INFORME TÉCNICO

LABORATORIO N°4
MOLDEO Y COLADA

INTEGRANTES
CARRIÓN VENANCIO, Leonardo
UCAÑAN CHOQUEMOROCO, Esthefany

PROFESOR:
SALAZAR MAGUIÑA, Marco Tulio

CURSO-SECCIÓN:
LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA -MC216 “C”

INSTITUCIÓN:
Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Mecánica

FECHA DE REALIZACIÓN DEL EXPERIMENTO:

03-05-2019

FECHA DE PRESENTACIÓN:
10-05-2019

2019-1
Tabla de contenido
1. Objetivos ...................................................................................................... 1
2. Marco Teórico .............................................................................................. 1
2.1. Regla ...................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Vernier.................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3. Micrómetro ............................................. Error! Bookmark not defined.
2.4. Goniómetro ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.5. Comparador de Reloj ............................. Error! Bookmark not defined.
2.6. Comparador o proyector de perfiles ....... Error! Bookmark not defined.
2.7. Rugosímetro ........................................... Error! Bookmark not defined.
2.8. Esferómetro ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.9. Nivel ....................................................... Error! Bookmark not defined.
2.10. Escuadra combinada .......................... Error! Bookmark not defined.
2.11. Calibradores de roscas ....................... Error! Bookmark not defined.
2.12. Galgas de espesores .......................... Error! Bookmark not defined.
2.13. Tacómetro ........................................... Error! Bookmark not defined.
2.14. Odómetro ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.15. Pirómetro ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.16. Manómetro .......................................... Error! Bookmark not defined.
2.17. Balanza ............................................... Error! Bookmark not defined.
3. Cálculos y Resultados ................................................................................. 7
3.1. Pieza 1 ................................................... Error! Bookmark not defined.
3.2. Pieza 2 ................................................... Error! Bookmark not defined.
3.3. Pieza 3 ................................................... Error! Bookmark not defined.
4.Conclusiones .................................................... Error! Bookmark not defined.
5. Cuestionario ................................................................................................... 9
1. Objetivos
El presente laboratorio tiene como objetivos:
 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio (obtener el real), así
como verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,
mazarotas y empuje metalostatico para que no tenga defectos la
fundición.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada.
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza
mediante el moldeo y colada, y además identificar los defectos
producidos en la pieza.

2. Fundamento Teórico
FUNDICIÓN
• Es el 1er proceso de conformado de los metales
• Bajo costo de fabricación.
• Aplicado en piezas de forma compleja o de gran volumen
• Presentan estructura granular equiaxial (grano no deformado).

Horno de arco eléctrico

Estructura Granular del acero bajo %C

Colada

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 SOLIDIFICACIÓN
Contracción volumétrica de metales, en el proceso de enfriamiento

Temperatura
Contracción volumétrica %
Fusión
Metal

(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7 1,2

Fundición hierro
1200 3 1,8
gris
Fundición acero
1458 7,2 3 0,9
bajo carbono
Cobre 1084 7,5 4,5 0,8

Bronce (Cu-Sn) 1010 6 5,5

CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL ALUMINIO

Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)
Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

2
CURVA DE ENFRIAMIENTO DE UNA ALEACIÓN

MODELO
Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:
1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de
acabado, en forma de viruta.

2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el material

experimenta al enfriarse desde la temperatura de fusión hasta la
temperatura ambiente, a las dimensiones de la pieza se le incrementa la
contracción del metal en la fase sólida.

3. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos permanentes, para

poder retirarlo del molde sin averiarlo.

Para facilitar su retiro el modelo debe tener una conicidad en la dirección

que se retirara.
TIPOS DE MAZAROTAS

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COMPONENTES DE UN MOLDE EN ARENA

MAZAROTA O ALIMENTADOR

Objetivo: evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del

metal al pasar de la fase liquida a la fase sólida, llegue a la pieza.
Requisitos que debe cumplir la mazarota:

1. Ser la última en solidificar

2. Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)
3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de
solidificación de la pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para
transferir el metal líquido de la mazarota a la pieza.

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FORMA DE LA MAZAROTA

La forma ideal es una esfera.

La forma práctica es cilíndrica; con R/D = 0.6 á 1.8

DISEÑO DEL PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:

• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos

Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a) diseño

original y (b) rediseño

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DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN

(a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por
contracción, (e) microporosidad y (f) desgarramientos caliente

DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN EN

MOLDES DE ARENA

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3. Procedimiento
PROCEDIMIENTO

- Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay que
tener en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los
bordes y el molde que se realizara ya que si esta distancia es muy corta
puede ocurrir un desborde al retirar el modelo.
- Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
(previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas).
- Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el
centro de la caja.
- Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad para
el momento de quitar el modelo, además el grafito se puede usar para el final
de manera que quede mejor el moldeo.
- Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5
cm al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para
evitar aglomeraciones alrededor del molde.
- Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad
plástica de la arena.
- Llenar la caja con arena de relleno.
- Compactar con los atacadores. (imagen 1 y 2)
- Enrasar con una regla.
- Voltear la caja y colocar la caja superior. (imagen 3)
- Colocar la otra mitad del modelo. (si es modelo partido)
- Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto hay
que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero debe
ser escogido de tal manera que el enfriamiento sea uniforme y no haya
desperfectos por rechupe.
- Se procede tal como en la caja inferior. (imagen 4)
- Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del
bebedero.
- Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el o las almas si es que las tienen.
- Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.

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- Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan.
- Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad.
- Colocar su caja en la zona de colada.
- Tomar la temperatura de colada.
- Verter el metal fundido. (imagen 5)
- Sacar el producto. (imagen 6)

Tomar las medidas obtenidas en su producto

Imagen 1 Imagen 2

Imagen 3 Imagen 4

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 Imagen 5 Imagen 6

4. Cuestionario
1.-Teniendo en cuenta las características de su proyecto indique usted
si la arena utilizada cumplió su objetivo.
Cumplió parcialmente su objetivo:
 Ya que la arena fue lo suficiente plástica como para adquirir la figura del
molde sin desmoronarse.
 La permeabilidad fue suficiente debido a que la pieza pudo desprenderse
sin problemas del molde
 No se observó perforaciones del material fuera del molde.
2.- Indique las zonas calientes de su proyecto

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 3.-Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su
objetivo
 El bebedero cumplió su objetivo ya que no se produjeron rechupes.
 Se llenó totalmente la pieza con el material produciendo pocas perdidas.
 Se ubicaron en los puntos calientes.
 También al ser grande el bebedero ayuda a compensar la contracción del
material.
4.-grafique la curva de enfriamiento de su proyecto:

5.-Indique el tiempo de solidificación real

La regla de Chvorinov es una relación matemática formulada por Nicolas
Chvorinov en 1940 que, en procesos de fundición metalúrgica, relaciona el
tiempo de solidificación de una pieza con su volumen y superficie.

𝑉 2
𝑇𝑆 = 𝐾 ( )
𝐴

𝑇𝑆 ∶ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛(min.)

𝑉 ∶ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 (𝑐𝑚3 ) = 408.226

𝐴 ∶ 𝐴𝑟𝑒𝑎 (𝑐𝑚2 ) = 510.59 cm2

𝐾 ∶ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜{2.5 − 3}

Pieza: t = 1.9176 min

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6.-Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicado la causa y
la solución.
El tamiz estaba en malas condiciones ya que el contorno estaba roto y esto
retraso el ensayo del laboratorio. La solución seria hacer un mantenimiento de
los materiales del laboratorio.
7.-Las características de la arena utilizada son las adecuadas para su
proyecto.

Fueron las adecuadas, ya que no tuvimos problemas en hacer el molde ni al

momento de desmoldar, cumplió satisfactoriamente su objetivo.

8.-Calcular el costo de fundición de su proyecto.

Considerando 1.85 dólars por kilogramo de aluminio= 6.18 soles/kg

El volumen total fue 408.226, considerando la densidad del aluminio 2.7 gr/cm 3
la masa total fue de 1.102kg que resulta en un costo de S/. 6.81
aproximadamente.

5. Conclusiones

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