TESIS
PRESENTA:
ASESORES
A mí mamá:
Quiero agradecerte el gran sacrificio que has hecho para sacar a mi hermano y a mí a
delante siendo el único soporte de la familia. Todo lo que he logrado, sin duda esta
cimentado en los principios y valores que me has inculcado, pero sobre todo, el amor
que siempre le has conservado a tu familia es definitivamente el más grande incentivo
en mi vida.
Te amo.
A mí Hermano:
Te agradezco la gran disposición que siempre has tenido para apoyarme cuando lo he
necesitado. Siempre has sido el mejor hermano.
Gracias por ser la inspiración que ha moldeado mi forma de ver la vida, siempre
tendré el gran orgullo de ser su sobrino. Tengo que agradecerles también su apoyo
incondicional y los buenos consejos que me han motivado para dar lo mejor de mí.
A mis primos:
Gracias por los ánimos que siempre me han dado y las buenas experiencias que hemos
pasado.
Introducción… ....................................................................................................................... 1
Justificación… ........................................................................................ 2
Objetivo… .............................................................................................. 2
Propiedades que deben tener y requisitos que deben llenar los materiales para satisfacer las
condiciones de servicio… .................................................................................................... 14
Cálculo del espesor del cuerpo y tapas por Presión Interna. ............................................... 23
Cálculo del espesor del cuerpo y tapas por Presión Externa (vacío)… ............................. 26
Soldabilidad… ................................................................................................................... 81
Pruebas neumáticas….........................................................................................................91
Conclusiones….................................................................................................................. 114
Lista de Organizaciones…..................................................................................................117
Figura 5: Memoria de cálculos para espesor de cabeza semielíptica 2:1 bajo presión
interna… ........................................................................................................... 25
Figura 6: Valores del Factor A que se usan en fórmulas para recipientes sujetos a
presión Externa… .............................................................................................. 28
Figura 7: Valores del Factor B que se usan en fórmulas para recipientes sujetos a
presión Externa .................................................................................................. 29
Figura 19: Ancho efectivo del asentamiento del empaque “b”… ...................... 60
Título de la Investigación
Descripción de la Investigación
Este proyecto presenta de una manera completa, detallada y comprensible cómo realizar
el análisis y diseño de un recipiente a presión utilizando el método de L. P. Zick a
través del manual de recipientes a presión (Pressure Vessel Handbook) que se sustenta,
principalmente, bajo las normas del código ASME, sección VIII, referente a la
fabricación de recipientes a presión.
Introducción
Ingeniero Mecánico que desarrolló el método para calcular los soportes en un recipiente a presión.
1
Justificación
Existen varios tipos de recipientes a presión los cuales son utilizados en las
plantas industriales o de procesos, algunos de estos tienen la finalidad de
almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso.
Objetivo General
Objetivos Específicos.
2
Alcances y Restricciones
Como todo proyecto de investigación, este tiene alcances y restricciones que definen
qué se desea alcanzar y qué no se pretende cubrir en él.
En este proyecto se presenta una manera completa, detallada y comprensible de cómo
realizar el análisis y diseño de un recipiente a presión, presentando los diferentes
elementos, modelos y diagramas que lo componen, respaldando los resultados mediante
un análisis de elemento finito que permita visualizar una emulación del probable
comportamiento y funcionalidad del recipiente.
Este proyecto se limita al análisis del almacenaje de gas natural, ya que en caso de
requerir la manipulación de cualquier otro fluido, sería necesario realizar un
seguimiento análogo al presentado en este trabajo.
3
Gas Natural (Antecedentes y características)
El gas natural es la fuente de energía fósil que ha conocido el mayor avance desde los
años 70 y representa actualmente la quinta parte del consumo energético mundial.
Gracias a sus ventajas económicas y ecológicas, el gas natural resulta cada día más
atractivo para muchos países. Las características de este producto, como por ejemplo su
reducido intervalo de combustión, hacen de esta fuente de energía una de las más
seguras del momento. En la actualidad es la segunda fuente de energía de mayor
utilización después del petróleo. Según EIA, departamento norteamericano de la
energía, la participación del gas natural en la producción energética mundial era del
23% en 1999 y las perspectivas de desarrollo de la demanda son excelentes. El gas
natural es considerado como el combustible fósil de este siglo, como lo fue el petróleo
durante el siglo pasado y el carbón hace dos siglos.
El gas natural presenta una ventaja competitiva frente las otras fuentes de energía pues,
solamente alrededor del 10% del gas natural producido se pierde antes de llegar al
consumidor final. Además los avances tecnológicos mejoran constantemente la eficacia
de las técnicas de extracción, de transporte y de almacenamiento así como el
rendimiento energético de los equipos que funcionan con gas natural.
El gas natural es considerado como uno del combustible fósiles más limpios y
respetuosos con el medio ambiente. Su ventaja comparativa en materia ambiental en
comparación con el carbón o con el petróleo reside en el hecho de que las emisiones de
dióxido de azufre son ínfimas y que los niveles de óxido nitroso y de dióxido de
carbono son menores. Una mayor utilización de esta fuente de energía permitiría
particularmente limitar los impactos negativos sobre el medio ambiente tales como: la
lluvia ácida, la deterioración de la capa de ozono o los gases con efecto de invernadero.
El gas natural es igualmente una fuente de energía muy segura tanto en lo que concierne
su transporte y su almacenamiento como su utilización.
Aunque las reservas de gas natural sean limitadas y que se trate de una energía no
renovable, las reservas explotables son numerosas en el mundo entero y aumentan al
mismo tiempo que se descubren nuevas técnicas de exploración y de extracción,
permitiendo una perforación más amplia y profunda.
El nivel de las inversiones dedicadas a la industria del gas natural prueba la importancia
creciente de este producto. Este sector muestra un dinamismo importante a principios de
este nuevo milenio. Una demanda y un nivel de precios en aumento condujeron, en un
pasado reciente, a emprender nuevos proyectos de expansión y de exploración. Fue así
como se desarrollaron y se planificaron proyectos de construcción de nuevos gasoductos
a través del mundo. Además, los gobiernos incluyen progresivamente al gas natural en
el orden del día de su política energética, principalmente a través del seguimiento de
políticas de liberalización del mercado (en particular después de las crisis petroleras de
los años 70). Cada vez más, los usuarios finales muestran una preferencia por el gas
natural por su limpieza, su seguridad, su fiabilidad y su interés económico. El gas
natural se puede utilizar para la calefacción, la refrigeración (cooling) y varias otras
aplicaciones de tipo industrial. Al mismo tiempo, tiende a convertirse en el combustible
preferido para la producción de electricidad.
4
El descubrimiento del gas natural data de la antigüedad en el Medio Oriente. Hace miles
de años, se pudo comprobar que existían fugas de gas natural que prendian fuego cuando
se encendían, dando lugar a las llamadas "fuentes ardientes". En Persia, Grecia o la
India, de levantaron templos para prácticas religiosas alrededor de estas "llamas
eternas". Sin embargo, estas civilizaciones no reconocieron inmediatamente la
importancia de su descubrimiento. Fue en China, alrededor del año 900 antes de nuestra
era, donde se comprendió la importancia de este producto. Los chinos perforaron el
primer pozo de gas natural que se conoce en el año 211 antes de nuestra era.
En Europa no se conoció el gas natural hasta que fue descubierto en Gran Bretaña en
1659, aunque no se empezó a comercializar hasta 1790. En 1821, los habitantes de
Fredonia (Estados Unidos) observaron burbujas de gas que remontaban hasta la
superficie en un arroyo. William Hart, considerado como el "padre del gas natural",
excavó el primer pozo norteamericano de gas natural.
Durante el siglo XIX el gas natural fue casi exclusivamente utilizado como fuente de
luz. Su consumo permaneció muy localizado por la falta de infraestructuras de
transporte que dificultaban el traslado de grandes cantidades de gas natural a grandes
distancias. En 1890, se produjo un importante cambio con la invención de las juntas a
prueba de fugas en los gasoductos. No obstante, las técnicas existentes no permitieron
transportar el gas natural a más de 160 kilómetros de distancia por lo que el producto se
quemaba o se dejaba en el mismo lugar. El transporte del gas natural a grandes
distancias se generalizó en el transcurso de los años veinte, gracias a las mejoras
tecnológicas aportadas a los gasoductos. Después de la segunda guerra mundial, el uso
del gas natural creció rápidamente como consecuencia del desarrollo de las redes de
gasoductos y de los sistemas de almacenamiento.
Durante muchos años, la industria del gas natural estuvo fuertemente regulada debido a
que era considerada como un monopolio de Estado. En el transcurso de los últimos 30
años, se ha producido un movimiento hacia una mayor liberalización de los mercados
del gas natural y una fuerte desregulación de los precios de este producto. Esta
tendencia tuvo como consecuencia la apertura del mercado a una mayor competencia y
la aparición de una industria de gas natural mucho más dinámica e innovadora. Además,
gracias a numerosos avances tecnológicos se facilitó el descubrimiento, la extracción y
el transporte de gas natural hasta los consumidores. Estas innovaciones permitieron
también mejorar las aplicaciones existentes así como creas nuevas aplicaciones. El gas
natural es cada vez más utilizado para la producción de electricidad.
5
Descripción y características técnicas
El gas natural es incoloro, inodoro, insípido, sin forma particular y más ligero que el
aire. Por razones de seguridad, se le añade mercaptan, un agente químico que le da un
olor a huevo podrido, con el propósito de detectar una posible fuga de gas.
El gas natural está presente por todo el mundo, ya sea en los depósitos situados en las
profundidades de la superficie terrestre, o en los océanos. Las napas de gas pueden
formarse encima de los depósitos de petróleo bruto, o estar atrapadas en el seno de las
rocas porosas. El gas es llamado "asociado" cuando se encuentra en presencia de
petróleo bruto y "no asociado" cuando se encuentra solo.
6
El gas natural es considerado como un combustible limpio. Bajo su forma
comercializada, casi no contiene azufre y virtualmente no genera dióxidos de azufre
(SO2). Sus emisiones de óxidos de nitrógeno (No) son menores a las generadas por el
petróleo y el carbón. Las emisiones de dióxido de carbono (CO2) son inferiores a la de
otros combustibles fósiles (según Eurogas emite 40 à 50% menos que el carbón y 25 à
30% menos que el petróleo).
Sectores de utilización
Usuarios domésticos
Aplicaciones comerciales
Industria
Generación de electricidad
Vehículos de gas natural
Pilas de combustible
El gas natural es una fuente de energía versátil que puede ser utilizada en ámbitos muy
variados. La producción de calefacción y la generación de electricidad son sus
principales usos tradicionales. En el futuro, la problemática de la protección del medio
ambiente podría conducir a una mayor utilización del gas natural en el sector transporte
7
CAPÍTULO I. GENERALIDADES SOBRE RECIPIENTES A PRESIÓN
Un recipiente a presión se puede definir como cualquier contenedor cerrado que sea
capaz de almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vacío, sin
importar la forma o dimensiones que el recipiente tenga.
Tipos de recipientes
Los recipientes a presión pueden ser clasificados por la forma que estos presentan o por
el uso que a estos se les dé.
De almacenamiento
Por su uso
Recipientes De proceso
a presión. Horizontales
Cilíndricos
Esféricos
Por su uso los recipientes a presión pueden ser clasificados como recipientes de
almacenamiento y recipientes de proceso.
Los primeros tienen como única finalidad almacenar fluidos a una presión establecida,
y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques
acumuladores, etc.
Los recipientes a presión de proceso, a diferencia de los tanques de almacenamiento,
tienen múltiples y muy variadas aplicaciones, entre ellos podemos citar los cambiadores
de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de destilación, etc.
8
Clasificación de recipientes de acuerdo a su forma.
Puesto que la forma esférica es la forma “natural” que toman los cuerpos al ser
sometidos a presión interna, ésta sería la forma más económica para almacenar fluidos a
presión, sin embargo, la fabricación de este tipo de recipientes es mucho más cara en
comparación con los recipientes cilíndricos.
Código A. S. M. E.
Inglaterra fue uno de los primeros países que sintió esta necesidad, y fue después de uno
de los más grandes desastres que sufrió la ciudad de Londres al explotar una caldera
en el año de 1815.
Como resultado de los estudios hechos por este Comité, se presentó ante la Asociación
un informe en el que se cubrían temas como:
Especificaciones de materiales, armado por medio de remaches, factores de seguridad,
tipos de cabezas y de bridas, así como reglas para la prueba hidrostática.
9
No obstante, los dos intentos anteriores por evitar las explosiones de calderas, éstas
seguían sucediendo; A principios de este siglo, tan sólo en los Estados Unidos de
Norteamérica, ocurrieron entre 350 y 400, con tremendas pérdidas de vidas y
propiedades, llegó a ser costumbre que la autorización para usar una caldera la diera el
cuerpo de bomberos.
Hasta la primera década de este siglo, las explosiones de calderas habían sido
catalogadas como “Actos de Dios”. Era necesario, la existencia de un Código legal
sobre calderas.
De esta manera, se llegó a una situación tal, que cada Estado y aún cada ciudad
interesada en este asunto, tenía su propio reglamento.
10
calderas de Estados y Ciudades, a fabricantes de calderas, a editores de revistas de
Ingeniería y a todos los interesados en la construcción y operación de calderas, pidiendo
sus comentarios.
Como ilustración diremos que en 1914, las calderas se operaban a una presión máxima
de 20 Kg/cm2 (285 psi) y a temperaturas de 300°C (572°F), actualmente éstas se
diseñan para presiones tan altas como son 305 Kg/cm2 (4,331 psi), y a temperaturas de
600°C (1,112°F).
Los recipientes se diseñan para presiones de 200 Kg/cm2 (2,845 psi) y a un rango de
temperatura entre –210°C a 550°C (de –346°F a 1,022°F).
Cada nuevo material, cada nuevo diseño, cada nuevo método de fabricación, cada nuevo
sistema de protección, trae consigo nuevos problemas de estudio para el Comité del
Código, exigiendo la experiencia técnica de muchos sub-Comités, para expedir nuevos
suplementos y nuevas revisiones del Código.
11
Como resultado del espléndido trabajo de esos sub-Comités, el Código A.S.M.E., ha
desarrollado un conjunto de Normas que garantizan cualquier diseño y cualquier
construcción de calderas y recipientes a presión dentro de los límites del propio Código.
El Código A.S.M.E., ha tenido que mantenerse al día, dentro del cambiante mundo de la
tecnología.
Este grupo celebra seis reuniones anuales para adaptar el Código. Las ediciones del
Código se hacen cada tres años, consta de once secciones en catorce tomos y son:
12
La Sección VIII del Código A.S.M.E., contiene dos Divisiones, la División 1, que cubre
el diseño de los recipientes a presión no sujetos a fuego directo y la División 2, que
contiene otras alternativas para el cálculo de recipientes a presión.
Las reglas de la División 1, de esta Sección del Código, cubren los requisitos mínimos
para el diseño, fabricación, inspección y certificación de recipientes a presión, además
de aquellas que están cubiertas por la Sección I.
El Comité fue consultado para desarrollar las bases lógicas para establecer los valores
de esfuerzos permisibles de 1958 a 1962, el Comité especial interrumpió sus trabajos
para preparar la Sección III, el Código para Recipientes Nucleares. Su labor original
fue terminada en 1968 con la publicación de la Sección VIII División 2.
Los recipientes diseñados y construidos bajo este Código, no deberán tener elementos
principales móviles, ya sean rotatorios o reciprocantes, razón por la cual se excluyen del
alcance del mismo las bombas, compresores, turbinas y cualquier equipo que tenga
elementos principales móviles.
El volumen mínimo que deberán tener los recipientes a presión diseñados y construidos
bajo este Código, deberá ser de 120 galones.
13
CAPÍTULO II. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE UN RECIPIENTE A PRESIÓN
(CILÍNDRICO HORIZONTAL).
Propiedades que deben tener y requisitos que deben llenar los materiales para
satisfacer las condiciones de servicio
Propiedades mecánicas
Al considerar las propiedades mecánicas del material, es deseable que tenga buena
resistencia a la tensión, alto punto de cedencia, por ciento de alargamiento alto y
mínima reducción de área, con estas propiedades principalmente, se establecen los
esfuerzos de diseño para el material en cuestión.
Propiedades físicas
En este tipo de propiedades, se buscará que el material deseado tenga bajo coeficiente
de dilatación térmica.
14
Propiedades químicas
Un material que no sea resistente al ataque corrosivo, puede corrroerse en poco tiempo
de servicio.
Para proteger a los equipos del medio ambiente corrosivo es necesario usar pinturas
protectoras.
Un recipiente a presión que ha sido atacado por la corrosión, necesariamente debe ser
retirado de operación, lo cual implica pérdidas en la producción.
15
Evaluación de los materiales sugeridos
En esta etapa, se toman en cuenta los aspectos relacionados con la vida útil de la planta
donde se instalarán los recipientes o equipos que se estén diseñando y se fija la atención
en los siguientes puntos:
Una planta se proyecta para un determinado tiempo de vida útil, generalmente 10 años,
esto sirve de base para formarnos un criterio sobre la clase de posibles materiales que
podemos utilizar.
La decisión final sobre el material a utilizar será de acuerdo a los requisitos técnicos y
económicos que el recipiente requiere, ya que cumpliendo de forma eficiente con tales
requerimientos estaríamos asegurando el correcto funcionamiento del equipo con el
menor gasto posible en operación y mantenimiento, esto se debe hacer sin sacrificar los
aspectos técnicos que es lo más importante.
16
Margen de Corrosión requerido
Las normas no prescriben la magnitud del margen de corrosión excepto para recipientes
con espesor mínimo requerido menor a 0.25 pulgadas que han de utilizarse para servicio
de vapor de agua o aire comprimido, para los cuales indica in margen de corrosión no
menor de la sexta parte del espesor de la placa calculado. No es necesario que la suma
del espesor más el margen de corrosión exceda 0.35 de pulgada.
Para recipientes en los que es predecible el desgaste por corrosión, la vida de operación
estará en función del margen elegido por el diseñador. Un desgaste por corrosión de 5
milésimas de pulgada por año (1/16 de pulgada por 12 años) generalmente es
satisfactorio para recipientes a presión.
Por lo tanto
17
Presión de prueba (Pp)
Pp = P (1.5) Sta/Std
Donde:
P= Presión de diseño.
18
El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene despejando “p” de las
ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y las tapas, y usando como “t” el
espesor real del equipo y su valor será el que resulte menor.
19
20
Características iniciales del proyecto
Para determinar el diámetro que nuestro recipiente debe tener como mínimo con
respecto al volumen a almacenar se debe emplear el siguiente cálculo.
Calcular el valor de F:
P
F
CSE
Donde:
P = presión de diseño (psi)
C = corrosión máxima permitida (in)
S = valor del esfuerzo del material (psi)
E = eficiencia de soldadura
21
En base a las propiedades del fluido a almacenar y el tipo de material utilizado se
procede al cálculo del valor de F:
130 psi
F 1
0.096 0.1in
1
3
Una vez determinado el valor de F se verifica cuál será el diámetro idóneo mediante la
tabla adjunta. Para el diseño óptimo del recipiente, en función del volumen del
recipiente y el valor de F se determina el diámetro óptimo del recipiente.
Se recorre de manera horizontal el valor del volumen del recipiente hasta encontrar la
línea que representa el valor de F una vez realizado esto, en la intersección se recorre de
manera vertical para determinar el diámetro óptimo del recipiente:
Donde D 5 ft 60in
De la figura No.3 se determina el valor del Diámetro conforme el valor encontrado que
es (F=0.1) y un volumen del recipiente de 500 ft 3
22
Una vez calculado el diámetro óptimo se prosigue a calcular el valor de la longitud del
recipiente.
4V
L
D2
Donde:
L = longitud del recipiente (ft)
V = volumen del recipiente (ft3)
D = diámetro óptimo (ft)
D 5 ft 60in
L 25.46 ft 306in
Con los resultados obtenidos, ahora podemos empezar a realizar el diseño más adecuado
para nuestro recipiente.
23
Cálculo del espesor de pared del cuerpo
PR
t
SE 0.6P
(130 psi)(30in)
t 0.363in
3
(12.7x10 )(0.85) 0.6(130 psi)
Al valor obtenido para el espesor de pared del cuerpo del recipiente se le suma el
margen de corrosión y se eleva al valor comercial que sea inmediato superior al
calculado.
1
t 0.363in 0.125in 0.488in 0.5in t in
2
24
Cálculo del espesor de pared de las tapas Semiéliptica 2:1
PD
t
2(SE 0.1P)
1
t 0.361in 0.125in 0.486in 0.5in t in
2
25
Para las tapas que se van a utilizar en este proyecto se podría considerar, también, una
eficiencia en la soldadura del cien por ciento (E=1) ya que la manufactura de las mismas
lo permita al ser troqueladas. En este caso el cálculo del espesor de las tapas sería el
siguiente.
PD
t
2(SE 0.1P)
(130 psi)(60in)
t 0.307in
2 (12.7x103 )(1) 0.1(130 psi)
El valor del espesor de las tapas, obtenido con la eficiencia de la soldadura al cien por
ciento puede mantenerse con el resultado antes calculado.
1
t 0.307in 0.125in 0.432in 0.5int in
2
26
Is’ = Momento de inercia requerido en el anillo atiesador combinado con
la sección del cilindro tomada para incrementar el momento de
inercia. En pulgadas4.
1.- La distancia entre las líneas de tangencia de las tapas más un tercio de las flechas
de las mismas, si no se usan anillos atiesadores.
3.- La distancia entre la línea de centro del primer anillo atiesador a la línea de tangecia
más próxima, más un tercio de la flecha de la tapa.
4.- La distancia del primer anillo atiesador en el cilindro a la unión cono cilindro.
27
28
29
El procedimiento para verificar el espesor del cilindro de un recipiente a presión externa
es el siguiente:
2.- Con el valor de L/Do entramos a la gráfica mostrada en la Figura No. 6, si L/Do
es mayor que 50, entramos con este valor. Así mismo, si L/Do es menor que 0.5,
usaremos este valor para entrar a la gráfica.
3.- A la altura del valor L/Do, nos movemos horizontalmente hacia la derecha hasta
encontrar la línea representativa del valor Do/t, de esta intersección, nos moveremos
verticalmente hacia abajo y determinaremos el valor del factor “A”.
4.- Entramos en la gráfica aplicable en la figura No. 7, para el material utilizado con
el valor del factor “A”. Hasta la línea representativa de la temperatura de diseño, desde
esta intersección nos movemos horizontalmente hacia la derecha y leemos el valor de
“B”.
5.- Con el valor de “B”, calculamos la máxima presión exterior de trabajo permitida
por medio de la ecuación:
Cálculos.
312in
L / Do 5.11
61in
61in
Do / t 122
0.5in
30
Con los valores antes obtenidos podemos identificar la magnitud que tendrá “A”
graficando con respecto a la Figura No. 6.
A= 0.00018
El siguiente paso es designar el valor de “B” a través de la Figura No. 7, pero como “A”
con respecto al valor de la temperatura que se ha considerado en este proyecto queda del
lado izquierdo de la gráfica, entonces la máxima presión exterior de trabajo se obtendrá
con la siguiente ecuación:
2 AE 6
P 2(0.00018 )( 29 X 10 ) 28 .52 psi
3( Do / t ) 61in
3( )
0.5in
312
L 104in Esta distancia es el espaciamiento entre anillos atiesadores
3
104 in
L / Do 1.70
61in
61in
Do / t 122
0.5in
A=0.0006
Igual que en el caso anterior el valor de “B” no podrá ser graficado en la Figura No. 7
por lo que la máxima presión exterior de trabajo se obtendrá con la siguiente ecuación:
2 AE 6
P 2(0.0006 )( 29 X 10 ) 95 .08 psi
3( Do / t ) 61in
3( )
0.5in
31
Cálculo del espesor de las tapas semielípticas 2:1 por Presión Externa
El cálculo de los espesores requeridos en las tapas, deberán cumplir con lo siguiente:
El espesor requerido para soportar presión por el lado convexo de una tapa semielíptica,
deberá ser el mayor de los que siguen:
a) El espesor calculado por las ecuaciones para soportar presión interna, usando
como presión interna la presión exterior multiplicada por 1.67 y tomando como
eficiencia de las soldaduras E = 1.0.
I.- Supondremos el valor del espesor “t” obtenido por presión interna y
calcularemos el valor de “A” usando la ecuación:
También podremos corroborar el espesor de las tapas por presión externa mediante la
figura No. 8 graficando el valor del radio interior de la tapa contra la temperatura a la
que estará el recipiente sometido.
32
El espesor de las tapas debe ser mayor igual o mayor al calculado por las siguientes
condiciones:
Se utilizará una Presión de diseño 1.67 veces mayor a la requerida y una eficiencia en la
soldadura de E=1.
P 1.67(15lb / in2 ) 25lb / in2
El valor obtenido está por debajo del que resultó adecuado por presión interna, por lo
que será este último el idóneo.
Ahora, solo debemos asegurarnos que este espesor es factible al exponerlo a presión
externa.
Debido a que no es posible graficar el valor de “B” con respecto al valor de “A” y la
temperatura de diseño, la máxima presión de diseño será la que marque la siguiente
ecuación:
Con esto, podemos constatar que Pα es mayor a 15 psi (presión atmosférica externa) lo
que nos garantiza la factibilidad del espesor calculado t=1/2”.
33
34
Selección del perfil de los anillos atiesadotes
1.- Seleccionar el tipo de anillo atiesador más económico y calcular sus áreas As.
3.- Calcular el momento de inercia del anillo propuesto (Is’) combinado con la
sección del cuerpo mostrada en la Figura No. 9, o sin incluir la sección del cuerpo (Is).
4.- El momento de inercia requerido en el anillo atiesador no deberá ser menor que
el determinado por una de las siguientes ecuaciones:
Cuando el valor de “B” resulte menor a 2,500, “A” debe calcularse por la ecuación:
Si el momento de inercia del anillo, o de la combinación del anillo con la sección del
cuerpo es mayor que el momento de inercia requerido, el atiesamiento del cuerpo es
adecuado, en caso contrario, debemos proponer un anillo atiesador con un momento de
inercia mayor, o debemos incrementar el número de anillos para disminuir el valor de L.
35
Medidas del perfil propuestas
36
Momento de Inercia
3 3
bd bd (5.7)(0.375)3 (0.5)(3)3
I g 1 1 2 2 1.15in 4
12 12 12 12
8.84 X105
2B 2(1282.94 psi)
A
E 6
(29 X10 psi)
1.- En las ecuaciones de la figura 9, los signos positivos indican esfuerzos a tensión,
y los negativos nos dicen que el elemento en estudio trabaja a compresión.
2.- La primera parte de la ecuación para obtener S6, nos da directamente el valor del
esfuerzo y la segunda da el esfuerzo, circunferencial por flexión.
37
Cálculo de los soportes (silletas)
1.- Las condiciones de carga son diferentes cuando consideramos el recipiente total
o parcialmente lleno.
2.- Los esfuerzos en el recipiente son función del “ángulo de agarre” de las silletas.
3.- Las cargas generadas por el peso propio del recipiente están combinadas con
otras cargas.
Se recomienda calcular las reacciones en las silletas, considerando el peso del recipiente
lleno de agua.
Material
L=306in SA-283-C
R= 30in S=12.7X103 psi
t=1/2in
D=60in
WH2O= Peso del recipiente lleno de agua
Wr= Recipiente vacío
WR = Recipiente vacío más un 10% por consideración de accesorios.
VT= Volumen del recipiente (cuerpo y tapas)
W = WH2O + WR
WR = W Recip.vacio
WR =1.1Wr
W = WH2O + 1.1Wr
38
Cálculo del equipo lleno de agua
γH2O =0.036lb/in3
El peso del recipiente lleno de agua será calculado con la siguiente ecuación
W H2O = VT(γH2O)
W H2O = VT (0.036lb/in3)
VT = V CPO + Vtapas
El 10% que se adicionan al peso del equipo es por concepto del peso de la soldadura y
de los accesorios.
Wr =Wcpo. + Wtapas
Se sabe que:
1placa de acero de 1/5” de espesor pesa 100Kg/m2 =0.145lb/plg2
Una tapa semielíptica con espesor de 0.5in pesa 677lb, por lo que el peso de ambas
tapas es de 1354lb
39
Del cálculo anterior, se observa que el peso total del equipo pero lleno de agua, solo
que en nuestro caso el fluido que se manejara es de mayor densidad, por lo que se
realizan otros cálculos en función del producto que va a utilizarse.
W= 11050lb
Es menor que el peso considerado con agua por lo tanto usaremos
W = 44025lb
Como se puede observar, el mayor peso del equipo se obtiene cuando se llena del
producto a utilizarse, por lo que este será el valor que se utilizara en el diseño de las
silletas.
Con este valor se tiene:
40
Presión interna en los soportes
Si el recipiente no ha sido diseñado para soportar vacío total, por que se espera que el
vacío ocurra solamente en condiciones accidentales, se deberá instalar una válvula
rompedora de vacío, especialmente cuando la descarga del recipiente esté conectada a
una bomba.
Cuando la relación t/r es muy pequeña en recipientes a presión, están expuestos a sufrir
distorsión debida a la presión ejercida por el viento. De acuerdo con el Método de Zick,
las experiencias indican que un recipiente diseñado para soportar una presión exterior de
1 libra/pulg2., tendrá la resistencia suficiente para soportar las cargas externas a las que
será sometido en condiciones de operación normales.
41
Al localizar las silletas, se recomienda que la distancia entre la línea de tangencia de las
tapas y la silleta, nunca sea mayor de 0.2 veces la longitud del recipiente (L). Para este
caso, el valor de L es igual a 306 pulgadas por lo que se ha considerado una distancia de
16 pulgadas entre la línea de tangencia de las tapas y la silleta, lo cual es aceptable
debido a que dicha magnitud no rebasa el veinte por ciento de la longitud del recipiente.
El valor del mínimo ángulo de contacto entre la silleta y el cuerpo es sugerido por el
Código A.S.M.E. con una magnitud de 120°, con excepción de recipientes muy
pequeños. Cuando diseñamos un cuerpo cilíndrico para soportar presión externa sin
anillos atiesadores, el “ángulo de agarre” es mandatorio y está limitado por el Código
A.S.M.E. a un valor de 120°.
En la Figura No. 13, se muestra un formato diseñado para hacer el análisis de los
esfuerzos generados en el cuerpo de un recipiente cilíndrico horizontal soportado por
medio de dos silletas. Los valores positivos obtenidos indican que se trata de
esfuerzos a tensión y los valores de signo negativo nos indican que son elementos que
trabajan a compresión, “E” nos representa el Módulo de Elasticidad del material del
cuerpo o anillo atiesador en lb/in2.
4.- Cuando se usen anillos atiesadores en el cuerpo, el valor de K será igual a 3.14
en la ecuación para S1.
42
Para este recipiente la relación t/R es igual a 0.0166 por lo que es mayor a (0.005) y por
ello no aplica el esfuerzo a compresión.
1.- Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, el valor de la suma del espesor del
cuerpo más el espesor de la placa de respaldo, deberá ser utilizado como ts, en las
ecuaciones para calcular S2, haciendo que la placa de respaldo se proyecte R/10 sobre el
extremo de la silleta y hacia los lados de la misma.
Esfuerzos circunferenciales
1.- Si se utilizan placas de respaldo en las silletas, se puede usar el valor de la suma
del espesor del cuerpo más el espesor de la placa de respaldo como ts, en las ecuaciones
para calcular S4 y para el valor de ts2, se deberá tomar la suma de los cuadrados de los
espesores, tanto del cuerpo como de la placa de respaldo y se deberá dar a ésta una
proyección R/10 sobre la parte superior de la silleta, además de que deberá cumplir con
la relación A< R/12. Los esfuerzos combinados circunferenciales en la parte superior
de la placa de respaldo, deberán ser revisados cuando se efectúe este chequeo
tomaremos:
b = Ancho de la silleta.
43
3.- Si el cuerpo no tiene anillo atiesador, el máximo esfuerzo se presentará
en la parte superior de la silleta y su valor no se deberá agregar al esfuerzo
producido por la presión interna.
4.- En un cilindro equipado con anillos atiesadores, los máximos valores del
esfuerzo a compresión se presentan en el fondo del cuerpo.
ÁNGULO DE
CONTACTO 120° 130° 140° 150° 160° 170° 180°
44
45
El valor de K6 está en función de la localización de las silletas como se muestra en la
figura No 12 se debe graficar el valor del ángulo de contacto de la silleta, que para esta
caso es de 120 grados contra el resultado de la razón dada por R/A, donde R es el radio
del cuerpo y A es la distancia de la línea de tangencia al centro de la silleta.
El valor de A, por norma debe estar por debajo de 0.2 veces la longitud del recipiente:
Por lo que graficando con respecto a un ángulo de contacto de 120 grados tenemos un
valor de K6= 0.053
46
El resultado de las constantes que se utilizarán será el siguiente.
47
Máximos esfuerzos permisibles
Corroboremos que todos los esfuerzos obtenidos en la figura No.13 están por debajo de
los máximos esfuerzos permisibles.
Esfuerzo Longitudinal
S1 a tensión, agregado al esfuerzo por presión interna PR/2t no deberá ser más grande
que el valor del esfuerzo permisible del material del cuerpo considerando la eficiencia
de la soldadura perimetral.
PR (130lb / in2)(30in)
S 2228.57lb / in2
int
2ts 2(0.875)
S1 + Sint= (807.35 lb/in2) + (2228.57 lb/in2) = 3035.92 lb/in2 (En el centro del cuerpo)
Esfuerzo Tangencial
48
S2 no debe ser mayor a 0.8 veces el esfuerzo a tensión permisible por el material.
S2= 843 lb/in2, este resultado no excede el valor del esfuerzo a tensión permitido por el
material multiplicado por 0.8
S3 debe sumársele el valor de la presión interna y este resultado no deberá exceder 1.25
veces el esfuerzo a tensión del material.
PR (130lb / in 2 )(30in)
Sint 2228.57lb / in 2
2ts 2(0.875)
S3=588.46 lb/in2 + (2228.57 lb/in2) = 2817.03 lb/in2 < 1.25 S= 15875 lb/in2
Esfuerzo circunferencial
En la parte inferior del cuerpo el esfuerzo circunferencial no debe ser mayor a 0.5 veces
el esfuerzo a la cadencia del material. Para el acero SA – 283 C el esfuerzo de cadencia
es igual a Sy = 30000 lb/in2
49
50
Diseño de los soportes
Debido a que la sección más baja de la silleta debe resistir la fuerza horizontal se debe
calcular lo siguiente:
El promedio de los esfuerzos no excederá dos tercios del esfuerzo a la tensión del
material.
2 2
S perm ( )Stension ( )(30000lb / in2) 20000lb / in 2
3 3
S 898.11lb / in 2 20000lb / in 2
51
52
Para absorber las dilataciones y expansiones en el recipiente, debidos a los cambios de
temperatura, es necesario permitir el deslizamiento de una de las silletas,
preferentemente, la silleta situada del lado contrario a la instalación o tuberías.
En la figura No. 16 se muestra una tabla donde la dimensión “a” es calculada para
absorber las dilataciones del recipiente con forme a la temperatura de este, así pues,
cuando la dilatación es mayor a 3/8 será necesaria una placa de deslizamiento se debe
instalar una cama de material elástico con espesor mínimo de ¼ de pulgada.
En vez de barreno, la silleta tendrá una ranura de acuerdo al coeficiente de dilatación del
material de la silleta. En la figura No 16. Podemos obtener la longitud mínima que la
ranura debe tener, esto, con respecto a la distancia que existe entre la colocación de las
silletas; para este caso la distancia entre silletas es de 22.83ft a temperatura de -20 F el
valor de “a” puede ser omitido, si se ocupara, el ancho de la ranura sería igual al
diámetro de los tornillos utilizados más un cuarto de pulgada.
1
El diámetro del tornillo será de 1 ”
4
1
Por lo tanto el ancho de la ranura es de 1 2”
53
Cálculo de orejas de izaje
Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc,. a los recipientes a presión,
es necesario equiparlos por lo menos con dos orejas de izaje, el espesor de éstas se
calcula por medio de la siguiente ecuación:
Donde:
El espesor mínimo en las orejas de izaje será el dado por la siguiente ecuación.
W 10842.7lb
t0 0.56in
SD (12.7 X103 psi)(1.5in)
Es conveniente verificar que el espesor del recipiente soportará las cargas aplicadas en
la oreja, por lo que se calcula el espesor mínimo que el cuerpo del recipiente debe tener.
Es conveniente verificar que el espesor del recipiente será suficiente para soportar las
fuerzas aplicadas en la oreja de izaje, el espesor mínimo requerido en el cuerpo o en la
placa de respaldo de la oreja está dado por la ecuación:
Donde:
54
W 10842.7lb
tc 0.051in
S (C t0 )2 12.7 X103 psi(7.75in 0.56in)2
Por lo anterior y en base a la Figura No.18, se puede utilizar una oreja con espesor igual
a 3/4 de pulgada ya que 0.75in>0.056in
Por tanto se puede seleccionar una oreja con capacidad de soportar una carga máxima
de 4500kg con C=7.75in.
Finalmente, debemos verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea
suficiente, ello lo haremos con las siguientes ecuaciones:
Donde:
AS 1.4142(t )C
0 1.4142(0.75in)(7.75in) 8.22in
2
W 10842.7lb
Ar 0.85in2
S 12.7 X103 psi
Siempre se deberá cumplir con la condición As > Ar. En este caso 8.22>0.85 por lo
tanto cumple de manera sobrada con la condición.
Debido a que el cálculo anterior está sobrado de material, se pude elegir una opción más
adecuada. Se optará por una oreja de menor capacidad de carga (2000kg), donde
C =4.5in, al verificar la eficiencia de esta selección se obtiene lo siguiente.
W 10842.7lb
tc 0.084in
S (C t 0)2 12.7 X103 psi(4.5in 0.56in)2
55
W 10842.7lb
Ar 0.85in2
S 12.7 X103 psi
56
57
Boquillas en recipientes a presión
En concordancia con el Código A.S.M.E., Sección VIII División 1, todas las boquillas
mayores de 3 pulgadas de diámetro, instaladas en recipientes a presión, deberán tener
una placa de refuerzo en la unión del cuello de la boquilla con el recipiente. En
México, se ha hecho una costumbre reforzar también las boquillas de 3 pulgadas, lo cual
es aconsejable.
Nacional Pipe Thread. Cuerdas cónicas estándar para conexiones.
58
Selección de bridas para boquillas
Se recomienda que las boquillas de 1-1/4” de diámetro y menores sean instaladas por
medio de coples roscados de 3,000 y 6,000 libras/pulgada2. Las boquillas de 1 - 1/2” y
mayores deberán ser bridadas.
De acuerdo a la forma de unir las bridas a los cuellos de las boquillas, existen los
siguientes tipos de bridas:
Tubos de cédula
(de - 20 a 650ºF)
59
60
61
62
(1) (2)
1.- La tapa deberá ser ciega, es decir, no deberá tener aberturas ni boquillas.
2.- Deberá ser circular.
3.- Deberá ser fabricada con alguno de los materiales ferrosos listados en las normas
ANSI B-16.5.
4.- Deberá estar entre los rangos de presión y temperatura mostrados en la tabla B-
16.5 de las normas ANSI.
5.- El espesor obtenido, de la ecuación correspondiente, deberá
considerarse como mínimo y deberá agregarse la tolerancia por corrosión si
existiera.
6.- La ecuación (2) se usará para calcular bridas ciegas atornilladas y se deberán
considerar independientemente las condiciones de operación y las condiciones de sello
de empaque, usando la mayor de ellas.
Para las condiciones de operación, el valor de “P” será dado por la presión de
diseño, el valor de “S” se tomará a la temperatura de diseño y el valor de “W” será el
que resulte mayor de:
63
C’ = Constante adimensional que depende de la forma de unión entre la
tapa y el cilindro. (Figura No. 20)
E = Eficiencia de soldaduras.
64
Cálculo de la brida para el registro de hombre
Material A 106B
ØNom = 24”
Øext = 32”
Número de barrenos= 20
1
ØBarreno = 1 "
4
t Nom 0.562in
t Min 0.492in
Cédula 30. Presión máxima de 464psi.
PRn
trn
SE 0.6P
65
Considerando el margen de corrosión, el valor de d será la suma del resultado antes
dado y dos veces el dicho margen.
d
Rn 11.563in
2
h ≤ H2-2C
H2= 1.09in
h= 0.84in
H= 1.25in
W d 23.126in
W d / 2 tn t 23.126in / 2 0.437in 0.5in 12.5in
W=23.126 in
66
Área del agujero del recipiente
A dtr (23.126in)(0.446in) 10.314in2
Áreas de esfuerzo
A1 Será la mayor de las ecuaciones siguientes.
A1 (t tr )d 1.248in2
A1 (t tr )(tn t) 0.05in2
A1 1.248in2
A4 entonces será
4t 2 4(0.437in)2
A4
n
0.381in 2
2 2
A5 A (
A1...A4 ) 10.314in2 (1.248in2 0.015in2 0.524in2 0.381in 2 ) 8.145in2
A 8.145in2
Dp 5 d t n 23.126in 2(0.437in) 37.03in
te 0.625in
67
Cálculo de la Brida para el Registro de hombre
68
Se usarán tornillos SA-193 con un esfuerzo máximo permisible de
Sa= 25ksi
C' 0.3
Pr imero
C' P 0.3(130)
t d 23.126 1.28in
SE (12700)(0.85)
Segundo
C' P 1.9Whg (0.3)130 1.9(105962.98)(3.187)
td 27.5 2.12in
SE SEd 3 12700(0.85) (12700)(23.126)3
Am Ab
W Sa
2
W 105962.98lb
Am1 4.23in2
Sa 25x103lb / in 2
69
Área del tornillo
Am Ab (4.23in 2 19in 2 )
W (Sa) (25000lb / in 2 ) 290375lb
2 2
Para la última condición P=0, se calculará t con la condición de que debe ser menor al
espesor que se obtuvo de t=2.25in
1.9Whg 1.9(105962.98)(3.187)
td 23.126 1.89in
SEd 3 (25000)(0.85)(23.126)3 Sin corrosión
Boquilla de 5 pulgadas
Cédula 120
Material A 106B
P= Presión máxima de trabajo= 1767 lb/in2 (Cédula 120)
S= Esfuerzo del material A 106B = 15000 lb/in2
Eficiencia de la soldadura= 0.85
D= diámetro interior
t= espesor requerido
ØNom = 5in
tNom 0.5in
tMin 0.438in
70
Sustituyendo datos, se tiene lo siguiente:
(1767lb / in2)(2.5in)
tr 0.377in
(15000 lb / in2)(0.85) 0.6(1767lb / in2)
Sin corrosión.
PRn
trn
SE 0.6P
Cálculo de Rn
Si la boquilla es de 5in, entonces
d
Rn 2.125in
2
h ≤ H2-2C
71
h ≤ 0.937in – 2(.125in) = 0.687in
h= 0.687in
Cálculo del radio de la placa de refuerzo
Se toma el mayor de los valores que se dan en las siguientes dos ecuaciones.
W d 4.25in
W d / 2 tn t 4.25in / 2 0.375in 0.5in 3in
W=4.25in
Áreas de esfuerzo
A1 Será la mayor de las ecuaciones siguientes.
A1 (t tr )d 0.522in2
A1 (t tr )(tn t) 0.107in2
A1 0.522in2
A2 0.101in2
A4 entonces será
4tn2 4(0.375in)2
A4 0.28in2
2 2
A5 A (
A1...A4 ) 1.602in 2 (0.522in 2 0.101in 2 0.343in2 0.28in2 ) 0.356in2
72
Boquilla de 3 pulgadas
Cédula 120
Material A 106B
Datos
P= Presión máxima de trabajo= 2350 lb/in2 (Cédula 120)
S= Esfuerzo del material A 106B = 15000 lb/in2
Eficiencia de la soldadura= 0.85
D= diámetro interior
t= espesor requerido
ØNom = 5in
tNom 0.438in
tMin 0.383in
PRn
trn
SE 0.6P
Cálculo de Rn
Si la boquilla es de 3in, entonces
73
Considerando el margen de corrosión, el valor de d será la suma del resultado antes
dado y dos veces el dicho margen.
d
Rn 1.187in
2
h ≤ H2-2C
h= 0.532in
W d 2.374in
W d / 2 tn t 2.374in / 2 0.313in 0.375in 1.875in
W=2.374in
Áreas de esfuerzo
A1 Será la mayor de las ecuaciones siguientes.
A1 (t tr )d 0.154in2
A1 (t tr )(tn t) 0.044in2
A1 0.154in2
74
A2 Será la menor de las ecuaciones siguientes.
A2 (tn trn)5t 0.127in2
A2 (tn trn)5tn 0.106in2
A2 0.106in2
A4 entonces será
4t 2 4(0.313in)2
A4 n 0.19in2
2 2
A5 A (
A1...A4 ) 0.736in 2 (0.154in 2 0.106in 2 0.2in2 0.19in 2 ) 0.086in 2
75
76
Accesorios del recipiente
Modelo TE-2
Válvula de llenado para tanque estacionario
Descripción
1 1/4"-11.5
Conexión de entrada a cilindro NPT
ACME 1 3/4"-
Conexión de acoplamiento 6
Medida del hexágono para
1 7/8"
apriete
77
Válvula de seguridad Marca Nacobre
Modelo TE-1
Válvula de seguridad para tanque estacionario
Descripción
Apertura válvula de
1.7 MPa 250 Psig
seguridad
Conexión de entrada a 58 m3/min 2060
cilindro CFM
Conexión de entrada 3/4 14 NPT
Medida del hexágono de
apriete 1 3/4"
Modelo TE-4
Válvula de drenado para tanque estacionario con
control de exceso de flujo
Descripción
Conexión de entrada a cilindro 3/4" 14 NPT
Conexión de acoplamiento 3/4" 14 NPT
Medida del exagono para apriete 1 3/8"
Indicador de Nivel
78
Se utilizarán coples marca NACOBRE para los accesorios con diámetro
nominal (de roscado) menores a 1- ¼” . En este caso dichos accesorios no
requieren cálculo de boquilla.
1x¾
Válvula de llenado
1 1/2 x 1 ¼
Termometro
3x2½
79
CAPÍTULO III SOLDADURA, PINTURA Y PRUEBAS EN EL RECIPIENTE A
PRESIÓN
En las Figuras 23, 24 y 25, se muestran algunos detalles para la preparación del
material y aplicación de soldaduras que se utilizan actualmente.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico sumergido,
el cual puede ser manual o automático, En cualquiera de los dos casos, deberá tener
penetración completa y se deberá eliminar la escoria dejada por un cordón de soldadura,
antes de aplicar el siguiente.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias formas de
inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y
algunas veces se utiliza el ultrasonido.
La prueba más comúnmente utilizada es el radiografiado, éste puede ser total o por
puntos. Cuando practicamos el radiografiado por puntos en recipientes a presión,
debemos tomar por lo menos, una radiografía por cada 15 metros de soldadura y la
longitud de cada radiografía será de 15 centímetros como mínimo.
La eficiencia de las soldaduras está mostrada en el inicio del proyecto, en ella se dan los
diferentes valores de la eficiencia (E) que debemos usar en los cálculos de acuerdo con
el tipo de unión.
80
Debemos tratar de evitar los cruces de dos o más cordones de soldadura. La distancia
mínima entre dos cordones paralelos será de 5 veces el espesor de la placa, sin embargo,
cuando sea inevitable el cruce de dos cordones, el Código A.S.M.E., Sección VIII
División 1, nos recomienda radiografiar una distancia mínima de 102 milímetros a cada
lado de la intersección.
Por la Norma UW-11 Radiographic and Ultrasonic Examination and UW-12 Joint
Efficiencies
Soldabilidad
Los materiales usados para fabricar recipientes a presión, deben tener buenas
propiedades de soldabilidad, dado que la mayoría de sus componentes son de
construcción soldada. Para el caso en que se tengan que soldar materiales diferentes
entre sí, éstos deberán ser compatibles en lo que a soldabilidad se refiere. Un material,
cuantos más elementos de aleación contenga, mayores precauciones deberán tomarse
durante los procedimientos de soldadura, de tal manera que se conserven las
características que proporcionan los elementos de aleación.
81
82
83
84
85
86
87
88
89
Pintura en el recipiente a presión
La pintura debe ser resistente a los efectos del ambiente como calor, impacto, abrasión y
acción química.
Preparación de la superficie
Consideración económica
El costo de la pintura es, normalmente, 25-30% más bajo que el costo para pintar
estructuras, por lo que el uso de pinturas de alta calidad tiene ventajas aparentes. El
sesenta por ciento del costo del proceso de pintado del recipiente recae en la preparación
de la superficie del mismo.
Para este proyecto se han tomado en cuenta las especificaciones y recomendaciones del
Steel Structure Painting Council.
Condiciones Especiales
Abrasión
Para contrarrestar efectos de abrasión se recomienda la sección de pinturas epóxicas y
de vinil ya que presentan una buena resistencia la abrasión. También las pinturas
fenólicas son aceptables para este fin.
90
Durante la fabricación de cualquier recipiente a presión, se efectúan diferentes pruebas
para llevar a cabo un control de calidad aceptable, estas pruebas son, entre otras,
Radiografiado, Pruebas de partículas magnéticas, Ultrasonido, Pruebas con líquidos
penetrantes, etc.
En este capítulo describiremos de una manera muy breve, las pruebas que se les deberá
aplicar a los recipientes sometidos a presión una vez que se han terminado de
fabricar, esta prueba se denomina prueba hidrostática, ya que generalmente es el tipo
de prueba que se aplica, aunque también existe la prueba neumática.
Prueba hidrostática
Consiste en someter el recipiente a presión una vez terminado a una presión 1.5 veces la
presión de diseño y conservar esta presión durante un tiempo suficiente para verificar
que no haya fugas en ningún cordón de soldadura, como su nombre lo indica, esta
prueba se lleva a cabo con líquido, el cual generalmente es agua.
1.- Por ningún motivo debe excederse la presión de prueba señalada en la placa de
nombre.
3.- Siempre que sea posible, evítese hacer pruebas neumáticas, ya que además de ser
peligrosas, tienden a dañar los equipos.
Pruebas neumáticas
Las diferencias básicas entre este tipo de pruebas y la prueba hidrostática, consisten en
el valor de la presión de prueba y el fluido a usar en la misma, la presión neumática de
prueba es alcanzada mediante la inyección de gases.
1.- Las pruebas neumáticas deben sobrepasar con muy poco la presión de operación, el
Código A.S.M.E., recomienda que la presión de prueba neumática sea como máximo
91
1.25 veces la máxima presión de trabajo permisible y definitivamente deben evitarse en
recipientes a presión usados.
2.- En las pruebas neumáticas con gases diferentes al aire, deben usarse gases no
corrosivos, no tóxicos, incombustibles y fáciles de identificar cuando escapan. El Freón
es un gas recomendable para efectuar las pruebas neumáticas.
Prueba de elasticidad
Esta prueba cuando se efectúa, se lleva a cabo de manera simultánea con la prueba
hidrostática, su objetivo se verificar al comportamiento elástico del material de
fabricación del recipiente y el procedimiento para llevarla a cabo se describe a
continuación.
1.- Primeramente, se llena el recipiente a probar con agua hasta que por el punto más
alto del recipiente escape el agua una vez que se haya abierto el venteo.
92
COSTOS DEL PROYECTO
93
COSTOS COMPLEMENTARIOS
Por seguridad de presupuesto, se considerará un aumento del 30% en el precio total del
recipiente para cubrir posibles variantes en la cotización.
94
CAPÍTULO IV ESQUEMAS Y DIBUJOS DEL RECIPIENTE (CAD Y
ELEMENTO FINITO)
Para este proyecto se ha hecho uso de software CAD como es Mechanical Desktop y
Autodesk Inventor.
Autodesk, Inc. es una compañía dedicada a software y servicios las industrias de manufactura,
infraestructura, construcción, medios y entretenimiento y datos transmitidos vía inalámbrica.
95
La imagen anterior muestra el diseño en tercera dimensión de las partes principales que
componen al recipiente (Cuerpo, orejas de izaje, silletas y tapas) y también el modelo
del recipiente terminado.
Una vez calculados todos los aspectos importantes del recipiente, como son espesores,
magnitudes, tipo de material, accesorios, etc., se puede iniciar el desarrollo del dibujo
técnico del recipiente para facilitar el proceso de especificación y fabricación del
mismo.
Las placas que formarían el cuerpo del recipiente se diseñaron en base al espesor
acordado en la memoria de cálculo.
96
Las tapas elipsoidales, al igual que las placas, estuvieron condicionadas por el
espesor obtenido en cálculos. Estos dos elementos dieron forma al cuerpo principal
del recipiente.
97
Los soportes del recipiente fueron dibujados a detalle con respecto a la placa de
asiento y refuerzos necesarios. Igualmente, las orejas de izaje fueron hechas con las
medidas de diseño original.
Orejas de Izaje.
98
Vista lateral del recipiente con accesorios
99
Explosión del recipiente a presión con accesorios.
100
Análisis por elemento finito (ANSYS)
El método del elemento finito, es una herramienta poderosa para solución de sistemas
de ecuaciones diferenciales parciales; el enfoque del curso es para resolver problemas
de ingeniería estructural, y permitirá al alumno generar su propio software ya que para
poder desarrollarlos se requiere elaborar rutinas para los tópicos del curso. Las
herramientas matemáticas requeridas son sencillas pero se requiere de conocer métodos
numéricos como solución de ecuaciones simultaneas de preferencia factorización L_U,
y métodos para integración numérica como la regla de Simpson.
La propuesta de solución, abarca esfuerzos y deformaciones en el plano, solución al
problema de sólidos, sólidos axisimétricos, flexión en placas, solución de cascarones y
cascarones axisimétricos, mediante la formulación estándar y la formulación
isoparamétrica.
Ansys es un software de análisis de elemento finito que nos permite hacer una
evaluación y corroboración de los cálculos hechos en el diseño del recipiente, por lo
que podremos verificar la resistencia del material a cargas, presiones, etc.
El primer elemento a analizar es el cuerpo del recipiente, placa por placa, para verificar
que resiste la presión del fluido a almacenar.
101
Vista de la placa con mallado
102
Deformación de la placa debida a la presión aplicada
103
Zonas de intensidad de esfuerzos en las placas
Máximo valor del esfuerzo presentado en las placas debido a la presión interna.
104
Esfuerzos en los extremos de la placa.
En las tapas se puede apreciar que en el centro se concentran los mayores esfuerzos a
causa de la presión interna que el fluido ejerce en el material
105
Restricciones de desplazamiento aplicadas en las tapas.
106
Variación de la intensidad de los esfuerzos en las tapas.
Los soportes del recipiente (silletas) serán responsables de soportar todo el peso que
representa el recipiente, por lo que su diseño debe tolerar los esfuerzos y cargas que
fueron calculadas.
107
Vista lateral del mallado en la silleta.
108
Aplicación de cargas en las silletas.
109
Deformación debida a las cargas aplicadas.
110
Deformación en los soportes debida a las cargas aplicadas.
Cada vez que el recipiente sea transportado se utilizarán las orejas de izaje para
trasladarlo, lo anterior implica que en las orejas recaerá todo el peso del recipiente (por
lo general vacío) por lo que debe contar con una alta funcionalidad. El análisis por
elemento finito no permite ver la localización de los esfuerzos en las orejas.
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Restricciones de desplazamiento aplicadas en las orejas de izaje.
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Intensidad del esfuerzo aplicado en las orejas de izaje.
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CONCLUSIÓN
Desde el momento en que se hizo necesario el manejo y control de distintos fluidos con
la finalidad de su procesamiento para fines industriales se ha tenido la necesidad de ir
evolucionando en el almacenamiento de dichos fluidos. La medida puesta en marcha
para tal efecto fue desarrollada por la Sociedad Americana de ingenieros Mecánicos,
utilizando un código aplicable a calderas y recipientes expuestos a presión y así evitar el
gran número de incidentes que se tenían.
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GLOSARIO
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Isotrópico: Que tiene las mismas propiedades de resistencia y elasticidad en
todas la direcciones.
Prueba: Ensayo que sirve para comprobar que el recipiente es adecuado para
la presión de diseño.
Prueba hidrostática: El recipiente terminado una vez lleno con agua, debe
someterse a una presión de prueba igual a 1 ½ veces la presión máxima de
trabajo permitida, la cual debe marcarse en el recipiente, o a 1 ½ veces la
presión de diseño, según acuerde el usuario y el fabricante.
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Radiografiado: El proceso de pasar radiaciones electrónicas a través de una
objeto y obtener un registro de su estado interno sobre una película
sensibilizada.
Soldadura: Unión localizada del metal producida por fusión con o sin uso de
metal de aporte y con o sin aplicación de presión.
Válvula de alivio para presión: Una válvula que hace bajar la presión al
rebasar un límite especificado y vuelve a cerrarse al volver a lo norma las
condiciones de operación.
LISTA DE ORGANIZACIONES
A continuación se enlistan las organizaciones o códigos publicados con
aplicación en la fabricación de recipientes a presión.
NOMBRE SIGLAS
American Nacional Standards Institute ANSI
American Petroleum Institute API
American Society of Mechanical Engineers ASME
American Society for Testing and Materials ASTM
American Iron and Steel Institute AISI
Steel Structure Painting Council SSPC
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BIBLIOGRAFÍA
Resistencia de Materiales
Autor. Ferdinand L. Singer / Andrew Pytel
Editorial Harla
Tercera Edición 1985
Manual de especificaciones
Altos hornos de México
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ANEXOS (PLANOS)
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