprimento de onda (m)

63 0,891 0,454 1,963 78 0,978 0,208 4,705

64 0,899 0,438 20,50 79 0,982 0,191 5,145 VELOCIDADE SÔNICA

65 0,906 0,423 2,145 80 0,985 0,174 5,671
Equação 2 I
v, = veloc. da onda longitudinal (m/s)
E(l- J.1J
V r = veloc. da onda transversal (m/s)
L
66 0,914 0,407 2,246 81 0,988 0,156 6,314 Seção 3.3 V = p(1+J.1J(1-2j1)
E = módulo de elasticidade (kg/ms')
~-----+-------------j li = coeficiente de Poisson
67 0,921 0,391 2,356 82 0,990 0,139 7,115
Equação 3 (G G = módulo de rigidez (kg/ms')
68 0,927 0,375 2,475 83 0,993 10,122 8,144 Seção 3.3 V T = VP p = massa específica (kg/m')

69 0,934 0,358 2,605 84 0,995 0,105 9,514

70 0,940 0,342 2,747 85 0,996 0,087 11,430 IMPEDÂNCIA ACÚSTICA

71 0,946 0,326 2,904 86 0,998 0,070 14,301 Z = impedância acústica (kg/m's)
Equação 4 z =pxV p = massa específica (kg/m')
72 0,951 0,309 3,078 87 0,999 0,052 19,081 Capítulo 4 v = velocidade do som (m/s)
73 0,956 0,292 3,271 88 0,999 0,035 28,636

74 0,961 0,276 3,487 89 1,000 0,017 57,290 COEFICIENTE DE REFLEXÃO E TRANSMISSÃO - INTENSIDADE
75 0,966 3,732 1,000 0,000 R = coeficiente de reflexão
0,259 90 00
Ir (Z2 -ZJ
Equação 5 R =-= T = coeficiente de transmissão
Seção 4.1 I, (Z2 +ZJ I, = intensidade do feixe incidente
I, = intensidade do feixe refletido
Ir = intensidade do feixe transmitido
It 4(Z2 XZ 1) z, = impedância acústica do melo 1 (kg/m's)
Equação 6 T= -=
Seção 4.1 Ii (Z2 +z1i Z, = impedância acústica do meio 2 (kg/m's)

COEFICIENTE DE REFLEXÃO E TRANSMISSÃO - PRESSÃO

R = coeficiente de reflexão
Equação 7 R = Pr = Z2- Z 1 T = coeficiente de transmissão
Seção 4.1 Pi Z2 +Z1 P, = pressão sônica do feixe incidente
P, = pressão sônica do feixe refletido
Pr = pressão sônica do feixe transmitido
Equação 8 T=Pt=~ Z, = impedância acústica do meio 1 (1<g/m's)
Seção 4.1 Pi Z2 +Z1 Z2 = impedância acústica do meio 2 (kg/m'5)

LEI DE SNELL
n = ângulo do feixe incidente
Equação 9 sena = 10 fl = ângulo do feixe refletido ou refratado
Seção 4.2 V,= velocidade do som no meio 1
sen f3 V2
V,=_velocidade do_som
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_ meio
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222 223
 Fórmulas
Ultra-solll - Tl'oria

FREQÜÊNClA FUNDAMENTAL DE RESSONÂNCIA DO CRISTAL COEFICIENTE DE TRANSMISSÃO TOTAL·

F, ., freqüêndl fundamentei (Hz=clcloS/s= 1/5) Equaçio 17 16Xz(s)2 xz(w)xz(p}
=
D .. coeficiente de transmlssi!o total 1
Equeçtto 10 V Z(s) • ImpedAncla da face protetora
F,=- V .. velodd.dt do som no c:ristal (rYV's) Seção 5.3.2.5 D=
[z(s}+z(w))2 x [z(p) +z(s))2 Z(w) - Impedância do transdutor
Seção 5.1.1 2e II • e~1'I do crllIt.1 (m)
Z(p) = Impedância da peça em ensaio

CAMPO PRÓXIMO
DISTÂNCIA ENTRE PULSOS
O 2 N = campo próximo
Equação 11 N= _ef_xf
_ V = velocidade do som d = distânda entre pulsos
Seção 5.2.3
Equação 18 V
4V f = freqüência Seção 5.4 d=- V = velocidade do som (rnls)
Der = diâmetro efetivo do oistal = 0,97 diâmetro real TRP TRP = taxa de repetlção de pulso (puISO/s=l/s)

Equação 12 M xf Me' = metade do comprimento efetivo do lado maior do

N=13 / aistal retangular
Seção 5.2.3 ' V comprimento efetivo = 0,97 comprimento real
ESPESSURA DA PEÇA - MÉTODO POR RESSONÂNCIA
e = espessura da peça (m)
Equação 19 V
ÂNGULO DE DIVERGÊNaA DO FEIXE SÔNICO e=--- V = velocidade do som (rnls)
Seção 5.3 2(f2 -f,) f,e', = freqüêndas de ressonância (dcIO/s)
V Y = ângulo de divergência
Equação 13 seny=K 1 - - V = velocidade do som
Seção 5.2.4 De, xf , = freqüêncla
D" = diâmetro efetivo do cristal = 0,97 x diâmetro real
COLUNA D'ÁGUA
M" = metade do comprimento efetivo do lado maior do CD = coluna d'água
Equação 20 Vágua
Equação 14 V cristal retangular
Seção 5.5 CD = ---xe+O,OO6m V4guo = velocidade do som na água (m/s)
seny =K2- - compri mento efetivo = 0,97 x comprimento real VmateriaI V""_ = velocidade do som no material (m/s)
Seção 5.2.4 Mef xf
K, = 0,51 pI divergência no limite de -6 dS e = espessura da peça (m)
K, = 0,87 pi divergência no limite de -20 dS Equação 21 V. .I d, = distância focal do feixe na água [fomecldo
Seção 5.5 CD = d1 - ~ Xd2
K, = 1,08 pI divergência no limite de -30 dS I.'ãgua
pela fabrtcante do cabeçote ou da lente de
K, = 0,44 pI divergência no limite de -6 dS focalização)
K, = 0,74 pI divergência no limite de -20 dS d, = localização do ponto focal na peça em ensaio
Equação 22 CD = 0,75 x Nágua
N~ = campo próximo do feixe na água (m)
Seção 5.5

DISTÂNCIA FOCAL
INSPEÇÃO AUTOMÁTICA
Equação 15 f = distância focal da lente
Seção 5.3.1.5
f=r(~)
n-1
r = raio de curvatura da lente
n = índice de refração = razão entre a velocidade do
Equação 23
Seção 5.7
1
f=-
t =distânda em tempo (s)
TRP = taxa de repetlç!o de pulso (pulsaIs = 1/s)
som na lente com a velocidade do som na água TRP d = deslocamento do cabeçote (m)
ou outro meio acústico v = veloddade de ensaio (rnls)
Equação 24 d=vxt =
dr diâmetro do menor reftetor a ser detectado (m)
Seção 5.7 d, = diâmetro efetlvo do feixe sônlco (m)

BANDA DE FREQÜÊNaA
=
R filtro de rufdo
Vméc dr xTRP
Equação 25
Seção 5.7 R
Equação 16 ~ ~}1 00
Banda de freqüência (%) (
N = intervalo de freqüência
f. = freqüêncla central
Seção 5.3.2.4
Equação 26 TRP
Seção 5.7 V =d'x
méc dr R

224
 Fórmulas
UlIra-som • Teoria

VALOR DE CADA DMSÃO DA ESCALA MEDIÇÃO DE ESPESSURAS À QUENTE

eJ =espessura real (mn)
EqUl!Câo 27
capitulo 8
Veler de csd4 d/V/filo. extensio da eta/a
número ~ dMs6!1s
Equaçio35
9 =9"'1
v,-kL1, e",q_ espessura medida à querte (rrm)
Seç!o 13.7 r V. ,. velocidade do som no bloco de callbraçl!o na
V. terrperatura arrillerte (1T'/5

LARGURA MÍNIMA DO BLOCO DE REFERÊNCIA

c = largura mínima do bloco de referência (mm) FREQÜÊNCIA DE TESTE
Equaçio28 P P_ = percurso máximo de utilização do bloco (mn)
Seção 10.2 c=2Ax rrdx
Da, Der = diâmetro efetivo do cristal ou no caso de
cristais retangulares, a dimensão paralela à V
f = freqüênda (Hz=1/s)
Equação 36 V = velocidade do som no material (015)
espessura do bloco (mn) Seção 15.4.2 f<- tg =tamanho rrédlo de grão do material (m)
..t = corrprimento de onda (mm) 6tg

LEI DAS DISTÂNCIAS MENOR DESCONTINUIDADE DETECTÁVEL

d D = menor descontinuidade detectável (m)
Equação 29
Seção 10.2
dB=301og2 d, e d1 = distândas do refletor
Equação 37
Seção 15.4.2 D=~ A = corrprirrento de onda (m)
dI 2
f = freqüêrda (Hz=1/S)
Equação 30 dB =10log CPI 'PI e 9'1 = diâmetros dos furos Equação 38 V V = velocidade do som no material (rn"s)
Seção 10.2 CP2 Seção 15.4.2 !>-
4d,
d, = dlârretro da menor cIesoontInuldade a ser
detectada no ensaio (m)
S
Equação 31 dB=40Iog---1. 5, e 5, = distância ou dilImetro dos furos
Seção 10.3 S2

LOCAUZAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
Equação 32 a=P X ser(3 ou
Seção 11.1.2 a =(R +P,.}x ser(3 a = distância projetada na superfície da peça (mm)
dI =e-dJ ou p = percurso sônico (mn)
Equação 33
p = llngulo do cabeçote (graus)
Seção 11.1.2 d t =e-(d2 -e) e = espessura da peça (mm)
d2 =PXCO$ ou d, e d1 = profundidade da descontinuidade (mm)
dJ = diferença entre a espessura da peça e a
dt =e-(P xco$-e) ou profundidade da descontinuidade (mn)
dI =2e-P xco$

RELAÇÃO ENTRE ÁREAS DE DESCONTINUIDADES

5, = área refeltiva do renetor 1
Equação 34
Seção 12.5 AmplitucJe(dB) = 2010g ~ 5, = área refletiva do renetor 2
S2

226 227
 Nomogramas

DIFERENÇA DE GANHO ENTRE DIFERENTES

FUROS DE FUNDO PLANO

Observação: Nomograma válido somente no Campo Distante.

Fonte dos Nomogramas: Berke, M, e Hoppenkamps.

229
 Ultra-som - Teoria Nomogramas

CONVERSAo DE DIFERIENÇA DI GANHO VALOR DO PULO

I! DIFI!ReNçA DE ALTURA DA TELA

AI rOlo) 6V(dB) A 2 [%]

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230 231
 Ultra-som - Teoria Nomogramas

LEI DE SNELL EQUAÇÃO DA ONDA

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N-1594b - Petrobras - Execução de ensaio não destrutivo - Ultra-som

- Procedimento, 1989.

245
244
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1971.
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247
 Crédito das Figuras

CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE

3-1 - Autor

METALS HANDBOOK - Vol. 11 - Nondestrutive testing and

3-2 Livro
quality control, 8th editlon, 1976

3-3
ApDstila MATTOS, M.C. - Ultra-som, Escola de Engenharia da UFRJ
3-4
3
3-5

3-6 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTraining

Apostila System - Levei II, Krautkramer; terceira edição, Colônia-
3-7 Alemanha, 1986

3-8

4-1 - Autor

J. KRAUTKRAMER and H. KRAUTKRAMER- Ultrasonic

4-2 Li vro
testing of materiais, second editlon

4-3

4-4 - Autor

4-5

4-6
J. KRATKRAMER and H. KRAUTKRAMER - Ultrasonic testing
Livro
of materiais, second edition
4-7

4-8 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTraining

4 4-9
Apostila System - Levei II, Krautkramer; terceira edição, Colônia-
Alemanha, 1986

4-10

4-11
- Autor
4-12

4-13

4-14
ABENDE - Ensaio não destrutivo - Ultra-som, revisão 1,
Apostila
1988
4-15

SOUZA, L.A.M. - Curso de ultra-som, Petroquímica União,

4-16 Apostila
1983

249
Ciúlilll das Figuras Crédito das ~igl1ras

CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE

BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer Training KRAUTKRAMER - The Krautkramer Booklet, Colônia-
5-24 publicação
5-1 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia- Alemanha
Alemanha, 1986
5-25 - Autor
ASNT - Nondestructive testing handbook - Vol_lI- Edited by
5-2 Livro 5-26
Robert C. Macmaster
BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkrarner
SOUZA, L.A.M. - Curso de ultra-som, Petroquímica União, 5-27 Apostila Training System - Levei II, Krautkramer, terceira edição,
5-3 Apostila Colônia-Alemanha, 1986
1983
5·28
5-4 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer Training
Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia- 5-29 Apostila SOUZA, O. - Ultra-som-Técnica e aplicação - Panambra
5-5 Alemanha, 1986
Material de
5-30 Krautkramer
ASNT - Nondestructive testing handbook - Vol_ 11- Edited by Publicidade
5-6 Livro
Robert C. Macmaster
METALS HANDBOOK - Vol. 11 - Nondestrutive testing and
5-31 Livro quality contrai, 8th edition, 1976
J. KRATKRAMER and H. KRAUTKRAMER - Ultrasonic testing
5-7 Livro
of materiais, second edition ASNT - Nond estructive testing handbook - Vol. II - Edited
SOUZA, L.A. M. - Curso de ultra-som, Petroquímica União, 5 5-32 Livro
by Robert C. Macmaster
5-8 Apostila
1983 METALS HANDBOOK - Vol. 11 - Nondestrutive testing and
5-33 Livro quality contrai, 8th edition, 1976
5-9 - Autor
5-34
BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer Training
5-10 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia-
5-35
Alemanha, 1986
5-36 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer
SOUZA, L.A.M. - Curso de ultra-som, Petroquímica União, Apostila Training System - Levei II, Krautkramer, terceira edição,
5-11 Apostila
1983
5 5-37 Colônia-Alemanha, 1986
5-12 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer Training 5-38
Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia-
5-13 Alemanha, 1986 5-39
THE W ELDI NG lN STITUTE - Procedures and .5-40 Apostila SOUZA, O. - Ultra-som-Técnica e aplicação - panambra
5-14 Publicação recommendations for the ultrasonic testing af butt welds,
second edition, Cambridge-Inglaterra, 1971 5-41 - Autor
BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - Krautkramer Training
6-1
5-15 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia-
Alemanha, 1986
6-2
ASNT - Nondestructive testing handbook - Vol. 11- Edited by Autor
5-16 Livro 6-3
Robert C. Macmaster
6-4
5-17 - Autor
6-5
KRAUTKRAMER - The Krautkramer Booklet, Colônia-
5-18 Publicação
Alemanha 6 Material de
Krautkramer
6-6
Publicidade
5-19 - Autor
METALS HANDBOOK - Vol. 11 - Nondestrutive testing and
KRAUTKRAMER - The Krautkramer Booklet, Colônia- 6-7 Livro quality control, 8th edition, 1976
5-20 Publicação
Alemanha
6-8
5-21
- Autor 6-9 Autor
5-22
6-10
5-23 Apostila SOUZA, O. - Ultra-som-Técnica e aplicação - Panambra

250 251
 Crédito das Figuras
Crédilll das Figuras

FONTE CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE

CAPÍTULO FIGURA TIPO

Material de 10-3
6-11 Krautkramer
Publicidade
10-4
Material de P-SCAN - The Danish Welding Institute, Copenhagem- Norma Norma Petrobras N-1594b
6-12
Publicidade Dinamarca 10-5
6 6-13 10-6
BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTraining
6-14 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia- BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkrarnerTraining
Alemanha, 1986 10-7 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colônia-
6-15 Alemanha, 1986

7-1 10-8 Norma Norma ASTM A-609

7-2 Autor 10-9

7-3 10-10

7-4 Publicação Krautkramer - Maual do aparelho U5M-2 10-11

7 7-5 10-12
Autor
7-6 10-13

7-7
Material de P-SCAN - The Danish Welding Institute, Copenhagem-
10 10-14
Publicidade Dinamarca
7-8 10-15
8-1 10-16
Norma Norma 85-4331 BERKE, M. and HOPPENKAMPS, E.U. - KrautkramerTralning
8-2 10-17 Apostila System - Levei II, Krautkramer, terceira edição, Colôn ia-
Alemanha, 1986
8-3 10-18

8 8-4
10-19
8-5 Autor
10-20
8-6
10-21
8-7
10-22
9-1
10-23
9-2
10-24
9-3 Autor
9 10-25
9-4
11-1
9-5 - Autor
11-2
9-6 Norma Norma B5-4331
11 11-3 Publicação
TH E INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING - Handbook
on ultrasonlc examination af welds, Cambridge-Inglaterra,
10-1 - Autor
1977

10 10-2 Apostila
BERKE, M. and HOPPENKAMP5, E.U. - Krautkramcr Tralrlil1g
5ystem - Levei II, Krautkramer, tercelr,l edição, Colônla- 11-4 - Autor
Alemanha, 1986

253
Crédito das FillUnlS CredIto das I' Iguras

CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE CAPÍTULO FIGURA TIPO FONTE

11-5 14-2

11-6 14 14-3 - Autor

11 11-7 - Autor 14-4

11-8 15-1 Publicação KRAUTKRAMER - The Krautkramer Booklet, Colônia

11-9 15-2
12-1 15-3
12-2 15-4
12-3 15-5
12-4 15 15-6 - Autor
12-5 15-7
12-6
15-8
12-7
15-9
12-8
15-10
12-9
12 - Autor
12-10

12-11

12-12

12-13

12-14

12-15

12-16

12-17

12-18

Material de
13-1 Krautkramer
Publicidade

Material de
13-2 Panametrics
13 Publicidade

13-3

13-4
- Autor

Material de
14 14-1 Publicidade
Krautkramer

254 255