2015
Índice
1. Introducción
1.1. El plástico 3
1.2. La problemática del plástico 4
1.3. Reciclado del plástico 5
1.4. Botellas plásticas 9
1.5. Proyectos 10
1.5.1. Proyecto Taller Protegido 10
1.5.2. Proceso de trabajo 11
1.6. Razón del trabajo 12
2. Objetivos
2.1. Objetivo general 13
2.2. Objetivos específicos 13
3. Metodología 14
4. Marco teórico
4.1. Introducción 15
4.2. Distribución de planta 16
4.3. Diseño de distribución por proceso 18
4.3.1. Modelo cuantitativo 18
4.3.2. Modelo cualitativo 19
5. Situación actual
5.1. Relevamiento 23
5.2. Proceso productivo 25
5.3. Cursograma analítico 28
5.4. Ubicación del Taller Protegido 30
6. Situación propuesta
6.1. Desarrollo de la propuesta 32
6.2. Distribución de planta propuesta 35
6.3. Cursograma analítico simulado de la propuesta 40
7. Conclusiones 44
8. Bibliografía 45
RESUMEN
1. INTRODUCCIÓN
1.1- El plástico
Los plásticos son un producto que acompañan nuestro día a día y que encontramos en
todas partes, miremos donde miremos encontramos productos fabricados a partir de los
distintos tipos de polímeros que existen. El desarrollo de estas sustancias se inició en
1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció
una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil
natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense
Wesley Hyatt quien desarrolló el celuloide, utilizado para fabricar diferentes objetos,
desde placas dentales a cuellos de camisa, si bien Hyatt no ganó el premio su producto
tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a
la luz. Durante las décadas siguientes aparecieron de forma gradual más tipos de plásticos.
Sin embargo, no es hasta 1907 cuando se introducen los polímeros sintéticos, cuando el
Dr. Leo Baeckeland descubre un compuesto de fenol-formaldehído al cual denomina
“baquelita” y que se comercializa desde 1909. Este material presenta gran resistencia
mecánica, aislamiento eléctrico y resistencia a elevadas temperaturas. Los resultados
alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria a buscar
otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década del
30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor
y la presión, formando un termoplástico al que nombraron polietileno (PE). Al reemplazar
en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de polivinilo
(PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías de
todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del
caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Otro
de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comúnmente utilizado para vasos. En 1941 los científicos
británicos Whinfield y Dickson desarrollan y patentan el tereftalato de polietileno (PET),
material que desplazaría en un futuro al vidrio y al PVC principalmente en el mercado de
envases.
Durante la Segunda Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del eje sufrieron
reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los plásticos demostró
ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania, por ejemplo, que perdió sus
fuentes naturales de látex, inició un gran programa que llevó al desarrollo de un caucho
sintético. La entrada de Japón en el conflicto mundial cortó los suministros de caucho
natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados Unidos. La respuesta estadounidense
fue la intensificación del desarrollo y la producción de plásticos. Las poliamidas (se pueden
encontrar en la naturaleza, como la lana o la seda, y también ser sintéticas, como el nailon
o el Kevlar) se convirtieron en una de las fuentes principales de fibras textiles, los
poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales bélicos, y se
produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético. Durante los años de la
posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la
industria de los plásticos. Tuvieron especial interés los avances en plásticos técnicos, como
los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintéticos
en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos
sometidos a altas temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con
condiciones ambientales extremas. En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el
polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los dos
plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el
Premio Nobel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. Las investigaciones de
1990 al 2000 se orientaron a la combinación entre polímeros para formar mezclas
poliméricas y aleaciones plásticas.
La producción mundial de plásticos pasó de 1,5 millones de toneladas (Mt) al año en 1950
a 245 Mt en 2008. Un estudio internacional concluyó que más de 5 billones de trozos de
plástico, con un peso aproximado de 270.000 toneladas, flotan en los océanos. Esto podría
equivaler a 270.000 autos, teniendo en cuenta que el peso promedio de cada unidad es de
una tonelada (Nota publicada por bbc.com1). El plástico en el medio ambiente se va
fragmentando en trozos cada vez más diminutos que atraen y acumulan sustancias
tóxicas. Estos fragmentos contaminan los mares, costas y tierras del planeta y están
presentes en prácticamente todos los ecosistemas. Los fragmentos de plástico son
ingeridos por animales, incluso por seres microscópicos como el plancton, contaminando
la cadena alimentaria de la que dependemos, por lo que se ve afectada directamente la
salud humana, ya que muchas de las enfermedades que han ido sospechosamente en
aumento en las últimas décadas están relacionadas a la contaminación que está sufriendo
el planeta; se pueden mencionar los diferentes tipos de cáncer, la hiperactividad, la
deficiencia de atención, el parkinson, autismo y diabetes entre algunas de las principales
enfermedades.
En la actualidad gran parte del planeta se encuentra contaminado por el plástico que no
ha sido adecuadamente descartado y por lo tanto que no ha podido ser reciclado. El
plástico en sí es un invento increíble, liviano, resistente y económico, pero es
1
http://www.bbc.com/mundo/ultimas_noticias/2014/12/141211_ultnot_ciencia_oceanos_plasticos_az
En el año 1988, con el fin de propiciar y dar más eficiencia al reciclaje, la Sociedad de la
Industria de Plásticos (SPI) creo el Código de Identificación de Plástico, un sistema
utilizado internacionalmente en el sector industrial para distinguir la composición de
resinas en los envases y otros productos plásticos.
Podemos citar siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima
categoría denominada “otros”. Esto es importante, ya que si no se sabe de qué tipo de
plástico se trata, dificulta e incluso imposibilita el reciclaje. Para facilitar tal tarea se
convino que los productos elaborados tengan una leyenda que indique de qué tipo de
material se trata, para que quien se dé a la tarea de recolectar este material note que éste
es reciclable y pueda separarlo y así posteriormente se clasifique para darle el tratamiento
adecuado.
2
http://www.cairplas.org.ar/plasticosreciclables.html
4- PEBD Polietileno de baja densidad (LDPE). Usado para bolsas para vegetales en
supermercados, bolsas para pan, envolturas de alimentos, silos bolsa. Este plástico
fuerte, flexible y transparente se puede encontrar también en bolsas muy diversas,
mangueras, etc. Tras su reciclado se puede utilizar de nuevo en contenedores y
papeleras, sobres, paneles, tuberías o baldosas.
El reciclado de plástico comienza con la separación de todos los objetos hechos con este
material, para su posterior depósito en los contenedores correspondientes. Hay dos tipos
principales de plásticos, los cuales se procesan de forma diferente. Por un lado los
llamados termoplásticos, de fácil reciclaje ya que se funden con calor y pueden ser
reutilizados dándoles una nueva forma. Éstos son los PEBD, PEAD, PP, PET, PVC y PS. El
otro grupo de plásticos, comprende a los termoestables, que son más difíciles de reciclar
ya que para fundirlos es necesario romper la estructura de sus moléculas. Forman parte
de estos plásticos las resinas fenólicas y las ureicas.
Hay dos formas de reciclar el plástico, una es la mecánica y otra la química. Los
termoplásticos pueden ser reciclados de forma mecánica, la cual consiste en la trituración,
remoción de otros materiales (como etiquetas), lavado, secado y extrusión. La extrusión
consigue reducir el plástico a una estructura llamada pellets, (gránulos plásticos) que es la
materia prima para la realización de nuevos objetos hechos con plástico reciclado. La
forma de reciclaje química es más costosa y se utiliza con los plásticos termoestables. En
la misma es necesario transformar la estructura molecular del plástico en forma de
polímeros a monómeros, es decir que el plástico vuelve a la estructura simple que tenía al
comienzo de su existencia. El resultado es un material completamente igual al plástico
virgen, pero el proceso es más caro que la obtención de los polímeros directamente del
petróleo.
Las botellas plásticas que encontramos en todos los comercios en diferentes formatos y
colores han acaparado el mayor porcentaje del mercado de envases de bebidas. El mundo
adquiere cientos de millones de botellas por día (gaseosas, jugos, agua, etcétera.), que son
consumidas e inmediatamente desechadas a la basura; por sí solo un envase plástico
tarda en degradarse alrededor de 500 años y si queda enterrado los microrganismos
difícilmente pueden degradar este material aumentando el intervalo de años hasta los
1000. Al desperdiciar el producto se derrochan todos los materiales y energía que habían
sido empleados en su producción perdiendo la oportunidad de ser reciclados.
El Tereftalato de Polietileno, más conocido por sus siglas en inglés, PET, se remonta al año
1941 y fue patentado por sus descubridores como un polímero para la fabricación de
fibras textiles, ya que es más fuerte que el algodón y la celulosa. No obstante, su
aplicación se ha diversificado con el paso de los años expandiendo su utilidad a la industria
de envases y empaque y a la ingeniería y electrónica (aislamiento de motores, aparatos
destinados a la telecomunicación, etc.). En la actualidad representa alrededor del 78-80%
del consumo de plástico y a partir de él se fabrican las botellas de plástico que son en
quien se centra este trabajo.
3
http://www.tiempopatagonico.com/medio-ambiente/2015/2/19/reciclaje-inteligente-maquina-recicla-
botellas-3945.html
4
http://www.ecoce.mx/datos-estadisticos.php
1.5- Proyectos
entidad Civil sin fines de lucro que trabaja en la ciudad por la inclusión de las personas con
discapacidad, brindando oportunidades a jóvenes y adultos desde lo laboral, social y
personal. La asociación también desarrolla otros emprendimientos como la producción de
mermeladas de fruta y el estampado de bolsas.
El proyecto de recuperación de botellas plásticas del taller protegido "Todo para Ellos” fue
creciendo con el aporte de la comunidad y hoy en día cuenta con cien puntos de acopio en
el distrito y una producción aproximada mensual de 10 toneladas de fardos de plástico
(aproximadamente 300 mil botellas).
El proyecto tiene dos grandes objetivos, por un lado, se promueve el reciclado del plástico
y, en este sentido, la entidad desarrolla en forma exitosa la única propuesta de
tratamiento de residuos sólidos urbanos que existe en la ciudad. Por otro lado, a partir de
este emprendimiento, se crean puestos de trabajo para personas con discapacidad,
asegurando su inserción en el mercado laboral. Este último objetivo es el más importante
por tratarse de un taller protegido, donde se les brinda posibilidades de trabajo a jóvenes
y adultos con capacidades diferentes.
Al llegar las botellas al galpón, los operarios divididos en equipos se encargan de realizar
los procesos de clasificación del material, limpieza de las botellas y el manejo de las
máquinas para hacer el compactado. A las botellas se les retira la tapita y se clasifican por
tipo de plástico y color en distintos bolsones. A diferencia de los envases de PET, a los de
PEAD es necesario sacarles la etiqueta y el precinto. Luego, a través de máquinas
compactadoras, se arman los fardos de plásticos y se acopian. En una jornada de trabajo
de 5 horas (lunes a viernes) se producen unos 14 fardos con un peso aproximado de 30kg
cada uno, y los mismos contienen entre 800 y 900 botellas. Actualmente el taller tiene una
capacidad de producción mensual de 10 toneladas, que son aproximadamente unos 330
fardos.
Como resultado de una visita inicial al Taller Protegido de la Asociación Todo Para Ellos, se
pudo obtener mayor información del proyecto que se lleva a cabo sobre el reciclado de
botellas plásticas, no solo de los objetivos que se persiguen, uno ambientalista y otro
social, sino que también se pudo conocer las actividades que se realizan, la forma en que
se desarrollan y, los obstáculos que se deben afrontar a diario. Se pudo observar un
conflicto generado a partir de la acumulación de material procesado y, acopiado en el
mismo lugar donde se deben realizar las tareas de preparación y compactado del plástico.
Dicho conflicto produce una reducción del espacio de trabajo y entorpece la circulación en
el interior del taller, por lo que podría considerarse un disparador de nuevos problemas.
El aumento de tiempos de procesado del material, disminución de capacidad de trabajo y
hasta la seguridad del personal, podrían juzgarse como posibles problemas generados por
el conflicto inicial.
Por medio del presente trabajo se propone analizar de forma exhaustiva la situación
actual del Taller Protegido y, buscar soluciones adecuadas para mejorar su
funcionamiento. El estudio en detalle de cada proceso que se efectúa en el taller, la
distribución en planta del mismo y la propuesta de soluciones serán desarrolladas a
continuación en los diferentes apartados.
2. OBJETIVOS
3. METODOLOGIA
El presente trabajo final de carrera se basa en el estudio de un caso real, aplicando los
conocimientos y herramientas adoptados en el proceso de formación universitaria.
4. MARCO TEÓRICO
4.1. Introducción
Según Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens7 “el diseño de las instalaciones de
manufactura y manejo de materiales afecta casi siempre a la productividad y a la
rentabilidad de una compañía, más que cualquiera otra decisión corporativa importante.
La calidad y el costo del producto y, por tanto, la proporción de suministro/demanda se ve
5
Ronald H. Ballou, LOGÍSTICA - Administración de la cadena de suministro, 5ta Edición - 2004
6
Julio Juan Anaya Tejero, Logística integral: la gestión operativa de la empresa – ESIC EDITORIAL, 2011
7
Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens, “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales”
- PEARSON EDUCACIÓN, 2006 -
Según Fred E. Meyers & Matthew P. Stephens “La distribución de la planta es el arreglo
físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones de trabajo, personal, ubicación
de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración, y el equipo de manejo de
materiales”, y “el manejo de materiales se define sencillamente como mover material”,
relacionado a esta última definición “se dice que si se mejora el flujo del material, en
forma automática se reducen los costos de producción. Entre más corto es el flujo a través
de la planta, mayor es la reducción de costos. El manejo de materiales ocasiona,
aproximadamente, el 50 por ciento de todos los accidentes, y entre el 40 y el 80 por ciento
de todos los costos de operación”, por lo que el estudio del flujo de los materiales es
fundamental para lograr resultados eficientes en la organización.
¿Qué centros deberán incluirse en la distribución? - Los centros deberán reflejar las
decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un área central
de almacenamiento de herramientas es más eficaz para ciertos procesos, pero
guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta más
sensato para otros procesos.
¿Cuánto espacio y capacidad necesita cada centro? - Cuando el espacio es
insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se prive a los empleados de
un espacio propio e incluso se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin
embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede reducir la productividad y
provoca un aislamiento innecesario de los empleados.
8
Jose P. Garcia Sabater, Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos - Departamento de Organización de
Empresas, E.F. y C.- Curso 04 / 05
Por lo general, la mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las
condiciones de partida; sin embargo, a medida que la organización crece y/o ha de
adaptarse a los cambios internos y externos, la distribución inicial se vuelve menos
adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. Algunos
posibles síntomas de esta problemática son:
Con la redistribución se intentara encontrar aquel orden de los equipos y de las áreas de
trabajo que sea más económica y eficiente, al mismo tiempo que sea segura y satisfactoria
para el personal que ha de realizar el trabajo.
La forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del
tipo de distribución en planta, de acuerdo con ello se pueden identificar tres formas
básicas de distribución: las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas
o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto.
Distribución en Planta por proceso se adopta cuando la producción se organiza por lotes.
El personal y los equipos que realizan una misma función general se agrupan en una
misma área, de ahí que estas distribuciones también son denominadas por funciones o
por talleres. En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un área a otra, de acuerdo
con la secuencia de operaciones establecida para su obtención. La variedad de productos
fabricados producirá diversas secuencias de operaciones, lo cual se reflejará en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres. A esta dificultad hay que añadir la
generada por las variaciones de la producción a lo largo del tiempo que pueden suponer
modificaciones tanto en las cantidades fabricadas como en los propios productos
elaborados.
Distribución en planta por posición fija se adopta cuando a causa del tamaño,
conformación o cualquier otra característica no es posible desplazar el producto, como es
el caso de los barcos, edificios o aviones. Sus principales características son que el
producto permanece estático durante todo el proceso de producción; los trabajadores, las
máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de
producción; las máquinas con frecuencia se alquilan o se subcontratan, ya que solo se
utilizan durante un período limitado de tiempo.
Para el caso en estudio, El Taller Protegido, el diseño que mejor se adapta es el enfocado a
procesos, ya que por limitaciones propias del caso no se pueden determinar ritmos de
trabajo constantes, lo cual sería fundamental para aplicar un diseño enfocado a producto
donde se aplica el método de línea de fabricación o ensamble que requiere un flujo
continuo entre cada estación de trabajo y un mínimo de tiempo ocioso en cada una de
ellas, de lo contrario se producen desbalances que perjudican a la producción.
Existen diversos modelos para diseñar la distribución de instalaciones por proceso, los
cuales se pueden clasificar básicamente en cuantitativos y cualitativos.
Por otro lado, los modelos cualitativos se utilizan cuando los datos numéricos son muy
difíciles (o imposibles) de obtener, y uno de los principales es la técnica SLP (Planeación
Sistemática del Layout).
Las distintas relaciones que pueden existir entre las distintas partes del proceso, se
detallan a continuación en la Tabla 4.1:
9
Adam Everett y Ebert Ronald, Administración de la producción y las operaciones: conceptos, modelos y
funcionamiento, Pearson Educación, 1991, México.
10
Muther Richard, Systematic Layout Planning, Cahners Books, 1976, USA.
Código
Absolutamente
necesaria
Especial
importancia
Importante
Poco importante
Indiferente
Indeseable
El proceso continúa dibujando una serie de recuadros como se observa en la figura 4.1
que representan a los departamentos en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de
interrelaciones, los cuales serán unidos por arcos cuya representación gráfica muestra las
prioridades de cercanía que los relacionan, dichos arcos fueron detallados en la tabla 4.1.
A continuación, este diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar
los departamentos relacionados con arcos A juntos entre sí y los relacionados con arcos X
lo más alejados posible. Cuando esto se ha conseguido, se intentará unir cuanto se pueda
los departamentos relacionados con arcos E, después los relacionados con arcos I y,
finalmente, los relacionados con arcos 0, alcanzando una distribución como se observa en
la figura 4.2. Esta acción se repite hasta que se llegue a obtener una distribución
satisfactoria donde los departamentos logren ubicarse según la prioridad de cercanía
establecida en la mayor medida posible (figura 4.3).
Segunda iteración
(Puede ser la óptima)
5. SITUACIÓN ACTUAL
5.1. Relevamiento
Para el desarrollo del presente trabajo, y con el fin de cumplir los objetivos propuestos, se
comenzó por un relevamiento del proceso productivo del taller. Las etapas involucradas
en el proceso de reciclado de material plástico, excluyendo la recolección que es una tarea
ajena a las actividades que se desarrollan en el Taller Protegido, se mencionan a
continuación:
El Taller Protegido procesa dos clases de residuos plásticos que son el PET (Polietileno
tereftalato), el cual proviene principalmente de los envases de gaseosas, agua y demás
bebidas, y el HDPE (Polietileno de alta densidad) que se encuentra en los envases de
productos de limpieza como lavandina, detergentes, etcétera. Estos residuos son
clasificados como lo indican las figuras 5.1 y 5.2:
PET:
HDPE:
Primera Segunda
calidad calidad
Las bolsas de nylon también son un producto que se trabaja, de forma indirecta, ya que
las mismas provienen muchas veces junto a las botellas que las personas arrojan en los
canastos, por lo que se procede a su clasificación como NYLON y se compactan en fardos.
El taller de trabajo está constituido por un galpón principal donde se desarrollan las
actividades, un depósito semicubierto (techado, sin pared lateral) y un depósito
descubierto.
Siguiendo la gráfica se puede indicar que el proceso de reciclado comienza en el taller con
la recepción del material , el cual arriba en camiones y consolidado en bolsones con
una capacidad de aproximada de 300 envases. Luego se procede al acopio del material
en un terreno continúo al galpón, quedando los bolsones al aire libre a la espera de ser
procesados. Una de las tareas más importantes comienza con la clasificación del material
que se encuentra consolidado en cada bolsón , los mismos son trasladados hasta el
sector de operaciones de clasificación donde un primer grupo de operarios realizan
una preselección de envases, retirando y colocando en sus respectivos bolsones los
bidones y el HDPE , luego quedando solo el PET es arrojado en un canasto a partir
de donde otro grupo de operarios va extrayendo los envases y colocando en diferentes
bolsones de acuerdo al color según corresponda (Cristal , Verde y Celeste ).
Simultáneamente a los envases se les retira la tapa, si es que la posee, y las mismas
también son recolectadas en bolsas.
Los bolsones con HDPE a medida que se van completando son trasladados al sector de
operaciones de clasificación y limpieza , donde se les realiza la extracción de etiquetas
y precintos, ya que el HDPE no puede contener ningún otro material distinto a su
composición al momento de ser reciclado. Para las mencionadas operaciones de limpieza
se utilizan espátulas para raspar y extraer las etiquetas y alicates para cortar los precintos
que se encuentran en los picos de las botellas y bidones. Al mismo tiempo que se limpian,
los envases van siendo clasificados según su color y colocándolos en sus respectivos
bolsones (Amarillo , Blanco y demás colores ). Luego de las operaciones y
los bolsones que se van completando con diferentes tipos de plástico y color, pueden
tomar dos caminos; seguir el recorrido hacia las prensas hidráulicas y alimentar el proceso
, o bien los bolsones pueden ser trasladados y acopiados en el deposito semicubierto
a la espera de ser demandados.
Producción de fardos
7%
14%
PET Cristal
36%
PET Verde
PET Bidones
PETCeleste
21%
HDPE
22%
Con los fardos conformados se procede a pesarlos (el peso promedio de un fardo
oscila entre los 25 y 30kg) utilizando una balanza de piso y luego son acopiados en el
interior del galpón evitando que sean afectados por las inclemencias climáticas, ya que
si son alcanzados por el agua la misma se aloja en el interior de los fardos, lo que provoca
un aumento del peso y puede causar inconvenientes al momento de la venta. Esto se
debe a que el precio que se paga es de acuerdo a los kilos de material que se vende, y si
este posee agua su peso será superior a la cantidad de plástico que se está entregando.
De esta forma se completa el proceso de reciclado llevado a cabo por el Taller Protegido,
ya que una vez que se logra acopiar la cantidad necesaria de fardos (280
aproximadamente) para llenar un camión con capacidad de 7 toneladas de carga, se
realiza la venta a empresas que se encargan de realizar los pasos siguientes para la
reutilización del material. Los plásticos tienen diferentes destinos ya que el PET es
comercializado a Buenos Aires, mientras que el HDPE es dirigido a la localidad de Mar del
Plata, esto se debe a la diferencia de precios que se obtiene por cada material en los
diferentes lugares.
Bloque C: es la producción de fardos plásticos de PET, en este caso el material una vez
clasificado se almacena hasta el momento que sea requerido en la prensa.
Bloque D: es la producción de fardos plásticos de HDPE, en este caso el material una vez
clasificado y limpio se almacena hasta el momento que sea requerido en la prensa.
Dentro del cursograma los casilleros que se encuentran diferenciados con el color amarillo
contienen tiempos promedio de almacenamiento de material, como de fardos y, los
mismos son diferenciados ya que al momento de analizar una posible propuesta de
mejora no serán tenidos en cuenta, debido a que esto facilitara observar las diferencias.
A modo de dar un cierre al apartado de situación actual, por medio de la figura 5.5 se
procede a clarificar la ubicación real de Taller Protegido para comprender de mejor
manera el escenario actual, y a la vez poder discernir de lo desarrollado en el siguiente
apartado (Situación propuesta).
6. SITUACIÓN PROPUESTA
h Prensado
Las relaciones establecidas ente las diferentes áreas se basan en la importancia que existe
de que un sector W y un sector Z estén cerca, alejados o dentro de las escalas intermedias
entre ambos extremos. La importancia de cercanía está directamente relacionada a la
interacción entre áreas (secuencia de procesos, equipamiento compartido, etc.),
favoreciendo siempre a la reducción de recorridos durante el proceso productivo.
Como indica la Tabla 6.1 el área de Recepción tiene una prioridad de cercanía clase A
(absolutamente necesaria) con el área de Almacenamiento Externo, y luego es clase U
(indiferente) con todas las demás áreas. Esto se debe a que la recepción del material
plástico no puede realizarse lejos de la zona de almacenamiento, ya que esto generaría
recorridos indeseados perjudicando a los trabajadores y a la producción.
Almacenamiento externo además de tener una relación clase A con Recepción, como ya
se mencionó, posee una prioridad de cercanía E (especial importancia) con el área de
Clasificación de material, ya que es el primer paso en el cual comienza el proceso de
reciclado. Poco importante (O) es la relación con Clasificación y limpieza de HDPE, e
indiferente con el resto de las áreas.
Por último el área de Prensado y el sector de Pesaje tienen una prioridad de cercanía clase
E (especial importancia) por una cuestión de tareas inmediatas, y también para evitar
recorridos innecesarios acarreando los fardos que deben ser pesados.
a b c d
e f g h
a Recepción
b Almacenamiento Ex.
c Almacenamiento Sc.
d Almacenamiento In.
e Clasificación de material
g Pesaje
h Prensado
Luego de analizar la figura 6.1 y realizar cambios en el esquema con el objetivo de lograr
un orden adecuado, favoreciendo al desarrollo de las actividades en el taller, se alcanza el
esquema de la figura 6.2. Como lo indica la teoría mencionada en el apartado 4 (Marco
teórico) se debieron situar los departamentos relacionados con arcos A juntos entre sí y
los relacionados con arcos X lo más alejados posible. Cuando esto se consiguió, se
intentaron unir los departamentos relacionados con arcos E, después los relacionados con
arcos I y, finalmente, los relacionados con arcos 0.
a b e f
c h g d
Una vez que se logra obtener la distribución de planta adecuada se procede a graficarla
bajo las restricciones de la realidad, como son las estructuras existentes, instalaciones que
no pueden sufrir cambios y demás limitantes del caso. A continuación se podrán observar
la planta actual del Taller Protegido y la planta resultante luego de aplicar el método SLP.
Como se puede observar en la figura 6.4 la nueva distribución de planta permite respetar
una línea progresiva en la secuencia de etapas del proceso productivo en el taller,
lográndolo con un cambio en la ubicación de las diferentes áreas. Estructuralmente solo
se debe realizar una apertura en la pared ubicada en el fondo del taller, para colocar un
portón que permita realizar la extracción de fardos plásticos al momento de las cargas al
camión, brindando fluidez y evitando recorridos excesivos y opuestos al flujo del proceso
productivo.
El portón a colocar debe cumplir con las condiciones necesarias para facilitar la extracción
de fardos por medio de carretillas o zorras de carga. Las dimensiones deben rondar los 2.4
metros de ancho y 2.2 metros de alto para permitir un paso amplio y cómodo a los
operarios y equipos.
Para poder observar con claridad las diferencias arrojadas por el cursograma analítico
entre la distribución de planta original y la propuesta, se elabora un cuadro comparativo
donde se encuentran en oposición las distancias totales recorridas, al igual que los
tiempos demandados por el proceso productivo. Para el caso de los tiempos, a los mismos
se les restaron los casilleros que se encuentran en color amarillo dentro del cursograma
(lo mismo sucede en la versión original), los cuales corresponden al periodo en que los
fardos plásticos permanecen almacenados y esto es igual para todas las situaciones, de
esta manera se facilitara la visualización de los cambios.
En el caso del camino A se logra una disminución del 74% (111mts) en la distancia
recorrida y 8.3% (325seg) en el tiempo demandado. Si consideramos los 14 fardos
promedio que se producen a diario, por jornada de trabajo se estaría obteniendo una
disminución de 4550 seg en la producción, tiempo suficiente para clasificar seis (6)
bolsones de material plástico (720seg por bolsón) o compactar tres (3) fardos (1200seg
por compactado). Si estos números los trasladamos a un mes de trabajo (22 días) los
resultados serían un aumento en 132 bolsones de plástico clasificado, o 66 fardos
compactados.
Por último, en el caso del camino D la distancia se reduce un 46% (123mts), y el tiempo
del proceso productivo alcanza una disminución del 0.4% (340seg).
Para todos los casos la distribución de planta propuesta tiene un impacto positivo en el
proceso productivo, disminuyendo a diferentes escalas las distancias recorridas y los
tiempos demandados.
De la misma forma que en el apartado 5 (Situación actual) se mostró la ubicación real del
Taller Protegido y su distribución externa, se procederá a simular sobre la misma imagen
como resultarían los cambios externos del taller según la propuesta; también cabe
destacar sobre la misma la existencia de una salida alternativa, la cual puede ser utilizada
por los vehículos que trasladan material hasta la nueva zona de recepción en caso de
existir algún obstáculo para retornar por la misma vía, o si en un futuro se utilizan equipos
de transporte de mayor tamaño y el radio de giro no es lo suficientemente amplio.
7. CONCLUSIONES
Las mejoras se verían reflejadas en una importante reducción de las distancias a recorrer
durante el proceso productivo, como también en el flujo de las tareas ya que la nueva
disposición de los sectores posibilitaría establecer un proceso lineal. Se puede considerar
que las reformas que se deben llevar acabo para implementar la nueva distribución son de
una dificultad relativamente baja, esto se debe a que los cambios en su mayoría son
traslados de equipamiento y máquinas de un lugar a otro, siempre dentro del taller y sin
restricciones físicas que lo impidan. El cambio cuya dificultad puede considerarse de
mayor complejidad seria la abertura en la pared para colocar el portón que permita
realizar la extracción de fardos plásticos por el fondo del taller, respetando el flujo
productivo y evitando un recorrido desmesurado.
8. Bibliografía
http://www.tiempopatagonico.com/medio-ambiente/2015/2/19/reciclaje-
inteligente-maquina-recicla-botellas-3945.html
http://www.ecoce.mx/datos-estadisticos.php