OBJETIVOS

Objetivo General

- Implementar el control numérico computarizado (CNC), para la automatización de una fresadora

y un torno, y a partir de esto fabricar modelos en tercera dimensión
Objetivos específicos

- Utilizar las máquinas CNC para la fabricación de piezas mecánicas

- Realizar los planos de las piezas mecánicas a través de softwares CAD utilizando acotaciones,
dimensiones y tolerancias
- Desarrollar el código G para el controlador de las máquinas CNC que interprete los datos
enviados y poder controlar el mecanizado
- Seleccionar las herramientas de corte, insertos y la materia prima necesaria para la fabricación de
piezas mecánicas
- Aplicar los parámetros y tiempos de mecanizado necesarios para elaborar un ciclo de fabricación

1
 Tabla de Contenidos
1. CONTENIDO....................................................................................................................................3
1.1. Descripción de las piezas.............................................................................................................3
1.2. Planeamiento del ciclo de fabricación..........................................................................................3
1.3. Selección de materia prima..........................................................................................................4
1.4. Cálculos de parámetros de mecanización.....................................................................................5
2. RESULTADOS...................................................................................................................................6
2.1. Estimación de tiempos de mecanizado.........................................................................................6
2.2. Tablas de ciclos de fabricación....................................................................................................8
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................10
4. ANEXOS..........................................................................................................................................10
4.1. Planos técnicos..........................................................................................................................10
4.2. Códigos G para la fabricación....................................................................................................13
4.3. Simulación del Código G...........................................................................................................17
4.4. Imágenes del proceso de maquinado..........................................................................................18

2
 1. CONTENIDO
1.1. Descripción de las piezas
Pieza #10 – Bar:
Es un eje cilíndrico que presenta ligeros chaflanados en los extremos de 0.5 mm y 45 o. Su longitud es de
70 mm, la cual es considerablemente más grande que su diámetro de 6.35 mm. Su función en la mordaza
mecánica es la de servir como palanca de fuerza con el fin de realizar un movimiento rotacional de la
pieza, y que ésta convierta dicho movimiento en lineal.
Esta pieza está estrechamente relacionada con la pieza #9: Shaft
Pieza #2 – Part B:
Presenta una forma rectangular en su región central y en sus dos extremos poseen forma redondeada, uno
de 33 mm y otro de 27 mm de diámetro. En ambas regiones circulares, la pieza posee agujeros pasados,
uno de 6 mm y otro de 4 mm de diámetro. Además, en la región rectangular central, la pieza posee una
ranura (ojo chino extendido) de 58 mm de longitud.
La función que cumple esta pieza en el mecanismo de mordaza manual es el de ayudar a convertir el
movimiento rotacional proporcionado por la pieza Part A, en conjunto con la pieza Part C, en un
movimiento de característica lineal.
Esta pieza se encuentra relacionada con las piezas:

- Part A (Pieza 1)
- Part C (Pieza 3)
- AS 1420 – 1973 – M6 x 40 (Pieza 14)
- AS 1285 – M6 (Pieza 19)
- AS 1237 – M6 (Pieza 21)

Pieza #9 – Shaft:
El eje de la pieza 9 tiene una forma cilíndrica con un tope para fijar un rulimán en su lugar. Además,
posee una perforación cilíndrica de 6.35 mm en su extremo con el fin de entrar en contacto con la pieza
#10 – Bar. Sus extremos presentan un chaflanado de 0.5 mm y 45 o, además que en su extremo opuesto al
de la perforación posee dos diámetros de medidas y longitudes diferentes: uno de 10 mm y 10 mm de
longitud y otro de 8 mm y 10 mm de longitud. Estos diámetros sirven como interacción con las demás
piezas de la mordaza y que sirvan a su vez, como topes.
La función de esta pieza es de transmitir el movimiento rotacional producido por la pieza #10 – Bar, a los
demás elementos que conforman la mordaza manual.
Esta pieza se encuentra relacionada con las piezas:

- Bearing 6200 (Pieza 11)

- Bar (Pieza 2)
- Part A (Pieza 1)

1.2. Planeamiento del ciclo de fabricación

A continuación, se describirá el proceso de maquinado de cada una de las piezas asignadas:

3
Pieza #10 – Bar:
1) Para el eje de acero inoxidable solo se realizaron las operaciones de tronzado y careado, ya
que dicho eje se encontraba en el mercado con dicha medida de 6.35 mm. Por ende, solo se
empleó el careado para aplanar la cara previamente tronzada debido a la dureza del acero
inoxidable

Pieza #2 – Part B:
1) Se utiliza la fresa para realizar la operación de fresado frontal convencional, de modo que
se pueda seguir el perfil de la pieza asignada hasta un espesor de 6mm
2) Se aplica la operación de fresado de cavidades en la pieza con un fresado periférico para
formar la ranura central que abarque el espesor total de la pieza
3) Una vez realizadas las operaciones anteriores, se realiza un brochado en la cara superior
para obtener un buen acabado superficial en la pieza
4) Luego de realizar las operaciones de fresado, se ejecuta un taladrado en la pieza,
realizando dos agujeros pasados de 4mm y 6mm

Pieza #9 – Shaft:
1) Ajustando la pieza al husillo, se ingresó inicialmente un eje de acero inoxidable de 16 mm
de diámetro, el cual fue cilindrado hasta lograr 10 mm de diámetro hasta una distancia de 35
mm.
2) Posteriormente se realizó el tronzado a una distancia del origen de 56.5 mm
3) Al ser el material acero inoxidable, se disminuyó el valor del avance con el fin de no afectar
la herramienta de corte, de modo que, al realizar el tronzado, la pieza cayó y la cara se vio
afectada por efectos de adherencia del material
4) Se realizó el careado para crear una superficie plana de la cara afectada, a la que
posteriormente se le aplicó el cilindrado, ahora con el lado posterior de frente a la
herramienta de corte
5) Se aplicó nuevamente un cilindrado en la pieza hasta un diámetro de 14mm a una distancia
de 21.5 mm desde el nuevo origen
6) Se realizó otro cilindrado a la pieza, ahora a una distancia de 17.5 mm a un diámetro de 10
mm
7) El último cilindrado se realizó hasta llegar a un diámetro de 8mm a una distancia de 10 mm

8) Se realizó el chaflanado de la cara cilindrada con la misma herramienta de corte hasta una
distancia de 0.5 mm para el ingreso de rodamientos por el mismo eje
9) Se realizó la operación de taladrado manualmente para generar un agujero de 6.35mm
mediante el taladro de banco

1.3. Selección de materia prima

Se seleccionó la siguiente materia prima para maquinar las piezas:

Duralón

4
El duralón pertenece a la familia de compuestos a base de Nylon, compuesto principalmente por Nylon 6,
Nylon 6,6 y Nylon 12 de resina poliamida. Los compuestos de duralón están específicamente diseñados
para una gama altamente diversificada de aplicaciones de inyección, extrusión, moldeo y maquinado, por
ello suele utilizarse como reemplazo de partes metálicas. Posee un excelente aislante eléctrico, resistencia
a la corrosión y tenacidad.
Se utilizó el duralón como materia prima para el maquinado de la Pieza #2 – Part B, debido a su buena
maquinabilidad, lo cual sirvió al trabajar en la fresadora CNC donde no se presentaron fallos en la
herramienta de corte debido a la baja dureza del material.
Acero inoxidable AISI 416
Se escogió acero inoxidable AISI 416 para la elaboración de las piezas Bar y Shaft.
Se utilizó acero inoxidable debido a sus propiedades, ya que es resistente a la corrosión, sus
características de dureza y resistente a los cambios de temperatura en el proceso de corte. Así mismo, este
acero oponía resistencia en el cilindrado de la pieza, por lo que se tuvo que cambiar el avance de la
herramienta de corte para no afectar el equipo. Además, el acero inoxidable brinda un buen acabado
superficial en la pieza final

1.4. Cálculos de parámetros de mecanización

Se consideraron los siguientes parámetros de corte en el torno y la fresadora CNC:

- fr[ ]mm
min
: Velocidad de avance

- f[ ]mm
rev
: Avance

- N [ rpm ] : Velocidad del husillo

- d [ mm ] : Profundidad

Torno CNC
Los valores dados para el maquinado en torno CNC fueron los siguientes:

f =0.2
[ ]
mm
rev

N=2000 [ rpm ]
d=1 [ mm ]
Se realizará un cálculo representativo de la Pieza #9 – Shaft en base a los siguientes parámetros de corte
para determinar la velocidad de avance:

f =0.2
[ ]
mm
rev

N=2000 [ rpm ]
Donde:

5
 f r=f∗N (ec .1)
Reemplazando los valores de avance y velocidad del husillo tenemos:
f r=0.2∗2000

f r=400 [ ]
mm
min
Se consideraron los mismos parámetros de corte para las operaciones de cilindrado y chaflanado, de
modo que dicho valor de velocidad de avance no cambió. Por el contrario, para la operación de tronzado
de la pieza, se utilizaron los siguientes parámetros:

f =0. 05 [ ]
mm
rev

N=650 [ rpm ]
De modo que, al reemplazar dichos parámetros en el cálculo de la velocidad de avance, se tiene lo
siguiente:
f r=f∗N

f r=0.05∗650

f r=32.5 [ ]
mm
min
Fresadora CNC
Para la fresadora CNC se consideraron los siguientes parámetros para la obtención del avance:

f r=200 [ ]
mm
min

N=10 000 [ rpm ]

d=0.5 [ mm ]
Debido a que todas las operaciones de fresado trabajaron con los mismos parámetros, se realizará un
cálculo de ejemplo del avance:
f r mm
f= [ ]
N rev
(ec .2)

Reemplazando los valores en la ecuación 2:

200
f=
10000

f =0.02 [ ]
mm
rev

6
 2. RESULTADOS
2.1. Estimación de tiempos de mecanizado
Torno CNC
Para el torno CNC, el tiempo de maquinado se expresa de la siguiente manera:
L
T m= [ min ] ( ec .3 )
fr
Además, los tiempos auxiliares, tiempos de pérdidas reglamentarias y tiempos de puesta a punto se
consideraron de acuerdo con el tiempo tomado para cada operación de torneado.
En el cálculo representativo del cilindrado de la Pieza # 9 – Shaft, en la operación 1, se calculó el tiempo
de maquinado usando los parámetros de corte de la siguiente manera:

L=35 mm
Donde L es la longitud de la pieza que se desbastó inicialmente para maquinar la pieza. Ahora,
reemplazando en la ecuación 3, junto a un valor de velocidad de avance de 400 mm/min, tenemos:
35
T m=
4 00
T m=0.0875 [ min ]

Fresadora CNC
Para la fresadora CNC, el tiempo de maquinado se expresa de la siguiente manera:
L+2 A
T m= [ min ] (ec .4)
fr
Donde se consideró un fresado periférico centrado en la pieza, de modo que:
D
A=
2
Se escogió el ranurado para realizar el cálculo representativo del tiempo de maquinado, donde:

L=371 mm( perimetro de la pieza)

A=3 mm
f r=2 00 [ mm/min ]
Reemplazando los parámetros en la ecuación 4, tenemos:
371+3
T m=
2 00
T m=1.9 min

7
El tiempo estimado es el tiempo unitario, pero se realizaron 15 pasadas, por tanto el tiempo de perfilado
es 29 mim

8
2.2. Tablas de ciclos de fabricación

Pieza #10 Nombre: Bar Material: Acero Inoxidable AISI 416

Parámetros
Tf T pr T pp T total
# Operación Herramienta Metrología fr N f d
[ min ] [ min ] [ min ] [ min ]
[ m/min ] [ rpm ] [ mm/rev ][ mm ]
T0202 Calibrador 2 2.20
1 Tronzado 32.5 650 0.05 1 2.28 0.0418
Vernier
2 Careado T0202 - 400 2000 0.2 1 0.03 0.0033 1 2.018
Tabla 1. Ciclo de fabricación de la Pieza #10 - Bar

Pieza #2 Nombre: Part B Material: Duralón

Parámetros
Tf T pr T pp T total
# Operación Herramienta Metrología fr N f d [ min ] [ min ] [ min ] [ min ]
[
[ mm/min ] rpm ] [ mm/rev ][ mm ]
Fresa de 6 mm – *Nota
1 Planeado - 800 10000 0.02 0.5 *Nota *Nota
4 dientes
Fresa de 6 mm – 46.23
2 Ranurado - 800 10000 0.02 0.5 4.8 1.056 5
4 dientes
Fresa de 6 mm –
3 Perfilado - 800 10000 0.02 0.5 29 6.38
4 dientes
4 Taladrado Broca de 6 y 4 Calibrador - 1 .22 3 5.22

9
 mm Vernier
Tabla 2. Ciclo de fabricación de la Pieza #2 – Part B

Pieza #9 Nombre: Shaft Material: Acero Inoxidable AISI 416

Parámetros
Tf T pr T pp T total
# Operación Herramienta Metrología fr N f d [ min ] [ min ] [ min ] [ min ]
[ mm/min[]rpm ] [ mm/rev ][ mm ]

Calibrador 4 5.281
1 Cilindrado T0202 400 2000 0.2 1 1.05 0.231
Vernier
2 Tronzado T0404 - 32.5 650 0.05 1 0.43 0.094 3 3.524

T0202 Calibrador 400 2000 0.2 2 2.258

3 Cilindrado 1 0.212 0.046
Vernier
T0202 Calibrador 400 2000 0.2 2 2.36
4 Cilindrado 1 0.301 0.066
Vernier
T0202 Calibrador 400 2000 0.2 2 2.122
5 Cilindrado 1 0.1 0.022
Vernier
6 Careado T0202 - 400 2000 0.2 1 0.025 0.0055 2 2.03

Calibrador 400 2000 0.2 0.00026 3 3

7 Chaflanado T0202 1 0.0012
Vernier 4
Calibrador 3 6.66
8 Taladrado Broca de 4 mm - - - - 3 0.66
Vernier
Calibrador 2 8.1
9 Taladrado Broca de 6 mm - - - - 5 1.1
Vernier
Tabla 3. Ciclo de fabricación de la Pieza #9 - Shaft

10
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

- Promedio de la tecnología CNC se pueden realizar piezas más complejas y con un mejor acabado.
- Se concluye que es idóneo para mecanizar piezas con geometría compleja y para producciones en
series, dado que se reducen los tiempos auxiliadores y de puesta a punto
- También podemos concluir que las tolerancias mejoran en una máquina CNC.
- Se concluye que el Duralon es efectivos para piezas con esfuerzos medios no tan altos, por tal
motivo se tuvo que cambiar el material de la materia prima con el fin de que la pieza sea
resistente.
- Se recomienda tener especial cuidado con el tema de la sujeción del duralon al momento de
maquinar en la fresadora, puesto que corre un alto riesgo de que se suelte la pieza y que se dañe la
pieza o la máquina herramienta.
- Se recomienda verificar el estado de las herramientas de corte antes de realizar el mecanizado.
- Se recomienda tener cuidado al momento de maquinar el acero inoxidable, puesto que se debe
disminuir los avances y las profundidades.
- Se concluye que los softwares de simulación son de gran utilidad puesto que permiten corregir
algún error previo.
- Se recomienda utilizar una broca de centro al momento de efectuar la perforación en el material
inoxidable, puesto que este material presenta característica de alta dureza, por ende, es de vital
importancia tener precaucionar momento de efectuar esta operación.

4. ANEXOS
4.1. Planos técnicos

11
Fig. 1. Plano de Pieza #9 - Shaft

12
Fig. 2. Plano de Pieza #10 – Bar y Pieza #2 – Part B

13
 4.2.
Código G01 Y 83. F200. G01 Z1. F30. G00 Y29.
sG
G00 Y29. G01 Z-7.5 F30.
para la
fabricac G01 Z1. F30. G01 Z-4.5 F30. G01 Y 83. F200.
ión
G00 Y 29. G01 Y 83. F200.
Código de pieza:
Part B G01 Z-1.5 F30. G01 Z1. F30.

G01 Y 83. F200. G01 Z1. F30. G00 Y29.

(diámetro de fresa G00 Y29. G01 Z-8. F30.

6mm; 140mmx
G01 Z1. F30. G01 Z-5. F30. G01 Y 83. F200.
26mmx 10mm)
G00 Y29. G01 Y 83. F200.
%
G01 Z-2. F30. G01 Z1. F30.
O3333
G01 Y 83. F200. G01 Z1. F30. G00 Y29.
G21
G00 Y29. G01 Z-8.5 F30.
G54
G01 Z1. F30. G01 Z-5.5 F30. G01 Y 83. F200.
G90
G00 Y 29. G01 Y 83. F200.

G01 Z-2.5 F30. G01 Z1. F30.

G00 Z50.
G01 Y 83. F200. G01 Z1. F30. G00 Y29.
G00 X50. Y50.
G00 Y29. G01 Z-9. F30.

G01 Z1. F30. G01 Z-6. F30. G01 Y 83. F200.

M06 T01
G00 Y29. G01 Y 83. F200.
S10000 M03
G01 Z-3. F30. G01 Z1. F30.

G01 Y 83. F200. G01 Z1. F30. G00 Y-4.

RANURADO
G00 Y29. G00 X0.

G01 Z1. F30. G01 Z-6.5 F30.

G00 X0.
G00 Y29. G01 Y 83. F
G01 Z1. F30.
G01 Z-3.5 F30. 200. perfilado
G00 Y 29.
G01 Y 83. F200. G01 Z-0.5 F30.
G01 Z-.5 F30.
G01 Z1. F30. G01 Y-3. F200.
G01 Y 83. F200.
G01 Z1. F30. G00 Y29. G03 X13. Y10. R13.

G00 Y29. G01 Z-7. F30. G03 X10. Y18.307

G01 Z1. F30.
R13.
G01 Z-4. F30. G01 Y 83. F200.
G00 Y 29.
G01 Y99.693
G01 Y 83. F200.
G01 Z-1. F30.
G03 X13. Y108. R13.
G01 Z1. F30.

14
G03 X0. Y121. R13. G03 X-13. Y108. G03 X-13. Y108. G03 X-10. Y99.693
R13. R13. R13.
G03 X-13. Y108.
R13. G03 X-10. Y99.693 G03 X-10. Y99.693 G01 Y18.307
R13. R13.
G03 X-10. Y99.693 G03 X-13 Y10. R13.
R13. G01 Y18.307 G01 Y18.307
G03 X0. Y-3. R13.
G01 Y18.307 G03 X-13 Y10. R13. G03 X-13 Y10. R13.

G03 X-13 Y10. R13. G03 X0. Y-3. R13. G03 X0. Y-3. R13.
G01 Z-4. F30.
G03 X0. Y-3. R13.
G01 Y-3. F200.
G01 Z-3. F30.
G03 X13. Y10. R13.
G01 Z-1.0 F30. G01 Z-2.0 F30. G01 Y-3. F200.
G03 X10. Y18.307
G01 Y-3. F200. G01 Y-3. F200. G03 X13. Y10. R13. R13.

G03 X13. Y10. R13. G03 X13. Y10. R13. G03 X10. Y18.307 G01 Y99.693
R13.
G03 X10. Y18.307 G03 X10. Y18.307 G03 X13. Y108. R13.
R13. R13. G01 Y99.693
G03 X0. Y121. R13.
G01 Y99.693 G01 Y99.693 G03 X13. Y108. R13.
G03 X-13. Y108.
G03 X13. Y108. R13. G03 X13. Y108. R13. G03 X0. Y121. R13. R13.

G03 X0. Y121. R13. G03 X0. Y121. R13. G03 X-13. Y108. G03 X-10. Y99.693
R13. R13.
G03 X-13. Y108. G03 X-13. Y108.
R13. R13. G03 X-10. Y99.693 G01 Y18.307
R13.
G03 X-10. Y99.693 G03 X-10. Y99.693 G03 X-13 Y10. R13.
R13. R13. G01 Y18.307
G03 X0. Y-3. R13.
G01 Y18.307 G01 Y18.307 G03 X-13 Y10. R13.

G03 X-13 Y10. R13. G03 X-13 Y10. R13. G03 X0. Y-3. R13.
G01 Z-4.5 F30.
G03 X0. Y-3. R13. G03 X0. Y-3. R13.
G01 Y-3. F200.
G01 Z-3.5 F30.
G03 X13. Y10. R13.
G01 Y-3. F200.
G03 X10. Y18.307
G01 Z-1.5 F30. G01 Z-2.5 F30. G03 X13. Y10. R13. R13.

G01 Y-3. F200. G01 Y-3. F200. G03 X10. Y18.307 G01 Y99.693
R13.
G03 X13. Y10. R13. G03 X13. Y10. R13. G03 X13. Y108. R13.
G01 Y99.693
G03 X10. Y18.307 G03 X10. Y18.307 G03 X0. Y121. R13.
R13. R13. G03 X13. Y108. R13.
G03 X-13. Y108.
G01 Y99.693 G01 Y99.693 G03 X0. Y121. R13. R13.

G03 X13. Y108. R13. G03 X13. Y108. R13. G03 X-13. Y108. G03 X-10. Y99.693
R13. R13.
G03 X0. Y121. R13. G03 X0. Y121. R13.

15
G01 Y18.307 G03 X0. Y-3. R13. G01 Z-7. F30. G01 Z-8. F30.

G03 X-13 Y10. R13. G01 Y-3. F200. G01 Y-3. F200.

G03 X0. Y-3. R13. G01 Z-6. F30. G03 X13. Y10. R13. G03 X13. Y10. R13.

G01 Y-3. F200. G03 X10. Y18.307 G03 X10. Y18.307

R13. R13.
G01 Z-5. F30. G03 X13. Y10. R13.
G01 Y99.693 G01 Y99.693
G01 Y-3. F200. G03 X10. Y18.307
R13. G03 X13. Y108. R13. G03 X13. Y108. R13.
G03 X13. Y10. R13.
G01 Y99.693 G03 X0. Y121. R13. G03 X0. Y121. R13.
G03 X10. Y18.307
R13. G03 X13. Y108. R13. G03 X-13. Y108. G03 X-13. Y108.
R13. R13.
G01 Y99.693 G03 X0. Y121. R13.
G03 X-10. Y99.693 G03 X-10. Y99.693
G03 X13. Y108. R13. G03 X-13. Y108. R13. R13.
R13.
G03 X0. Y121. R13. G01 Y18.307 G01 Y18.307
G03 X-10. Y99.693
G03 X-13. Y108. R13. G03 X-13 Y10. R13. G03 X-13 Y10. R13.
R13.
G01 Y18.307 G03 X0. Y-3. R13. G03 X0. Y-3. R13.
G03 X-10. Y99.693
R13. G03 X-13 Y10. R13.

G01 Y18.307 G03 X0. Y-3. R13. G01 Z-8.5 F30.

G03 X-13 Y10. R13. G01 Z-7.5 F30. G01 Y-3. F200.

G03 X0. Y-3. R13. G01 Z-6.5 F30. G01 Y-3. F200. G03 X13. Y10. R13.

G01 Y-3. F200. G03 X13. Y10. R13. G03 X10. Y18.307
R13.
G01 Z-5.5 F30. G03 X13. Y10. R13. G03 X10. Y18.307
R13. G01 Y99.693
G01 Y-3. F200. G03 X10. Y18.307
R13. G01 Y99.693 G03 X13. Y108. R13.
G03 X13. Y10. R13.
G01 Y99.693 G03 X13. Y108. R13. G03 X0. Y121. R13.
G03 X10. Y18.307
R13. G03 X13. Y108. R13. G03 X0. Y121. R13. G03 X-13. Y108.
R13.
G01 Y99.693 G03 X0. Y121. R13. G03 X-13. Y108.
R13. G03 X-10. Y99.693
G03 X13. Y108. R13. G03 X-13. Y108. R13.
R13. G03 X-10. Y99.693
G03 X0. Y121. R13. R13. G01 Y18.307
G03 X-10. Y99.693
G03 X-13. Y108. R13. G01 Y18.307 G03 X-13 Y10. R13.
R13.
G01 Y18.307 G03 X-13 Y10. R13. G03 X0. Y-3. R13.
G03 X-10. Y99.693
R13. G03 X-13 Y10. R13. G03 X0. Y-3. R13.

G01 Y18.307 G03 X0. Y-3. R13.

G03 X-13 Y10. R13. G01 Z-9. F30.

16
G01 Y-3. F200. G00 X100; T0202;
G03 X13. Y10. R13. G00 Z100; G01 X11 F0.2; M03 S2000;
G03 X10. Y18.307 T0202; G01 Z-35;
R13.
M03 S2000; G01 X17; Cilindrado
G01 Y99.693
Cilindrado G00 Z1; G00 Z 1;
G03 X13. Y108. R13.
G00 Z 1; G00 X0;
G03 X0. Y121. R13.

G03 X-13. Y108. G00 X0; G01 X10 F0.2; G01 Z0 F0.2;
R13. G01 Z0 F0.2; G01 Z-35; G01 X15;
G03 X-10. Y99.693
G01 X16; G01 X17; G01 Z-22.5;
R13.

G01 Y18.307
G00 Z1; G01 X17;

G03 X-13 Y10. R13. G00 X100; G00 Z 1;

G03 X0. Y-3. R13. G01 X15 F0.2; G00 Z100; G00 X14;
G01 Z-35; Tronzado G01 Z-22.5;

G01 Z1. G01 X17; T0404; G01 X17;

G00 Z50. G00 Z1; M03 S650; G00 Z 1;
G00 X50. G00 Z-59.5;
G00 Y50. G01 X14 F0.2; G00 X17; G00 X13;
G01 Z-35; G01 X0 F0.05; G01 Z-17.5;
M05
G01 X17; G01 X17; G01 X17;
M30
G00 Z1; G00 X100; G00 Z 1;
%
G00 Z100;
G01 X13 F0.2; M05; G00 X12;
Códigos G para la
fabricación G01 Z-35; M30; G01 Z-17.5;

Código de pieza: G01 X17; Parte 2 G01 X17;

Shaft G00 Z1; O 0003; G00 Z 1;
Parte 1 G21; G00 X11;
O 0002; G01 X12 F0.2; G54; G01 Z-17.5;
G21; G01 Z-35; G40; G01 X17;
G54; G01 X17; G00 X100; G00 Z 1;
G40; G00 Z1; G00 Z100;

17
G00 X10; G01 X17; M05;
G01 Z-17.5; G00 Z 1; G00 X7; M30;
G01 X17; G01 Z0;
G00 Z 1; G00 X8; G01 X8 Z-0.5;
G01 Z-10; G01 X10;
G00 X9; G01 X17; G00 X100;
G01 Z-10; G00 Z 1; G00 Z100;
4.3. Simulación del Código G

Fig. 3. Simulación de Pieza #10 - Bar

18
Fig. 4. Simulación de Pieza #9 - Shaft

Fig. 5. Simulación de Pieza #2 – Part B

19
4.4. Imágenes del proceso de maquinado

Fig. 6. Ranurado de Pieza #2 – Part B

Fig. 7. Taladrado de Pieza #2 – Part B

20
Fig. 8 Pieza #2 – Part B

Fig. 9 Pieza #2 – Shaft

Fig. 10 Pieza #10 – Bar

21