Efek Ash Campuran Batubara Mutu Rendah Terhadap Pontensi

Pembentukan Slagging & Fouling Pada Boiler PT. Semen Tonasa

Ismail
Jurusan Pendidikan Teknik Otomotif, Fakultas Teknik
Universitas Negeri Makassar
Jl. Dg. Tata Parang Tambung Makassar 90223, Indonesia

Abstrak

Efektifitas penggunaan bahan bakar fosil untuk pembangkit tenaga bergantung dari kemampuan
peralatan pembangkit uap untuk mengakomodasi sisa pembakaran tak aktif yang umumnya disebut
ash (abu). Kuantitas dan karakteristik dari ash tidak dapat dipisahkan dari bahan bakar yang
merupakan perhatian utama dari desain dan operasi dari peralatan pembangkit listrik.PT. Semen
Tonasa saat ini telah menggunakan batubara mutu tinggi dan campuran batubara mutu tinggi dan
rendah, namun karena cadangan batu bara kualitas tinggi semakin berkurang maka perlu dilakukan
pengkajian tentang karakteristik kualitas batubara campuran sebagai bahan bakar pembangkit tenaga
dan bagaimana efek dari ash (abu) yang dihasilkan terhadap potensi timbulnya slagging&fouling dari
pembakaran batubara campuran tersebut.Metode yang dilakukan adalah Menganalisa karakteristik
batubara campuran PT. semen Tonasa melalui analisis proksimasi (kadar air, zat terbang & kadar
abu), pengujian nilai kalor, ketergerusan (HGI), titik leleh abu, dan analisis ultimasi (C, H, S, N, Cl
dan O), serta analisis komposisi ash batubara (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2,
MnO2& LOI), pengujian ini menggunakan peralatan Gas Chromatography Mass Spectrophotometer
(GCMS), kemudian mengklasifikasikan jenis ash untuk menentukan indeks slagging dan fouling,
kemudian menganalisa performa boiler dengan menggunakan Btu-Method.Dari analisis kualitas batu
bara, setelah dilakukan coal blending (pencampuran) maka kualitas batu bara Tonasa, Sul-Sel
menjadi sub bituminous dengan hasil analisis proksimasi : nilai kalor (11,160 Btu/lb), kandungan zat
terbang (44.61%), karbon padat (31.16%), kadar air (19.23%), kandungan ash (5.0%) serta hasil
analisis ultimasi : Sulfur (0.7%), Karbon (49.38%), Nitrogen (1.40%), Hidrogen (5.12%) dan Oksigen
(19.17%). Dari analisis komposis ash dan Ash Fusion Temperature (AFT), terlihat bahwa batu bara
Tonasa diklasifikasikan sebagai ash lignit dengan potensi slagging yang sedang (Rs* = 2735.6) dan
potensi fouling yang rendah - sedang (Rf= 0.25). Berdasarkan perhitungan performa furnace, fraksi
absorbsi sesudah dilakukan pembersihan (sootblowing) mengalami peningkatan dari 46.4 % menjadi
49.1 %. Hal ini menunjukkan bahwa potensi munculnya slagging terbukti terjadi pada daerah furnace.
Berdasarkan perhitungan efisiensi dengan Btu method, absorbsi panas pada tiap komponen
mengalami kenaikan setelah dilakukan sootblowing, sehingga efisiensinya menjadi semakin meningkat
dari 80.68 % menjadi 83.46 %.

Keywords : Slagging, Fouling, Ash, Batubara, boiler

1
1. PENDAHULUAN 1. Klasifikasi Ash
Karena karakteristik dari ash bituminous dan
Efektifitas penggunaan bahan bakar fosil untuk lignit bervariasi secara signifikan, langkah
pembangkit tenaga bergantung dari kemampuan pertama dalam menghitung indikasi
peralatan pembangkit uap untuk mengakomodasi slagging&fouling adalah menentukan jenis
sisa pembakaran tak aktif yang umumnya disebut ash. Ash diklasifikasikan sebagai bituminous
ash (abu). Kuantitas dan karakteristik dari ash tidak jika :
dapat dipisahkan dari bahan bakar yang merupakan Fe2O3> CaO + MgO
perhatian utama dari desain dan operasi dari ................(3.1)
peralatan pembangkit listrik. Sedangkan Ash diklasifikasikan sebagai lignit
Ada dua jenis endapan ash yang umum yaitu jika :
slagging&fouling. Slagging adalah pembentukan Fe2O3< CaO + MgO
dari leburan atau endapan yang sebagian melebur ................(3.2)
pada dinding furnace atau permukaan konveksi
2.1. Indeks Slagging
yang bersentuhan langsung dengan panas. Fouling
a. Ash Bituminous
adalah pembentukan dari endapan pada permukaan
Perhitungan Slagging Indeks (Rs) untuk
panas konveksi seperti superheater dan reheater.
Ash Bituminous dibawa ke perhitungan
Dengan kata lain slagging adalah penempelan ash
base untuk rasio asam dan persen berat
pada daerah radiasi sedangkan fouling adalah
pada dry basis dari sulfur dalam batu bara.
penempelan ash pada daerah konveksi.[1]
Kandungan sulfur mengindikasikan
Yurismono dkk. (1999) meneliti potensi
jumlahbesi yang muncul dalam bentuk
slagging&fouling dari beberapa jenis batubara di
pyrite. Perhitungannya sebagai berikut :
Indonesia dengan menggunakan LSDE Boiler
B
simulator. Hasilnya menunjukkan bahwa untuk Rs  xS
batubara dengan tipe ash lignit, hanya nilai indeks A
slagging yang mendekati hasil dari LSDE Boiler ................(3.3)
simulator, sedangkan untuk batubara dengan tipe dimana :
ash bituminous, indeks slagging maupun fouling
mendekati hasil dari LSDE Boiler simulator.[2] B = CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + KO2
Hasni Kasim, 2000 mengemukakan dari prediksi = senyawa asam, %
dan analisis yang dilakukan baik berdasarkan
pengujian Ash Fusion Temperature maupun pada A = SiO2 + Al2O3 + TiO2 = senyawa basa,
diagram temer, maka diperoleh asumsi bahwa jika %
batubara yang mempunyai nilai komposisi abu
antara CaO, AlO3, SiO2 seperti pada percobaan, S = % berat sulfur pada dry basis batu
maka batubara yang digunakan dalam proses bara
pembakaran relatif aman terhadap potensi Klasifikasi potensi slagging dengan
terbentuknya slagging&fouling.[3] menggunakan Rs adalah :
PT. Semen Tonasa saat ini telah menggunakan Rs< 0.6 = Rendah
batubara mutu tinggi dan campuran batubara mutu 0.6 < Rs< 2.0 = Sedang
tinggi dan rendah, namun karena cadangan batu 2.0 < Rs< 2.6 = Tinggi
bara kualitas tinggi semakin berkurang maka perlu 2.6 < Rs = Tinggi sekali
dilakukan pengkajian tentang karakteristik kualitas
batubara campuran sebagai bahan bakar
pembangkit tenaga dan bagaimana efek dari ash b. Ash Lignit
(abu) yang dihasilkan terhadap potensi timbulnya Indeks slagging untuk ash lignit berdasarkan
slagging&fouling dari pembakaran batubara temperatur pembentukan Ash ASTM, seperti
campuran tersebut. dijelaskan sebelumnya bahwa temperatur
fusibilitas mengindikasikan range dimana
2. METODE temperatur saat plastis slag mulai muncul.
Menganalisa karakteristik batubara campuran PT. Indeks ini adalah rata-rata dari temperatur
semen Tonasa melalui analisis proksimasi (kadar Hemispherical Maximum (HT) dan temperatur
air, zat terbang & kadar abu), pengujian nilai kalor, minimum awal pembentukan (IT) :
ketergerusan (HGI), titik leleh abu, dan analisis
(Max HT)  4 (Min IT)
ultimasi (C, H, S, N, Cl dan O), serta analisis Rs * 
komposisi ash batubara (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, 5
MgO, K2O, Na2O, TiO2, MnO2& LOI), pengujian ................(3.4)
ini menggunakan peralatan Gas Chromatography dimana :
Mass Spectrophotometer (GCMS).

2
 Max HT = Temperatur maksimum dari Na2O < 1.2 = Rendah –
resuksi atau oksidasi Sedang
Hemispherical Softening.
1.2 < Na2O < 3 = Tinggi
Min IT = Temperatur pembentukan
(Initial Deformation) awal dari
reduksi atau oksidasi yang Na2O > 3 = Tinggi Sekali
terendah.
Klasifikasi potensi slagging dengan Rs* Menganalisa performa boiler dengan menggunakan
adalah : sistem btu-method.
2,450 < Rs* = Rendah
2. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari analisis kualitas batubara dengan
2,250 < Rs* < 2,450 = Sedang
melakukan pengujian analisis ultimasi &
proksimasi setelah mengalami pencampuran (Coal
2,100 < Rs*< 2,250 = Tinggi
blending) dimana pada penerapan dilapangan,
proses pencampuran batubara dilakukan di coal
Rs* < 2,100 =Tinggi Sekali
yard dengan menggunakan excavator, hasil analisis
2.2. Indeks Fouling kualitas batubara setelah dicampur adalah sebagai
a. Ash bituminous (Rf) berikut :
Indeks fouling untuk ash bituminous  Batubara PT. Semen Tonasa, Sul-Sel (Sub
didapatkan dari karakteristik kekuatan Bituminous)
sintering menggunakan kandungan BATU BARA TONASA, SUL-SEL
sodium dari ash batubara dan rasio dasar ULTIMATE (%) PROXIMATE (%)
dari asam : Carbon (C) 49.38 Moisture 19.23
B Sulfur (S) 0.70 Volatile matter, dry 44.61
R f  x Na 2O Hydrogen (H2) 5.12 Fixed Carbon, dry 31.16
A Water (H2O) 19.23 Ash, dry 5.00
................(3.5) Nitrogen (N2) 1.40 Higher Heating value, 11,16
dimana : Ash 5.00 Btu/lb 0
Oxygen (O2) 19.17
B = CaO + MgO + Fe2O3 + Na2O + KO2 Data analisis Ash dari Batubara pada PT.

A = SiO2 + Al2O3 + TiO2 Semen Tonasa adalah sebagai berikut :

Na2O = % berat alkali dari analisis ash Kandungan Ash & Temperatur Ash
batu bara Fusion
Batubara yang digunakan di PT.
Klasifikasi potensi fouling menggunakan
Semen Tonasa, Sulsel
Rf adalah :
Rank
Rf< 0.2 = Rendah
(Tingkat Sub Bituminous
0.2 < Rf< 0.5 =
mutu)
Sedang
Ash, dry 5.0
0.5 < Rf< 1.0 = Tinggi
basis,%
1.0 < Rf = Tinggi Sekali
b. Ash Lignit Sulfur, dry 0.70
Klasifikasi fouling untuk ash batubara basis,%
lignit adalah berdasarkan kandungan Analisis of Ash, % by wt
sodium dalam ash sebagai berikut : SiO2 48.96
Al2O3 29.26
 Jika CaO + MgO + Fe2O3> 20 % TiO2 2.27
berat ash batubara Fe2O3 6.83
CaO 6.08
Na2O < 3 = Rendah – Sedang MgO 1.13
Na2O 1.20
3 < Na2O < 6 = Tinggi K2O 0.00
SO3 4.17
6 < Na2O = Tinggi Sekali
 Jika CaO + MgO + Fe2O3< 20 % Ash Fusibility Temperatur (AFT)
berat ash batubara Initial Deformation temperature (IT),oF

3
 Reducing 2345
Oxidicing 2462 0.59

Softening temperature (ST), oF 0.57

Reducing 2372 0.55

Oxidicing 2480 0.53

Hemispherical temperature (HT), oF 0.51

Reducing 2390 0.49
Oxidicing 2498 0.47
Fluid temperature (FT), oF
0.45
Reducing 2530 800 900 1000 1100 1200 1300

Oxidicing 2710
sebelum sootblow ing sesudah sootblow ing
Linear (sesudah so o tblo wing)

Berdasarkan analisis kandungan ash dan

ash fusion temperature, klasifikasi ash batubara Gambar 1. Temperatur gas keluar furnace (FEGT)
Tonasa, Sul-Sel adalah ash lignit dengan potensi sebagai fungsi dari Fraksi absorbsi (fab)
slagging yang dapat dikategorikan sedang 0.58

berdasarkan temperatur pembentukan ash ASTM, 0.56

diperoleh Rs* = 2,375.6oF dimana 2,250 < Rs*<
0.54
2,450. Sedangkan indeks foulingnya adalah 0.25
dengan potensi timbulnya fouling rendah-sedang. 0.52

Juga kontribusi dari Alkali khususnya Na2O juga 0.50

menunjukkan ada potensi munculnya fouling.
0.48
Karena bentuk cair dari elemen alkali ini akan
menguap dalam burner pada saat temperatur 0.46

pembakaran dan juga dapat bereaksi dengan sulfur 0.44

dan elemen ash lainnya membentuk suatu ikatan 14.5 15 15.5 16 16.5 17

yang memberikan kontribusi untuk terjadinya Sebelum sootblow ing sesudah sootblow ing
fouling di daerah konveksi. Linear (Sebelum sootblow ing) Linear (sesudah sootblow ing)

Gambar 2. Beban yang dapat dicapai boiler (MW)

Tabel 1. Indeks dan Potensi Slagging Batubara sebagai fungsi dari fraksi absorbsi (fab) sebelum
Tonasa dan sesudah sootblowing

Klasifikasi Indeks Batu Bara Tonasa Dari gambar 1 terlihat bahwa semakin
tinggi temperatur gas keluar furnace (FEGT) maka
Nilai Potensi Nilai Potensi fraksi absorbsi akan semakin kecil. Tingginya
2400 < Rs* Rendah - - FEGT disebabkan oleh adanya slagging yang
menempel pada furnace sehingga menghambat
2250 < Rs*< 2450 Sedang 2375.6 Sedang penyerapan panas pada pipa-pipa di dalam furnace.
2100 < Rs*< 2250 Tinggi - - Pada kondisi sebelum sootblowing, dimana
Tinggi diindikasikan terjadi slagging FEGT-nya lebih
Rs*< 2100 - - besar dibandingkan sesudah sootblowing.
Sekali
Sedangkan fraksi absorbsi akan mengalami
peningkatan sesudah dilakukan sootblowing,
karena slag yang menghambat proses absorbsi
Tabel.2. Indeks dan Potensi Fouling Batubara
panas telah dibersihkan.
Tonasa
Batubara Tonasa, Sul-Sel dengan indeks
Klasifikasi Indeks Batu Bara Tonasa slagging yang berpotensi sedang untuk
Nilai Potensi Nilai Potensi menimbulkan slag terlihat dari adanya peningkatan
temperatur gas keluar furnace (FEGT). Dan setelah
Rendah - Rendah -
Na2O < 1.2 0.25 dilakukan sootblowing, untuk membersihkan slag,
Sedang Sedang
terlihat adanya penurunan FEGT dan peningkatan
1.2 < Na2O
Tinggi - - fraksi absorbsi. Hal ini menunjukkan peningkatan
<3
beban yang dapat dicapai oleh boiler sesudah
Na2O > 3 Tinggi Sekali - - dilakukan proses sootblowing.
Dari gambar 2 di atas memperlihatkan
hubungan antara fraksi absorbsi dengan beban yang
dihasilkan boiler untuk kondisi sebelum dan
sesudah sootblowing. Pada kondisi sebelum
sootblowing, akibat adanya slagging yang

4
menurunkan fraksi absorbsi sehingga boiler hanya Dari gambar 3 menunjukkan bahwa,
dapat mencapai beban antara 14.9 MW - 16.4 MW. sesudah proses pembersihan slag di furnace
Setelah melalui proses sootblowing, dimana slag (sootblowing), nilai kalor yang diserap di furnace
yang menempel telah dibersihkan, fraksi absorbsi meningkat dari 59.0 x 106 Btu/h (41%) menjadi
akan meningkat dan beban yang dicapai juga 68.8 x 106 Btu/h (43%) . Demikian pula kalor yang
mengalami peningkatan antara 16.2 MW sampai diabsorbsi pada superheater dan economizer
16.7 MW. meningkat setelah dibersihkan dari endapan
fouling. Dimana penyerapan kalor terbesar terjadi
pada furnace, kemudian superheater, economizer
dan air heater.
SuperHeater Gambar di atas juga memperlihatkan
19% profil temperatur dari flue gas pada tiap komponen
Furnace
41% sebelum dan sesudah sootblowing. Temperatur flue
Economizer gas mengalami penurunan setelah sootblowing,
22%
karena panas yang dihasilkan dapat terabsorbsi
AirHeater
18% secara maksimal pada masing-masing komponen.

KESIMPULAN

1. Dari analisis kualitas batu bara, setelah

SuperHeater dilakukan coal blending (pencampuran) maka
17%
kualitas batu bara Tonasa, Sul-Sel menjadi sub
Furnace
43% bituminous dengan hasil analisis proksimasi :
Economizer nilai kalor (11,160 Btu/lb), kandungan zat
20%
terbang (44.61%), karbon padat (31.16%),
kadar air (19.23%), kandungan ash (5.0%)
AirHeater
20% serta hasil analisis ultimasi : Sulfur (0.7%),
Karbon (49.38%), Nitrogen (1.40%), Hidrogen
(5.12%) dan Oksigen (19.17%).
2. Dari analisis komposis ash dan Ash Fusion
Temperature (AFT), terlihat bahwa batu bara
Tonasa diklasifikasikan sebagai ash lignit
dengan potensi slagging yang sedang (Rs* =
2735.6) dan potensi fouling yang rendah -
sedang (Rf= 0.25)
3. Berdasarkan perhitungan performa furnace,
fraksi absorbsi sesudah dilakukan pembersihan
(sootblowing) mengalami peningkatan dari
46.4 % menjadi 49.1 %. Hal ini menunjukkan
bahwa potensi munculnya slagging terbukti
terjadi pada daerah furnace.
Gambar 3. Boiler Thermal Performance Summary
4. Berdasarkan perhitungan efisiensi dengan Btu
method, absorbsi panas pada tiap komponen
mengalami kenaikan setelah dilakukan
sootblowing, sehingga efisiensinya menjadi
semakin meningkat dari 80.68 % menjadi
83.46 %.

REFERENSI

[1] Stultz Steven C, Kitto John B,. Steam It’s

Generation and Use. Ed. 40th Babcock &
Wilcox Company. Ohio, United State of
America, 1992.
[2] Kasim, Hasni, Studi Titik Leleh
AbuBatubara untuk Tiga Komponen
Oksida. Master thesis Teknik Pertambangan
ITB, 2000.

5
[3] Yurismono,H, Cahyadi, Panaka, Petrus,
Slagging & Fouling Potential of
Indonesian Coal Tested at LSDE Boiler
Simulator, Proceedings
International Conference on Clean & Efficient
Coal Technology in Power
Generation, 1999.

6
7