VISITA A EMPRESAS POLAR: PROCESO

DE ELABORACIÓN DE LA CERVEZA
Publicado el 5 septiembre, 2015por noraaponte
Hoy 04 de septiembre de 2015:
La Visita a POLAR es otra de las experiencias que vivimos los estudiantes de
la XII Promoción gracias a la Academia de Sommeliers de Venezuela,
forma parte del pensum tan completo que tiene el curso, con una duración de 18
meses, tiempo durante el cual no sólo compartiremos con destacados
profesionales en el área del vino si no que además te permite conocer como se
desarrolla la actividad del vino en nuestro país, los destilados, , desde las dos
visiones, teórica y práctica, asimismo, de la vitivinicultura, historia del vino,
países productores de vino a nivel mundial, catas de vinos y destilados,
comercialización, gastronomía, habanos, armonías vino y comidas, y otros
temas más, por lo que es una excelente inversión ya sea por cultura general o
para trabajar como sommeliers.

Fuimos recibido por el equipo

de relaciones públicas de Polar quienes no sólo nos

hicieron una presentación sobre la creación de CERVECERÍAS POLAR sino
sobre el proceso de elaboración de las Cervezas para luego entrar a las
instalaciones de la Planta de Los Cortijos y ver como se elaboran las mismas, lo
calificaría como una experiencia única de lo impecable de la producción, por ello
el resultado es un excelente producto y de alta calidad, gracias al equipo que
participa en el mismo y al Maestro Cervecero Alirio Caldera.

En lo que respecta a la historia de la cerveza en Venezuela, Mendoza decide

ampliar su campo de trabajo para crear una industria cervecera, es así que
Cervecerías Polar C.A. seria inaugurada en 1941 con 50 trabajadores y sus
instalaciones estaban en la Parque Antímano de Caracas. La capacidad de
producción de esta planta era de 30.000 litros de cerveza mensuales. El
liderazgo en la venta del producto se produce cuando en 1943 un maestro
cervecero llamado Carlos Roubicek comienza a trabajar para la empresa y
cambia la formula de la cerveza a tipo «Pilsen».

Con la intención de atender las necesidades en la zona oriental, en 1950 se

inaugura la planta ubicada en Barcelona, estado Anzoátegui, la misma cuenta
con una capacidad de 500 mil litros de producción y con apenas 57
trabajadores. Luego de un año de actividades hacen por primera vez una cocción
para una nueva bebida que llevara por nombre Maltín Polar.
La tercera planta se inaugura en Caracas en 1951, con una cantidad aproximada
de 140 trabajadores y con capacidad de producción de 500 mil litros mensuales
de producto. Esta planta de los Cortijos fue instalada en una antigua
hacienda. Una de las materia primas necesarias para la cerveza era la hojuela de
maíz que se importaba, pero en búsqueda de calidad y precios se crea una
empresa de alimentos que llevaría por nombre Remavenca la cual produciría
tales hojuelas.

La cuarta planta de Cerveza comienza sus operaciones en 1961 en Maracaibo y

es conocida como “La planta Modelo”. La misma abastece la zona occidental del
país produciendo 4 millones de litros mensuales y manejada por 115 empleados.
En 1978 se abre la quinta planta de Polar, esta vez en San Joaquín con una
capacidad de 12 millones de litros por mes.
En Cervecería Polar, C.A. mantienen una visión integral de calidad: cuidar
todas las etapas del proceso productivo hasta la entrega del
producto final en casi 160 mil puntos de venta en toda Venezuela.
Para producir las marcas líderes cuentan con cuatro plantas de cerveza y malta
(Caracas, San Joaquín, Maracaibo y Barcelona) con una capacidad instalada de
23 millones de hectolitros al año. Diariamente colocan a disposición de los
consumidores sus productos a través de una eficiente red de distribución
conformada por 1.700 franquiciados, 350 rutas y 85 agencias en todo el país.

En lo que respecta al proceso de elaboración de la cerveza en Cervecería

Polarcabe mencionar:
Fase inicial
Hay una primera fase, denominada malteado, en la cual el grano de cebada se
hace germinar controladamente, induciéndose la síntesis de una gran variedad
de enzimas. Finalizada la germinación, se detiene la actividad de estas enzimas
mediante el secado y tostado del grano. En este proceso también se producen
reacciones entre azúcares y proteínas, con la formación de ciertas sustancias que
influirán sobre el color, aroma y sabor final de la cerveza.

Las cervezas doradas o pálidas se fabrican con malta poco tostada, a lo sumo a
80-85ºC. Las cervezas negras, más o menos oscuras, se elaboran con maltas
tostadas a temperaturas de hasta 95-110ºC. La degerminación es el paso final
del malteado. Las raíces de los granos tostados se eliminan por fricción
mediante un proceso mecánico. El grano, que ya se denomina malta, está listo y
dispuesto para la elaboración de la cerveza.

Obtención del mosto

Esta etapa tiene como objetivo extraer de la malta las partes útiles para que la
levadura pueda fermentar el mosto. Después de varias semanas de reposo, la

malta se muele y se mezcla con agua caliente a

temperaturas controladas en un recipiente de cobre o de acero inoxidable.
Durante este proceso los almidones contenidos en la malta se transforman en
azúcares, que luego serán disueltos en agua para obtener el mosto.

Posteriormente, el mosto se filtra para eliminar los residuos insolubles de la

malta y se hierve con el lúpulo, el cual otorga a la cerveza su sabor amargo y
aroma característicos. El mosto se clarifica, enfría entre 10 y 12 ºC y se airea. De
este modo queda debidamente preparado para añadir la levadura y comenzar la
fermentación.

Fermentación
La oxigenación del mosto se efectúa antes de entrar en los tanques de
fermentación para que la levadura añadida sea capaz de reproducirse y
multiplicarse. Seguidamente, la levadura transforma los azúcares del mosto en
alcohol y gas carbónico y un gran número de componentes aromáticos, los
cuales le confieren a la cerveza «verde» sus características típicas. Este paso
tiene lugar en aproximadamente una semana.

Maduración y clarificación
Terminado el proceso de fermentación, la cerveza «verde» se enfría a cero
grados por aproximadamente dos semanas. Dependiendo del tiempo que el
líquido permanezca en estos recipientes se obtiene una cerveza más estable y
limpia. Antes de proceder a su envasado, la cerveza se filtra para eliminar los
restos sólidos. A continuación se guarda en grandes recipientes de acero
inoxidable, de donde se trasiega, y se envía a envasado.
Envasado: El proceso de envasado comienza con la recepción de las gaveras
con las botellas usadas, provenientes de los consumidores (restaurantes,
panaderías, supermercados, etc.) Las botellas son extraídas de las gaveras
mediante la desembaladora, la cual las coloca en la banda transportadora para
llevarlas hacia la lavadora. Simultáneamente, ingresan a la línea botellas
nuevas, las cuales sustituyen a las que han cumplido su período de vida útil,
rayadas o deterioradas en su imagen.
En las lavadoras, las botellas son tratadas con una solución de hidróxido de
sodio al 3% a más de 80 °C. Para ello, cada botella pasa por varios tanques e
inyectores que efectúan un buen lavado interno y desinfección. Posteriormente
es enjuagada con agua suave debidamente tratada para eliminar cualquier tipo
de impureza. Las botellas son colocadas en hileras antes de ser revisadas por el
inspector electrónico, el cual detecta si cada una de éstas presenta las
condiciones de impecabilidad que las haga adecuadas para ser llenadas. Las que
tienen alguna irregularidad son desincorporadas de la línea destinándose al
reciclaje.

Las botellas en perfecto estado son enviadas a la llenadora, una especie de

carrusel rotatorio donde cada botella ingresa a un puesto para ser llenada hasta
el nivel previsto a velocidades que pueden superar las 1.000 botellas por
minuto. Inmediatamente después de la llenadora se ubica la tapadora, donde se
le coloca la tapa corona herméticamente.

Cumplida la fase anterior, el inspector electrónico verifica que cada una

presente el nivel de llenado previsto y que esté debidamente tapada; las que
tengan algún defecto son rechazadas y las que poseen el nivel adecuado y están
bien tapadas siguen hacia la pasteurizadora.

Pasteurización: Dentro de la pasteurizadora existen duchas de agua a

temperaturas crecientes. Al comienzo su temperatura se eleva progresivamente
cerca de 70 °C y luego baja de igual forma hasta salir a temperatura ambiente.
Este proceso se denomina pasteurización y es una forma de garantizar la
esterilidad comercial del producto, asegurando su estabilidad microbiológica.
Embalado: Una vez que las botellas salen de la pasteurizadora, se dirigen a la
embaladora, donde se introducen nuevamente en las gaveras para ser
despachadas. Estas gaveras son igualmente inspeccionadas para garantizar que
salgan con la cantidad adecuada de botellas, que no haya ninguna rota o sin
tapa. En caso de faltar alguna, la gavera es rechazada de la línea para que un
operario la complete y continúe su recorrido. El proceso de las latas y botellas
no retornables es bastante similar al ya descrito.
A continuación presento unas infografías que permiten ver con más claridad el
proceso desde sus inicios hasta que las cervezas son llevadas al deposito para ser
despachadas a los clientes: