DISEÑO DE UN CALENTADOR DE AGUA CON VAPOR DE AGUA

PARA PROCESO DE CURTIDURÍA INDUSTRIAL

a
Daniela Castillo Rey, b María Daniela Concha Vélez,
c
Mauro A. Parada Silva, d Karen Nataly Valero Gonzalez
a,b y d
Facultad de Ciencias, Universidad Nacional de Colombia, sede Medellín: dcastillor@nal.edu.co;
mdconchav@unal.edu.co; kanvalerog@unal.edu.co
c
Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia, sede Medellín: maaparadasi@unal.edu.co

RESUMEN

En este trabajo se muestra una forma teórica de diseño de intercambiadores de calor de tubos
y coraza para la industría de curtíduria. Los fluidos trabajados en este caso fueron agua y
vapor de agua, este último presenta un cambio de fase en condensación a 180 ºC, para el
diseño del intercambiador se emplean 2 metodologías diferentes que se contrastan las cuales
son LMTD y 𝜀-NUT para dar un dato óptimo del área teniendo en cuenta los efectos térmicos.
El diseño del intercambiador fue óptimo ya que cumplió con los parámetros exigidos en
cuanto a la presión y el coeficiente global de transferencia, posteriormente se hace un análisis
de un sistema de control propuesto con una perturbación del 10% en el caudal de entrada de
vapor de agua que arroja como resultado que el controlador más eficiente es el PI.

Palabras clave: Curtiduría, intercambiador, control, LMTD, 𝜀-NUT.

1. INTRODUCCIÓN

La transferencia de calor, como su nombre lo indica es un proceso con el cual se propaga la

anergía en forma de calor teniendo en cuenta un gradiente de temperatura que siempre va de
menor a mayor temperatura, este fenómeno se puede puede efectuar de 3 formas diferentes
y/o combinadas, conducción, convección y radiación, según [1], la conducción es la
transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia hacia las
adyacentes, menos energéticas, como resultado de la interacción entre ellas; la convección es
el modo de transferencia de calor entre una superficie sólida y un líquido o gas que están en
movimiento y la radiación es la energía emitida por la materia en forma de ondas
electromagnéticas.

El calentamiento o enfriamiento de la materia se lleva a cabo en equipos denominados

intercambiadores de calor, existen dos tipos de intercambiadores de calor, los directos y los
indirectos, los primeros calientan el fluido mezclándolo con una corriente en una fase distinta
que se pueda separar fácilmente después del proceso mientras que el segundo tipo de
calentadores utiliza un sistema que mantiene los dos fluidos separados facilitando el
intercambio de calor a través de una pared divisoria o desde el interior hacia el exterior de la
pared [2], en el desarrollo de este proyecto se diseñará un intercambiador indirecto, equipo

1
que “funcionará” fundamentado en la trasferencia de calor por convección, donde fluidos a
diferentes temperaturas y separados por una pared van a realizar un intercambio de energía
donde aquel con mayor temperatura, le va a transferir calor al de menor temperatura.

La transferencia de calor es una operación muy utilizada en los procesos industriales,

elaboración de alimentos, farmacéutica, procesos biológicos entre otros; en este proyecto, se
pretende diseñar un calentador de agua que funcione con vapor de agua como fluido de
servicio; para un proceso de curtiduria, en la industria del cuero la cual requiere de grandes
cantidades de agua caliente para los diferentes procesos que se le realizan a la materia prima,
por ejemplo las pieles son teñidas mediante colorantes ácidos o básicos para darle a la piel
curtida una coloración determinada sea esta superficial o completa, normalmente en este
proceso se trabaja en baños de agua a 60-70 °C con un 200% de agua sobre peso rebajado
[3]; para cumplir con el proceso de curtíduria, se diseñará un intercambiador de tubos y
coraza, ya que éste es el intercambiador más utilizado en estos proceso debido a que según
la norma TEMA [4] las condiciones de operación de estos intercambiadores son:

Ø Temperatura máxima: 200 a 700 °C.

Ø Presión máxima: 35000 kPa.
Ø Área de intercambio de calor: 5 a 1000 m2

Lo cual hace de estos equipos muy versátiles ya que pueden ser diseñados para cumplir
prácticamente con cualquier aplicación.

“Este tipo de equipo consiste en una coraza cilíndrica que contiene un arreglo de tubos
paralelo al eje longitudinal de la coraza; los tubos atraviesan a su vez a una serie de
láminas denominadas bafles que al ser distribuidas a lo largo de toda la coraza sirven para
soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma, que la dirección
del fluido sea siempre perpendicular a los tubos. La transferencia de calor tiene lugar a
medida que uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos, por lo cual el otro se
mueve por fuera de estos, pasando por el casco, por lo general se emplean desviadores en
el casco, lo cual fuerza al fluido a moverse en dirección transversal a dicho casco con el
fin de mejorar la transferencia de calor, y también para mantener un espacio uniforme
entre los tubos” [5].

Figura 1. Componentes según norma TEMA de un intercambiador de coraza y tubos [6].

2
 Tabla1. Componentes según norma TEMA de un intercambiador de coraza y tubos [6].

En la figura 1 y tabla 1, mostradas anteriormente, se pueden ver los componentes de un

intercambiador de calor de tubos y coraza según las normas TEMA, todos los elementos que
entran en la construcción de los intercambiadores de coraza y tubos, han sido objeto de una
normalización que especifica las características mecánicas y térmicas correspondientes a las
diversas condiciones de funcionamiento.

La figura 2 muestra el diagrama de bloques del proceso a realizar donde el líquido de servicio
va a transferirle calor al liquido de proceso de manera tal que en ningún momento se van a
juntar las dos corrientes es por esta razón que el intercambiador de calor es de contacto
indirecto y la transferencia se hace a través de una superficie de contacto que tienen en común
ambos fluidos (los tubos).

Figura 2. Proceso de calentamiento de agua en diagrama de bloques.

Este trabajo, se realiza con el objetivo de aprender a diseñar un intercambiador de calor de

tubos y coraza al cual se le realizará su respectivo control y se tomarán decisiones con criterio

3
ingenieril acerca de los materiales, las dimensiones y las condiciones de operación óptimas
para un buen diseño que cumpla con los parámetros exigidos por la industria de curtíduria.

2. MATERIALES

El intercambiador de tubos y coraza que se desea diseñar, debe soportar altas y bajas
temperaturas, en especial los tubos, debido a que son los elementos en donde se dará la mayor
parte de transferencia de calor ya que estos llevaran el fluido de servicio (vapor de agua a
180 ºC) y sus paredes chocaran con el fluido de proceso (agua a 25 ºC) lo cual implica, que
estarán expuestos a dos temperaturas completamente diferentes y que tienen que resisitir este
choque térmico y a la vez ser buenos conductores, por otro lado, la coraza debe estar diseñada
con un espesor normalizado comercialmente y determinado según el diámetro de la coraza y
la presión de trabajo correspondiente, asimismo debe ser elaborada con un material que no
conduzca tanto como el de los tubos para que no se pierda calor con los alrededores.

Para el diseño del intercambiador se siguieron las normas TEMA, las cuales especifican las
características mecánicas y térmicas correspondientes a las diversas condiciones de
funcionamiento de intercambiadores tubulares. Según estas normas el intercambiador de
calor que se diseñara es TEMA C, debido a que se utilizará como fluido agua y se tienen
unos requerimientos elevados de calor, también, se eligió un cabezal fijo tipo A en la parte
anterior y uno tipo L en la parte posterior, estos debido a que son económicos y soportan altas
presiones; la coraza escogida fue tipo E la cual consta de un solo paso y está diseñada para
fluidos sencillos que no cambien de fase como es el fluido de estudio.

A continuación se muestran 2 tablas en las cuales se resumen las características de los tubos
y la coraza, se debe tener en cuenta que las dimensiones que se presentan a continuación son
producto de suposiciones y/o cálculos que se explicaran más adelante en la metodología.

Tabla 2. Especificaciones de los tubos del intercambiador.

Para tubos
Material Cobre Unidad
Diámetro nominal 1 1/2 in
Temple Rígido tipo M
Diámetro interno 0,038 m
Espesor 0,003 m
Diámetro externo 0,041 m
Conductividad térmica 338,0 W/m°C
Longitud 4,000 m
Número de tubos 18 (-)

- Como material para los tubos se decidió utilizar cobre ya que este es económico y
además al ser un proceso que no necesita mucha limpieza se ajusta perfectamente,
asimismo, las tuberías de cobre tienen excelente resistencia a la corrosión y son de
larga duración [7].

4
 - El diámetro nominal, diámetros internos y externos de las tuberías son datos que se
toman según el caudal con el que se diseña el proceso, y estos fueron extraídos de
tablas de tuberías encontradas en bibliografía [8].

- La longitud se supone teniendo el área y el número de tubos que se obtienen al

desarrollar el método de diferencia de la media logarítmica (DMLT) mostrada a
continuación en la metodología.

Tabla 3. Especificaciones de la coraza del intercambiador.

Para la coraza
Material Acero al carbón
Parámetro Valor Unidad
Diámetro interno 1,97 m
Diámetro externo 2,00 m
Área de la coraza 43,98 m2
Longitud 5,00 m
Conductividad térmica 43,00 W/mK

- Las específicaciones de la coraza, fueron obtenidas a partir la siguiente ecuación y los

datos que se tabulan en la tabla 4, donde CL es la constante de configuración de los tubos y
CTP es la constante de conteo de tubos, el cual depende del número de pasos por la coraza y los
tubos [9] [10].

Tabla 4. Calculo diametro de la coraza

Parámetro Valor Unidad
CL 0,55 (-)
CTP 2,3 (-)
Tp 1 (-)
Dc 2 m

- El material de la coraza se tomó de acero al carbón, ya que es un material fácil de

conseguir, no es tan costoso y tiene baja conductividad térmica lo que lo hace ideal
ya que el calor que se perdería por los alrededores sería muy poco.

3. METODOLOGÍA

3.1. Descripción del proceso: Para comenzar con esta descripción se presentan tablas
donde se resumen todas las condiciones de operación que serán consideradas a
continuación además de las propiedades de los fluidos con los cuales se va a
trabajar,

5
 Tabla 5. Condiciones de operación del proceso de calentamiento de agua.
Fluido Parámetro Valor Unidades
Presión de entrada 1’000.000 Pa
Presión de salida 1’000.000 Pa
Vapor Temperatura de entrada 180 °C
de agua Temperatura de salida 180 °C
Flujo másico 2,12 kg/s
Q̇ 4270740 W
Presión de entrada 101325 Pa
Presión de salida 101320 Pa
Temperatura de entrada 25 °C
Agua
Temperatura de salida 65 °C
Flujo másico 25,5 kg/s
Q̇ 4270740 W

“La industria de curtiembre, es una industria húmeda y como toda industria de este tipo utiliza
grandes cantidades de agua en su proceso. El promedio en consumo de agua es
aproximadamente 50 m3 de agua / tonelada de piel tratada” [3], se fijó como objetivo para
este diseño:

- Producir 2.500 pieles al día, se determinó que para cumplir con el objetivo plantado
se deben producir 312,5 pieles/hora teniendo en cuenta que un día consta de una
jornada laboral de 8 horas.

Teniendo estos datos bien planteados y asumiendo que cada piel pesa aproximadamente 10
kg, se tendría una producción de 25000 kg /día y como ya se mencionó el consumo de agua,
se fija un valor de alrededor de 90 L/kg de piel, dicho esto, se procede a determinar el caudal,
flujo másico y calor requeridos por el proceso de la siguiente manera:

90 𝐿 𝐻' 𝑂 25000 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 1𝑚7 1 𝑑í𝑎 8 ℎ 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝟎 𝒎𝟑 𝑯𝟐 𝑶

∗ ∗ ∗ ∗ =
𝑘𝑔 𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑑í𝑎 1000 𝐿 24 ℎ 28800 𝑠 𝒔

6
Luego, sé que:
𝑚̇ = 𝜌𝑄
Entonces,
𝑘𝑔 0,0260 𝑚7 𝐻' 𝑂 𝒌𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑚̇ = 981 ∗ = 𝟐𝟓, 𝟓
𝑚7 𝑠 𝒔

Ahora, con la relación entre calores:

𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∗ ℎ𝑓𝑔∗ = 𝑚̇𝐻' 𝑂 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

Remplazando y despejando:

𝑘𝑔 𝑘𝐽
25,5 𝑠 ∗ 4,187 𝑘𝑔 𝐾 ∗ 40 º𝐶 𝒌𝒈 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = = 𝟐, 𝟏𝟐𝟎
𝑘𝐽 𝒔
2018 𝑘𝑔

𝒎𝟑
Del mismo modo, el caudal de vapor es: 0,0047 𝒔
.

Ahora, para conocer el calor que requiere mi proceso; sé que:

_` abcde _g
𝑄̇ = 2,120 f
∗ 2018 _` = 4270740 W

Se puede decir que bajo estas condiciones de operación se va a regir nuestro diseño y cabe
resaltar que los datos son coherentes ya que se requiere calentar una gran cantidad de agua
por segundo entonces se necesita de un alto intercambio de calor.

3.2. Descripción del diseño: Para el diseño del intercambiador de coraza y tubo, se
hace uso de los métodos del Diferencial de Temperatura Media Logarítmica
(DMLT) y el método de eficiencia NUT, a continuación, se describe el paso a paso
de cada una de estas metodologías para llegar a las siguientes dimensiones:

Figura 3. Dimensiones del intercambiador de calor de tubos y coraza.

7
 Ø Método de Diferencia de la Media Logarítmica (DMLT):

El método de la diferencia media logarítmica nos permite encontrar el área total de

transferencia de calor (As) relacionando el calor con la temperatura medía del proceso, el
factor de corrección (F) y el coeficiente global de transferencia (U), mediante la siguiente
ecuación.
𝑄̇=𝑈𝐴𝑠Δ𝑇𝑚𝑙 F

Para usar el método DMLT se tienen en cuenta cuatro aspectos:

• El intercambiador opera en estado estacionario.

• El coeficiente U se asume constante en todo el intercambiador.
• Las pérdidas de calor hacia los alrededores son despreciables.
• Se conocen las cuatro temperaturas de las corrientes del intercambiador.

De los términos anteriores es importante resaltar que F es el Factor de corrección de la
temperatura media logarítmica, el cual depende de la configuración geométrica del
intercambiador además de las temperaturas de entrada y salida de las corrientes de servicio
y de proceso. Se ha determinado que para un intercambiador de tubos y corazas de pasos
múltiples 𝐹≤1, para hallar dicho factor se determinan los valores P (eficiencia térmica) y R
(capacidad calorífica) [1].

𝑡2 − 𝑡1 𝑇1 − 𝑇2 (ṁCp)lado del tubo

𝑃= 𝑅 = =
𝑇1 − 𝑡1 𝑡2 − 𝑡1 (ṁCp)lado de la coraza

𝑇: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑎𝑧𝑎
𝑡: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

180 − 180 25 − 65
𝑃= = 𝟎 𝑅 = R → ∞
25 − 180 180 − 180

El valor de P varía desde 0 hasta 1 y el valor R varía desde 0 hasta infinito; en nuestro sistema
P=0 y 𝑅→∞ lo que corresponde al cambio de fase (condensación en los tubos donde se
encuentra la corriente de servicio), se tiene que para este caso límite el factor de corrección
es 𝐹=1 sin importar la configuración del intercambiador de calor.

La diferencia de temperatura entre los fluidos caliente y frío varía a lo largo del
intercambiador de calor, por lo cual es conveniente obtener un perfil real de temperaturas de
los fluidos a lo largo del recorrido, la diferencia de la temperatura media logarítmica ∆Tml
es una representación exacta de la diferencia de temperatura promedio entre los fluidos
caliente y frío. [1]

(ˆ‰Š‹‰ ) Š (ˆ'Š‹' ) ('ŽŠ‰•• ) Š (‘ŽŠ‰•• )

𝐷𝑀𝐿𝑇 = Œ• (ˆ‰Š‹‰ ) (ˆ'Š‹' )= Œ• ('ŽŠ‰•• ) (‘ŽŠ‰•• ) = 𝟏𝟑𝟒°𝒄

8
El parámetro U se denomina coeficiente global de transferencia de calor para superficies
limpias. En la tabla 8 se encuentran los valores más representativos de dicho coeficiente U
dependiendo del proceso que se está relalizando. Tomamos como partida para un
condensador de agua un U = 1250 W/m2 para realizar las iteraciones.

Tabla 8. Valores característicos del coeficiente global de transferencia.

Después de haber obtenido el Factor de Corrección F, el DMLT y el calor de trasferencia ver

tabla 5, se tienen los parámetros suficientes para encontrar una primera estimación del área
de transferencia de calor óptima.

𝑄 4270740𝑤
𝐴𝑠 = = = 25,497 𝑚'
𝑈 ∗ ΔTml F 1250W ∗ 134°𝐶 ∗ 1
m'›

Obtenida el área total de transferencia, se debe calcular el nuevo coeficiente global de

transferencia, para así comenzar un proceso iterativo hasta lograr encontrar el área de
transferencia de calor real, el U se halla mediante la siguiente ecuación:

‰ ‰ ‰ Ÿ ‰ £•(¤¥/¤§) ‰ d
= = = + + + +
•žf •ŸžŸ •džd žŸ ¢ŸžŸ _¨ ¢džd džd

Donde:
𝐴𝑖: Á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

9
 𝐴𝑜 ∶ Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑅𝑖 , 𝑅𝑜: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
ℎ𝑖: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
ℎ𝑜: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

La ecuación anterior es una corrección al coeficiente de transferencia de calor global para

superficies limpias, se debe modificar para tener en cuenta los efectos de la incrustación sobre
las superficies interior y exterior del tubo. Se observa que 1/UA equivale a la suma de las
resistencias, lo que incluye: el coeficiente de convección interno para la condensación, el
coeficiente convectivo externo en un banco de tubos, la resistencia a través del tubo y las
resistencias asociadas a los factores de ensuciamiento.

Para determinar el coeficiente de transferencia global es necesario realizar la especificación

de la longitud de los tubos, hallar el número de tubos teniendo en cuenta el área de
transferencia de calor supuesta, además de realizar el dimensionamiento y organización de
los tubos para encontrar los coeficientes de convección interno y externo. En este caso se
estableció una longitud de 2 metros y unos diámetros internos y externos predeterminados
con referencia al caudal utilizado ver tabla 2.

Ahora procedemos a encontrar cada una las incógnitas de la ecuación que nos permite
encontrar el coeficiente global de transferencia de calor.

El número de tubos necesario es:

𝐴𝑇
𝑁𝑡 = = 𝟏𝟖 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
𝑁𝑝𝜋𝐷𝑖𝐿

Se determina el área de trasferencia externa e interna, así;

𝐴𝑖= Np𝜋𝐷𝑖𝐿𝑁𝑡=4.4 𝑚2 𝐴𝑜= 𝜋𝐷𝑜𝐿𝑁𝑡=4.76𝑚2

Coeficiente de convección interno:

Para encontrar el coeficiente de convección y algunas propiedades adentro de los tubos se

procede de la siguiente manera:

La velocidad dentro del tubo se puede calcular de la siguiente manera:

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 4𝑄 𝒎
𝑉= = = 𝟐𝟐. 𝟔𝟓
𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑠𝑎𝑙 𝜋(𝐷𝑖)' 𝒔

𝜌𝑉𝐷𝑖
𝑅𝑒𝑣 = = 𝟒𝟗𝟕𝟕𝟒𝟏𝟕. 𝟒𝟓
𝜇𝑖

10
El valor del Reynolds obtenido es grande, por lo que se tiene flujo turbulento dentro de los
tubos. Para encontrar el coeficiente convectivo interno, asociado a la condensación del vapor
de agua, se utiliza la correlación 10.34 de Cengel [1] que se emplea para condensación
dentro de tubos horizontales. Utilizando como parámetros los reportados en las tablas 6 y 7.

Donde 𝜌𝑙 𝑦 𝜌𝑣 son las densidades de líquido y el vapor respectivamente, Tsat es la

temperatura de saturación del fluido dentro de los tubos y Ts es calculada tras realizar una
iteración después de suponer una Ts inicial de 120°C y de haber hallado los coeficientes de
conductividad dentro y fuera de los tubos, la Ts final encontrada es de 68°C obteniendo un
coeficiente de convección final.

ℎ𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑙 = 𝟏𝟗𝟏𝟗. 𝟖𝟒 𝑾/𝒎^𝟐𝑲

Coeficiente de convección externo:

Para encontrar el coeficiente de convección externo se escogió un arreglo rectangular, con

un espaciamiento entre los tubos de ST=SL=0.057 m

Figura 4. Dimensiones y espaciamiento de los tubos.

Para calcular el coeficiente de convección externo se toma la correlación de Zukauskas para

banco de tubos con la corrección para menos de 20 filas de tubos:

𝑃𝑟 ‰/Ã
¿¿¿¿¿¿ À
𝑁𝑢¾ = 𝐶‰ 𝐶' 𝑅𝑒¾,ÀbÁ 𝑃𝑟 •.7‘ Â Ä
𝑃𝑟f

11
Esta correlación se ha validado para un número de Pr entre 0.7 y 500 y ReD,max entre 10 y
2x106.

Este Reynolds máximo se calcula con la velocidad máxima del fluido sobre el arreglo de
tubos:
𝑆Æ
𝑉ÀbÁ = 𝑉 = 𝟎, 𝟎𝟑 𝒎/𝒔
𝑆Æ − 𝐷

Siendo V la velocidad del fluido, ST y SL espaciamiento transversal y longitudinal

respectivamente.

Entonces, con la densidad, viscosidad y diámetro externo se calcula el valor de Reynolds:

𝜌𝑉𝐷Ç
𝑅𝑒¾,ÀbÁ = = 𝟐𝟖𝟖𝟎
𝜇

Con este valore de Reynolds y sabiendo que se tiene una configuración cuadrada con ST/SL
> 0.7, se obtienen los valores de C1 y m de la tabla 7.5 del Incropera 7ª edición.
C1= 0,27
m = 0,63
Para obtener el valor de C2 se tiene en cuenta el número de filas, que en este caso es de 3, y
el tipo de arreglo y se halla con la tabla 7.6 de la bibliográfia [11].
C2= 0,95

Teniendo Pr y calculando PrS con la temperatura de superficie, se calcula el NuD

¿¿¿¿¿¿
𝑁𝑢¾ = 𝟕𝟔, 𝟒𝟐

Finalmente se calcula el coeficiente de convección externa como sigue:

¿¿¿¿¿¿
𝑁𝑢¾ 𝑘
ℎd = = 𝟏𝟐, 𝟔
𝐿

A continuacion se presenta tabla con datos utilizados y obtenidos en el cálculo del coeficiente
de convección externa:

Tabla 9. Convención externa (en banco de tubos).

Parámetro Valor Unidad
Flujo másico 25,50 kg/s
Velocidad máxima 0,03 m/s
Viscosidad del agua 0,00042 Pa*s
Reynolds máximo 2879,63 (-)
Prandtl de superficie 2,61 (-)
Prandtl de superficie 1,34 (-)

12
 Temperatura media 180,00 ºC
C1 0,27 (-)
m 0,63 (-)
C2 0,95 (-)
Nusselt 76,42 (-)
Coeficiente de convección externa 12,59 W/m2K

Como se había comentado, para la determinación del coeficiente global de transferencia de

calor , se planteó un proceso iterativo, en el siguiente orden: se supuso un U inicial mediante
el cual se encontró un área de transferencia de calor supuesta, se determinaron las áreas
internas y externas de transferencia, se procedió a encontrar la resistencia total la cuál
involucra los coeficientes de convección y los coeficientes de ensuciamiento , para así poder
determinar el nuevo U, finalmente despejando de la ecuación del coeficiente global de
transferencia se encuentra el nuevo área de transferencia, siguiendo este procedimiento en un
proceso iterativo se llega a una U =1197.5 W/m^2K y una A=26.1242m

Después de haber calculado el R total y de hacer el proceso de iteración, se pueden encontrar

los coeficientes de transferencia de calor interno (Ui ) y externo (Uo) a partir de las Ai y Ao
calculadas anteriormente, las cuales cumplen la siguiente relación:
‰ ‰ ‰
•žf
= •ŸžŸ = •džd =R

Ui =3592.54939W/m2 K y Uo= W/m2 K

1 1 1 1
= = =
𝑈𝐴𝑠 𝑈𝑖𝐴𝑖 𝑈𝑜𝐴𝑜 𝑈𝑜𝐴𝑜

Se observa que la iteración se realizó de manera correcta ya que las igualdades se cumplen.

Ø Método de Efectividad NTU:

El método de efectividad NTU se llevó a cabo con el fin de simplificar los cálculos necesarios
para el diseño del intercambiador de calor de tubos y coraza, este método nos permite obtener
la efectividad del arreglo de tubos del intercambiador para procurar disponerlos de la manera
más eficiente posible.

- El método NTU requiere la capacidad calorífica y el flujo de cada fluido (interior y

exterior) para calcular el calor máximo denotado qmáx que se puede dar en el proceso,
además, hay que tener en cuenta la diferencia de temperaturas en el intercambiador
entre la entrada del fluido caliente (hot àh) y la entrada del fluido frío (cool àc),
entonces:

𝑇ℎ,𝑖 = 180 °𝐶

13
 𝑇𝑐,𝑖 = 25 °𝐶

Las constantes C para cada fluido son:

𝐶c = 𝑚̇c𝐶𝑝c= 106768,5 𝑊/K

𝐶h= ∞

Este último valor de Ch se toma como infinito, ya que hay cambio de fase, por lo tanto se
toma el coeficiente mínimo Cmín como Cc.

Entonces el valor de calor máximo es:

qmáx = Cmín* (𝑇ℎ,𝑖 - 𝑇𝑐,𝑖) = 16.549.117 W

La efectividad del intercambiador se da por la siguiente ecuación:

q̇
Є= = 𝟎, 𝟐𝟔
q̇máx

Teniendo en cuenta lo anterior y sabiendo que Cr=0, se utiliza la siguiente expresión para
determinar el NUT
NUT = − ln(1 − Є)

𝑁𝑈𝑇 = 0,3

Con base en este valor y de la siguiente ecuación,

𝑁𝑇𝑈 = 𝑈𝐴𝑠𝐶𝑚í𝑛

Se despeja el área superficial del tubo tomando como 𝐶𝑚í𝑛 = 𝐶c y U = 1197,5 W/m2K

Luego el área: 𝐴𝑠= 26,61 𝑚2

Se puede notar que el método de NUT obtiene un área igual a la calculada con DMLT de
26,61 𝑚2 por lo cual se puede decir que el diseño es adecuado.

A continuación, se presenta una tabla a modo de resumen donde se encuentran tabulados los
valores obtenidos con el método de NUT:

Tabla 10. Especificaciones del método NUT .

Parámetro Valor Unidades Indicaciones
Ch infinito (-) por cambio de fase

14
 Cc 106768,5 W C mín
Cmín/Cmáx 0 (-)
q máx 16549117,5 W
Efectividad € 0,26 (-)
NTU 0,30 (-)
U supuesto 1197,52 W/m2k
Área 26,61 m2
Área calculada 26,61 m2
Diferencia de área 0,00 m2

Adicionalmente, podemos notar que en este caso, con esa efectividad obtenida, no es
estrictamente necesario que el flujo sea en contracorriente, ya que según las gráficas
Є vs NUT para cada caso, no hay diferencia apreciable en su valor.

Figura 5. Efectividad de un intercambiador con flujo paralelo.[11]

Figura 6. Efectividad de un intercambiador con flujo en contracorriente [11].

15
 3.3. Caída de Presión: La caída de presión es un parámetro importante para tener en
cuenta en el diseño de cualquier equipo, ya que este representa un gasto energético
que debe tenerse en cuenta en el balance operacional del equipo. En esta ocasión,
para un intercambiador de tubos y coraza, se consideró la caída de presión tanto
dentro de los tubos, como afuera de los mismos, a continuación, se explicará el
cálculo de cada caso como corresponda:

Ø Caída de presión dentro de los tubos:

En este caso se tiene un flujo turbulento totalmente desarrollado de vapor de agua a 180°C,
por lo cual se utiliza la correlación de Petukhov para encontrar el factor de fricción, dicha
correlación es válida para valores de Reynolds entre 3000 y 5x106.

𝑓 = (0.790 ln 𝑅𝑒¾ − 1.64)Š'

Con 𝑅𝑒¾ = 𝟒′𝟗𝟕𝟕. 𝟒𝟏𝟕

𝑓 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟔𝟓

Luego la caída de presión se calcula como sigue:

'
𝜌𝑢À
∆𝑝 = 𝑓 𝐿 = 𝟔𝟓𝟔𝟒𝟎 𝑷𝒂
2𝐷

Por lo que proseguimos a comprobar la relación empírica para un buen diseño que indica la
relación entre caída de presión y presión de entrada:

∆𝒑
< 𝟎. 𝟏
𝑷𝒆

En nuestro caso esta relación es de 0.07, por lo que se comprueba el buen diseño geométrico
y operacional del intercambiador.

En la siguiente tabla se listan los valores utilizados y obtenidos en el cálculo de la caída de

presión:
Tabla 11. Cálculo de la caída de presión interna.
Parámetro Valor Unidad
Velocidad del vapor 22,65 m/s
Densidad del vapor 669,20 kg/m3
Viscosidad del vapor 0,000116 Pa*s
Diámetro interno tubería 0,0382 m
Reynolds de la tubería 4977417,45 (-)
f 0,004 (-)
Longitud de los tubos 4,00 m

16
 Caída de presión 65640,08 Pa
Delta de presión 0,07 Pa
Presión del vapor 1000000 Pa

Ø Caída de presión fuera de los tubos:

Para este caso, se trató la caída de presión para bancos de tubos con agua en calentamiento
de la siguiente manera:
ρ VÀáÁ
∆𝑃 = 𝑁× χ 𝑓
2

Siendo 𝑓 el factor de fricción, 𝑁𝐿 el número de filas del arreglo cuadrado de los tubos y 𝜒 el
factor de correlación, los cuales se leen en la siguiente gráfica:

Figura 7. Factor de fricción f y factor de correlación 𝜒 en arreglo de tubo cuadrado [11].

Con 𝑅𝑒¾ = 𝟐𝟖𝟖𝟎 𝑦 𝑃× = 𝟏. 𝟑𝟖 = 𝑃Æ

La caída de presión arroja un resultado de:

ÝÞ ß
Ü•‰ à ∗ •,•7
á
∆𝑃 = 6 ∗ 1 ß
'
∗ 0,4 = 0,6

A continuación, se presenta la tabla con los datos utilizados y obtenidos en el cálculo de

presión para bancos de tubos:

Tabla 12. Cálculo de la caída de presión externa.

Parámetro Valor Unidad
Velocidad del vapor 22,65 m/s
Velocidad del agua 0,01 m/s
Tiempo 483,12 s
Velocidad máxima 0,03 m/s

17
 PT 1,38 (-)
PL 1,38 (-)
f 0,40 (-)
X 1,00 (-)
Presión 0,60 Pa
Delta de presión 0,001 Pa
Presión del agua 101325,00 Pa

4. COSTOS

Se realizó una cotización en el programa Aspen Exchanger de los costos para el diseño que
se tiene del intercambiador, las partes que se cotizaron fueron 18 tubos de cobre tipo M y un
diámetro nominal de 2”, una coraza de acero al carbón con un diámetro externo de 2m, la
mano de obra necesaria para armar el equipo y los cabezales.

En total el costo del equipo es de $208.125,00 dólares lo cual equivale con la tasa de cambio
para el 20 de mayo del 2018 a $602.258.195,77 COP.

La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos en el programa:

Tabla 13. Cálculos de los costos según Aspen Exchange

5. CONTROL

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control según [12]
serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.

2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua.
3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

El parámetro que se desea controlar en este proyecto es la temperatura con la que sale del
sistema el agua o líquido de proceso, la cual es de 65°C para los objetivos de la industria,
esto se realizara variando el flujo de entrada del líquido de servicio o vapor de agua el cual

18
se mantendrá a una temperatura y presión constantes cambiando de fase (condensando)
durante el intercambio.

A continuación, se muestra cómo se realizó el control paso a paso.

1. Se elaboraron los balances de materia y energía que intervienen en el proceso de

calentamiento del agua ilustrado en la figura 2, los cuales son:

Nota:
- Flujo másico = m = 𝜌 ∗ 𝑄.
À
- Caudal = 𝑄 = â = 𝑣 ∗ 𝐴 à donde, v = velocidad y A= área.
ã = U + PV
- Entalpía = 𝐻
- Masa = M = v * 𝜌 à donde, v = volumen.
- Calor = 𝑄̇ = 𝑚a ∗ ℎ𝑓𝑔 à donde, 𝑚a = flujo másico del vapor y ℎ𝑓𝑔 = entalpía de
condensación.

Ø Balances de materia global:

äåæ
äç
= 𝑚‰ + 𝑚' (1)

äåææ
äç
= 𝑚7 + 𝑚Ã (2)

Se asume que el volumen en la tubería es constante, no habrá cambio de diámetro en la misma

y que los tubos estarán completamente inundados, dicho esto, se obtiene que:

äåè
äç
=0

De (1): 0 = 𝜌‰ ∗ 𝑄‰ - 𝜌' ∗ 𝑄'

Como 𝜌‰ = 𝜌' ya que es el mismo fluido (vapor de agua), me queda que:

𝑄‰ = 𝑄'

De (2): 0 = 𝜌7 ∗ 𝑄7 - 𝜌Ã ∗ 𝑄Ã

Como 𝜌7 = 𝜌Ã ya que es el mismo fluido (agua), me queda que:

𝑄7 = 𝑄Ã
Ø Balances de energía global:
äéæ
ê' (𝑇' ) − 𝑄̇ (3)
ê‰ (𝑇‰ ) + 𝑚' ∗ 𝐻
= 𝑚‰ ∗ 𝐻
äç

19
 äéææ
êà (𝑇à ) − 𝑄̇ (4)
ê7 (𝑇7 ) + 𝑚Ã ∗ 𝐻
= 𝑚7 ∗ 𝐻
äç
Por definición,
𝑑𝐻Ÿ 𝑑𝑇Ÿ
= 𝑀 ∗ 𝐶c
𝑑𝑡 𝑑𝑡
êë
𝐻Ÿ = 𝑀Ÿ ∗ 𝐻
Luego,
êë (𝑇Ÿ ) = 𝐻
𝐻 êë ì𝑇eÇí î + 𝐶c ( 𝑇Ÿ − 𝑇eÇí )

Donde la temperatura de referencia es la T1 es decir la temperatura a la que entra el vapor de

agua (180 ºC)
äé
De (3): äçæ = 𝑚‰ [𝐻 ê‰ (𝑇‰ ) − 𝐻ê' (𝑇' )] − 𝑄̇
Entonces:
äÆ
𝑣 𝜌 𝐶c äçñ = 𝜌 ∗ 𝑄‰ ∗ ℎ𝑓𝑔 (𝑇' ) − 𝑄̇

Como el vapor no cambia de temperatura, la temperatura a través del tiempo es constante,

luego,
0 = 𝜌 ∗ 𝑄‰ ∗ ℎ𝑓𝑔 (𝑇' ) − 𝑄̇
Con esto:
𝑄̇ = 𝜌 ∗ 𝑄‰ ∗ ℎ𝑓𝑔 (𝑇' )

äéææ
De (4): ê7 ì𝑇eÇí î + 𝐶c ì 𝑇7 − 𝑇eÇí îó − 𝑚Ã ò𝐻
= 𝑚7 ò𝐻 êà ì𝑇eÇí î + 𝐶c ì 𝑇à −
äç
𝑇eÇí îó + 𝑄̇
Reduciendo términos semejantes,

äéææ
äç
= 𝑚7 ò𝐶c ì 𝑇7 − 𝑇eÇí îó − ò𝐶c ì 𝑇Ã − 𝑇eÇí îó + 𝑄̇

Con factor común Cp,

äéææ
äç
= 𝑚7 ∗ 𝐶c [𝑇7 − 𝑇eÇí − 𝑇Ã + 𝑇eÇí ] + 𝑄̇
Entonces,
äÆô Àà õö (Æà ŠÆô ) ÷̇
= +
äç a â õö a â õö

äÆô Àà (Æà ŠÆô ) ÷̇

= +
äç a â a â õö

2. Al tener ecuaciones no lineales, se procede a su debida linealización empleando

variables de estado, descritas por la siguiente ecuación,

20
 𝑇Ã (𝑡) = 𝐴𝑇Ã (𝑡) + 𝐵𝑄7 (𝑡) (5)
𝑦(𝑡) = 𝐶𝑇Ã (𝑡) + 𝐷𝑞7 (𝑡) (6)

Donde, (5) describe la dinámica del proceso que es variable con el tiempo y (6) me describe
la salida del proceso A, B, C y D son valores de la ecuación diferencial linealizada que me
ayuda a calcular Matlab y arroja como resultados:

𝐴 = −0.0027
𝐵 = 3771.2
𝐶 = 1
𝐷=0

Teniendo estos valores ingreso a matlab un código con la siguiente función:

Figura 8. Función ingresada a matlab para linealizar la ecuación.

Finalmente, la función de transferencia linealizada y empleando la transformada de Laplace

para poder ingresarla en el programa es:

𝑇Ã (𝑠) 3771
𝑇𝐹 = =
𝑞7 (𝑠) 𝑠 + 0.00268

Para verificar que con los parámetros deseados se cumplieran las condiciones que se
necesitan en el intercambiador se obtuvieron los gráficos mostrados a continuación donde se
muestra que la temperatura del liquido de servicio se mantiene constante y la del fluido de
proceso llega al punto deseado manteniéndose constante al alcanzar el objetivo.

Figura 9. Dinámica de la temperatura del agua.

21
 Figura 10. Dinámica de la temperatura del vapor saturado.

Con lo anterior se muestra que la ecuación de transferencia planteada cumple con los
requisitos necesarios para el diseño del intercambiador y se puede proceder a utilizarla para
controlar el sistema.

3. Lazo abierto:
En el sistema de lazo abierto la señal de entrada da como resultado la generación de una señal
de salida sin la acción de un controlador que ajuste el sistema en un determinado set point
(T=65°C).

Para el sistema de lazo abierto se utiliza la ecuación de transferencia linealizada en términos

de la variable de Laplace, la cual depende de los valores de entrada del sistema (Caudal del
fluido de proceso y la Temperatura del fluido de proceso), ecuación 5.

Figura 11. Diagrama de bloques de Respuesta del sistema a lazo abierto

22
En la gráfica anterior se muestra el diagrama de bloques efectuado en Simulink, en donde no
existe ningún tipo de controlador, además de no evidenciarse ningún tipo de lazo que ejerza
un control sobre el sistema, solamente se observa la función de transferencia que representa
el sistema que modela el proceso, el cual ante una perturbación (variaciones de caudal o de
temperatura) aumentará su señal de salida (temperatura de proceso) hasta un valor muy
diferente al establecido en el set point.

Respuesta del sistema obtenida a partir

de la ecuación diferencial

Respuesta del sistema obtenida a partir

de la ecuación linealizada en términos
de la variable de Laplace

Figura 12. Respuesta del sistema a lazo abierto para perturbaciones del 1%

En la figura 12 se observan 2 funciones asintóticas que representan la respuesta del sistema

lazo abierto, se realiza una comparación entre la versión de la función expresada como una
ecuación diferencial ordinaria y de la función linealizada, es evidente que la gráfica azul
presenta una función asintótica que se estabiliza más rápidamente que la gráfica rosada,
presentándose una discrepancia de más o menos 1°C, por tanto, ante una perturbación
relativamente pequeña ambos modelos se ajustan con buena precisión.

4. Lazo Cerrado:

El análisis de un sistema en lazo cerrado se hace para comprender la acción que diferentes
tipos de controladores pueden tener sobre una respuesta de un esquema de control de
retroalimentación simple, como el que se indica en la figura 1 mostrada a continuación:

Figura 13. Esquema de control de retroalimentación simple

23
En este caso el control proporcional da una salida del controlador que es proporcional al
error, es decir: u(t) = KP.e(t). Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta
estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen permanente.

- La acción integral del control da una salida del controlador que es proporcional al error
acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

- La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error;
(si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).

En el caso del intercambiador de calor presentado en el trabajo se obtuvieron los valores para
las constantes del controlador mediante el uso de la herramienta PID Tune de Simulink, los
resultados obtenidos fueron :
𝐾c = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟔𝟐𝟑𝟓
𝑇Ÿ = 𝟒𝟎𝟔, 𝟕𝟏
𝑇ä = 𝟎

Figura 14. Diagrama de bloques para control a lazo cerrado

El sistema a lazo cerrado es útil para tener una medición en tiempo real de la propiedad
deseada del sistema y poder corregirla con el controlador y la variable deseada hasta que
llegue al punto de control que se desea realizar. En la figura anterior se puede notar el arreglo
del sistema cerrado que se estableció en Simulink con la respectiva función de transferencia.

24
 Figura 15. Respuesta del sistema a lazo cerrado

En esta gráfica se puede observar que el tiempo de estabilización del sistema es pequeño
debido al correcto funcionamiento del control aplicado, alcanzando la temperatura deseada
en 6 segundos aproximadamente.

Para verificar que el sistema de control funcionara correctamente y el sistema se mantuviera

estable a una temperatura de 65°C se introdujo una variable de perturbación que midiera la
respuesta que se obtendría frente a un cambio. La figura X muestra la respuesta que se obtuvo
comparando diferentes métodos de control como lo son el P, PI y PID los cuales son
utilizados comúnmente en la industria para controlar procesos.

Figura 16. Respuesta del sistema PID a la perturbación.

Como se ve entonces en la figura 16, la perturbación ocurre en el tiempo de 6 segundos,

donde la temperatura alcanza un máximo de 69°C pero rápidamente esta temperatura es
controlada y vuelve a las condiciones normales, tardando este proceso 4 segundos. Lo
anterior demuestra entonces que el sistema diseñado funciona correctamente ante el peligro
de un desfase en las variables del proceso, evitando con esto infortunios en la industria.

25
Comparando el sistema de control anterior que se utilizó el cual fue PID con un sistema PI
para la misma operación se obtuvieron los resultados mostrados en la figura x, donde se
observa que el tiempo de respuesta es más lento incrementado dos segundos más la
regulación de la temperatura y demostrando que el primer sistema de control utilizado es el
más adecuado.

Figura 17. Respuesta del sistema PI a la perturbación en el sistema

Comparando además los sistemas de control anteriores con uno P se obtuvieron los resultados
mostrados en la figura 17 donde después de que ocurre la perturbación el sistema se demora
siete segundos en volver a su estado estacionario, además de un tiempo más prolongado se
observa que no se logra mantener la temperatura deseada de 65°C y se mantiene en 64,95°C
disminuyendo la eficiencia del proceso.

Figura 18. Respuesta del sistema P a la perturbación en el sistema.

26
6. CONCLUSIONES

Ø El flujo del intercambiador de calor puede ser en contracorriente o co-corriente, ya

que la efectividad es similar a 0,25 y según [11], que para valores menores que 0,25
no importa el tipo de arreglo de corriente que se tome.

Ø Calentar agua en el rango de temperaturas planteados resulta muy inefectivo según el

valor de 0,26 que se encontró con el método NTU.

Ø Se puede concluir que el intercambiador diseñado es óptimo ya que cumple con los
parámetros de presión, tiene un coeficiente global que está entre el rango exigido para
el proceso que se realiza que es de 1197,5 W/m2K.

Ø El control responde de manera adecuada ya que estabiliza la temperatura frente a

perturbaciones, siendo más eficiente el PI ya que tiene un tiempo de estabilización
menor en contraste con los otros dos controladores y el sobre nivel porcentual es de
6%.

7. BIBLIOGRAFÍA

[1] Çengel, Yunus. (2007). “Transferencia de Calor y Masa”. Tercera edición. Editorial
McGraw-Hill Interamericana S.A. México D.F. Archivo PDF – Páginas 1-7.

[2] Salazar Valdez, Fernando. (2001). “Diseño de Equipos de Transferencia de Calor”.

Universidad Autónoma de Nuevo León – tesis. En línea. Disponible en:
http://eprints.uanl.mx/4681/1/1020145448.PDF. [recuperado el viernes 23 de febrero de
2018].

[3] Muñoz, Patricia; Urrutia,Carlo; Vaquero, Nelson. (2005). “Aplicación de tecnologías de

producción más limpia para la pequeña y mediana industria de curtidumbre en el salvador”.
Universidad del Salvador-Facultad de ingeniería y arquitectura. En línea. Disponible en:
http://ri.ues.edu.sv/2333/1/Aplicaci%C3%B3n_de_tecnolog%C3%ADas_de_producci%C3
%B3n_m%C3%A1s_limpia_para_la_peque%C3%B1a_y_mediana_industria_de_curtiembr
e_en_El_Salvador.pdf. [Recuperado el viernes 23 de febrero de 2018].

[4] Salazar, Fernando. (2001). “Diseño de equipos de transferencia de calor”. Universidad

Autónoma de nuevo León. En línea. Disponible en:
http://eprints.uanl.mx/4681/1/1020145448.PDF. [recuperado el sábado 7 de abril de 2018].

[5] Burbano, Sonia. (2014). “Diseño de un módulo de intercambiador de calor decoraza y

tubos”. Universidad Santo Tomás – Facultad de ingeniería mecánica. Bogota DC. Archivo
PDF.

27
[6] Martínez, Diego. (2017). “Diseño De Software Para Intercambiadores De Calor De
Coraza Y Tubos Con Cinco Sustancias Diferentes”. Universidad Los Libertadores. Bogotá
DC. En línea. Disponible en:
http://repository.libertadores.edu.co/bitstream/handle/11371/1162/martinezdiego2017.pdf?
sequence=2&isAllowed=y. [recuperado el sábado 10 de marzo de 2018].

[7] SC Fluids (n.f.). “Tuberías de Cobre”. En línea. Disponible en:

http://www.tuberiasyconexiones.com/tuberias_de_cobre.html. [recuperado el sábado 7 de
abril de 2018].

[8] Elementia. (2017). “Cátalogo nacobre”. Transformamos el valor del cobre en tu vida. En
línea. Disponible en:
http://www.nacobre.com.mx/download/ayudas/nuevos/catalogo_nacobre_2016-2017.pdf.
[recuperado el sábado 19 de mayo de 2017].

[9] M. I. Briceño. (2005). “Operaciones unitarias II dimensionamiento de intercambiadores

de calor tubulares”. Archivo PDF. Página 28.

[10] A. Guadarrama. (2014).“Procediemiento de Diseño Básico para un Intercambiador de

Tubo y Coraza”. En línea. Disponible en: http://es.slideshare.net/alexandrogr/diseo-tubos-y-
coraza. [recuperado el sábado 19 de mayo de 2017].

[11] Incropera, Frank; Dewitt, David. (2012). “Fundamentos de transferencia de calor y

masa”. Séptima edición. Archivo PDF.

[12] Mavainsa. (n.f.). “Control de procesos”. Worldpress. Em línea. Disponible en:

https://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_procesos-valvulas.pdf.
[recuperado el martes 17 de abril de 2018].

28