Anda di halaman 1dari 49

KEGIATAN BELAJAR 3:

PLC dan PNEUMATIK


Materi
A. Pengenalan Perangkat Keras PLC
1. Sejarah Perkembangan PLC
2. Prinsip Kerja PLC
3. Instalasi PLC dengan Peralatan I/O
4. Perbandingan PLC dengan Kontrol Magnetik
5. Perbandingan PLC dengan Mikrokontroler
6. Perbandingan PLC dengan PC

B. Pemrograman PLC
1. Pemograman PLC Diagram Ladder
2. Pemograman PLC Dengan Kode Mnemonic
3. Pemograman PLC dengan CX-Programmer

C. Pengenalan Sistem dan Komponen Elektropneumatik


D. Kendali Elektropneumatik Berbasis PLC

Rangkuman
Tugas
Tes Formatif
Kunci Jawaban
Sistem Penilaian
Daftar Pustaka

Risfendra hal. 2
A. Pengenalan Perangkat Keras PLC

Programmable Logic Controller (PLC) pada dasarnya adalah sebuah komputer


yang khusus dirancang untuk mengendalikan aktifitas suatu mesin secara otomatis.
Ditinjau dari fungsinya, PLC dirancang untuk menggantikan relay logic pada rangkaian
kendali magnetik. Mesin yang dikendalikan PLC dapat berupa regulasi variabel secara
kontinu seperti pada sistem servo (kecepatan, posisi) atau hanya melibatkan aktifitas
pengendalian dua keadaan saja (on-off, buka-tutup, berputar-berhenti, nyala-padam,
start-stop, naik-turun yang dilakukan secara berulang-ulang seperti umum dijumpai
pada mesin perakitan, sistem konveyor, sistem pengisian-pengosongan dan lain
sebagainya. Untuk tujuan tersebut diperlukan data informasi dari sensor, PLC sebagai
pengendali dan aktuator yang menerima instruksi. Sensor dan aktutor tersebut
dipasang pada mesin yang dikendalikan seperti diagram konseptual yang diperagakan
pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Konseptual Aplikasi PLC

Walaupun istilah PLC secara bahasa berarti pengontrol logika yang dapat
diprogram, tetapi pada kenyataannya, PLC secara fungsional tidak lagi terbatas pada
fungsi-fungsi logika saja. Sebuah PLC dewasa ini dapat melakukan perhitungan-
perhitungan aritmatika yang relatif kompleks, fungsi komunikasi, dokumentasi, dan
lain sebagainya (sehingga dengan alasan ini dalam beberapa buku manual, istilah PLC
sering hanya ditulis sebagai PC - Programmable Controller saja).

Risfendra hal. 3
Materi ini membahas PLC secara dasar yang dimulai dari sejarah dan
perkembangan PLC, prinsip kerja, perbandingan PLC dengan jenis kontroler lainnya
serta pemrogramannya. Pembahasan pemograman dalam kegiatan belajar ini lebih
ditekankan kepada pengendalian dasar motor listrik yang meliputi kendali langsung
(direct online) menggunakan rangkaian pengunci (self-holding), rangkaian operasi
bergantian (interlocking), rangkaian operasi berurutan (sequential operation) dan
rangkaian kendali motor bintang-segitiga (star-delta). Hal tersebut berkaitan dengan
kurikulum atau materi pembelajaran di SMK (Sekolah Menengah Kejuruan) bidang
keahlian teknik elektro.

1. Sejarah Perkembangan PLC

Secara historis, PLC pertama kali dirancang oleh perusahaan Modicon Company
(Modular Digital Controller) sekitar tahun 1968 untuk menggantikan control relay
pada proses sekuensial yang dirasakan tidak fleksibel dan berbiaya tinggi. Pada saat
itu, hasil rancangan telah benar-benar berbasis komponen solid state dan me-miliki
fleksibilitas tinggi, hanya secara fungsional masih terbatas pada fungsi-fungsi kontrol
relai saja.

Seiring perkembangan teknologi solid state, saat ini PLC telah mengalami
perkembangan luar biasa, baik dari ukuran, kepadatan komponen serta dari segi
fungsionalnya. Beberapa peningkatan perangkat keras dan perangkat lunak ini di
antaranya adalah:
a. Ukuran semakin kecil dan kompak.
b. Jumlah input/output yang semakin banyak dan padat.

c. Beberapa jenis dan tipe PLC dilengkapi dengan modul-modul untuk tujuan kontrol
kontinu, misalnya modul ADC/DAC, PID, modul Fuzzy, dan lain-lain.

d. Pemrograman relatif semakin mudah. Hal ini terkait dengan perangkat lunak
pemrograman yang semakin user friendly.
e. Memiliki kemampuan komunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik.
f. Jenis instruksi/fungsi semakin banyak dan lengkap.
g. Waktu eksekusi program yang semakin cepat.

Dewasa ini, produsen PLC umumnya memproduksi PLC dengan berbagai ukuran,
jumlah input/output, instruksi dan kemampuan lainnya yang beragam. Hal ini pada

Risfendra hal. 4
dasarnya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar yang sangat luas, yaitu untuk
tujuan kontrol yang relatif sederhana dengan jumlah input/output puluhan, sampai
kontrol yang kompleks dengan dengan jumlah input/output mencapai ribuan.

Gambar 2 berikut ini memperlihatkan contoh produk PLC yang diproduksi oleh
perusahaan Siemens dengan berbagai tipe dan jumlah input/ output yang dapat
dijumpai di pasaran.

Gambar 2. PLC Produksi Perusahaan Siemens (www.siemens.com)

Berdasarkan jumlah input/output yang dapat dilayaninya, secara umum PLC


dapat dibagi menjadi beberapa kelompok besar (lihat Gambar 3):
a. PLC Micro

PLC dapat dikatagorikan mikro jika jumlah input/ output pada PLC ini kurang dari
32 terminal
b. PLC Small-Medium

Katagori ukuran mini ini adalah jika PLC tersebut memiliki jumlah input/output
antara 64 sampai 512 terminal.
c. PLC Large-Very Large

PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack PLC dapat dikatagorikan sebagai
PLC besar jika jumlah input/ output-nya lebih dari 512 terminal.

Risfendra hal. 5
Micro Medium Large

Gambar 3. Klasifikasi PLC Berdasarkan Jumlah I/O (Bryan, 1997)

Daerah arsiran A, B, dan C pada grafik yang diperagakan Gambar 3


menginformasikan bahwa jumlah input/output terminalnya dapat ditingkatkan
dengan klasifikasi produk yang berdekatan, yaitu dengan menambahkan external I/O.

Fasilitas, kemampuan, dan fungsi yang tersedia pada setiap kategori tersebut
pada umumnya berbeda satu dengan lainnya. Semakin sedikit jumlah input/output
pada PLC tersebut maka jenis instruksi yang tersedia juga semakin terbatas.

Gambar 4. Smart Relay Produksi OMRON dan SIEMENS

Risfendra hal. 6
Beberapa PLC bahkan dirancang semata-mata untuk menggantikan kontrol
magnetic berbasis relai, seperti PLC merek ZEN produksi perusahaan OMRON dam
Siemens yang dirancang khusus untuk fungsi-fungsi relai (smart relay) seperti yang
diperagakan pada Gambar 4.

Untuk menambah fleksibilitas penggunaannya, terutama untuk mengantisipasi


perkembangan dan perluasan sistem kontrol pada aplikasi tertentu, PLC dengan
ukuran mulai Medium hingga Very Large umumnya dirancang dengan kemasan
modular. Artinya, unit input/output PLC berupa modul-modul yang terpisah yang
dirakit pada satu rack. Gambar 5 memperagakan PLC yang dikemas compact produksi
Mitsubitshi FX3 dan kemasan Modular produksi Siemens. Unit input/output ini dapat
berupa unit input/output diskret, atau modul-modul analog seperti unit kontrol PID,
A/D, D/A, dan lain sebagainya yang dapat dibeli secara terpisah dari unit CPU PLC
tersebut.

(a) (b)

Gambar 5. Klasifikasi PLC Berdasarkan Kemasan (a) Compact (b) Modular

PLC dengan kemasan modular yang diperagakan pada gambar 5 ini lebih popular
dikalangan industri, karena disamping fleksibilitas jumlah input/outputnya yang
dapat ditambah (diperluas), keuntungan lainnya adalah unsur keselamatan dan
ekonomis yang apabila terjadi kerusakan pada satu modul tidak perlu mengganti PLC
secara keseluruhan.

2. Prinsip Kerja PLC

Secara umum PLC terdiri dari empat bagian utama, hubungan masing-masing
bagian secara fungsi diperagakan pada Gambar 6. Bagian utama PLC tersebut adalah:
a. Catu Daya (Power Suply)
b. Central Processing Unit (CPU)
c. Alat Pemrogram (Programming Device)
d. Modul input/output

Risfendra hal. 7
Gambar 6. Blok Diagram PLC (Petruzella, 2005)

Interaksi antar komponen utama ini dapat dilihat pada diagram arsitektur PLC yang
diperagakan pada Gambar 7. Secara umum interaksi ini mirip dengan arsitektur
sebuah komputer.

Gambar 7. Arsitektur Sebuah PLC (Petruzella, 2005)

Seluruh bagian PLC yang diperagakan pada Gambar 6 (tidak termasuk


Programming Device) dan Gambar 7 dirakit menjadi satu kesatuan untuk PLC dengan
kemasan compact seperti yang terlihat pada Gambar 5(a). Sedangkan untuk PLC
dengan kemasan modular, bagian-bagian utama tersebut disusun terpisah dalam
satu rack seperti yang terdapat pada Gambar 8, dengan demikian modifikasi dan
penggantian dari bagian bagian PLC menjadi lebih mudah.

Risfendra hal. 8
Gambar 8. Bagian utama PLC dalam Kemasan Modular (Allen-Bradley)

Catu Daya (Power Supply)

Bagian ini merupakan sumber tenaga untuk operasional setiap bagian utama dari
PLC. Selain itu catu daya juga berfungsi untuk peringantan (warning) dan proteksi
yang melindungi setiap bagian utama dari kesalahan tegangan kerja, kesalahan
pemasangan peralatan input/output serta melidungi dari kejadian hubung singkat.
Spesifikasi catu daya PLC yang umum memiliki tegangan kerja 220 Vac, 120Vac dan
24 Vdc dengan rentang toleransi 10-15%.

CPU (Central Processing Unit)

CPU merupakan bagian utama dari sebuah PLC yang berfungsi sebagai prosesor
untuk mengendalikan (govern) dan memberi perintah (to command) kepada
peralatan output (aktuator) berdasarkan kondisi peralatan input (sensor) yang
terpasang. Pada bagian ini terdapat komponen pendukung yang disebut memory
yang berfungsi untuk menyimpan program dan data yang diakses oleh CPU. Dalam
melaksanakan fungsinya, aktifitas CPU meliputi operasi matematika (Mathematic
operation), pengolahan data (data handling) dan mendiaknosa program (Diagnostic
routines).

Programming Device

Pemrograman PLC dilakukan dengan sebuag alat pemrogram (programming


device). Alat ini pada umumnya dibuat terpisah dari PLC, sehingga dapat digunakan
pada beberapa PLC. Beda PLC memiliki alat pemrograman yang berbeda pula, mulai
dari yang bisa digenggam (hand-held) sampai dengan yang memiliki papan ketik dan

Risfendra hal. 9
layar yang dirancang khusus. Hand-held sering digunakan untuk pemograman PLC
berukuran kecil. Sifatnya yang kompak, murah dan mudah digunakan, namun
memiliki kelemahan tidak dapat menampilkan baris program (logika) yang banyak
seperti yang dapat dilakukan pada monitor komputer. Hend-help lebih sering
digunakan pada PLC yang terpasang dalam rangka trouble-shooting, modifikasi
program dan transfer program ke mesin jamak. Gambar 9 memperagakan bentuk
fisik hand-held programming device yang diproduksi OMRON.

Gambar 9. Hand-held Programming Device (OMRON)

Saat ini, komputer (PC) dan laptop merupakan peralatan pemrograman PLC yang
digunakan secara luas. Hal tersebut berkaitan dengan semakin tinggi kecepatan dan
semakin rampingnya ukuran peralatan tersebut.

Modul Input/Output (Modul I/O)

Modul input/output merupakan terminal yang menghubungkan PLC dengan


dunia nyata. Komponen yang memberikan informasi dikategorikan sebagai peralatan
input, sedangkan komponen yang menerima instruksi dari PLC disebut dengan
peralatan output. Cara pemasangan peralatan I/O ke modul I/O PLC adakalanya
berbeda untuk produk PLC yang berbeda, biasanya setiap produk PLC selalu
menyertakan petunjuk instalasi tersebut pada manual book nya.

Adapun spesifikasi dan jenis modul I/O tersebut juga berbeda untuk setiap
produk PLC. Dari jenisnya, modul I/O dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis.
a. Digital I/O Modul (DI – DO)

Modul I/O jenis ini hanya menerima informasi dan memberikan instruksi dengan
kondisi data dua keadaan saja (data biner) seperti 0/1, high/low, 0V/+24V,
open/closed, start/stop, on/off dan run/stop dengan spesifikasi tegangan 24 Vdc,
120Vac, dan 220Vac.

Risfendra hal. 10
b. Analog I/O Modul (AI – AO)

Analog I/O modul dapat menangani data linier atau kontinyu, sehingga mampu
melakukan kendali loop tertutup dengan aksi kendali kontinyu seperti kendali
kecepatan, posisi, level, temperatur dan lain sebagainya dengan spesifikasi pada
umumnya 0 ~ 10 Vdc.

3. Instalasi PLC dengan Peralatan I/O

Pada dasarnya, operasional sistem kendali berbasis PLC ini relatif sederhana:
peralatan luar dikoneksikan dengan modul input/output PLC yang tersedia,
selanjutnya dilakukan pemrograman sesuai dengan urutan kerja mesin yang sesuai
dengan perencanaan. Peralatan ini dapat berupa sensor digital, sensor analog, push
button, limit switch, motor starter, solenoid, lampu, contactor, heater dan lain
sebagainya. Gambar 10 memperlihatkan beberapa peralatan input/output yang
umum digunakan bersama aplikasi PLC beserta simbolnya.

I D
N E
V
P I
U
T C
E Push Button Selector Switch Limit Switch Proximity Sensor

O D
U E
T V
P I
U C
T E Pilot Lamp Solenoid Valve Contactor Motor

Gambar 10. Peralatan I/O Beserta Simbol

Peralatan input/output yang digunakan tersebut sudah disesuaikan dengan


ukuran dan keperluan di industri. Sehingga peralatan-peralatan tersebut dapat
dipasang dengan kelengkapan lainnya pada papan kendali (control panel). Gambar 11
memperagakan sebuah panel kontrol industri yang dipengkapi dengan peralatan
input berupa push button dan selector switch, serta peralatan output berupa HMI
(Human Machine Interface) panel, lampu indikator dan parameter indikator.

Risfendra hal. 11
Gambar 11. Peraltan Input/Output yang Terpasang pada Panel Kontrol

Perlu diingatkan kembali bahwa peralatan input merupakan peralatan yang


meberikan informasi (Detect information) ke PLC (execute programs) yang
disimbolkan dengan panah menuju PLC (masuk), sedangkan peralatan output
merupakan peralatan yang menerima instruksi (Output results) dari PLC yang
dilambangkan dengan panah menjauhi PLC (keluar). Ilustrasi hubungan PLC dengan
peralatan I/O ini diperagakan pada Gambar 12.

Gambar 12. Ilutrasi Hubungan PLC dengan Peralatan Input/Output

Setiap perlatan input yang dihubungkan dengan terminal input modul PLC
memiliki alamat masing-masing. Demikian juga halnya dengan perlatan output, setiap

Risfendra hal. 12
yang dihubungkan dengan terminal output PLC juga memiliki alamat. Alamat-alamat
tersebut yang diakses oleh PLC ketika mengeksekusi program.

Diagram pengawatan untuk instalasi peralatan I/O dengan modul I/O PLC dapt
merujuk pada buku panduan masing-masing produk PLC. Sebagai ilustrasi umum,
Gambar 13 memperagakan diagram pengawatan untuk instalasi antara peralatan
input dengan modul input PLC. Prinsip dasarnya adalah ketika mengaktifkan push
button berarti memberikan tegangan ke modul input PLC berlamat 01, sedangkan jika
sensor aktif maka tegangan +24Vdc masuk ke input PLC dengan alamat 06.

Gambar 13. Instalasi Peralatan dengan Modul Input PLC (DI)

Gambar 14. Instalasi Peralatan dengan Modul Output PLC (DO)

Risfendra hal. 13
Gambar 14 memperagakan diagram pengawatan untuk instalasi perlatan output
pada modul output PLC dengan spesifikasi 24 Vdc. Dengan demikian, jika
mengaktifkan peralatan dengan tegangan kerja yang berbeda (Motor 220 Vac) maka
diperlukan sebuah relai yang tentunya tegangan kerja koilnya adalah 24 Vdc. Untuk
mengatasi tegangan kerja peralatan output yang tidak sama, maka pada umumnya
untuk PLC dengan kemasan compact disediakan modul output yang memiliki terminal
common (COM) lebih dari satu seperti yang diperlihatkan pada Gambar 15.

Gambar 15. . Instalasi Output PLC (DO) dengan Terminal COM Lebih dari Satu

4. Perbandingan PLC dengan Kontrol Magnetik

Seperti telah dijelaskan sebelumnya, perancangan PLC pada awalnya di-


maksudkan untuk menggantikan kontrol magnetik dengan relay logic yang tidak
fleksibel. Beberapa keuntungan penggunaan PLC disbanding kontrol magnetik untuk
pengontrolan mesin atau proses di antaranya adalah:

a. Bersifat Flexible, artinya fungsi kontrol dapat secara mudah diubah dengan
mengganti program melalui software tanpa mengubah pengawatannya.

b. Waktu implementasi proyek dapat diselesaikan secara lebih cepat, larena hanya
menghubungkan PLC dengan peralatan luar dan selebihnya dihubungkan secara
softwired dengan program PLC

Risfendra hal. 14
c. Pengabelan (wiring) relatif sederhana dan rapi, karena logika-logika kendali
dibangun di dalam PLC secara software. Gambar 16 memperagakan perbandingan
tersebut secara fisik.

d. Troubleshooting menjadi lebih mudah dan lebih cepat melalui inspeksi routines
pada software melalui fasilitas debug, ladder monitoring dan lain sebagainya.

e. Monitoring sistem kendali proses yang terintegrasi, sehingga aktifitas mesin dapat
dipantau pada ruangan/lokasi terpisah. Terlebih lagi dengan teknologi saat ini
semua data aktifitas sistem kendali dapat dikoneksikan kedalam jaringan internet.

Relay-Based Control Panel PLC-Based Control Panel

Gambar 16. Perbandingan Pengawatan Panel Kontrol Magnetic dengan PLC

5. Perbandingan PLC dengan Mikrokontroler

Mikrokontroler pada dasarnya merupakan sebuah komputer yang dirancang


untuk dapat juga melakukan tugas-tugas pengendalian seperti yang dapat dilakukan
PLC. Secara fungsional, PLC dan mikrokontroler ini adalah sama-sama berfungsi
sebagai kontroler, tetapi secara teknis pengontrolan mesin atau plant dengan
mikrokontroler relatif lebih sulit. Hal ini terkait dengan perangkat keras dan
perangkat lunak dari mikrokontroler tersebut.

Dalam hal ini, pengontrolan mesin atau plant dengan mikrokontroler


memerlukan perancangan pengondisi sinyal tambahan pada port input/output-nya
sebagai antarmuka dengan peralatan luar yang umum digunakan di industri. Di
samping itu, umumnya pemrograman mikrokontroler ini dilakukan dengan
menggunakan bahasa pemograman yang relatif lebih sulit dan butuh waktu khusus
yang lebih dalam mempelajarinya.

Risfendra hal. 15
(a) (b)
Gambar 17. Perbandingan Konstruksi Fisik (a) PLC (b) Mikrokontroler

Dalam hal ini modul input/output PLC sudah dirancang khusus dan sesuai dengan
parameter peralatan input/output di industri dan pemogramannya juga lebih
sederhana yang mengadopsi diagram pengawatan kelistrikan. Secara ringkas
perbandingan PLC dengan mikrokontroler terdapat pada Tabel 1, adapun
perbandingan secara fisiknya diperagakan pada Gambar 17. Tabel 1. Perbandingan
PLC dengan Mikrokontroler
Persamaan Perbedaan
a. Berbasis Mikroprosesor a. PLC dirancang untuk keperluan
aplikasi industri
b. Dilengkapi memori untuk penyimpan b. Terminal I/O PLC dirancang untuk
program antarmuka kendali relai
c. Memiliki terminal Input/Output c. Memiliki bahasa pemograman
khusus: Ladder Diagram
6. Perbandingan PLC dengan PC (Personal Computer)

Dengan perangkat antarmuka tambahan misalnya PPI 8255, sebuah PC dapat


digunakan untuk mengendalikan peralatan luar, tetapi perancangan PC tidak
dimaksudkan untuk digunakan sebagai perangkat pengendali, melainkan pengolahan
data misalnya PC tidak dirancang untuk ditempatkan pada lokasi dengan getaran
ekstrim yang umum dijumpai di pabrik, selengkapnya lihat Table 2. Tabel 2.
Perbandingan PLC dengan Komputer
PLC Komputer
a. Dirancang untuk lingkungan industri a. Dirancang untuk pengolah data dan
yang ekstrim perhitungan.
b. Dapat beroperasi pada ruangan b. Tidak dapat beroperasi pada
dengan temperature tinggi lingkungan yang ekstrim
c. Tahan terhadap nois dan guncangan c. Beragam bahasa pemograman
d. Hanya untuk satu fungsi d. Dapat melakukan multi fungsi

Risfendra hal. 16
Gambar 18. Komputer Sebagai Mitra PLC Bekerja Dalam Jaringan

Dalam sistem kontrol dewasa ini, sebuah PC selain dapat digunakan sebagai
perangkat pemrograman, PLC juga umum digunakan untuk monitoring dan menjadi
perangkat komunikasi antara PLC dengan komputer utama, misalnya pada sistem
kontrol skala besar seperti diperlihatkan Gambar 18. Dengan kata lain, saat ini dapat
dinyatakan bahwa komputer merupakan mitra tak terpisahkan dalam penggunaan
PLC sebagai media monitoring dan pengolahan data secara terintegrasi. Konfigurasi
ini lebih dikenal dengan nama sistem SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition). Dengan konfigurasi ini, aktifitas sistem kendali industri disimpan dalam
pangkalan data serta dapat dimonitor dan diawasi dari lokasi yang berbeda (jarak
jauh).

Risfendra hal. 17
B. Pemrograman PLC

Sebelum membahas tentang pemrograman PLC ada baiknya mengenal prinsip


kerja PLC dalam proses operasionalnya melakukan tiga operasi utama:
1. Membaca data masukan dari perangkat luar melaui modul input,
2. Mengeksekusi program kontrol yang tersimpan di memori PLC,

3. Meng-update atau memperbaharui data pada modul output. Ketiga proses


tersebut dinamakan proses scanning, proses scanning tersebut dapat
diilustrasikan pada Gambar 19.

Gambar 19. Ilustrasi Proses Scanning yang Dilakukan PLC

Secara teknis, program pada memori PLC yang digunakan untuk mengontrol
peralatan luar dibuat dan dimasukkan dengan menggunakan perangkat pemrograman,
yaitu unit miniprogrammer atau Console seperti yang telah diperagakan pada Gambar 9.
Pemakaian Console terbatas untuk satu merek produk PLC saja. Oleh karena itu, dewasa
ini seiring dengan desain komputer (PC) semakin kompak dan portable, maka pada
umumnya pemrograman PLC menggunakan komputer dengan perangkat lunak
diinstalkan padanya. Gambar 20 memperagakan penggunaan komputer (Laptop) untuk
memprogram PLC. Berbeda produk PLC maka beragam pula program aplikasi yang
digunakan, misalnya perangkat lunak Syswin dan CX-Programmer digunakan untuk
memprogram PLC produksi OMRON, perangkat lunak KGL untuk PLC produksi LG,
perangkat lunak TIA portal untuk PLC Siemens dan lain sebagainya.

Risfendra hal. 18
Gambar 20. Pemograman PLC Menggunakan Komputer (Laptop)

Komputer (Laptop) lebih banyak digunakan dibandingkan dengan Console, karena


fungsi Console terbatas untuk pembuatan program yang sedarhana dan editing
program PLC saja. Pemrograman PLC dengan menggunakan Console biasanya
dilakukan dengan mengetikkan baris-baris simbol program pada level rendah
(menggunakan instruksi-instruksi mnemonic, seperti LD, NOT, AND, dan lain
sebagainya), jika menggunakan komputer, program PLC dapat dibuat langsung dengan
menggunakan teknik standar pemrograman sekuensial, yaitu bahasa pemrograman
diagram ladder. Pembuatan dari diagram ladder ini dapat langsung digambar dengan
fasilitas GUI (Graphical User Interface) pada perangkat lunak tersebut. Program yang
telah dibuat selanjutnya ditransfer ke PLC melalui modul komunikasi standar yang
tersedia pada komputer pada umumnya seperti port serial RS-232, USB (COM) dan
Ethernet TCP/IP. Bahkan dewasa ini komunikasi pemrograman PLC sudah dapat
dilakukan dengan teknologi tanpa kabel (wireless). Perangkat lunak komputer untuk
pemrograman PLC ini juga sudah dilengkapi dengan fasilitas monitoring dan langkah-
langkah komunikasi yang mudah dan user friendly. Gambar 21 memperagakan
tampilan GUI perangkat lunak CX-Programmer untuk pemrograman produk PLC dari
perusahaan OMRON.

Ada lima metoda atau bahasa pemograman PLC yang telah distandardisasi
penggunaannya oleh IEC (International Electrical Commission), yaitu:

1. Diagram Ladder (Ladder Diagram, LAD) - Pemrograman berbasis logika relai, cocok
digunakan untuk persoalan-persoalan kontrol diskret yang input/output hanya
memiliki dua kondisi On atau Off seperti pada sistem kontrol konveyor, lift, dan
kontrol motor-motor industri.

Risfendra hal. 19
Gambar 21. Bahasa pemrograman diagram ladder

Ladder diagram adalah sebuah bahasa pemrograman gambar diturunkan dari


diagram rangkaian pengawatan kontrol relai secara langsung. Ladder diagram
terdiri dari susunan kontak-kontak yang disusun dari sebelah kiri ke kanan pada
diagram; kontak-kontak ini disambungkan ke elemen-elemen pensakelaran
(kontak NO/NC) melalui jalur arus dan elemen koil. Gambar 21 memperagakan
contoh bahasa pemograman diagram ladder.

2. List Instruksi (Instruction List, STL - Statement List) - Pemrograman dengan


menggunakan instruksi-instruksi bahasa level rendah (Mnemonic) seperti LD/STR,
NOT, AND dan lain sebagainya. Sebagai contoh, diagram ladder yang diperagakan
pada Gambar 21 dapat ditulis dalam bentuk STL atau kode mnemonic sebagai
berikut:
LD Benda_typeA
OR Benda_typeB
AND Benda_ada
AND Bor_oke OUT
Lengan_masuk

3. Diagram Blok Fungsional (Function Blok Diagram, FBD) - Pemrograman berbasis


aliran data secara grafis. Banyak digunakan untuk tujuan kontrol proses yang
melibatkan perhitungan-perhitungan kompleks dan akuisisi data analog. Bahasa ini
mengadopsi diagram logika rangkaian elektronika, Gambar 22 menunjukkan
diagram blok fungsional yang dikonversikan dari diagram ladder pada Gambar 21.

Gambar 22. Diagram blok fungsional dari ladder diagram pada Gambar 21

Risfendra hal. 20
4. Diagram Fungsi Sekuensial (Sequensial Function Charts, SFC) - Metode grafis untuk
pemrograman terstruktur yang banyak melibatkan langkahlangkah rumit, seperti
pada bidang robotika, perakitan kendaraan, Batch Control, dan lain sebagainya.

5. Teks Terstruktur (Structured Text, ST) - Tidak seperti keempat metode


sebelumnya, pemrogaman ini menggunakan statemen-statemen yang umum
dijumpai pada bahasa level tinggi (high level programming) seperti If-'Then, Do-
While, Case, For-Next, dan lain sebagainya. Dalam aplikasinya, model ini cocok
digunakan untuk perhitungan-perhitungan matematis yang kompleks, pemrosesan
tabel dan data, serta fungsifungsi kontrol yang memerlukan algoritma khusus.
Sebagai contoh, bahasa pemrograman Teks terstruktur untuk diagram ladder pada
Gambar 21 adalah:
Lengan_masuk = Benda_typeA OR Benda_typeB) AND Benda_ada
AND Bor_oke;

Walaupun hampir semua vendor PLC telah mendukung kelima model


pemrograman tersebut, namun bahasa pemrogaman diagram Ladder merupakan
bahasa pemrogaman yang populer dan umum digunakan dikalangan industri.

Gambar 23. Tampilan GUI perangkat lunak CX-Programmer untuk PLC OMRON.

Alasan utamanya adalah karena diagram ini sangat mudah untuk dipahami dan
karena insinyur atau teknisi di industri umumnya telah lebih dahulu familiar dengan

Risfendra hal. 21
jenis diagram ladder elektromekanis. Karena diagram ladder disusun menggunakan
simbol-simbol komponen elektromekanis, maka mudah dipahami dan dimengerti
hanya dengan kemampuan menalar (logika).

1. Diagram Ladder

Diagram ladder atau diagram tangga adalah satu cara untuk menggambarkan
proses kontrol sekuensial yang umum dijumpai di industri. Diagram ini
merepresentasikan interkoneksi antara perangkat input dan perangkat output dalam
suatu sistem kontrol. Dinamakan diagram ladder (tangga) karena diagram ini mirip
dengan tangga. Seperti halnya sebuah tangga yang memiliki induk (rail) dan sejumlah
anak tangga (rung atau network). Gambar 22 berikut memperlihatkan salah satu
contoh diagram ladder elektromekanis sederhana dengan sebuah anak tangga.

Gambar 24. Diagram Ladder Elektromekanis

Gambar 22 memperagakan rangkaian dengan simbol komponen listrik yang


umum dijumpai dalam sistem diagram ladder elektromekanis.

Pada awalnya, diagram ladder ini digunakan untuk merepresentasikan rangkaian


logika kontrol secara hardwired untuk mesin-mesin atau peralatan. Karena luasnya
pemakaian maka diagram tersebut menjadi standar pemrograman kontrol sekuensial
yang banyak ditemui di industri.

Rangkaian diagram ladder elektromekanis yang bersifat hardwired ini pada


dasamya secara langsung dapat diimplementasikan dengan menggunakan PLC.
Rangkaian logika kontrol pada diagram diimplementasikan secara softwired dengan
menggunakan software.

Risfendra hal. 22
Gambar 25. Implementasi Diagram Ladder PLC untuk Rangkaian pada Gambar 22

Gambar 23 memperlihatkan transformasi untuk Gambar 22 ke dalam bentuk


diagram ladder PLC beserta diagram pengawatannya. Dalam diagram pengawatan ini,
peralatan input/output seperti push button, limit switch, lampu, solenoid, dan lain
sebagainya dikoneksikan pada modul antarmuka PLC. Adapun diagram ladder-nya
diimplementasikan secara softwired di dalam memori PLC dengan menggunakan
relai-relai dan kontaktor-kontaktor internal yang bersifat software. Relai-relai internal
ini merupakan alamat alamat bit pada memori PLC. Secara umum, logika pada
Gambar 23 dapat dijelaskan sebagai berikut. Dalam keadaan normal, peralatan yang
terhubung dengan modul input ini berada dalam keadaan terbuka sehingga
kontaktor-kontaktor internalnya pun berada dalam keadaan yang sama. Jika salah
satu perangkat masukan ini aktif maka keadaan kontak yang sesuai dengan
alamatnya juga akan berubah. Misalnya jika PB 1 ditekan dan LS I ada dalam keadaan
tertutup maka akan terjadi aliran daya melewati koil internal PL sehingga koil akan
diaktivasi. Hal ini secara langsung akan mengaktifkan lampu PL yang terhubung
dengan modul output PLC tersebut.

Untuk lebih memahami hubungan antara diagram ladder elektromekanis dan


transformasi diagram ladder PLC-nya ini, perhatikan Gambar 24 (kiri). Pada gambar
ditunjukkan berbagai kombinasi masukan yang mungkin terjadi beserta
konsekuensinya pada keluaran sistem tersebut, garis warna biru pada gambar
menunjukkan adanya aliran daya pada titik tersebut, sedangkan Gambar 24 (kanan)
menunjukkan diagram ladder PLC beserta diagram penyambungan instalasi pelatan
input dan peralatan output pada masing masing sisi PLC.

Risfendra hal. 23
Gambar 26. Hubungan Antara Diagram Ladder Elektromekanis Sederhana dengan
Transformasi Diagram Ladder PLC

Risfendra hal. 24
Beragam instruksi yang umum digunakan dalam pemogram PLC dengan bahasa
Ladder Diagram diperagakan dalam bentuk simbol dan fungsi seperti yang terdapat
pada Tabel 3.
Tabel 3. Simbol dan Fungsi Komponen Diagram Ladder yang Umum Digunakan
Simbol Fungsi
Mouse ke fungsi select

Normally Open Contact

Normally Close Contact

Horizontal Connector

Vertical Connector

Normally OFF Output

Normally ON Output

Function

Timer

Counter

Negate / Differentiate

Delete Item

Open Project

Save Project

Print Object

Cut Items

Copy Items

Paste Items

Undo

Data Force (jika Online)

Data Set (jika Online)

Choose Editor

Select Network

Risfendra hal. 25
Insert Network

Delete Network

Test Network

Block Manager

Edit Address Symbols

Edit Network Symbols

Statement List

Communications Connect

PLC Mode (jika Online)

Monitoring (jika Online)

Online Edit (jika Online)

Overview Mode

2. Pemograman PLC dengan Kode Mnemonic

Pada bagian ini akan dibahas pemrograman dengan menggunakan kode


Mnemonik untuk salah satu PLC yang sering dijumpai yaitu PLC Omron. Hal ini
dimaksudkan supaya pembahasan lebih fokus, dan mengingat bahwa program antara
PLC yang satu dengan yang lain secara prinsip hampir sama. Untuk memudahkan
pemahaman, maka penulisan kode mnemonik disertakan dengan diagram ladder.
Tabel 3 memaparkan prinsip pendekatan kode mnemonik terhadap diagram ladder.
Tabel 4. Pendekantan kode mnemonik terhadap diagram ladder.

Kode Mnemonik Ladder diagram

LD (load)

LD NOT

AND

Risfendra hal. 26
AND NOT

OR

OR NOT

a. LD (LOAD) dan LD NOT (LOAD NOT)

Kondisi pertama yang mengawali blok logika di dalam diagram tangga berkaitan
dengan instruksi LOAD (LD) atau LOAD NOT (LD NOT). Gambar memperagakan
contoh instruksi ini dan pebandingannya dengan diagram ladder.

Gambar 27. Kode Mnemonik untuk Instruksi LD dan LD NOT

b. AND dan AND NOT

Jika terdapat dua atau lebih kondisi yang dihubungkan seri pada garis instruksi
yang sama maka kondisi pertama menggunakan instruksi LD atau LD NOT, dan
sisanya menggunakan instruksi AND atau AND NOT. Gambar 28 menunjukkan
suatu penggalan diagram tangga yang mengandung tiga kondisi yang dihubungkan
secara seri pada garis instruksi yang sama dan berkaitan dengan instruksi LD, AND
NOT, dan AND. Masing-masing instruksi tersebut membutuhkan satu baris kode
mnemonik.

Gambar 28. Kode Mnemonic untuk Instruksi AND dan AND NOT

Risfendra hal. 27
c. OR dan OR NOT

Jika dua atau lebih kondisi yang dihubungkan paralel, artinya dalam garis instruksi
yang berbeda kemudian bergabung lagi dalam satu garis instruksi yang sama maka
kondisi pertama terkait dengan instruksi LD dan LD NOT dan sisanya berkaitan
dengan instruksi OR dan OR NOT. Gambar 29 menunjukkan tiga buah instruksi
yang berkaitan dengan instruksi LD NOT, OR NOT, dan OR. Masing-masing instruksi
tersebut membutuhkan satu baris kode mnemonik.
d. Kombinasi Instruksi AND dan OR

Jika instruksi AND dan OR digabung atau dikombinasikan dalam suatu rangkaian
tangga yang kompleks maka bisa dipandang satu persatu, artinya bisa dilihat
masing-masing hasil gabungan dua kondisi menggunakan instruksi AND atau OR
secara sendiri-sendiri kemudian menggabungkannya menjadi satu kondisi
menggunakan instruksi AND atau OR yang terakhir. Gambar 30 menunjukkan
contoh diagram tangga yang mengimplentasikan cara seperti tersebut di atas.

Gambar 29. Kode Mnemonic untuk instruksi OR dan OR NOT

Gambar 30. Kode Mnemonic untuk Kombinasi AND dan OR

Risfendra hal. 28
e. Instruksi AND LD

Instruksi ini tidak berhubungan dengan suatu kondisi tertentu pada diagram
tangga, melainkan untuk menyatakan hubungan antar blok-blok logik, misalnya
instruksi AND LD akan meng-AND-logik-kan kondisi eksekusi yang dihasilkan oleh
dua blok logik, demikian juga dengan OR LD untuk meng-OR-logikkan kondisi
eksekusi yang dihasilkan dua blok logik. Gambar 31 menunjukkan contoh
penggunaan blok logik AND LD yang terdiri atas dua blok logik, yang akan
menghasilkan kondisi ON jika blok logik kiri dalam kondisi ON (salah satu dari
IR000.00 atau IR000.01 yang ON) dan blok logik kanan juga dalam keadaan ON
(IR000.02 dalam kondisi ON atau IR000.03 dalam kondisi OFF).

Gambar 31. Kode Mnemonik untuk Instruksi AND LD

Gambar 32. Kode Mnemonik untuk Instruksi OR LD

Risfendra hal. 29
f. Instruksi OR LD

Instruksi ini digunakan untuk meng-OR-logik-kan dua blok logika. Gambar 32


menunjukkan contoh penggunaan blok logik OR LD yang terdiri atas dua blok
logik. Kondisi eksekusi ON akan dihasilkan jika blok logik atas atau blok logik
bawah dalam kondisi ON. Artinya, IR000.00 dan kondisi ON dan IR000.01 dalam
kondisi OFF atau IR000.02 dan IR000.03 dalam kondisi ON).

Untuk membuat kode mnemonik diagram tangga yang kompleks, caranya dengan
cara membagi membagi diagram tersebut ke dalam blok-blok logik yang besar,
kemudian membagi lagi blok yang besar tersebut menjadi blok-blok logik yang
lebih kecil, demikian seterusnya hingga tidak perlu lagi dibuat blok yang lebih kecil
lagi.

Gambar 33. Kode Mnemonik untuk Instruksi yang Kompleks

Risfendra hal. 30
Blok-blok ini kemudian masing-masing dikodekan, mulai dari yang kecil, dan
digabungkan satu per satu hingga membentuk diagram tangga yang asli.

Instruksi blok logik AND LD dan OR LD hanya digunakan untuk menggabungkan


dua blok logik saja (blok logik yang digabungkan berupa hasil penggabungan
sebelumnya, atau hanya sebuah kondisi tunggal). Gambar 33 memperlihatkan
suatu contoh diagram tangga yang kompleks, yang dapat dibagi dua blok besar
(blok A dan B). Blok A dapat dibagi lagi menjadi dua blok yang lebih kecil (blok A1
dan A2), dan blok B dibagi menjadi dua blok yang lebih kecil, yaitu blok B1 dan B2.
Kemudian blok-blok logik yang kecil ini ditulis terlebih dahulu, diawali dengan
menuliskan blok A1 (alamat 00000 dan 00001) dan blok A2 (alamat 00002 dan
00003), kemudian digabung menggunakan instruksi blok logik OR LD (alamat

00004). Selanjutnya blok B1 dituliskan (alamat 00005 dan 00006) dilanjutkan


dengan blok B2 (alamat 00007 dan 00008) dan digabung dengan instruksi blok
logik OR LD (alamat 00009). Hasilnya berupa blok A dan blok B yang kemudian
juga digabung menggunakan blok logik AND LD (alamat 00010).

3. Pemograman PLC dengan CX-Programmer

Dalam subtema ini dijelaskan langkah langkah pemrograman PLC menggunakan


perangkat lunak CX-Programmer. Perangkat lunak tersebut disediakan untuk
berbagai tipe PLC produk OMRON. Salah satu kelebihan perangkat lunak ini
dibandingkan dengan Syswin (juga produksi OMRON) adalah kemampuan untuk
simulasi ladder diagram tanpa harus tersambung dengan perangkat keras PLC nya.
Adapun langkah-langkah dalam menggukan perangkat lunak ini adalah sebagai
berikut:
a. Aktifkan software CX-Programmer
   
start all programs OMRON CX-One CX-Programmer
Pemilihan menu untuk mengaktifkan aplikasi CX-Programmer melalui jendela awal
windows dipergakan pada Gambar 34.

Cara lain adalah dengan double klik pada ikon CX-Programmer pada desktop.

b. Selanjutnya lakukan pemilihan untuk lembar kerja baru dengan klik File New...
Cara lainnya adalah dengan klik langsung pada ikon , setelah itu akan muncul
jendela kerja seperti yang diperagakan pada Gambar 35.

Risfendra hal. 31
Gambar 34. Mengaktifkan Aplikasi CX-Programmer dari Menu Windows Start

Gambar 35. Tampilan jendela untuk memulai pekerjaan baru.

Device Name : dapat diisi sesuai keperluan


Device Type : diisi dengan tipe PLC yang diprogram
c. Masukkan tipe PLC Omron yang akan deprogram (CPM1A/CPM2*/CQM1H/CP1E),
sesuaikan tipe CPU dengan klik setting seperti Gambar 36. Lanjutkan klik OK

Risfendra hal. 32
Gambar 36. Jendela CX-Programmer untuk Menyesuaikan Tipe PLC yang Diprogram

Jika tipe PLC yang dipilih CP1E, maka network type dengan sendirinya akan terisi
dengan USB. Namun jika tipe PLC diisi dengan CPM1A , CPM2*atau CQM1H, maka
network type akan menunjukkan SYSMAC WAY, hal ini harus diteruskan dengan
  
klik Setting Driver Port Name (Sesuaikan dengan saluran COM yang
tersambung USB to serial converter)
Catatan: Cara melihat alamat COM yang tersambung dengan USB converter
adalah seperti langkah berikut:
   
Start click kanan Computer Properties Device Manager Ports
(COM&LPT)

Gambar 37. Jendela CX-Programmer untuk Pengaturan


Alamat Port COM yang Digunakan.

Risfendra hal. 33
d. Hubungkan PLC dengan Komputer melalui komunikasi serial (USB). Seperti yang
diperagakan Gambar 38 (untuk PLC tipe CP1E). Hubungan PLC dengan Komputer
menggunakan USB-serial converter diperlihatkan pada Gambar 39.

USB

Gambar 38. Koneksi Komputer dengan PLC Trianer Unit (USB)

USB to
SERIAL
USB RS-232 converter

Gambar 39. Koneksi Komputer dengan PLC (dengan USB to serial converter)

e. Selanjutnya akan tampil lembar kerja untuk membuat program Ladder


Diagram seperti yang diperagakan pada Gambar 40.

Gambar 40. Lembar kerja untuk Membuat Ladder Diagram

Risfendra hal. 34
f. Masukkan Komponen Input , Output dan instruksi PLC sesuai kebutuhan program.

a. Simbol kontak berturut-turut: NO, NC, paralel NO, paralel NC b. Garis

vertikal, Garis Horizontal c. Coil, Closed Coil, Instruction

Klik simbol kontak NO atau NC, lalu tempatkan pada Rung 0 dan beri alamat input :

 
diisi dengan alamat input (contoh: 000.00) OK
 
diisi dengan nama input (contoh: Tombol 1) OK
Selanjutnya klik simbol Coil, lalu tempatkan pada bagian sebelah kanan Rung 0
sebagai output nya:

 
diisi dengan alamat output (contoh: 100.00) OK

  
diisi dengan nama output (contoh: Lampu 1) OK
Setelah lengkap input dan output dalam satu Rung, maka sudah terdapat satu
program diagram Ladder seperti yang diperagakan pada Gambar 41.
Perhatikan:
Alamat I/O sesuaikan dengan Tipe PLC yang diprogram (lihat manual book)

Gambar 41. Satu Rung Program yang Terdiri Satu Input dan Satu Output

Risfendra hal. 35
Secara sederhana dapat dikatakan bahwa fungsi program pada Gambar 41 adalah
output di alamat 010.00 (Lampu 1) akan aktif jika input yang beralamat di 000.00
(Tombol 1) diaktifkan.
g. Selanjutnya, sebelum di transfer ke PLC, program yang telah dibuat dapat di

simulasikan terlebih dahulu dengan cara: Pada menu bar klik Simulation Work
Online Simulator seperti yang diperagakan pada Gambar 42. Atau dapat juga
dengan menekan shortcut Ctrl+Shift+W.

Gambar 42. Mengaktifkan fasilitas simulasi

Selanjutnya, muncul control panel simulator seperti yang diperlihatkan Gambar 43.

Gambar 43. Control Panel Simulator.


Run (Monitor Mode)

Stop (Program Mode)
h. Aktifkan input yang diprogram dengan merubah keadaannya menjadi on atau off

dengan cara: klik kanan pada input yang akan diaktifkan lalu klik Set On seperti
yang diperagakan pada Gambar 44.

Risfendra hal. 36
Gambar 44. Cara mengaktifkan kontak input dalam mode simulasi.

Hasil simulasi untuk program yang telah dibuat diperagakan pada Gambar 45.
Dalam mode monitoring, Rung yang aktif berwarna hijau. Dengan fasilitas ini,
program yang dibuat dapat diuji sebelum ditransfer ke PLC. Akhiri dengan keluar
 
dari simulasi: Simulation Work Online Simulator Exit Simulator

Gambar 45. Baris program yang sedang aktif dalam mode monitoring simulasi

Risfendra hal. 37
i. Jika hasil simulasi sudah sesuai dengan yang diinginkan, maka program dapat
ditransfer ke PLC untuk selanjutnya diuji cobakan. Cara transfer program ke PLC
didahului dengan menghubungkan (online) PLC dengan Komputer dengan cara klik
 
ikon atau klik menubar PLC Work Online Yes
Selanjutnya muncul dialog box seperti yang diperagakan Gambar 46 (Klik Yes).

Gambar 46. Dialog box untuk melanjutkan koneksi PLC (online)

j. Transfer program Ladder Diagram yang telah dibuat ke PLC dengan klik ikon
 
atau klik menubar PLC Transfer To PLC…
Selanjutnya muncul dialog box seperti yang ditunjukkan pada Gambar 47.
Dialog box ini memastikan tidak ada masalah saat mode operasi PLC dihentikan
(Stop), karena ketika transfer program ke PLC dilakukan maka mode operasi PLC
menjadi mode program. Jika penulisan program benar dan proses transfer
berhasil, maka akan diperlihatkan jendela seperti yang diperagakan Gambar 48,
lanjutkan dengan klik OK.

Gambar 47. Dialog box untuk transfer program ke PLC

Risfendra hal. 38
Gambar 48. Jendela indikator bahwa proses transfer program ke PLC telah berhasil.

Selanjutnya kembali diingatkan untuk memastikan tidak terjadi masalah ketika PLC
dioperasikan kembaali, karena setelah selesai transfer program maka PLC akan
diset ke mode operasi RUN seperti yang diperagakan pada Gambar 49.

Gambar 49. Konfirmasi sebelum PLC diaktifkan dalam mode operasi RUN.

Secara manual, mode operasi RUN dapat diaktifkan dengan klik ikon , atau
menekan tombol hot key Ctrl+4.
k. Memantau/mengamati dari operasional PLC yang telah diprogram dapat dilakukan
dengan mengaktifkan fasilitas Toggle PLC monitoring yaitu dengan cara klik pada

 
menubar PLC Monitor Monitoring, atau klik pada icon atau menekan

hot key Ctrl+M. Sehingga aktifitas program yang diakses dapat diamati melalui
warna hijau yang ditebalkan.

l. Mode operasi PLC ketika pertama kali diaktifkan dapat diatur, apakah langsung
dalam keadaan mode Program, Monitor atau RUN. Normalnya, jika program yang
ditransfer sudah tetap dan PLC sudah terhubung dengan mesin/alat yang

Risfendra hal. 39
dikendalikan, maka PLC diharapkan langsung beroperasi dalam mode RUN.
 
Caranya adalah dengan klik PLC Edit Settings, atau langsung klik 2 kali pada
Setting di Project Docking. Cara pemilihan menu Setting untuk pengaturan mode
operasi startup PLC diperlihatkan pada Gambar 50 dan Gambar 51.

Gambar 50. Pemilihan menu Settings untuk pengaturan mode startup PLC

Gambar 51. Jendela pengaturan mode startup PLC



m. Terakhir, lakukan penyimpanan file dengan langkah klik pada menubar File Save
  
(buat nama file) tentukan Folder klik Save.
n. Operasikan dan amatilah aktifitas PLC, apakah sudah sesuai fungsinya dengan
program yang diinginkan?

Risfendra hal. 40
Latihan 1. Ikuti langkah pemograman untuk setiap tahapannya (sampai langkah ke n)
Latihan 2. Sebelum membuat program latihan 2 dan berikutnya, daftarkan nama dan
alamat input yang digunakan pada tabel alokasi I/O berikut ini:
Perhatikan:
Alamat I/O sesuaikan dengan Tipe PLC yang diprogram (lihat manual book)

Tabel Alokasi I/O


INPUT OUTPUT
Device Name Symbol Address Device Name Symbol Address
Push Button PB1 000.00 Indicator Lamp Q1 100.00
··· ··· ··· ··· ··· ···
··· ··· ··· ··· ··· ···
··· ··· ··· ··· ··· ···
··· ··· ··· ··· ··· ···
··· ··· ··· ··· ··· ···
··· ··· ··· ··· ··· ···
Selanjutnya, buatlah ladder diagram seperti Gambar Berikut. Jika sudah
selesai, lakukan aktifitas transfer, running dan monitoring seperti yang
telah anda lakukan pada Latihan 1.

Latihan 3.

Risfendra hal. 41
Latihan 4. Buatlah program ladder diagram untuk mengaktifkan semua output dengan
menekan masing-masing input-nya. Lampu dialamat 00 diaktifkan dengan
tombol dialamat 00, lampu dialamat 01 diaktifkan dengan tombol 01, dan
seterusnya.
Perhatikan:
Alamat I/O sesuaikan dengan Tipe PLC yang diprogram (lihat manual book)

Risfendra hal. 42
C. Pengenalan Sistem dan Komponen Elektropneumatik

Penggabungan teknologi listrik dan pnematik telah memegang peranan penting


dalam pengembangan pemecahan masalah otomasi industri. Lebih dari itu,
pembiayaan yang efisien dan system produksi yang efektif membuat kualitas dapat
ditingkatkan dengan mudah dan operasional mesin dapat diminimumkan.

Sistem kendali elektropneumatik mempunyai beberapa keuntungan untuk


mengembangkan suatu sistem kendali. Sinyal yang dikirimkan dapat memiliki jarak
yang lebih jauh, waktu transmisi sinyal yang lebih singkat dengan menggabungkan
dengan komponen elektrik. Dalam modul ini komponen elektrik yang dibahas dalam
bidang kendali motor motor listrik industry dan sistem perakitan sederhana sesuai
tuntutan pembelajaran di Sekolah Menengah Kejuruan bidang keahlian Teknik Listrik
dan Otomasi Industri.

Informasi kondisi proses/mesin yang dikendalikan diperoleh dari sensor limit


switch dan sensor magnet (proximity). Informasi ini diteruskan ke pengendali
(controller) yang juga dapat berupa rangkaian relai pada sistem kendali konvensional
atau dapat pula berupa PLC untuk sistem kendali digital. Hasil pengolahan sinyal
digunakan untuk mengendalikan peralatan keluaran. Peralatan keluaran biasanya
terdiri dari dua bagian, yaitu aktuator elektrik dan aktuator pneumatik.

Pada sistem kendali elektropneumatik selain katup solenoid, diperlukan juga


sejumlah katup pneumatik tambahan yang diperlukan untuk mengatur tekanan udara
pada sistem, memblokir aliran udara, menambah kecepatan gerak piston,
memperkecil udara masuk dan keluar, merubah energi pneumatik menjadi energi
listrik

1. Katup Pengatur Tekanan

Katup ini mempengaruhi tekanan udara di dalam sistem kontrol pneumatik dan
elektro-pneumatik. Katup pengatur tekanan berfungsi untuk menjaga tekanan tetap
konstan, walaupun dengan tekanan masukan yang berubah-ubah. Tekanan masukan
harus lebih besar daripada tekanan keluaran yang diinginkan. Tekanan konstan
adalah prasyarat agar operasi kontrol pneumatik dan elektropneumatik bebas dari
kesalahan. Katup pengatur tekanan dipasang pada perlengkapan pemeliharaan udara

Risfendra hal. 43
(Air Service Unit). Konstruksi fisik dan simbol katup pengatur tekanan diperagakan
pada Gambar 52.

(a) (b)

Gambar 52. Katup pengaturan tekanan produksi Festo (a) Fisik (b) Simbol

2. Silinder (Cylinder)

Silinder Aksi-Tunggal

Katup 3 /2, Posisi Normally Closed

(a) (b)
Gambar 53. Konstruksi fisik silinder pneumatik Festo (a)Aksi-Tunggal (b)Aksi-Ganda

3. Simbol Katup

Secara normal penulisan simbol komponen pneumatik dalam diagram rangkaian


ditampilkan dalam keadaan tidak-diaktivasi (deenergized). Posisi sebuah katup
digambarkan dengan sebuah kotak. Jumlah kotak melambangkan banyaknya posisi
pensaklaran katup. Fungsi dan mode dari operasional katub digambarkan didalam
kotak tersebut:

Risfendra hal. 44
a. Posisi katup digambarkan dengan sebuah kotak
b. Jumlah kotak menunjukkan berapa banyak posisi katup

c. Garis mengindikasikan aliran, panah adalah arah aliran


d. Terminal tertutup ditunjukkan dengan garis palang
pada ujung masing-masing terminal.
e. Garis penghubung untuk sumber dan udara
keluar digambar diluar kotak
Informasi tentang jenis katup dapat dilihat dari bebrapa aspek berikut; jumlah
terminal (port), Banyaknya posisi dan penomoran terminal. Penomoran pada
terminal katup yang umum adalah:
a. Sumber udara 1
b. Udara keluar 3, 5
c. Terminal output katup 2, 4
Berikut adalah cara membaca kode dari jenis sebuah katup

Katup 2 /2, Posisi Normally Open

Katup 3 /2, Posisi Normally Closed

Katup 3 /2 Posisi Normally Open

 
Katup 4 /2, aliran dari 1 2 dan dari 4 3

 
Katup 5 /2, aliran dari 1 2 dan dari 4 5

Katup 5 /3, Posisi ditengah adalah menutup

4. Katup Solenoid

Komponen ini lebih sering disebut dengan nama bahasa asing Solenoid Valve.
Bedanya komponen ini dengan katup pneumatik adalah dilengkapinya dengan
komparan listrik yang berfungsi sebagai magnet untuk menggeser posisi katup.
Gambar 54 memperagakan konstruksi fisik katup solenoid dari jenis yang berbeda.

Risfendra hal. 45
Katup Solenoid 2 /2, Normally Closed,
Aktivasi Solenoid, pengembali pegas

Katup 3 /2, Posisi Normally Closed,


Aktivasi Solenoid, pengembali pegas

Katup 5 /2
Nonaktivasi Solenoid, pengembali pegas
Katup 5 /2
Aktivasi Solenoid Y1,
Nonaktivasi Solenoid Y2
Katup 5 /3
Posisi tengan menyumbat
Aktivasi Solenoid Kiri, pengembali
pegas Aktivasi Solenoid Kanan,
pengembali pegas

Simbol katup solenoid pada


diagram rangkaian listrik

(a) (b) (c)

Gambar 54. Penampakan fisik katup solenoid Festo (a) 2/2 (b) 5/2 (c) 5/3

5. Komponen Pendukung

Komponen pendukung yang umum digunakan dalam sistem elektropneumatik


diperagakan dalam bentuk nama, simbol dan konstruksi fisiknya.

One-way flow control valve

Flow control valve

Non-return valve (Check valve)

Silencer

Risfendra hal. 46
D. Sistem Kendali Elektropneumatik

Struktur rangkaian kontrol meliputi; penempatan komponen dengan fungsi


masing-masing grup elemen yang dapat dikenali, hindari tumpang tindih jalur antara
bagian pneumatik dengan diagram rangkaian listrik, upayakan kerapian dan
konsistensi penggunaan simbol. Bagian pneumatik dan listrik dari suatu diagram
rangkaian elektropneumatik dibuat secara terpisah, namun kedua diagram saling
berkaitan. Pada bagian pneumatik, aliran sinyal dari bawah ke atas, sedangkan pada
bagian rangkaian listrik aliran arus ditampilkan dari atas ke bawah seperti yang
diperagakan pada Gambar 55. Pada diagram rangkaian listrik, urutan aliran aliran arus
digambarkan dari kiri ke kanan.

Gambar 55. Rangkaian kontrol berbasis sistem elektropneumatik

1. Aktivasi langsung Silinder Aksi-Tunggal

Rangkaian aktivasi langsung silinder aksi-tunggal diperagakan pada Gambar 56.


Bagian kiri memperagakan rangkaian pneumatik dan sebelah kiri menunjukkan
rangkaian kelistrikannya. Setelah S1 diaktifkan, arus mengalir pada koil 1Y1 yang
menggeser katup 1V1. Dengan demikian udara bertekanan mengalir dari terminal 1
ke terminal 2 lalu silinder bergerak maju. Jika S1 tidak diaktifkan lagi, maka tidak ada
arus yang mengalir pada koil 1Y1 sehingga katup 1V1 bergeser kembali ke posisi
semula. Udara di silinder dilepas melalui terminal 3 katup 1V1 sehingga poros silinder
kembali memendek (masuk).

Risfendra hal. 47
Gambar 56. Rangkaian aktivasi langsung silinder Aksi-Tunggal

2. Aktivasi Silinder Aksi-Ganda secara tidak langsung

Rangkaian aktivasi silinder Aksi-Ganda secara tidak langsung berkenaan dengan


tekanan yang diperlukan untuk menggerakkan silinder pada posisi tertentu,
kompleksitas rangkaian, sistem dapat dikendalikan baik secara jarak jauh maupun
bukan. Rangkaian aktivasi silinder Aksi-Ganda tidak langsung dipergakan pada
Gambar 57.

Gambar 57. Rangkaian Aktivasi Silinder Aksi-Ganda Tidak Langsung

Gambar 58. Rangkaian Memori Elektropneumatik dengan Katup Solenoid Ganda

Risfendra hal. 48
3. Rangkaian memori elektropneumatik dengan katup solenoid ganda

Katub solenoid ganda juga dinamakan sebagai katup bistabil atau katup memori.
Hal ini karena sekali katup diaktifkan maka posisinya menahan pada posisi baru walau
sinyal atau tengangan yang masuk ke koil ditiadakan. Kondisi katup hanya kembali ke
posisi semula apabila koil yang berlawanan diberi tegangan atau dioperasikan secara
manual. Gambar 58 Rangkaian memori elektropneumatik dengan katup solenoid
ganda

4. Rangkaian Kendali Gerak Silinder Bergantung-Jangkauan

Untuk tujuan ini biasanya digunakan saklar pembatas (Limit Switch) dengan ujung
beroda yang dituukan untuk cek posisi aktuator pneumatik pada rangkaian
sederhana. Untuk keperluan akurasi yang tinggi diperlukan sensor pembatas yang
akurat pula. Gambar 59 memperagakan rangkaian kendali gerak silinder bergantung
jangkauan tersebut.

Gambar 59. Rangkaian kendali gerak silinder bergantung jangkauan

Untuk peningkatan pemahaman prinsip kerja dari sistem elektropneumatik ini,


peserta dapat menggunakan program simulasi dengan perangkat lunak FluidSim yang
disediakan oleh perusahaan FESTO, Automation Studio atau aplikasi lain yang serupa.

Risfendra hal. 49