DE MOTUL
PORTAFOLIO DE EVIDENCIAS
PRESENTA:
II8B
MARZO, 2019
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SUBTEMA 5.1 Maquinados con chorro abrasivo
PROCESO
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Para elegir mejor el tipo de chorro abrasivo es importante que conozca y
considere los siguientes elementos:
Sandblasteado
No todos los equipos para sandblasteado son iguales, por lo que se debe
tomar en cuenta varios factores antes de elegir alguno de ellos, de esta manera
podrá obtener la mayor eficiencia y producción.
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I. Debe contar o seleccionar un compresor de aire capaz de producir un
volumen de aire suficiente* para mantener la presión en el equipo y así
lograr un suministro continuo de aire.
II. Asegurarse de que la manguera de aire del compresor al equipo de
sandblasteado sea del diámetro adecuado.
III. Tomar en cuenta qué tipo de superficie va a limpiar.
IV. Seleccionar el abrasivo indicado para ese tipo de trabajo.
V. Contar con un espacio para realizar la limpieza de las piezas.
VI. El volumen de trabajo a realizar.
VII. El acabado deseado.
Granallado
El granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual
se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta
terminación superficial.
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En forma general podemos decir que el granallado es el bombardeo de
partículas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/seg.) que al impactar con la pieza
tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie.
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Para el granallado en líneas de producción, es de muy alto costo comparado
con el sistema de granallado centrifugo. Por ejemplo para arrojar 1100 Kg por
minuto se requiere un compresor de 1650 Hp y 33 operarios con picos de 10 mm
de diámetro a 6.5 Kg/cm2. Mientras que para realizar el mismo trabajo con
turbinas centrifugas se necesitan solamente 100 Hp repartidos en 1 o en varias
turbinas en una misma máquina, controlada por 1 o 2 operarios según el diseño de
ésta última.
El granallado por turbina centrífuga es, entre las técnicas actuales de limpieza
superficial, el método más económico y con un medio ambiente no contaminado.
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Comentarios
Conclusiones
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Fuentes de información
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introduccion-
general.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Granallado
http://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/5-1-
maquinados-con-chorro-abrasivo/
http://www.buenastareas.com/materias/maquinado-por-chorro-abrasivo
Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Ulises rev. téc Figueroa López
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r38589.PDF
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En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente
presurizado a través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera),
formando de esta forma un delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro
impacta el material con una gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca
pequeñas grietas que con la persistencia del impacto del chorro “erosiona” el
material, por lo que se habla de “micro-erosión”.
Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea
sólo agua y que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como
por ejemplo: madera, alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares
características pero que sólo difiere en el ingreso de un abrasivo al chorro, para
permitir el corte de
materiales duros como:
aceros, titanio, aleaciones,
etc.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de
boquilla de un diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la
corriente tenga la energía suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60
000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza velocidades hasta de 3000 pies/seg (900
m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de
boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El soporte está hecho de
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acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante dura más,
pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese
sistema son soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden
a producir una corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el
contexto del maquinado convencional, pero el término se usa merecidamente en el
WJC.
*Generadores de Presión:
Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas
de émbolos y el llamado “intensificador de presión”. Las primeras poseen
generalmente tres émbolos conectados a un cigüeñal e impulsado por un motor
eléctrico. Pueden llegar a generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en
últimos diseños) sin problemas. La principal ventaja de estas bombas es que es
muy eficiente en las presiones mencionadas y su principal desventaja es que
sobre estas presiones se torna insegura y produce importante variabilidad en el
caudal de entrega.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
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1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la
misma.
2. Corte de excelente calidad, en la mayoria de casos no se necesita un
acabado posterior.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres
con aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin
afectar a ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
12. Si se compara únicamente con el laser, el chorro por agua permite cortar
espesores mucho mayores.
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Desventajas:
No existen muchas, pero por destacar alguna se podría decir que el agua en
comparación al corte por plasma es más lento. El corte por agua solo puede
trabajar en dos dimensiones, impidiendo de esta forma el trabajo en mas ejes.
El chorro de agua abrasivo difiere del chorro de agua pura sólo en algunos
aspectos. En el chorro de agua abrasivo, el chorro de agua acelera las partículas
abrasivas y estas partículas, no el agua, erosionan el material.
Los chorros de agua abrasivos que utilizan parámetros estándar pueden cortar
materiales hasta una dureza igual y ligeramente superior a la cerámica de óxido
de aluminio (a menudo denominada alúmina, AD 99,9).
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Atributos del chorro de agua abrasivo
No mechanical stresses
Easy to program
Corte en pila
Fácil de aparejar
El principio de los procesos de corte con agua pura, y de corte con agua y
abrasivo es el mismo. La única diferencia, es que en este último se añade
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abrasivo en la parte inferior, para acelerar sus partículas contra el material. En
este caso es necesario hacer llegar el abrasivo hasta el cabezal. Esto se consigue
a través de diferentes sistemas, el más avanzado consiste en una tolva del
entorno de los 200 Kg. de capacidad en la que se deposita el abrasivo. Esta
comunicada con un depósito presurizado, que es el responsable de enviar el
abrasivo hasta la cabeza de corte. En ese punto se encuentra un dosificador de
abrasivo que garantiza el aporte óptimo por unidad de tiempo al cabezal.
Cuando se usa un WJC sobre partes metálicas, por lo general deben agregarse
partículas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte. Por tanto este
proceso se denomina corte con chorro de agua abrasiva (en inglés AWJ). La
incorporación de las partículas abrasivas al flujo complica el proceso porque
aumenta la cantidad de parámetros que deben controlarse. Entre los parámetros
de proceso adicionales están el tipo de abrasivo, el tamaño del esmeril y la
velocidad de flujo. Entre los materiales abrasivos comunes están el óxido de
aluminio, el dióxido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaños del
esmeril varían entre 60 y 120. Las partículas abrasivas se agregan a la corriente
de agua a aproximadamente 0.5 lb/min (.23 Kg/min) después de que salen de la
boquilla para el WJC.
Los parámetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para
el WJC; el diámetro de abertura de la boquilla, la presión del agua y la distancia de
separación. Los diámetros del orificio de la boquilla varían de 0.010 a 0.0250 In
(0.25 a 0.63 mm), este rango es más grande que en el WJC y permite que la
corriente contenga velocidades de flujo más altas y mayor energía antes de la
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eyección de los abrasivos. Las presiones del agua son similares a las del WJC.
Las distancias de separación son menores para reducir el efecto de la dispersión
del fluido de corte, el cuál contiene partículas abrasivas en esta etapa. Las
distancias de separación comunes están entre una cuarta parte y la mitad de las
que se usan en el WJC.
Comentarios
El corte con chorro de agua es un método que utiliza la presión del agua a
través de un orificio pequeño para el corte en piezas de material blando. Para el
corte en piezas de material duro, se utiliza un método derivado llamado corte con
chorro de agua abrasivo. Dicho método ayuda a minimizar la perdida de material y
a tener un corte detallado y fino.
Conclusiones
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Fuentes de información
http://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua
http://www.flowwaterjet.com/es-MX/waterjet-technology/abrasive-
waterjet.aspx
http://mingaonline.uach.cl/scielo.php?pid=S0718-
025X2004000100006&script=sci_arttext
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12113-Corte-con-
chorro-de-agua.html
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5.3 Procesos de ensamble (no permanente, semipermanente y permanente)
*No Permanentes
*Semi Permanentes
*Permanentes
*No permanentes
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popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se
ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa
que se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el
lado opuesto.
Chavetas
Las chavetas son piezas desmontables que se intercalan entre las piezas que se
debe unir, de modo que una de ellas trasmite su fuerza o potencia a la chaveta y
esta a su vez la trasmite a otra pieza, actuando de intermediaria además de servir
de enlace entre ambas.
Remaches y ojillos
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Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unión permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza
y sin rosca que se usa para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de
orificios en las partes y después forma una segunda cabeza en la punta del lado
opuesto.
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Agarre automático
Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan
se entrelazan para conservar el ensamble.
*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que
se van a unir.
*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continua entre ellas.
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Unión Adhesiva
*Semipermanentes
Uniones de presión
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exterior presiona a la interior con una fuerza distribuida por toda la superficie de
contacto de ambas piezas, tendiendo a disminuir su diámetro, mientras esa
reacciona con otra pieza exterior tendiendo a aumentar el diámetro de su agujero
y por consiguiente a esterar las fibras circulares de dicha pieza.
Agarre automático
Es la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan
se entrelazan para conservar el ensamble.
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*Puntillado: Es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que
produce las puntillas en forma de U de alambre de acero y de inmediato las inserta
a través de las dos partes que se van a unir.
*Engrapado: Son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que
se van a unir.
*Cosido: Es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continua entre ellas.
Uniones adhesivas
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
4. Se debe maximizar el área de contacto de la unión
5. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones deben
diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
6. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
diseñarse para evitar este tipo de
tensiones.
Métodos de aplicación de adhesivos
1) Aplicación con brocha
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2) Rodillos manuales
3) Serigrafía
4) Por flujo
5) Por aspersión o atomización
6) Con aplicadores automáticos
7) Recubrimiento mediante rodillo
*Permanentes
Tipos de soldadura
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Soldadura por arco eléctrico: la soldadura manual por arco eléctrico con
electrodo revestido es la forma más común de soldadura. Se suele utilizar la
denominación abreviada SMAW (del inglés Shielded metal arc welding) o MMA
(manual metal arc welding).
Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua)
se forma un arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado,
produciendo la fusión de éste y su depósito sobre la unión soldada. Los electrodos
suelen ser de acero suave, y están recubiertos con un material fundente que crea
una atmósfera protectora que
evita la oxidación del metal
fundido y favorece la operación
de soldeo. El electrodo recubierto
utilizado en la soldadura por arco
fue inventado por Oscar
Kjellberg.
La polaridad de la corriente
eléctrica afecta la transferencia
de calor a las piezas unidas. Normalmente el polo positivo (+) se conecta al
electrodo aunque, para soldar materiales muy delgados, se conecta al electrodo el
polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.
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La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de
fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto
de fusión por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
Aplicaciones
Ventajas
Las ventajas que podemos encontrar en la utilización de este método de
soldadura son:
No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la
temperatura de fusión.
No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura
alcanzada es muy baja.
Se puede conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales
base.
Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso
entre materiales metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes
espesores.
Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.
Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al
mismo tiempo, por lo que resulta muy económico.
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Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello
conlleva.
La apariencia de la soldadura es muy buena.
Es un proceso fácilmente automatizable.
No se necesitan medidas de protección especiales.
Soldadura a gas: La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de
soldadura de fusión desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa
variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil
para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante
pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y
aluminio. El equipo de soldadura a gas puede
emplearse también para la soldadura fuerte, blanda
y corte de acero.
En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control,
pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo
de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha
mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción)
y la llama resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones
de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la
superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.
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superficies de metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de
soldadura a medida que la elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del
metal.
En general, los métodos de la soldadura por resistencia son eficientes y
causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo
del equipo puede ser alto.
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Comentarios.
Los procesos de ensamble son muy importantes, ya que debido a ellos pueden
unirse dos o más piezas entre sí para formar una pieza completa. Esta unión
puede realizarse ya sea con soldadura, adhesivos o uso tuercas, sujetadores, etc.,
y dichos procesos se clasifican en permanentes, semipermanentes y no
permanentes respectivamente.
Conclusiones.
Los procesos de ensamble con muy útiles dentro de la industria, debido a que
son necesarios para la realización de ensamble de piezas necesarias para algún
otro proceso. Los tipos de ensamble con más aplicación, son la soldadura y el
ensamble con tornillos, pernos entre otros.
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Fuentes de Información
http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%204.pdf
http://sifunpro.tripod.com/ensamble.htm
http://www.buenastareas.com/materias/procesos-de-ensamble-no-
permanentes-semipermanentes-y-permanentes/0
http://es.wikipedia.org/wiki/Tuerca
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5.4 Procesos regionales
Se emplea para describir la sección del proceso que se inicia con la materia prima
en forma de una masa refinada, y su interés principal es el cambio de forma.
La conformación
El ensamble
El acabado
Diversos
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Industrias manufactureras y productos:
Son empresas y organizaciones que producen y abastecen bienes y servicios.
Industrias Manufactureras:
Actividades Primarias:
Agricultura, ganadería, aprovechamiento forestal, pesca y caza.
Actividades Secundarias:
Minería, Construcción y Electricidad, agua y gas, Industrias Manufactureras.
Actividades Terciarias:
Comercio, restaurantes y hoteles, Servicios financieros e inmobiliarios, Servicios
educativos y médicos, Actividades del Gobierno
Principales sectores
Producción: a medida que los arboles crecen en diámetro y altura, sus copas
ocupan más espacio, sombreando las ramas bajas hasta el punto de que estas
dejan de ser funcionales. Estas ramas por la acción de hongos e insectos, a través
de los años, se desprenden y caen, produciéndose así la poda natural.
Es interesante anotar que para contribuir a alcanzar este objetivo, las empresas
de la industria minera de México invirtieron en 1992 alrededor de 40 millones de
nuevos pesos.
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Proceso de fabricación metal-mecánico: La industria metalmecánica, es
el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas
proveedoras de partes a las demás industrias metálicas, siendo su insumo
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básico el metal y las aleaciones de hierro, para su utilización en bienes de
capital productivo, relacionados con el ramo.
La metalmecánica, estudia todo lo relacionado con la industria metálica, desde
la obtención de la materia prima, hasta su proceso de conversión en acero y
después el proceso de transformación industrial para la obtención de láminas,
alambre, placas, etc. las cuales puedan ser procesadas, para finalmente obtener
un producto de uso cotidiano.
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Procesos de fabricación textil: es el nombre que se da al sector de la
economía dedicado a la producción de ropa, tela, hilo, fibra (todo lo que
venga con tela) y productos relacionados. Aunque desde el punto de vista
técnico es un sector diferente, en las estadísticas económicas se suele
incluir la industria del calzado como parte de la industria textil.
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enrollado en canillas. Finalmente en el encondado se lleva a cabo una
purificación del hilo mediante la eliminación de impurezas. El hilado final
obtenido ha sido permanentemente analizado
mediante controles de calidad y luego es empacado para su entrega.
En el tejido plano, el julio que contiene la hilaza con su apresto seco gira
alimentando al telar con la urdimbre bajo tensión, son guiados los hilos por los
agujeros de los lizos en el bastidor del atalaje y se separan en dos juegos de
hilos. Un juego pasa por los atalajes con sus lizos pares y otro por los impares,
de modo que la separación del atalaje con sus lisos crea en la hoja de la hilaza
una abertura llamada paso.
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3. Blanqueo: Los tejidos crudos, especialmente las fibras concentradas,
contienen casi siempre suciedad que no son completamente removidos por los
procesos de lavado. La blancura de los materiales es mejorada por una
reducción de la suciedad.
El agente blanqueador de reducción que más se usa es el ditionito de sodio
(Na 2 S 2 O 4 ) y el dióxido de thiourea. El empleo de estos agentes requiere de
sustancias auxiliares dentro de los que se incluye activadores, estabilizadores,
sistemas buffer y surfatantes, los cuales controlan el proceso de blanqueo para
evitar daño el tejido crudo tratado y mejorar la absorbencia.
Agricultura:
El sector agrícola es una de las principales ocupaciones de sus habitantes, por
lo que se tiene una superficie sembrada de 2,723 hectáreas de riego y 11,145.5
hectáreas de temporal, destacando en orden numérico, las sembradas de frijol,
maíz, chile y trigo, esto en base al ciclo agrícola 1993 al 1994 que reporta la
SAGAR-Durango.
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Ganadería:
En el sector ejidal del municipio la principal especie de animal que existe es el
bovino con 6,520 cabezas.
Este es otro de los sectores del municipio que tiene importancia en la vida
económica de sus pobladores por lo que el ganado que posee es en cantidad de
6,736 cabezas de ganado bovino y 2,717 de ganado porcino, 2,737 ganado ovino,
1,205 ganado caprino, 1,280 equino, 31,260 aves y 467 colmenas, estos datos
son del año de 1994, también proporcionados por la SAGAR.
Pesca:
Existen programas de siembra de peces en bordos y estanques, pero sin un
aprovechamiento y explotación permanentes debido a que no se han continuado
los programas que para tal efecto existen.
Industria:
En la cabecera municipal existe una fábrica de muebles para el hogar, además
de un aserradero ejidal que funciona temporalmente y su explotación es del 20%
solamente.
Comercio:
En el municipio existen establecimientos comerciales, en los que se pueden
encontrar artículos de primera y segunda necesidad, tales como: alimentos,
calzado, vestido, muebles para el hogar, materiales de ferretería, libros papelería,
discos, repuestos automotrices, bebidas, etc.
Servicios
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Población Económicamente Activa:
El 70 % del total de la población económicamente activa se dedica al sector
primario (agricultura, ganadería, silvicultura, caza y pesca).
Comentarios
Conclusiones
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Las empresas de hoy deben tener muy clara la información concerniente a los
distintos procesos que se llevan a cabo para la fabricación de bienes y/o servicios,
esto con el fin de tener total control sobre ellos, y tener las bases adecuadas para
tomar decisiones que favorezcan la organización y la lleven a un sitio más
privilegiado.
Fuentes de Información
http://vlex.com.mx/tags/principales-actividades-economicas-durango-
445066
http://cuentame.inegi.org.mx/monografias/informacion/dur/economia/default.
aspx?tema=me&e=10
http://clubensayos.com/Temas-Variados/La-Mineria-En-Durango/89099.html
http://www2.ine.gob.mx/publicaciones/libros/639/actividades.pdf
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