Contenido

1. INTRODUCCION .................................................................................................................... 2
2. OBJETIVO .............................................................................................................................. 2
3. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 3
3.1. Componentes ................................................................................................................ 3
3.1.1. La Cal ..................................................................................................................... 3
3.1.2. Sílice. ..................................................................................................................... 4
3.1.3. Alumina. ................................................................................................................ 4
3.1.4. Óxido férrico. ........................................................................................................ 5
3.1.5. Las Cales hidráulicas. ............................................................................................ 6
3.2. Cemento Portland. ....................................................................................................... 6
3.2.1. Componentes del cemento Portland ................................................................... 7
3.4. El fraguado del cemento Portland ............................................................................. 15
3.5. Efecto de la adición de Yeso ....................................................................................... 16
3.6. Tipos de Cementos Portland. ..................................................................................... 16
3.6.1. El Cemento Pórtland CEM I. ...................................Error! Bookmark not defined.
3.6.2. Los Cementos Portland con adiciones CEM II. .......Error! Bookmark not defined.
4. Conclusiones.- ..................................................................................................................... 19
Bibliografía .................................................................................................................................. 26
 1. INTRODUCCION

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerados Hidráulicos. Esta

denominación comprende aquellos aglomerados que se endurecen una vez mezclados con el
agua y al mismo tiempo resisten a ésta. El cemento Portland, el cemento aluminoso, los
cementos metalúrgicos, son típicos representantes de esta clase, mientras por el contrario, no
lo es por ejemplo el yeso de estuco, el cual aunque se endurezca con el agua, no resiste a una
acción prolongada de este líquido, siendo soluble en ella. Por el contrario, la cal viva
endurecida es resistente al agua; pero dado que su endurecimiento es debido, no a la
absorción del agua, sino del anhídrido carbónico, no pertenece al grupo de Aglomerados
Hidráulicos.
Los principales componentes de los aglomerados hidráulicos son: la cal, la sílice, la alumina y el
óxido férrico. De ellos nos ocupamos preferentemente en esta obra. Seguidamente pasaremos
a tratar las combinaciones de estas sustancias que condicionan principalmente el
endurecimiento hidráulico y hablaremos asimismo de los medios empleados por los técnicos
para obtener esas combinaciones.
La segunda parte de nuestro estudio tiene por objeto el analizar las características de los varios
tipos de cemento con el objeto de llegar a las consecuencias más interesantes y racionales
sobre su empleo.

2. OBJETIVO
 Explicar el proceso de reacción químicas de los compuestos del cemento portland
 Dar a conocer su reacciones químicas con los factores críticos del clinker
 Investigar sobre la composición del Clinker y sus tipología del Cemento Portalnd
3. MARCO TEÓRICO

3.1. Componentes

Los Compuesto Químicos son sustancias que están formadas por un mínimo de 2
elementos que han reaccionado entre si para dar otra sustancia diferente a los elementos
iniciales. Al juntar los 2 elementos iniciales se forma una reacción química que da lugar a
otra sustancia diferente

3.1.1. La Cal

Aglomerante clásico de construcción, su descubrimiento se remonta a la prehistoria que,

según sucesos deducibles, un campamento prehistórico en el cual se encendió fuego
sobre una roca calcárea, en seguida un aguacero inesperado, y de este modo la
disgregación de los pedazos de roca recalentados, con producción de vapor de agua y de
una pasta blanca. Se observó después que esta pasta, al transcurrir los días y las semanas,
endurecía gradualmente hasta recuperar la dureza de la roca original. Así, o de una
manera muy semejante, pudo haberse descubierto el mortero de cal, a continuación, las
fórmulas de los procesos implícitos:

 𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 (cocción de la cal)

 𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (apagado de la cal)
 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑂2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂(carbonatación o
endurecimiento)

Puede verse, según la primera formula, como se produce la disociación de la roca caliza al
recalentarse a aprox. 1000ºC, desprendiendo una gran cantidad de energía, y conforme
desprende anhidrido carbónico, aumenta su porosidad, la que a su vez absorbe como
esponja el agua de apagado y se transforma en hidrato cálcico.
 El verdadero endurecimiento del mortero de cal es atribuido a la acción del anhidrido
carbónico, el cual penetra gradualmente trasformando el hidróxido cálcico en carbonato
de calcio petrificado.

El mortero de cal blanca endurecido en las construcciones es un material de resistencia

relativamente baja. Sin embargo, presenta en grado considerable: elasticidad, y
constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad, cualidades convenientes
en los materiales de construcción inorgánicos destinados a estructuras relativamente
toscas. Los componentes individuales en la mezcla de cal ya endurecida son de
dimensiones suficientes para poder ser vistos al microscopio: tanto los pequeños cristales
del carbonato cálcico, como los espacios vacíos que los rodean.

3.1.2. Sílice.

Contenida en la mayor parte de las rocas, la sílice se presenta en forma más o menos
pura: como cuarcita, arena de cuarzo, arenisca, etc.

En esta forma, la sílice es un material muy resistente, completamente insoluble en agua,

resistente al ataque de los ácidos (con excepción del ácido fluorhídrico). Bajo la acción del
calor, sufre diversas transformaciones en su forma cristalina, proceso que va acompañado
en parte, de una notable variación en volumen. Sin embargo, químicamente no sufre
alteración alguna. Al alcanzar unos 1.900ºC se funde, y al enfriarse endurece
constituyendo una masa vítrea, conocida como vidrio de cuarzo. Este material permite
fácilmente el paso de los rayos ultravioleta, además es extremadamente resistente a las
variaciones de temperatura.

El vidrio soluble, considerado como solución acuosa que contiene sílice, es

particularmente apropiado para describir los procesos que se verifican cuando la cal
reacciona con la sílice, y que presentan una gran importancia en el estudio del
endurecimiento hidráulico. Dado que los compuestos de cal y de sílice son difícilmente
solubles, debe producirse un precipitado cuando mezclamos una solución que contiene
sílice con otra que contiene cal. En la mayor parte de las reacciones por precipitación, aun
en aquellas en que se emplean fuertes concentraciones, el producto de la precipitación se
separa rápidamente y se deposita en el fondo del recipiente.

La precipitación de los silicatos cálcicos presenta en cambio condiciones diferentes, en

este caso al mezclarse las dos soluciones:

 se forma un cuerpo sólido

 Naturalmente la resistencia no es elevada
 Es una masa gelatinosa que posee cierta resistencia a la tracción y cierta adherencia

Se trata de un proceso químico llamado formación de gel, entendiéndose por tal

denominación una masa compacta integrada por partículas coloidales (relacionado a la
cola/pegamento).

3.1.3. Alumina.

El óxido de aluminio se relaciona con la arcilla que contiene dicho óxido en cantidad
considerable. En su forma más pura la arcilla se encuentra por ejemplo como caolinita
compuesto que contiene alúmina, sílice y agua, y cuya fórmula química es:
 𝐴𝑙2 𝑂3 2𝑆𝑖𝑂2 2𝐻2 𝑂
Tomando en cuenta los pesos moleculares respectivos podemos calcular los porcentajes
correspondientes a cada uno de los componentes:

 Sílice (SiO2) 465%

 Alúmina (Al2O3) 39.5%
 Agua (H2O) 14.O%

La arcilla, según fenómenos geológicos, se encuentra mezclada con otros materiales,

frecuentemente con arena de cuarzo, óxido férrico, productos de la descomposición de
materias orgánicas, etc.

La arcilla normal no es muy apropiada para la fabricación económica de la alúmina pura.

Para este objeto se recurre a la bauxita, constituida principalmente por alúmina
hidratada. La alúmina tiene mucha importancia, ya que, al igual que la sílice, puede unirse
en combinación geliforme con la cal y el agua.

Intervención de oxidos

3.1.4. Óxido férrico.

El óxido férrico es el integrante más importante de los minerales férricos, y muy

frecuentemente se presenta en su forma pura como orín. La mayor parte de los
minerales, inclusive la arcilla, contienen cantidades más o menos elevadas de este óxido;
el cual, dada su gran difusión en las materias primas, se presenta como compuesto
inseparable en los cementos hidráulicos, excepto en el cemento blanco que debe estar
prácticamente exento de óxido férrico. Su manufactura presenta una dificultad especial
ya que el óxido férrico actúa como fundente, es decir, permite que las combinaciones
químicas indispensables para la elaboración del cemento, se efectúen a temperaturas
muy inferiores a aquellas que de otro modo serían necesarias.

3.1.5. Las Cales hidráulicas.

Los hidrosilicatos cálcicos son los exponentes más importantes del fenómeno del
endurecimiento hidráulico. En comparación a los compuestos coloidales hidratados de cal
y alúmina, los hidratos del aluminato cálcico, presentan una importancia menor.

La composición química de los hidrosilicatos cálcicos depende hasta cierto grado de las
condiciones de su formación. Luego de la reacción, se convierten en un compuesto con la
formula:

3𝐶𝑎𝑂 ∗ 2𝑆𝑖𝑂2 ∗ 3𝐻2 𝑂

El producto silícico del endurecimiento de los cementos hidráulicos es substancialmente
siempre el mismo, cualquiera que sea el proceso empleado en su fabricación.

3.2. Cemento Portland.

En contraste con las cales hidráulicas el cemento Portland endurece más rápidamente y
alcanza resistencia notablemente más elevada. Estas características se deben
fundamentalmente a una combinación cal-sílice que no se presenta en las cales
hidráulicas: el silicato tricálcico (3 CaO SO,) que constituye el silicato más rico en cal que
es posible obtener.

La enérgica reacción del silicato tricálcico con el agua, indica que se trata de un
compuesto muy inestable. En efecto, su fabricación empleando componentes puros
(aproximadamente 74 % CaO y 26 % SO,) presenta dificultad aun en el laboratorio. A la
temperatura de unos

1.250" C esta combinación no puede efectuarse en absoluto. Una mezcla de cal y sílice
sometida a la temperatura indicada, producirá sólo silicato dicálcico y cal viva, es decir, un
material que corresponde más o menos a la cal hidráulica. Mediante un calentamiento
ulterior, se produce gradualmente la formación del silicato tricálcico. Este proceso se
desarrolla, como ((reacción en fase sólida)), lenta y parcialmente. Para la obtención

del silicato tricálcico, no es posible emplear el mismo procedimiento que empleamos en el

laboratorio en el caso del silicato dicálcico, o sea un aceleramiento de la reacción
mediante la fusión de la mezcla. Al sobrepasar los 1.900" C, el silicato tricálcico se
descompone nuevamente en silicato dicálcico y en cal libre ; pero dado que el punto de
fusión de la

mezcla es muy superior a los 1 .900° C -hacia los 2.240" C- no es posible mediante este
procedimiento obtener el silicato tricálcico. Para producir el compuesto puro es necesario
recurrir a la reacción en fase sólida: se sorríete la mezcla de los componentes, cal
calcinada y sílice, a una temperatura comprendida entre los límites de estabilidad del
silicato tricálcico

( 1 .250° a 1.90QO C) y durante el tiempo necesario hasta ((agotar la reacción)) ; después

se procede a un nuevo ciclo de molienda, mezclado y cocción ; este procedimiento se
repite hasta que cada partícula de cal haya tenido realmente la posibilidad de encontrar
otra de sílice, de tal modo que sin tener que recurrir a la fusión, se obtenga la formación
del silicato tricálcico. (Czernin, 1963)

Estos óxidos que da el análisis químico no se hallan libres, si no combinados en virtud de

las reacciones producidas en la fabricación. Los cuatro óxidos principales, CaO; SiO2;
Al2O3; Fe2O3, forman los compuestos:

C3S : Silicato tricalcico.

C2S : Silicato dicalcico.

C3A : Aluminato tricalcico.

C4AF : Ferroaluminato tetracalcico.

Estos compuestos se encuentran en distintas cantidades, definiéndose de esta forma

distintos tipos de cementos.

En contraste con las cales hidráulicas el cemento Portland endurece más rápidamente y
alcanza resistencia notablemente más elevada. Estas características se deben
fundamentalmente a una combinación cal-sílice que no se presenta en las cales
hidráulicas.

3.2.1. Componentes del cemento Portland

 Componentes Principales:

Silicato Tricalsico (C3S).- Aporta resistencias a las primeras edades, teniendo resistencias
similares al C2S a partir del año y una velocidad de hidratación a los 28 días se ha hidratado el
60%

Silicato Bicalsico (C2S).- Aporta resistencias en las prmeras edadese, igualando la aportación de
resistencias al C3S a largo plazo y a la velocidad de hidratación a los 28 dias se ha hidratado el
20%

Aluminato tricalcico (C3A).- Velocidad de hidratación donde fragua Instantáneamente dada su

alta solubilidad por lo que hay que añadir Regulador de fraguado (ALJEZ, Hermihidrato,
Anhidrita o mezcla), aporta con poca resistencias
Ferroaluminato tetracalcico (C4AF).- Su velocidad de hidratación es muy lenta , no aporta
resistencia y da una tonalidad verde-grisaceo al cemento

En resumida tabla se muestra lo siguiente:

 Componentes Secundarios:

Cal libre (CaO).- velocidad de hidratación muy alta y no aporta con mucha resistencias

Magnesia Libre (MgO).- velocidad de hidratación muy lenta y no aporta con la resistencias

Trióxido de Azufre (SO3).- al formarse trióxido de azufre con agua en el proceso de hidratación
se forma el ácido sulfúrico con la portlandita agregado se obtiene sulfato cálcico con la sobra o
el resto del fraguado del aluminato tricalcico se forma ettringita que aumenta de volumen en
un sólido rígido
Álcalis (Na2O y K2O).- Son encargados de formar portlandita de conseguir que el cemento
alcalino con un Ph >11

En resumida tabla se muestra lo siguiente:

La fabricación del cemento Portland es mucho más complicada, por ejemplo, que la de la cal
hidráulica. A la tendencia de obtener un cemento rico en silicato tricálcico se contrapone el
requisito indispensable de evitar la presencia de cal libre en el producto calcinado. Esto
requiere una determinación muy exacta del contenido de cal. Los compuestos principales del
Clinker del cemento portland, son:
Según la constitución química:

Según su constitución mineralógica:

El sistema ternario SÍO2 - AI2O3 – CaO

Si, después de las debidas reducciones, situamos las principales adiciones a los cementos, en el
sistema ternario SÍO2 - AI2O3 - CaO (fig. 1) podremos establecer cinco zonas:

1) Escorias siderúrgicas.

2) Cenizas volantes.
3) Puzolanas naturales.

4) Arena.

5) Cal (o caliza).

Las zonas 1) y 2) corresponden a subproductos industriales generados a temperaturas

elevadas, con grandes posibilidades de que sus estructuras cristalinas se presenten
desordenadas y poco estables.

La zona 3), correspondiente a puzolanas naturales, presentan una gran abundancia de sílice,
con el complejo SiO4 acomodado en estructuras que no son las más estables.

La arena natural ocupa la zona 4), y la cal, o mejor dicho, la calcita equivalente, la zona 5). De
la estabilidad natural de la arena cuarzosa y de la calcita dan pruebas fehacientes los grandes
depósitos que, de uno y otro, existen en nuestra litosfera con una antigüedad geológica
incalculable

3.3. Reacciones del cemento Portland con el agua

a) Composición química de los productos de la hidratación

Sobre todo en lo que se refiere a los componentes más importantes: los silicatos
cálcicos. No establecemos diferencia entre el silicato tricálcico y el dicálcico, porque en
condiciones normales de endurecimiento ambos forman siempre disilicato tricálcico
hidratado:

El cual es una (pasta mineral) coloidal, que se designa con el nombre de (Tobermorita),
pues su composición es prácticamente idéntica a la del mineral que lleva este nombre
(y que es muy raro en la naturaleza).
Dado que los dos silicatos cálcicos se diferencian por su contenido de cal, resultan
distintas las fórmulas de su reacción con el agua (en la cual se produce la
“tobermorita”). Para el silicato tricálcico es:

Tomando en cuenta los pesos moleculares respectivos encontramos que, en partes en

peso, la combinación es de:
100 partes de 3 CaO . SiO,
24 partes de H2O

El producto obtenido representa aproximadamente unas 75 partes de tobermorita ) y,

49 partes de hidrato cálcico. Por lo anterior el silicato tricálcico totalmente hidratado
sólo contiene, en peso, un 40 % de hidrato cálcico.

La fórmula de hidratación correspondiente al silicato dicálcico, es:

Que estequiométricamente representa:

100 partes de 2 CaO . SiO,
21 partes de H2O

En cambio tenemos menos conocimientos acerca de los productos de hidratación de

los aluminatos que componen el clinker. Sabemos que el aluminato tricálcico, durante
su hidratación, tiende a una condición final que se expresa en la fórmula:

como si este aluminato tricálcico hidratado fuese originado sólo por adición de agua.
En realidad el desarrollo es más complicado. En un principio (y al menos en parte) el
aluminato tricálcico se hidrata, toma más cal y se combina con mayor cantidad de
agua. Constituye así el compuesto:
 Esta combinación es teóricamente inestable y con el tiempo debe transformarse en
aluminato tricálcico hidratado estable.
Limitándonos a la consideración del producto final estable obtenemos la siguiente
fórmula simple de hidratación:

100 partes de 3 CaO . Al2O3 se combinan con

40 partes de H2O

En la actualidad los científicos difieren notablemente en sus opiniones referentes al

mecanismo de la reacción del ferroaluminato tetracálcico, por lo que las fórmulas de
las reacciones deben tomarse con reserva. Sin embargo, si se considera el hecho de
que el óxido férrico puede dar con la cal y el agua combinaciones análogas a la
alúmina, puede expresarse aproximadamente la fórmula siguiente :

Calculando las proporciones estequiometricas correspondientes a la

fórmula anterior, se tiene :

se completan cuando se considera el efecto del yeso añadido durante la molienda del
clinker para obtener el cemento Portland. En la pasta de cemento y agua, el yeso se
disuelve y se transforma después en un componente aluminoso, que se separa en
forma de sulfoaluminato insoluble y rico en cal. (Clasificado mineralógicamente como
((Ettringitan), la reacción es :

la proporción estequiométrica es :

Esta reacción prosigue lentamente mientras se dispone de yeso aún

no utilizado. Dado que el cemento Portland contiene un reducido porcentaje de
yeso, a las 24 horas de haber principiado el endurecimiento, la reserva de este
material ha quedado agotada. En seguida la (Ettringita) probablemente se transforma
en la sal doble, con menor contenido en sulfato:

3.4. El fraguado del cemento Portland

Al mezclar el cemento con el agua, la reacción principia inmediatamente y en toda su
magnitud. Pocos minutos después del mezclado, el agua se satura de hidrato cálcico y
consecuentemente se produce una sobresaturación elevada. El silicato tricálcico va en
solución, dentro de la cual se disgrega rápidamente.

La tobemorita se va separando en forma de gel. mientras el hidrato cálcico que

permanece libre cristaliza gradualmente en la propia solución. Además, el agua absorbe
de los gránulos de cemento cantidades considerables de álcalis. mientras los aluminatos
que habían pasado en solución son precipitados por la porción de yeso que se había
solubilizado, y que en esta forma constituye el sulfoaluminato de calcio insoluble.

Este proceso junto con la formación del gel, motiva un endurecimiento rápido de la masa,
a pesar de lo anterior, la trabajabilidad de la masa disminuye muy poco. y así durante los
primeros momentos del fraguado el endurecimiento puede ser nuevamente eliminado
mediante remezclado mecánico. Este fenómeno, llamado Tixotropía, lo encontramos en
muchos sistemas coloidales acuosos, siempre que la porción coloidal se presente en
pequeña concentración.

El gel de tobermorita es un tipo de silicato hidratado que podemos considerar

proveniente del ácido “ortosilícico” o sea que se forma de la siguiente manera:

2SiO2 + 3H2O  Si2O7H6.

3.5. Efecto de la adición de Yeso

El yeso retarda el fraguado inicial del cemento (de molerse el clinker sin yeso fragua
instantáneamente), lo cual se debe a que el aluminato tricácico, en presencia del yeso,
no se hidrata de inmediato sino que reacciona con el yeso produciendo con ello una
doble sal cristalina o sulfoaluminato 3CaOAl2O3.3CaSO4.3H2O. manteniéndose así la
concentración de aluminatos tricálcico por debajo de la precisa para que empiecen a
separarse sus hidratos cristalinos. La adición de yeso no debe superar el 3%, porque de
lo contrario, se dilata dentro del cemento fraguado produciendo fisuras.

3.6. Tipos de Cementos Portland.

Los cementos se designan por su tipo y rendimiento en cuanto a resistencia, llevando
por delante la norma C 150-07 en cada una de sus referencias, por ej.
 C 150 - 07 CEM II/A–S 42.5 N
C 150 - 07 CEM II A S 42.5 N
Cemento Porcentaje Adición de Clase de Resistencia
Portland de escoria Resistencia inicial
con adiciones minima a normal
adiciones de 6% y compresión
20% (Mpa)

La designación para este cemento es:

Cemento Portland con escorias, con un contenido 6-20% en
masa de scoria, clase resistente 42.5 y resistencia inicial normal.
A continuación la tipología segun la norma Americana C 150-07:

3.6.1. Tipo l
Para cuando no se requieren las propiedades especiales específicas.
3.6.2. Tipo IA
Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el tipo l, donde se
desea la incorporación de aire.
3.6.3. Tipo ll
Para uso general, más específicamente cuando se desea resistencia moderada
a los sulfatos o calor de hidratación moderado.
3.6.4. Tipo llA
Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el tipo ll, donde se
desea la incorporación de aire.
3.6.5. Tipo lll
Cemento requerido cuando se desea alta resistencia temprana.
3.6.6. Tipo lllA
Cemento incorporador de aire para los mismos usos que el tipo lll, donde se desea
incorporación de aire.
3.6.7. Tipo IV
Cemento requerido cuando se desea bajo calor de hidratación.
3.6.8. Tipo V
Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
3.6.9. excepcionalidades

algunos cementos son designados con una clasificación de tipo combinada, por ej.
Tipo l/ll. Indicando que el cemento reúne los requisites de los tipos indicados y se
ofrece como apropiado para el uso cuando se desea cualquiera de los tipos.

4. REQUERIMIENTOS ESTANDARES NORMA C 150-07

La primera tabla, donde se especifican requisitos estándares de composición:

Tipo de cemento I y IA II y IIA III y IIIA IV V

Óxido de aluminio 6.0
 Óxido férrico 6.0 6.5
Óxido de magnesio 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Trióxido de sulfuro
Cuando (C3A)E es 8% o menos 3.0 3.0 3.5 2.3 2.3
Cuando (C3A)E es más del 8% 3.5 4.5
Pérdida por ignición, máx., % 3.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Residuo insoluble, máx., % 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Silicato tricálcico (C3S)E, máx., % 35
Silicato dicálcico (C2S)E, mín., % 40
Aluminato tricálcico (C3A)E, máx., % 8 15 7 5
Suma de C3S + 4.75C3AG, máx., % 100
Aluminoferrato tetracálcico mas dos veces aluminato 25
tricálcico (C4AF+2(C3A)), o solución sólida cuando sea
aplicable, máx., %

La segunda tabla, donde se especifican requisitos físicos estándares:

Tipo de cemento I IA II IIA III IIIA IV V

Contenido de aire en el mortero, volumen %.
Máx. 12 22 12 22 12 22 12 12
Mín. 16 16 16
Fineza, superficie específica, m2/kg
(métodos alternativos):
Ensayo de turbidímetro, min.
Valor promedio, min 160 160 160 160 160 160
Una muestra cualquiera, min 150 150 150 150 150 150
Valor promedio, max 240 240 240
Una muestra cualquiera, max 245 245 245
Ensayo de permeabilidad en aire, min
Valor promedio, min 280 280 280 280 280 280
Una muestra cualquiera, min 260 260 260 260 260 260
Valor promedio, max 420 420 420
Una muestra cualquiera, max 430 430 430
Expansión en autoclave, max 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Resistencias
Resistencia a la compresión, Mpa(psi):
1 día 12.0 10.0

3 días 12.0 10.0 10.0 8.0 24.0 19.0 8.0

7.0 6.0

7 días 19.0 16.0 17.0 14.0 7.0 15.0

12.0 9.0
28 días 17.0 21.0

tiempo de fragua
Tiempo de fraguado no menor a: 45 45 45 45 45 45 45 45
Tiempo de fraguado no mayor a: 375 375 375 375 375 375 375 375
TERCERA TABLA REQUISITOS OPCIONALES DE LA COMPOSICION

CUARTA TABLA REQUISITOS FISICOS OPCIONALES

5. Diagrama trifásico del cemento

Estas porcelanas, gracias a sus diferentes composiciones, presentan propiedades

específicas que justifican su utilización como materiales de construcción en solados y
alicatados, artículos sanitarios, materiales aislantes, material de cocina y material
dental.
En contraste los materiales refractarios precisan de una elevada pureza en sus materias
primas así como un buen control de la mezcla. Los refractarios ácidos, basados en el
diagrama SiO2-Al2O3, puede dividirse, tal como aparece recogido en la figura, en:

 Refractarios de sílice, que tienen una alta refractariedad, elevadas

características mecánicas a temperaturas elevadas, cercanas a su punto de
fusión.
  Arcillas refractarias o refractarios silicoaluminosos, entre el 55 y el 70% de
Al2O3, en que aparece el compuesto de mullita. Estos refractarios que se
moldean fácilmente tienen refractariedades crecientes con el contenido de
alúmina, al aumentar la fase de mullita. Aunque son más caros que los ladrillos
comunes, son la base en la construcción de hornos, tanto para la cocción de
cerámicos, como para la fabricación del coque o el arrabio de hierro, así como
la construcción de hornos industriales para tratamientos térmicos de metales y
aleaciones.

 Refractarios de alta alúmina, con contenidos superiores al 95% de Al2O3 que

presenta una elevada refractariedad, aunque resultan más costosos.

También puede utilizarse como materiales refractarios la magnesia, MgO, cal, CaO, o
cromita, Cr2O3, o mezclas de dos o tres de estos materiales, que forman el grupo
de refractarios básicos y refractarios neutros. Estos refractarios básicos tienen altas
densidades, altas temperaturas de fusión y elevada higroscopicidad, por lo que son de
fabricación compleja y presentan dificultades de almacenamiento, ya que se degradan
rápidamente con la humedad ambiental. Sin embargo, presentan una buena resistencia
al ataque químico por escorias básicas y óxidos, lo que les hace especialmente
adecuados en el afino del acero con oxígeno y otros procesos de afino térmico. No
obstante, debido a su elevado precio se utilizan sólo en la línea de escoria siendo el
resto del horno de ladrillos refractarios ácidos. Los refractarios neutros, de cromita
principalmente, se utilizan para unir en las estructuras de construcción los refractarios
ácidos y básicos sirviendo como interfase o transición entre los mismos.
6. Clasificación de los cementos según Norma A.S.T.M
De acuerdo a las normas nacionales ITINTEC y a las internacionales A.S.T.M., los
cementos están clasificados en dos grandes grupos:

6.1. Cementos Pórtland Comunes

La norma C – 150 de la A. S. T.M., clasifica al cemento Pórtland común en cinco tipos

diferentes, de acuerdo a las proporciones relativas de los cuatro componentes
mineralógicos principales y a las condiciones de uso, los cuales son:

 Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. Se

recomienda para construcciones normales en que no se requieren las
propiedades especiales de los otros tipos. Se usa donde el concreto no va a
estar expuesto al ataque de factores específicos, como a los sulfatos del suelo o
del agua, o a aleaciones perjudiciales de temperatura, debido al
calor generado en la hidratación. En el Perú, se fabrican lossiguientes
cementos tipo I: Pacasmayo, Sol, Andino, Yura y Rumi.
 Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser
empleado en construcciones de concreto, las cuales han de estar expuestas al
ataque moderado por los sulfatos (sulfato soluble en el suelo como SO 4= 0.1 –
0.2% o sulfatos en agua: 150 – 1,500 p.p.m.) o en aquellos casos en que se
requiere moderado calor de hidratación. Se caracteriza por su contenido de C3A
menor del 8%. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada resistencia, tanto
en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. Además, de las
propiedades que caracteriza al cemento tipo I, estos cementos presentan
menores cambios e volumen, menor tendencia a la exudación, moderada
resistencia al ataque de sulfatos y menor generación de calor de hidratación. En
el Perú, se fabrica únicamente el cemento Andino Tipo II.
 Cemento Tipo III o de rápido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite
obtener con rapidez elevadas resistencias,
usualmente en una semana o menos. A los 28 días, la diferencia de resistencia
inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificación de crudos de la
composición química, a fin de obtener un porcentaje más alto de C3O; o por un
incremento en la finura del cemento, dado que se obtiene una mayor área
superficial, la cual expuesta a la acción del
agua dará lugar a una hidratación y endurecimiento masrápidos. Si bien, con
inicial más alta, esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por
contracción por secado. Igualmente, debido a los altos porcentajes de C3S y C3A,
o al mayor grado de finura, la generación de calor es más alta que en los
 cementos Tipo I. Este tipo de retirar los moldes o encofrados lo más pronto que
sea posible, o cuando la estructura se debe poner en servicio rápidamente.
También se puede usar en climas fríos, pues, su uso, permite reducir el periodo
de curado controlado. En el Perú, no se fabrica este tipo de cemento.
 Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratación: Este tipo de cemento se
fabrica para ser empleado donde el grado y la cantidad de calor general se debe
reducirla mínimo, es decir, en aquellos casos n que se requiere un bajo calor de
hidratación. Sus características principales son: altos porcentajes de
C2S y C4AF; lenta generación de calor; buena resistencia a la acción de los
sulfatos; lento desarrollo de resistencia a la compresión aunque a edades
avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento;
buena resistencia al agrietamiento. Este cemento, es especialmente
recomendado para ser usado en circunstancias que requieren grandes masas
de concreto, como las grandes presas de
gravedad, donde la elevación producida en la temperatura por el calor generado
durante el endurecimiento es un factor crítico. Dada su lenta velocidad de
hidratación, en general, es inadecuado para la construcción de estructuras
normales, dado que requiere un curado de por lo menos 21días para obtener un
adecuado desarrollo de resistencia a la compresión y al interperismo.
No existe en el mercado nacional.
 Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica
para ser empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la
acción de los sulfatos (sulfatos soluble en agua presente en el suelo como:
SO4=0.2 – 2% o sulfato en agua: 1,500 – 10,000 p.p.m.), la cual se obtiene por
un alto contenido de C3A ( menor del 5% ). El contenido de silicatos cálcicos
hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresión, aunque su
desarrollo de resistencia aumenta lentamente que en el cemento Tipo I. El calor
generado durante la hidratación no difiere fundamentalmente del de los
cementos Tipo IV. Por sus características es el cemento que más se aproxima
al cemento ideal.

6.2. Composición y finura de los cemento Pórtland

Tipo de Cemento Finura

Composición Porcentaje
Portland cm2/gr
 ASTM CSA C3S C2S C3A C4AF **

I Normal 50 24 11 8 1 800

II Moderado 42 33 5 13 1 800

De rápido
III 60 13 9 8 2 600
endurecimiento

De bajo calor de
IV 26 50 5 12 1 900
hidratación

Resistente a los
V 40 40 4 9 1 900
sulfuros

7. Efectos de los componentes del cemento

Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento Pórtland, así como los
compuestos secundarios, contribuye en el comportamiento del cemento, cuando pasa
del estado plástico al endurecido después de la hidratación. El conocimiento del
comportamiento de cada uno de los compuestos principales, durante la hidratación,
permite ajustar las cantidades de cada uno durante la fabricación, para producir las
propiedades deseadas en el cemento.

El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del clinker, es el que
produce la alta resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del fraguado
inicial al final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua desprendiendo una
gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta
de cemento está en relación directa con el calor de hidratación; cuanto más rápido sea
el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S hidratado alcanza gran parte de su
resistencia en siete días. Debe limitarse el contenido de S3C en los cementos para obras
de grandes masas de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%, con objeto de evitar
valores elevados del calor de hidratación.

El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante

principal de la resistencia posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que su
reacción de hidratación avanza con lentitud, genera un bajo calor de hidratación. Este
compuesto en el cemento Pórtland desarrolla menores resistencias que el C3S en
las primeras edades; sin embargo, aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres
meses una resistencia similar a la del C3S. Los cementos con alto contenido en silicato
dicálcico son más resistentes a los sulfatos.

Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran

retracción. Es el causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y
desprende grandes cantidades de calor durante la hidratación. El yeso, agregado al
cemento durante el proceso de fabricación, en la trituración o en la molienda, se
combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su acción al retardar la
hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia después
de un día. Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia muy baja, su
presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros efectos importantes. Por
ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado
más rápido, pero conduce a propiedades indeseables del hormigón, como una mala
resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen. Su estabilidad química es
buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente a
sulfatos. Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y
regular el tiempo de fraguado del cemento, se añade al clinker un sulfato (piedra de
yeso).

El Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, El uso de más óxido de hierro en la

alimentación del horno ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un
producto que actúa como relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es
necesario como fundente para bajar la temperatura de formación del clinker. Es
semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia. No
obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantáneo. Su resistencia a las
aguas selenitosas y agresivos en general es la más alta de todos los constituyentes. Su
color oscuro le hace prohibitivo para los cementos blancos por lo que en este caso se
utilizan otros fundentes en la fabricación.

La Cal libre, CaO, No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades excesivas puede
dar por resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno, esto puede
provocar expansión y desintegración del hormigón. Inversamente, cantidades muy bajas
de cal libre reducen la eficiencia en el consumo de combustible y producen un clinker
duro para moler que reacciona con mayor lentitud.

El Óxido de Magnesio queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce
a una expansión de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada,
en especial en un medio ambiente húmedo.
Los Álcalis (Na2O y K2O) son componentes secundarios importantes, ya que
pueden causar deterioro expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados
silíceos para el hormigón. Se especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se
encuentran estos agregados. El cemento de bajo álcali contiene no más del 0,6% de
álcalis totales. Sin embargo, debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en el
hormigón, ya que el álcali puede entrar a la mezcla de ese hormigón proveniente de
ingredientes que no son el cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.

Trióxido de azufre, SO3, el azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace
al clinker durante la molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del
combustible empleado en el homo. Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de
falso fraguado, por lo que conviene limitarlo a no más del 4%.

Perdida al fuego, cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la

presencia de adiciones de naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser
conveniente. Si el cemento ha experimentado un prolongado almacenamiento, la
perdida al fuego puede provenir del vapor de agua o del CO2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.

Residuo insoluble, proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No

debe superar el 5% para el Pórtland I.

8. Conclusiones.-
 Se explicó cuáles fueron las composiciones del cementos portland primarias,
secundarias y las ternarias del Clinker dando a conocer sus reacciones químicas y
formulas
 Se dio a conocer sus factores de la resistencias que afecta en lo compuesto del Clinker
como una ventaja competitiva del cemento portland aparte de mencionar su
hidratación de cada compuestos
 Su tipología del cemento en general como solo ocho tipos de cemento portland se
utiliza en un estándar de clasificaciones por su cantidad de Clinker y como se
comercializa y usos de cada tipo de cemento Portland

Bibliografía
Czernin, W. (1963). La Quimica del Cemento. Gerona, 69. Barcelona, España: EDICIONES
PALESTRA.

http://www.elorrio.eus/es-ES/Ayuntamiento/Perfil-
Contratante/2014%20Proyecto%20de%20urbanizacion%20del%20vial%20y%20puente6/P120
1_PPTP_202_V03.pdf