BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Proses pengelasan bawah air merupakan salah satu teknik yang digunakan untuk
mereparasi atau memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal, bangunan lepas
pantai, penyambungan pipa -pipa minyak dan gas bumi maupun konstruksi-konstruksi
lainnya yang terendam air. Namun bagi Indonesia pengelasan bawah air masih merupakan
hal yang asing sehingga dengan penelitian ini dapat memberikan kontribusi bagi industri
maupun masyarakat luas. Kontribusi yang diberikan dengan melakukan pengelasan bawah
air menggunakan metode pengelasan SMAW dan menganalisa pengaruhnya terhadap hasil
pengelasan.
Pada proses ini banyak faktor yang mempengaruhi hasil pengelasan seperti proses
pengelasan, besarnya arus listrik yang digunakan, jenis elektroda untuk mengelas, bahkan
pengaruh air tawar atau air laut terhadap struktur makro dan mikro daerah Heat Affected
Zone (HAZ) dan sifat mekanik secara umum.

A. PENGELASAN BAWAH AIR (UNDERWATER WELDING)

Proses pengelasan bawah air dapat diklasifikasikan menjadi dua, yakni:
1. Pengelasan kering (dry welding)
2. Pengelasan basah (wet welding)

1. Pengelasan kering (Dry Welding)

Proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan kering, tidak ubahnya
seperti pengelasan di udara terbuka. Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu
sungkup atau ruang kedap air (dry chamber) yang bertekanan tinggi sesuai dengan
kedalamannya sehingga air tidak mungkin masuk. Cara ini lebih dikenal dengan
istilah “Hyperbaric Welding”. Metoda pengelasan kering memberikan hasil
sambungan yang baik tetapi biaya tinggi karena harus meyediakan ruangan yang
kedap air dan bertekanan tinggi agar proses pengelasan dapat berlangsung dalam
keadaan kering. Gambar 1 dan 2 merupakan contoh desain ruang kedap air
berdasarkan banyaknya welder.
Gambar. 1 Desain ruang kedap air Gambar. 2 Desain ruang kedap air
untuk satu welder untuk lebih dari dua welder

Gambar 3 merupakan contoh dry hyperbaric weld yang biasanya digunakan dengan
keterangan setiap nomernya sebagai berikut :
1. Full encirclement reinforcing saddle
2. Valve assembly for connecting pipeline
3. Preheat blanket
4. Welder’s hood
5. Topside dive station box with knife switch, volt and amp meters, and radio for
communications
6. Trunk line (main pipeline)

Gambar 3 Dry hyperbaric weld chamber

yang cukup tinggi. Dalam waktu yang sangat singkat media yang ada (dalam hal ini udara)
diantara elektroda las dengan benda kerja akan terionisasi sebagai akibat temperatur yang
sangat tinggi tersebut. Media yang terionisasi tersebut akan membentuk saluran ion yang
bersifat sebagai penghantar listrik (konduktor). Akibatnya, arus listrik yang terjadi akan
tetap mengalir melalui media konduktor tersebut walaupun kontak hubungan singkat sudah
berakhir (elektroda dipisahkan dari benda kerja pada jarak tertentu). Maka terjadilah busur
listrik dengan temperatur yang cukup tinggi yang justru dapat mempertahankan kondisi
ionisasi tadi yang menyebabkan busur listrik dalam kondisi stabil yang dapat dimanfaatkan
untuk melelehkan logam yang akan dilas.

2.1.2 Pengelasan basah (Wet Welding)

Proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah, dalam arti bahwa
elektroda las maupun benda kerja berhubungan langsung dengan air. Metoda pengelasan
basah dengan menggunakan batang elektroda las (stick elektroda) pada SMAW,
memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping memerlukan juru las yang memiliki
keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus selam, gelembung gas
yang terjadi selama proses pengelasan sangat menggan
ggu pengamatan juru las.
Pengelasan dengan las busur listrik (SMAW) dalam keadaan basah
memungkinkan:
• Busur listrik menjadi tidak stabil sehingga bentuk lasan tidak teratur dan terjadi banyak
inklusi.
• Lapisan fluks (terak) langsung terkelupas sehingga terak tidak berfungsi sebagaimana
mestinya, kecuali bila pada elektroda yang akan digunakan, sebelumnya diberi
perlakuan khusus.
• Sambungan las mendingin dengan cepat sehingga kekerasan, terutama di daerah yang
terkena pengaruh panas (HAZ), akan meningkat disertai penurunan keuletan dan
ketangguhan.