CARGUIO Y ACARREO

El arranque, carguío y acarreo de minerales en la Mina El Porvenir, está centralizado

actualmente en los niveles: 100, 770, 790, el carguío y acarreo de mineral o material es llevado
de los frentes de trabajo (tajeos y frentes ciegos) por los equipos de bajo perfil (scooptrams,
dumper) hacia los echaderos; OP2 y OP2A, para luego descargar el material a transportar en los
comboys de carros mineros (Nivel-1170), los cuales luego descargan en los bines (Ore-Bin, waste
Bin) donde el material es clasificado y pasa por una previa disminución de tamaño antes de ser
extraído (izados) por el pique PICAZO.

Luego de izar el mineral desde los bines (NV-1170), este es descargado en el nivel +18 para luego
ser descargado a la chancadora primaria, y finalmente el mineral es transportado por las fajas
hacia la chancadora de mineral en el Nivel 0.

En el nivel – 100 tenemos la limpieza de mineral o desmonte, con la combinación de scoop y

camión volvo.

En los Niveles -770, -790, -1120 y -1160, el carguío y acarreo de mineral o desmonte se lleva
acabo con combinación de Scoop y Dumper.

En el Nivel -1170 el transporte de mineral o desmonte se lleva acabo primero desde la descarga
del mineral o desmonte, por medio de las tolvas electrohidráulicos ubicadas en los OP2 y OP2A,
para luego ser transportadas por do convoy de 10 carros mineros de 8Tn y locomotoras de línea
a Trolley de capacidad de 12Tn cada uno.

Actualmente se está rehabilitando el camino e instalaciones necesarias para el transporte por

rieles en el nivel -450 por motivos de explotación en los Niveles superiores.

Algunos conceptos básicos para entender el carguío y acarreo de minerales.

PROCESO DE TRASLACION DEL MINERAL

Pude dividirse en dos etapas; acarreo, transporte y extracción

ACARREO: Mover el mineral o desmonte desde el frente de ataque hasta la galería de trasporte.

TRANSPORTE: Mover el mineral o desmonte sobre por la galería hasta el pozo de izaje. En caso
de EL PORVENIR desde los OP2, OP2A, hasta los bines.

EXTRACION: Del pozo de izaje a cancha de mineral.

SCOOPTRAM: Es un equipo de bajo perfil, utilizados para el carguío, acarreo y descarga del
mineral derribado desde los frentes ciegos o tajeos a los echaderos. Es un cargador de bajo perfil
LHD mecánico hidráulico, accionado con un motor diésel, tipo EJC 145 de 6 yd3 de capacidad de
la cuchara, con un motor de 280HP.1

ORE PAS: Labor de paso de mineral.

WASTE PAS: Labor de paso de desmonte.

TAJO: Es una zona de explotación que limita el cuerpo mineralizado.

VIAS DE ACCESO: son caminos principales, rampas o accesos por donde circula el scooptram
hacia los echaderos, con dimensione de 4*3.5m. señalizados e iluminados.
ECHADEROS: Cavidades que sirven para almacenar el mineral extraído de los tajos cuyas
dimensiones son de 4*4m. que tiene un dique de contención a un metro del punto de vaciado
de mineral.

MINERAL: Material con valor económico.

DESMONTE: Material sin valor económico o en su defecto mineral de baja ley.

REGADO DE CARGA: Es la operación de humedecer la carga, después de la voladura con la

finalidad de decantar las partículas solidas en suspensión y verificar las fracturas de labor.

FACTOR DE ESPONJAMIENTO

Al excavar el material en un frente o banco, este resulta removido con lo que se provoca un
aumento de volumen. Este hecho ha de ser tenido en cuenta para calcular la producción de
excavación y dimensionar adecuadamente los medios de transportes necesarios.

En todo momento se debe saber si los volúmenes del material que se manejan corresponden al
material en banco (Banco, bank, B) o al material ya excavado (suelto, loose, S). se denomina
factor de esponjamiento (swell factor) a la relación de volúmenes antes y después de
excavación.
𝑉𝐵 𝑑𝑆
𝐹𝑊 = =
𝑉𝑆 𝑑𝐵

FW: factor de esponjamiento (swell)

VB: volumen que ocupa el material en banco

VS: volumen que ocupa el material suelto

dB: densidad del banco

dS: densidad de material suelto

Se tiene que: 𝑀 = 𝑑𝑆 ∗ 𝑉𝑆 = 𝑑𝐵 ∗ 𝑉𝐵

El factor de esponjamiento es menor que 1. Sin embargo, si en otro texto figura otra tabla con
factor mayor que 1, quiere decir que está tomando la inversa, o sea 𝐹¨ = 𝑉𝑆/𝑉𝐵 y si se
desean emplear las formulas expuestas aquí, deben invertirse.

Otra relación interesante es la que se conoce como porcentaje de esponjamiento. Se

denomina así al incremento de volumen que experimenta el material respecto al que tenía en
el banco.
𝑉𝑆 −𝑉𝐵
WS:% de esponjamiento: 𝑆𝑊 = ∗ 100
𝑉𝐵
𝑑𝐵 −𝑑𝑆
En función de las densidades: 𝑆𝑊 = ∗ 100
𝑑𝑆

Son frecuentes tablas en las que se aparece el valor de esponjamiento para diferentes materiales
al ser excavados. Conviene por ello deducir la relación entre volúmenes o densidad en banco y
en material suelto. Para volúmenes se tiene:
 𝑆
𝑊
Para densidades resulta: 𝑉𝑆 = (100 + 1) ∗ 𝑉𝐵

𝑆
𝑊
𝑑𝐵 = (100 + 1) ∗ 𝑑𝑆

El porcentaje de esponjamiento y el factor de esponjamiento están relacionados:

𝑑𝑆 𝑑𝑆 1
𝐹𝑊 = = =
𝑑𝐵 ( 𝑆𝑊 + 1) ∗ 𝑑 𝑆𝑊
100 𝑆 100 + 1
Y por consiguiente conociendo el % de esponjamiento de un material se conoce su factor de
esponjamiento, y viceversa, sin más que operar en la expresión anterior.

CAMBIOS DE VOLUMEN

Los terrenos, ya sean suelos o rocas más o menos fragmentadas, están constituidos por la
agregación de partículas de tamaños muy variados. Entre estas partículas quedan huecos,
ocupados por aire y agua.

Si mediante una acción mecánica variamos la ordinación de esas partículas, modificaremos así
mismo el volumen de huecos. Es decir, el volumen de una porción del material no es fijo, sino
que depende delas acciones mecánicas a que lo sometamos.

El volumen que ocupa en una situación dada se llama volumen aparente. Por esta razón, se habla
también de densidad aparente, como cociente entre la masa de una porción de terreno, y su
volumen aparente:
𝑀
𝑑𝑎 =
𝑉𝑎
da: densidad aparente

Va: volumen aparente

M: masa de las partículas más masa de agua

El movimiento del material o desmonte se lleva a cabo fundamentalmente mediante acciones

mecánicas sobre los terrenos. Se causa así un cambio de volumen aparente, unas veces como
efecto secundario (aumento de volumen aparente mediante la excavación) y otras como
objetivo intermedio para conseguir la mejora del comportamiento mecánico (disminución
mediante apisonado).

CAMBIO DE VOLUMEN DE MINERAL O DESMONTE

Mientras no se produzcan pérdidas o adición de agua, una porción de suelo o rocas mantendrá
constante el producto de su densidad aparente por su volumen aparente, siendo esta constante
la masa de la porción de terreno que se manipula.

𝑉𝑎 ∗ 𝑑𝑎 = 𝑀
En el movimiento de tierras esta limitación se satisface muy pocas veces (evaporación, expulsión
de agua durante el apisonado, adición de agua para facilitar el apisonado, etc.), por lo que la
ecuación anterior no es de aplicación general.

En adelante se entenderá que los conceptos de volumen y densidad se refieren a volumen

aparente y densidad aparente, aunque se omita el adjetivo aparente.

CAMBIO DE VOLUMEN DE MINERAL O DESMONTE

PAUTAS GENERALES PARA LA SELECCIÓN DEL EQUIPO

Para seleccionar una maquina optimas se realizan observaciones y evaluaciones adicionales en
los siguientes aspectos:

 Dimensiones de la máquina.
 Capacidad de la cuchara.
 Flexibilidad en la articulación central.
 Velocidad
 Fuerza de levantamiento.
 Fuerza de empuje.
 Seguridad.
 Emisión de gas.
 Resistencia de la carcasa.

CRITERIOS DE EVALUACION DE LOS SCOOPTRAMS

En la etapa de desarrollo combinado. Es decir, trackles, especialmente en el desbroce y

transporte de material (mineral o desmonte), una de las decisiones más critica es la selección
del equipo de excavación y transporte de los materiales, teniendo en cuenta las características
y condiciones de la mina, en este caso de la compañía de MILLPO S.A.A. Unidad El Porvenir

Esta selección debe satisfacer tres principios básicos:

 Que sea tecnológicamente factible (que sea una maquina actualizada).

 Que sea económicamente sostenible (que no sea antieconómico) referido a los costos
de operación.
 Que cumpla con las normas de seguridad y medio ambiente, ambas maquinas cumplen
con los requisitos medioambientalistas impuesto por mina.

APLICABILIDAD DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL EN LA MINA EL PORVENIR

La aplicabilidad de los equipos LHD y camiones de bajo perfil según el tipo de energía de
accionamiento se mencionan a continuación.

EQUIPOS DIESEL

 Para trabajos a distancias largas.

 Cuando no se tiene problemas de ventilación.
 Cuando se requiere de gran movilidad y flexibilidad en el trabajo.
 En las labores que presentan abundamiento de agua.

EQUIPOS ELECTRICOS

 Cuando existe problemas de ventilación, para minas profundas.

 Cuando la temperatura de medio ambiente es elevada.
 Cuando se requiere mejores condiciones ambientes en el trabajo, (menor ruido, menor
cantidad de neblina, menos cantidad de gases toxicos).
 Cuando no se requiere de gran flexibilidad y movilidad.
 Cuando se dispone de suficiente energía eléctrica.

Por tanto, como podemos concluir la mina El Porvenir, tiene los parámetros que exigen contar
con equipo diésel, por lo que está justificado su aplicabilidad en esta mina.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL.

VENTAJAS:

 Menor costo de instalación, ya que el equipo solo requiere de ventilación adecuada y

buen camino.
 Adaptabilidad de los maquinas a los métodos de explotación.
 La máquina puede ser parada e invertida a cualquier velocidad, sin ser dañada, su
transmisión mecánica e hidráulica.
 Se requiere un menor números de equipos para mover el material, ya que el equipo LHD
cumple la función de carguío, acarreo y descarga.
 A distancias menores de 200 metros, los scooptrams ofrecen altos rendimientos en el
carguío y acarreo. Cuando las distancias son mayores el scooptrams ofrece la posibilidad
de cargar el mineral a los camiones mineros.
 El requerimiento de mano de obra es mínimo por tonelada transportada.

DESVENTAJAS

 Alto costo de inversión inicial.

 Escasez de personal especializado.
 Alto costo de mantenimiento.
 Necesidad de disponibilidad de repuestos.
 Necesidad de ampliar y modificar labores convencionales, antes de poder usarlos.
 Altas temperaturas superficiales de los motores.
 Aumento de requisito en cuanto a ventilación.

ESTUDIO DEL CICLO DE LIMPIEZA DE SCOOPTRAM R1600G

Se denomina ciclo de trabajo a la serie de operaciones que se repiten una y otra vez para llevar
acabo dicho trabajo. Tiempo de ciclo será el invertido en realizar toda la serie hasta volver a la
posición inicial del ciclo.

Por ejemplo, en las máquinas de movimiento de tierras el tiempo de un ciclo de trabajo es el

tiempo total invertido por una maquina en cargar, trasladarse y girar, descargar y volver a la
posición inicial. La suma de los tiempos empleados en cada una de estas operaciones por
separado determina el tiempo de ciclo.

El estudio de estos equipos de transporte, se llevó a cabo durante dos semanas en el NV -770,
ya que es el nivel donde se encuentra actualmente la mayor flota de equipos, por ser la zona de
actual producción de la Mina El Porvenir.

En dicho nivel contamos con las siguientes labores:

 Veta 1204 A1
 Veta 1204 A2
 Veta 5 A1
 Veta 5 A2
 Carmen la cola
 Carmen norte 1,2 A1
 Carmen norte 1,2 A2
 acceso Carmen norte 1,2
 Carmen
 Carmen norte 3 A1
 Carmen norte 3 A2
  Carmen norte 4 A1
 Carmen norte 4 A2
 Carmen norte 4 A3

Entre otros, tenemos que en las labores cercanas al echadero OP2; Veta 1204 A1, Veta 1204 A2,
Veta 5 A1, Veta 5 A2, Carmen la cola, se realiza la limpieza de mineral usando solo losscooptram
de 6yd3. Y en ocasiones se usan más de 2 equipos, dependiendo de la cantidad de material
volado. Por tanto, observamos que la cantidad de equipos a usar están en función a la distancia
de las labores hacia los echaderos y la cantidad del mineral o desmonte a transportar, que
depende directamente de la sección de la labor o tajeo.

Los quipos estudiados son: el scooptram Caterpillar R1600G n°139, scooptram Caterpillar n° 131
y scooptram n° 121.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DEL SCOOPTRAM

DATOS GENERALES DE LABOR

MINA EL PORVENIR
Cuerpo Carmen norte 3
Nivel -790
Labor CN3 A1
Sección 6.5*7.0 = 45.50m2
Guardia Noche
Operador
Equipo scooptram Caterpillar n° 131 R1600G
Capacidad nominal 6.0Yd3 (CNC) = 4.59m3

DATOS DEL MATERIAL A CARREAR

material a transportar Mineral

tipo de roca Media
Pe in situ 3.0 TM/m3
porcentaje de esponjado 25.00% Fe
Pe mat. Roto(Per) 2.4 TM/m3
factor de llenado prom. (F) 85.00%
Distancia acarreo 430m
N° total de viajes 30
Tiempo total de trabajo 360 min
Factor conver. Volumétrico 1.25 Fv
Factor de esp. (swell factor) 0.80 Fw
CONTROL DE TIEMPOS SCOOPTRAM R1600G

N° V TC seg TVCC seg TD seg TVSC seg CICLO TOTAL

1 45 234 26 180 485 Seg
2 66 205 25 155 451 Seg
3 74 270 26 213 583 Seg
4 54 268 24 220 566 seg
5 74 205 25 205 509 seg
6 45 234 26 180 485 seg
7 66 205 25 155 451 seg
8 74 270 26 213 583 seg
9 54 268 24 220 566 seg
10 74 205 25 205 509 seg
11 45 234 26 180 485 seg
12 66 205 25 155 451 seg
SUMA 737 2803 303 2281 6124 seg
PROMEDIO 1.02 3.89 0.42 3.17 8.51 min

LEYENDA
numero de viaje N°V
tiempo de cuchareo TC
tiempo de viaje con carga TVCC
tiempo de descarga TD
tiempo de viaje sin carga TVSC

A. Eficiencia en la operación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 255.17

= = 70.88%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 360

B. Rendimiento (TM/hr)
B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora
Entonces 70.88% ∗ 60 = 42.53𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟

B.2 Capacidad real de cuchara (CRC)

𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹 = 4.59 ∗ 2.4 ∗ 85% = 9.3582𝑇𝑀

B.3 Tiempos Fijos

𝑇𝐶 + 𝑇𝐷 = 1.02 + 0.42 = 1.44𝑚𝑖𝑛

B.4 Tiempos Variables.

𝑇𝑉𝐶𝑉 + 𝑇𝑉𝑆𝐶 = 3.89 + 3.17 = 7.06𝑚𝑖𝑛

B.5 Velocidades
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.1 Velocidad 𝑉1 = = = 110.45𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝐶𝐶 3.89
 𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.2 Velocidad 𝑉2 = = = 135.73𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝑆𝐶 3.17

𝑉1+𝑉2 246.18
B.5.3 Velocidad promedio. 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = = = 123.09𝑚/𝑚𝑖𝑛
2 2
Entonces 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟
B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci) 𝑄𝑐𝑖 = 𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑚.𝑟𝑜𝑡𝑜 ∗ 𝐹/𝐹𝑉
4.59∗2.4∗85.0%
𝑄𝑐𝑖 = 1.25
= 7.49𝑇𝑀/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)

𝑄
𝑐𝑖 7.49
𝑄ℎ𝑟 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.14 = 52.81𝑇𝑀/ℎ𝑟 este resultado es teórico.
𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

B.8 Numero de viajes por hora
es teórico.
B.9 Numero de viaje por hora real
1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
= 7𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟 este resultado
min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟 42.53
= = 5𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛. 8.51

B.10 Capacidad horaria de acarreo real

𝑄𝑐𝑖 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 37.433𝑇𝑀/ℎ𝑟

OTRA FORMULA DE RENDIMIENTO

𝑇 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹𝑐 397.98
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑆𝑐𝑜𝑜𝑝𝑡𝑟𝑎𝑚 = = = 47.21𝑇𝑀/ℎ𝑟
𝑡𝑓 + 2𝐷/16.67𝑉 8.43

Resultado intermedio esta fórmula no contempla Fe donde:

Tiempo efectivo de la operación, min/hr. T = 42.53

Capacidad nominal de la cuchara, m3 Cc = 4.59

Peso específico del material roto, TM/m3 Per = 2.4

Factor de llenado a la cuchara Fc = 85.00%

Tiempos fijos de acarreo (carga, descarga y maniobra), min. Tf = 1.44

Distancia de acarreo, m. D = 430

Velocidad promedio, Km/hr. V= 7.39

Donde:

D = Distancia optima de acarreo, m.

𝑡𝑓 ∗ (𝑉𝑖 ∗ 𝑉𝑟) 21654.81
𝐷= = = 43.98𝑚.
2 ∗ (𝑉𝑖 + 𝑉𝑟) 492.37
𝐷𝑚𝑎𝑥 = 2 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 = 87.96𝑚
Si ingresamos Fe entonces rendimiento = 37.769TM/hr.
DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DM)

Mide la disponibilidad de equipo exceptuando las pérdidas de tiempo por razones mecánicas.
𝐻𝑃. −(𝑀𝑃. +𝑅𝑒𝑝) ∗ 100
𝐷𝑀 = = 83.33%
𝐻𝑃.
HP: Horas programadas: 6horas/guardia

MP: Mantenimiento preventivo 0.5horas/guardia (promedio)

Rep: demoras por averías 0.5horas/guardia (promedio)

DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DF)

Mide la disponibilidad de equipo incluyendo las pérdidas de tiempo por razones mecánicas.
𝐻𝑁𝑂.∗ 100
𝐷𝐹 = = 70.88%
𝐻𝑊
HNO: Horas netas de operación 4.25 horas/guardia

HW: Horas trabajadas 6 horas/guardia

Se aplicó la misma metodología para los demás tajeos, dando como resultado en el cuadro n°
01, teniendo en cuenta que si 𝑉𝑝 = 7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟 → 7390𝑚 → 1ℎ𝑟 → 74$ luego
1𝑚 → 0.0105$𝑢𝑠 Usamos esta relación para calcular los costos de movimiento de scooptram,
en funciona la velocidad promedio de viaje.

PRIMER RESUMEN DE PARAMETROS

Nombre de Distancia Productividad c.u Costos

Labor Acarreo (m) (TM/Hr) $/m $/ciclo

CN3 A2 435 37.42 0.0105 9.135

CN3 A1 430 37.43 0.0105 9.03
CN 1,2 250 74.86 0.0105 5.25
VETA 5 A2 150 87.34 0.0105 3.15
VETA 1204 A1 130 99.82 0.0105 2.73

PRIMERA GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD VS DISTANCIA VS COSTOS

 PRODUCTIVIDAD-DISTANCIA- COSTOS
120
99.82
100
87.34
PRODUCCTIVIDAD TM/H

74.86
80
y = 0.1621x
R² = -3.086
60

37.43
37.42
40
y = 5279.2x-0.807
R² = 0.9436
20 9.135
9.03
2.733.15 5.25

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

DISTANCIA DE ACARREO (m)

Productividad (TM/Hr) c.u $/m
Costos $/ciclo Power (Productividad (TM/Hr))
Linear (Productividad (TM/Hr)) Linear (Productividad (TM/Hr))
De las curvas de este grafico podemos obtener que el punto de equilibrio es:

 Distancia de acarreo: 245m.

 Productividad: 62.30TM/hr.
 Costo por ciclo: 4.165 $ US.

Teniendo en cuenta que si 1ℎ𝑟 → 74$ → 0.16033ℎ𝑟 → 11.86$𝑈𝑆 luego 11.6$/7.49𝑇𝑀 =

1.58$/𝑇𝑀 𝑈𝑆. Usamos esta relación para calcular los costos de movimiento de scooptram. A la
función de tonelaje transportado por ciclo.

SEGUNDO RESUMEN DE PARÁMETROS

Nombre Distancia Tiempo Tiempo Costos TM costo Productividad

de de de
Labor (m) un ciclo un ciclo $/ciclo ciclo $/TM TM/Hr
(min) (hr)
CN3 A2 435 9.62 0.16 11.86 7.49 1.58 37.42
CN3 A1 430 8.51 0.142 10.5 7.49 1.4 37.43
CN 1,2 290 5.59 0.093 6.89 7.49 0.92 74.86
VETA 5 A2 150 4.61 0.077 5.69 7.49 0.76 87.34
VETA 130 4.35 0.073 5.37 7.49 0.72 99.82
1204 A1

SEGUNDA GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD VS DISTANCIA VS COSTOS

PRODUCTIVIDAD - DISTANCIA - COSTO

120

99.82
PRODUCTIVIDAD 8TM/hr)

100
87.34

80 74.86
y = 0.1611x
R² = -2.964
60

37.43
37.42
40
y= 4460.4x-0.772
R² = 0.8786
20 9.62
8.51
4.354.61 5.59

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

DISTANCIA DE ACARRREO (m)

Tiempo de un ciclo (min) costo $/TM Productividad TM/Hr
Linear (costo $/TM) Power (Productividad TM/Hr) Linear (Productividad TM/Hr)
De las curvas de este grafico podemos obtener que el punto de equilibrio es:

 Distancia de acarreo: 242m.

 Productividad: 62.93TM/hr.
 Costo por tonelada métrica Transportada: 1.04 $ US/TM.

CICLO DE LIEMPIEZA DE SCOOP CON DUMPER

El avance de la tecnología en el transporte de mineral, desmonte u otro material de interior

mina a superficie ha dejado de lado parcialmente el uso de locomotoras y skips, usando hoy en
día camiones de bajo perfil de 10 a 50 toneladas, dando como consecuencia una alta producción
mecanizada para distancias en el cual los equipos LHD no podrían desarrollar con eficiencia.

Los volquetes de bajo perfil son usados en gran escala para distancias de acarreo mayores a
300m y 400m donde los scooptrams no es una opción operativa económicamente. Puede
circular por rampas ascendentes de alrededor de +20% y -20% sin mucha dificultad. Estos son
accionados por un motor diésel. Entre estos equipos tenemos los Teletram, Dumper, los
camiones GHH, etc. Siendo la descarga de material por volteo posterior o telescópicamente.

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTO DEL SCOOPTRAM Y DUMPER

DATOS GENERALES DEL LABOR

 MINA EL PORVENIR
Cuerpo Carmen norte 3
Nivel -790
Labor CN3 A2
Sección 6.5*7.0 = 45.50m2
Guardia Noche
Operador
Equipo scooptram Caterpillar n° 131 R1600G
Capacidad nominal 6.0Yd3 (CNC) = 4.59m3
Equipo Dumper Tamrock M INETRUCK N° 10
Capacidad nominal 10.0Yd3 (CNT) = 7.65m3

DATOS DE MATERIAL A ACARREAR

material a transportar Mineral

tipo de roca Media
Pe in situ 3.0 TM/m3
porcentaje de esponjado 25.00% Fe
Pe mat. Roto(Per) 2.4 TM/m3
factor de llenado prom. (F) 85.00%
Distancia acarreo 435m
N° total de viajes 25
Tiempo total de trabajo 360 min
Factor conver. Volumétrico 1.25 Fv
Factor de esp. (swell factor) 0.80 Fw

CONTROL DE TIEMPOS EQUIPOS R1600G Y DUMPER N°10

N° V TM TC seg TVCC seg TD seg TVSC seg CICLO TOTAL

1 24 137 300 124 80 665 Seg
2 31 153 300 124 80 688 Seg
3 30 120 300 124 80 654 Seg
4 30 137 300 124124 80 671 seg
5 31 153 300 124 80 688 seg
6 30 120 300 124 80 654 seg
7 32 137 300 124 80 673 seg
8 30 153 300 124 80 687 seg
9 31 120 300 124 80 655 seg
10 32 137 300 124 80 673 seg
11 30 153 330 124 80 717 seg
12 32 120 300 124 80 656 seg
SUMA 363 1640 3630 1488 960 8081 seg
PROMEDIO 0.50 2.28 5.04 2.07 1.33 11.22 min
LEYENDA
numero de viaje N°V
tiempo de cuchareo TC
tiempo de viaje con carga TVCC
tiempo de descarga TD
tiempo de viaje sin carga TVSC
Tiempo e maniobras TM

C. Eficiencia en la operación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 280.59

= = 77.94%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 360

D. Rendimiento (TM/hr)
B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora
Entonces 77.94% ∗ 60 = 46.77𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟

B.2 Capacidad real de Tolva (CRT)

𝐶𝑁𝑇 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹 = 7.65 ∗ 2.4 ∗ 85% = 15.597𝑇𝑀

B.3 Tiempos Fijos

𝑇𝐶 + 𝑇𝐷 = 2.28 + 2.08 = 4.34𝑚𝑖𝑛

B.4 Tiempos Variables.

𝑇𝑉𝐶𝑉 + 𝑇𝑉𝑆𝐶 = 5.04 + 1.33 = 6.37𝑚𝑖𝑛

B.5 Velocidades
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 435
B.5.1 Velocidad 𝑉1 = = = 86.28𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝐶𝐶 5.04

𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 435

B.5.2 Velocidad 𝑉2 = = = 326.25𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝑆𝐶 1.33

𝑉1+𝑉2 412.53
B.5.3 Velocidad promedio. 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = = = 206.27𝑚/𝑚𝑖𝑛
2 2
Entonces 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 12.38𝐾𝑚/ℎ𝑟
B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci) 𝑄𝑐𝑖 = 𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑚.𝑟𝑜𝑡𝑜 ∗ 𝐹/𝐹𝑉
7.65∗2.4∗85.0%
𝑄𝑐𝑖 = = 12.48𝑇𝑀/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
1.25

B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)

𝑐𝑖𝑄 12.48
𝑄ℎ𝑟 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = 66.70𝑇𝑀/ℎ𝑟 este resultado es
𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 0.19
teórico.

B.8 Numero de viajes por hora
es teórico.
B.9 Numero de viaje por hora real
1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
= 5𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟 este resultado
 min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟 46.77
= 11.22 = 4.167𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛.

B.10 Capacidad horaria de acarreo real

𝑄𝑐𝑖 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 51.99𝑇𝑀/ℎ𝑟

El Dumper es el camión más usado en la Mina el Porvenir, su aplicabilidad esta superdotada al

rendimiento, distancia económica de los scooptrams. En nuestras operaciones usamos la
combinación de scooptrams y Dumper cuando el traslado de desmonte o mineral se hace más
dificultoso y antieconómico por solo uno de ellos. Como por ejemplo en la limpieza de tajeos
como Carmen Norte 3 Área 1 y Área, por sus distancias mayores a 430 y 435 metros
respectivamente.

Sin embargo, de los siguientes resultados obtenidos en los estudios de tiempos y movimiento
de los scooptrams.

 Distancia de acarreo: 242m.

 Productividad: 62.93TM/hr.
 Costo por tonelada métrica Transportada: 1.04 $ US/TM.

Sin embargo, al combinar este equipo con Dumper N°10 tendremos una productividad
aproximada 52TM/H. digamos unas 15tm esponjadas más por hora. Podemos inferir que la
combinación de Sooptrams y Dumper se hará en tajeos que estén por encima de los 242 metros
de distancia, teniendo una productividad de 62.93TM/H. aproximadamente.

TIEMPOS MUERTOS DE LOS EQUIPOS.

Son aquellos tiempos improductivos que se presentan por fallas en el equipo, y demoras
operativas inherentes a la operación. En función a los resultados obtenidos del estudio de los
tiempos y movimiento de los Scooptrams y Dumper, podemos decir que los tiempos muertos
están en el rango de los 22.06% para los Dumpers y del 29.12% en los Scooptrams.

RELACIÓN DE MANTIMIENTO DE VIAS CON EL CICLO DE LIMPIEZA

Gracias al alto de mecanización con el que contamos en la unidad El Porvenir, podemos decir
que las vías de acceso y transporte en interior de mina se encuentra en constante
mantenimiento, tenemos como ejemplo que para la limpieza de cunetas se cuenta con dos Mini
retroexcavadoras. Así también contamos con tractores sobre orugas para nivelado y raspado de
las vías.

Todo este equipo justifica su presencia en la productividad y rendimiento de los equipos, ya que
manteniendo en buen estado de conservación de rampas, niveles de transportes, etc. Podemos
trabajar de manera óptima con los equipos.