DI PT SEMEN PADANG
Laporan Kerja Praktek dengan judul “Analisa Neraca Massa dan Energi
Suspension Preheater di Indarung VI PT Semen Padang” oleh Chinthia
Ramadhanti Putri dengan Nomor Induk Mahasiswa 1507114946, Program Studi
S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau, telah diperiksa dan disetujui
oleh Dosen Pembimbing.
Mengetahui,
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja Praktek
dengan judul “Analisa Neraca Massa dan Energi Suspension Preheater di
Indarung VI PT Semen Padang”. Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah
satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Riau.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak,
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat serta
doa restunya
2. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Riau
3. Bapak Zulfansyah ST., MT selaku Koodinator Program Studi S-1 Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
4. Ibu Ida Zahrina ST., MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek sekaligus
Koodinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Riau yang telah memberikan arahan, bimbingan dan motivasi
kepada penulis selama penyusunan laporan ini
5. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kerja praktek kepada
penulis sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
6. Bapak Alfein Rahmat selaku pembimbing khusus yang telah memberikan
arahan dan bimbingan selama penyusunan laporan ini
7. Bang Doche Delson selaku pembimbing yang telah memberikan bimbingan
serta motivasi sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
8. Bapak Roy, Bang Feri wibowo, Bang Erik Pradipta, Bang Rendi Hidayat,
Bang Abdi Razqa Mubaraq, Bang Yudhi, Bang Edo yang telah mendampingi
ke lapangan serta memberikan penjelasan langsung mengenai alat proses di
pabrik Indarung VI
iv
9. Bapak Nino, Bang Rahman, Bang Dio, Bapak Amrullah Bapak Adi, Bang
Ade Mulyanda, Bang Ibnul Gufran selaku operator CCR Indarung VI,
Operator Quality Control Indarung VI, dan Operator Mekanik Indarung VI
yang telah memberikan data guna membuat laporan kerja praktek ini
10. Semua pihak terkhusus karyawan Departemen Produksi VI yang tidak dapat
disebutkan namanya satu persatu yang telah memberikan banyak bantuan
selama pelaksanaan kerja praktek Teman – teman seperjuangan selama kerja
praktek di PT. Semen Padang
11. Terkhusus teman teman seperjuangan dengan saya Bangka, Rahmat, Geo,
Deska, Ulfa, Khaira dan Dwi atas kerjasama dan bantuannya selama kerja
praktek berlangsung
12. Teruntuk Bang Adam yang telah memberikan semangat, motivasi dan
dukungan serta kuota sehingga laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan
dengan baik.
13. Teman – teman angkatan 2015 Teknik Kimia, Universitas Riau yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi
14. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu yang telah
membantu penulisan selama pelaksanaan dan pembuatan laporan kerja
praktek ini
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, oleh
sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi kalangan Civitas Akademika
maupun bagi PT. Semen Padang
Penulis
v
DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ..................................................................................... 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................... 2
1.3.1 Manfaat Kerja Praktek Bagi Mahasiswa................................................ 2
1.3.2 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perguruan Tinggi ..................................... 2
1.3.3 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perusahaan ............................................... 3
1.4 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 4
2.1 Sejarah Semen ................................................................................................ 4
2.2 Pengertian Semen ............................................................................................ 5
2.3 Jenis-Jenis Semen .......................................................................................... 6
2.3.1 Portland Cement ..................................................................................... 6
2.3.2 Non Portland Cement ............................................................................ 9
2.4 Bahan Pembuatan Semen ............................................................................... 9
2.4.1 Bahan Baku Utama ................................................................................ 9
2.4.2 Bahan Baku Tambahan (Aditif) ............................................................ 16
2.4.3 Bahan Korektif ..................................................................................... 18
2.5 Faktor Kualitas Semen ................................................................................. 19
2.5.1 Sifat Fisika Semen ............................................................................... 19
2.5.2 Sifat Kimia Semen ............................................................................... 23
BAB III DESKRIPSI PROSES ....................................................................... 27
3.1 Tahap Proses Pembuatan Semen .................................................................. 27
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar ...... 27
3.1.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix) ................ 35
3.1.3 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembakaran Klinker) ............................ 44
3.1.4 Tahap Penggilingan Clinker (Pembuatan Semen) ............................... 44
3.1.5 Tahap Pengantongan Semen ................................................................ 48
3.2 Tahap Pengantongan Semen ........................................................................ 58
3.3 Alat Pendukung Operasi .............................................................................. 58
3.3.1 Alat Penangkap Debu (Dust Collector)................................................ 58
3.3.2 Jet Pulse Filter ..................................................................................... 59
3.3.3 Bag House Filter .................................................................................. 60
3.3.4 Electrostatic Precipitator ..................................................................... 61
3.3.5 Gas Conditioning Tower (GCT)............................................................ 63
3.3.6 Cyclone .................................................................................................. 64
3.4 Alat Transportasi .......................................................................................... 64
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat Fisika Batu Kapur ..................................................................... 10
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Batu Kapur ............................................................. 6
Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Silica ...................................................................... 12
Tabel 2.4 Komposisi Kimia Batu Silika ............................................................ 12
Tabel 2.5 Sifat Fisika Tanah Liat ...................................................................... 13
Tabel 2.6 Komposisi Kimia Tanah Liat ............................................................ 14
Tabel 2.7 Sifat Fisika Pasir Besi ....................................................................... 15
Tabel 2.8 Komposisi Kimia Pasir Besi ............................................................. 15
Tabel 2.9 Sifat Fisika Cooper Slag ................................................................... 15
Tabel 2.10 Komposisi Kimia Cooper Slag ....................................................... 16
Tabel 2.11 Sifat Fisika Gypsum ........................................................................ 16
Tabel 2.12 Komposisi Kimia Gypsum .............................................................. 16
Tabel 2.13 Komposisi Kimia Pozzolan ............................................................. 18
Tabel 2.14 Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash.............................. 18
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku ........... 33
Tabel 3.2 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater ......................... 45
Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi .................................................. 27
Tabel 3.4 Tahap Klinkerisasi............................................................................. 49
Tabel 3.5 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater .......................... 46
Tabel 3.6 Suhu Proses Klinkerisasi ................................................................... 49
Tabel 3.7 Perbandingan Pemakaian Chain dengan Belt Bucket Elevator ......... 61
Tabel 6.1 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater ........................... 95
Tabel 6.2 Komposisi Umpan Suspension Preheater ....................................... 102
Tabel 6.3 Komposisi Batu Bara ...................................................................... 102
Tabel 6.4 Komposisi Ash Batu Bara ............................................................... 102
Tabel 6.5 Berat Molekul .................................................................................. 103
Tabel 6.6 Kapasitas Panas Material................................................................. 104
Tabel 6.7 Kapasitas Panas Gas ........................................................................ 104
Tabel 6.8 Kapasitas Panas Udara dan Air ....................................................... 104
Tabel 6.9 Panas Pembentukan ......................................................................... 104
Tabel 6.10 Komposisi Umpan Suspension Preheater ..................................... 105
Tabel 6.11 Komposisi Batu Bara tanpa flyash dan moisture content .............. 106
Tabel 6.12 Komposisi Ash Batubara ............................................................... 106
Tabel 6.13 Data Udara Ambient ...................................................................... 107
Tabel 6.14 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara .............................. 107
Tabel 6.15 Total Udara Tersier ....................................................................... 108
Tabel 6.16 Komposisi Umpan Kalsiner .......................................................... 109
Tabel 6.17 Komposisi Umpan Masuk Kiln ..................................................... 110
Tabel 6.18 Tabel Neraca Massa Suspension Preheater .................................. 111
Tabel 6.19 Komposisi Umpan Masuk Kiln ..................................................... 112
Tabel 6.20 Komposisi Batu Bara tanpa flyash dan moisture content .............. 113
Tabel 6.21 Komposisi Ash Batubara ............................................................... 113
Tabel 6.22 Komposisi Klinker Panas .............................................................. 115
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Semen ................................................................................................ 5
Gambar 2.2 Batu Kapur (Limestone)................................................................... 10
Gambar 2.3 Batu Silika (silica stone).................................................................. 11
Gambar 2.4 Tanah Liat ........................................................................................ 13
Gambar 2.5 Pasar Besi (Irond Sand) ................................................................... 14
Gambar 2.6 Gypsum ............................................................................................ 17
Gambar 2.7 Pozzolan ........................................................................................... 17
Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen .............................................. 27
Gambar 3.2 Belt Conveyor yang membawa limestone ........................................ 28
Gambar 3.3 Metode Chevron Stacking................................................................ 29
Gambar 3.4 Alat Penarikan Bridge Reclaimer .................................................... 29
Gambar 3.5 Metode Conicall Shell Stacking....................................................... 30
Gambar 3.6 Alat Penarikan Side Reclaimer ........................................................ 30
Gambar 3.7 Metode Windrow Stacking............................................................... 32
Gambar 3.8 Alat Penarikan Bucket Chain Reclaimer ......................................... 32
Gambar 3.9 Coal Mill .......................................................................................... 34
Gambar 3.10 Coriolis .......................................................................................... 34
Gambar 3.11 (a)Hopper Irond Sand,Limestone,Silica Stone(b)Hopper Clay ..... 36
Gambar 3.12 Dosimat Feeder ............................................................................. 36
Gambar 3.13 (a) Magnetic Separator (b) Metal Detector ................................... 37
Gambar 3.14 Proses dalam Vertical Mill............................................................. 39
Gambar 3.15 Gas Conditioning Tower (GCT) .................................................... 40
Gambar 3.16 (a) Airslide (b) Bucket Elevator ..................................................... 42
Gambar 3.17 Control Flow Silo (CF Silo) .......................................................... 43
Gambar 3.18 Sistem Penarikan Rawmix dalam Silo ........................................... 44
Gambar 3.19 Suspension Preheater .................................................................... 45
Gambar 3.20 Rotary Kiln .................................................................................... 47
Gambar 3.21 Burner ............................................................................................ 50
Gambar 3.22 Crossbar Cooler ............................................................................ 51
Gambar 3.23 Heavy Duty Roller Breaker atau Roller Crusher........................... 52
Gambar 3.24 Pan Conveyor ................................................................................ 52
Gambar 3.25 Clinker Silo .....................................................................................53
Gambar 3.26 (a) Appron Conveyor (b) Carry Belt Reversible ...............................54
Gambar 3.27 Vertical Roller Mill OK 42-4 ..........................................................55
Gambar 3.28 Jet Pulse Filter................................................................................59
Gambar 3.29 Bag House Filter (BHF) .................................................................60
Gambar 3.30 Electrostatic Precipitator ...............................................................62
Gambar 3.32 Gas Conditioning Tower dan Spray Lance.....................................63
Gambar 3.33 Prinsip kerja Cyclon ........................................................................64
Gambar 3.34 Belt Conveyor .................................................................................65
Gambar 3.35 Bagian-bagian Bucket Elevator ......................................................66
Gambar 3.36 Appron Conveyor ...........................................................................66
Gambar 3.37 Air Slide dan Bagian-bagiannya .....................................................66
Gambar 3.38 Screw Conveyor ..............................................................................67
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan karena semen merupakan salah satu komponen yang sangat penting
bagi manusia. Setiap tahunnya konsumsi semen nasional mengalami peningkatan.
Saat ini, semen sudah dianggap menjadi salah satu kebutuhan pokok dalam proses
pembangunan. Tingkat konsumsi semen dipengaruhi oleh perkembangan sektor
properti, seperti pembangunan gedung, perumahan, dan peningkatan infrastruktur
yang direncanakan oleh pemerintah seperti pembuatan jembatan dan kontruksi
umum lainnya. Dengan meningkatnya konsumsi semen domestik, maka
perusahaan semen berupaya untuk meningkatkan target produksi semen.
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah
timur pusat kota Padang. Sebagai perusahaan semen tentunya memiliki
keterkaitan dengan materi-materi yang di dapatkan di bangku kuliah khususnya di
Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau sehingga dapat disimpulkan bahwa Kerja
Praktek di PT Semen Padang akan sangat menunjang perluasan wawasan dan
pengaplikasian ilmu Teknik Kimia di dunia Industri secara nyata.
Berdasarkan uraian di atas diharapkan melalui kerja praktek di PT Semen
Padang ini, mahasiswa mampu menyerap pengetahuan yang didapat selama
melakukan kerja praktek serta dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas
khusus yang diberikan berjudul “Analisa Neraca Massa dan Energi pada
Suspension Preheater di Pabrik Indarung VI PT Semen Padang”. Dengan
demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal yang cukup untuk terjun di
bidang profesi sesuai dengan tujuan pendidikan yang telah ditempuh di bangku
kuliah.
1
2
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Semen
Pada tahun 500 SM, semen dikenal pada proses pembuatan piramida di
Mesir yaitu sebagai pengisi ruang kosong di antara celah-celah batu. Bangsa
Mesir membuat semen dari proses kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan
kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi. Selanjutnya, bangsa
Yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik yang berasal dari
pulau Santoris kemudian dikenal dengan nama santoris cement (Duda, 1976).
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik
yang ada di pegunungan Vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal
dengan nama pozzulona cement. Penemuan bangsa Romawi dan Yunani
mengalami perkembangan mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya
sehingga diperoleh moltar yang baik. Pada abad pertengahan, kualitas moltar
mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran yang tidak sempurna
dari batu kapur , tanpa adanya tanah vulkanik (Duda, 1976).
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris telah melakukan
penelitian terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Hasil
penelitiannya menunjukkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu
kapur tersebut merupakan kapur hidrolis atau hydroulic lime. Kemudian, Vicat
menemukan sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan silika atau tanah
liat yang mengandung alumina dan silika. Pada akhirnya, Vicat membuat kapur
hidrolis dengan cara mencampurkan tanah liat dan batu kapur dengan
perbandingan tertentu dan campuran tersebut dibakar dan kemudian dikenal
dengan artificial lime twice kilned (Duda, 1976).
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali
dengan menggunakan cara yang dilakukan oleh Vicat yaitu mencampurkan dua
bagian kapur dan satu bagian tanah liat (clay). Hasil tersebut dinamakan frost’s
cement. Setahun kemudian, prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan
campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah
4
5
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).
2.3.2 Non Portland Cement
Menurut Hewlett C dan Peter (2004) Semen tipe Non Portland terdiri
dari :
1. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.
2. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya.
Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat, dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
3. Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen sorel
memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4. Portland Blast Furnace Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal hasil
samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung campuran
antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
2.4 Bahan Pembuatan Semen
Dalam industri semen terdapat dua bahan baku yaitu bahan baku utama dan
bahan baku tambahan (aditif) (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
10
3. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak
pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan (Laboratorium Proses
Indarung VI,2019)
4. Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
b) Hidration shringkage (penyusutan karena hidrasi)
c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bila
besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi
(Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
5. Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar
SO2, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal.C2S
berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh
terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak berpengaruh pada kuat
tekan namun memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid phase di dalam
proses pembakaran di kiln (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus
berukuran (5x5x5) cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda
21
akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel
dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine (Laboratorium Proses Indarung VI,2019).
12. Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen portland
adalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151 atau cara
Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah
menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar
mutu.Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM (American
Society for Testing and Material) C-150 dan British standard (BS-12). Sedangkan
di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-0013-81) yang
mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.
2.5.2 Sifat Kimia Semen
1. Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
24
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen
(Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
2. Lost of Ignition (Hilang Pijar)
Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diuraikan pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umunya bersifat dapat
mengalami metamorfosa dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut
dapat menimbulkan kerusakan (Laboratorium Proses Indarung VI,2019). Lost of
ignition (LOI) adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu
dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100
Berat total
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8% (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
3. Modulus Semen
Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3.Modulus semen sesuai untuk
jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan
jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi
yang diinginkan (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
4. Alumina Modulus (ALM)
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM
terlalu rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang
dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar
(Laboratorium Proses Indarung VI,2019). ALM dihitung dengan menggunakan
rumus:
Al2 O3
ALM = 𝑥 100%
Fe2 O3
25
hingga perlu temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban
panasnya tinggi, kadar abu dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan
terjadinya penumpukan penyerapan panas pada bagian coating dan
mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat merusak batu
tahan api (Laboratorium Proses Indarung VI,2019).
6. Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan
membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi
adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat
tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi,kebutuhan panas dan temperatur kiln
akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit
terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat (Laboratorium Proses Indarung
VI,2019)
100 𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,18𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65𝐹𝑒2 𝑂3
7. Sulfur Trioksida (SO3)
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
26
Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker
mudah digiling (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
27
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Tahapan Proses Pembuatan Semen
Berikut dibawah ini adalah flowsheet pembuatan semen :
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar
1. Quarry (Penambangan)
Bahan tambang yang berupa limestone dan silica stone ditambang
langsung oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen
27
28
Padang dan telah ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam
storage Pabrik Indarung VI PT Semen Padang.
2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu
lempung dan juga batu basalt. Lime stone yang digunakan sebagai bahan baku PT
Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Limestone yang telah
dikecilkan ukurannya menggunakan crusher secara langsung diangkut menuju ke
dalam storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan seperti rumah yang
berada di pabrik dengan menggunakan belt conveyor.
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat kuat satu sama lain (loss
material) sehingga tidak menggunakan bahan peledak, tetapi diruntuhkan dengan
trackvator dan dibawa ke crusher dengan dumptruck atau sheet loader lalu
dibawa menuju storange dengan menggunakan belt conveyor.
Batu silika yang trlah dihancurkan dengan crusher di tambang,
ditransportasikan menggunakan belt conveyor (6E1J02) menuju storange dengan
kapasitas 2 x 6500 ton. Batu silika dijatuhkan membentuk tumpukan stacker
dengan metode penumpukan cone shell stacking. Pada metode ini, stacker
bergerak secara bertahap dalam arah membujur. Gerakan stacker dilakukan
setelah menyelesaikan tumpukan awal smpai ketinggian maksimal.
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storange Stacking
Material Alat Penarikan
Tipe Kapasitas Method
Batu Kapur Closed 2 x 35.000 Ton Chevron Bridge Scraper
Batu Silika Closed 2 x 6.500 Ton Cone Shell Side Reclaimer
2 x 7.500 Ton Bucket Chain
Tanah Liat Closed Windrow
Reclaimer
Pasir Besi Open 25.000 Ton Loader
Buffer Hopper
Closed 4 x 250 Ton - -
Rawcoal
Gypsum Closed 7.000 Ton Cone Shell Side Reclaimer
Pozzolan Closed 11.000 Ton Cone Shell Side Reclaimer
diumpankan ke coal mill untuk proses penggilingan dan pengeringan baru bara.
proses pengeringan digunakan gas panas yang berasal dari kiln. Coal mill dijaga
pada suhu 70-750C. Pada coal mill, fine coal dipisahkan menggunakan separator.
Fine coal yang kasar akan dijatuhkan ke coal mill untuk digilingkan kembali
sedangkan yang halus akan ditarik menuju BHF, selanjutnya fine coal akan
dibawa ke bin coal meal menggunakan screw conveyor. Terdapat dua bin coal
meal yaitu fine coal untuk dibawa ke calsiner dan ke burner.
Fine coal dari bin coal meal masuk ke coriolis melalui inlet menuju ke
agitator dan masuk kedalam multi core. Fine coal kemudian diumpankan menuju
kalsiner dan burner menggunakan blower.
b. Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar unutk pembakaran pada rotary kiln.
Fungsi solar adalah sebagai pemantik dalam star up rotary kiln. Sumber solar
diperoleh dari Pertamina.
3.1.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)
Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau
memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin
besar. Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang
homogen dan untuk mepermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat,
dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan kedalam
masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam hopper dari
dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir besi dan silika
menggunakan belt conveyor yang sama untuk melakukan pengisian ke dalam
masing-masing hopper. Sehingga pengisian pasir besi dan silika dilakukan secara
bergantian yang diatur dengan menggunakan belt carry. Hopper yang digunakan
untuk pengumpanan ke dalam vertical mill berjumlah 4 buah hopper. Satu hopper
untuk batu kapur, pasir silika, pasir besi dan satu lagi untuk hopper tanah liat dan
pada hopper limestone dan silika ada dosimat feeder, sedangkan pada iron sand
dan tanah liat ada belt feeder. Pada hopper tanah liat juga dilengkapi dengan
appron feeder dan shradder karena sifat tanah liat yang lengket dan menggumpal,
pada shradder terdapat dua buah roller untuk menghancurkan gumpalan tersebut,
untuk selanjutnya dibawa ke belt feeder.
36
(a) (b)
Gambar 3.11 (a) Hopper Irond Sand, Limestone, Silica Stone (b) Hopper Clay
Dosimat feeder dan belt feeder digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap
bahan baku yang akan masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja dosimat feeder
ini adalah mengatur kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan
untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur julmlah bahan
baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai
dengan jumlah yang dibutuhkan untuk membentuk raw mix sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Pengaturan kecepatan ini dilakukan dari central
control room Indarung VI PT Semen Padang.
(a) (b)
Gambar 3.13 (a) Magnetic Separator (b) Metal Detector
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor 6R1J01 kemudian dibawa ke belt conveyor
6R1J02 dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Pada belt conveyor J02
dilengkapi dengan magnetic separator (X02) yang berfungsi memisahkan logam
yang terdapat pada material. Selanjutnya, dibawa oleh belt conveyor J03 yang
dilengkapi dengan metal detector (X04) yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang
masih tersisa pada material tersebut, Jika tidak terdapat logam, maka material
diumpankan ke raw mill menggunakan belt conveyor J04, Tetapi jika material
terdeteksi logam maka material akan diumpankan ke reject material dan dibawa
menggunakan belt conveyor J05 yang juga dilengkapi metal detector (X05),
apabila masih terdeteksi logam, maka material akan dibuang ke truk
menggunakan belt conveyor J06, apabila sudah tidak ada logam, maka material
akan dibawa oleh belt conveyor J08 menuju bucket elevator J09 dan dibawa
kembali menuju belt conveyor J03.
Material dibawa menggunakan belt conveyor J03 diumpankan ke raw mill
melewati rotary airlock (J04) dan langsung masuk ke inlet raw mill. Raw mill
yang digunakan pada pabrik Indarung VI adalah Vertikal Roller Mill OK MILL
54-6 dengan kapasitas 750 ton/jam. Vertikal raw mill ini memiliki 6 unit roller
yang berfungsi untuk memproses raw material menjadi raw mix. Proses yang
terjadi didalam verticall raw mill ini yaitu grinding, drying, mixing dan
separating. Material akan masuk pada bagian feedgate. Pada bagian ini, terdapat
triple gate yang berfungsi agar udara luar tidak masuk ke dalam mill (airlock).
38
Jika udara luar masuk kedalam mill, maka akan mengganggu operasi mill karena
bisa menyebabkan udara panas didalam mill menjadi dingin sehingga proses
pengeringan didalam mill tidak optimal.
3. Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas
panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa
bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
4. Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian separator, dimana material yang kasar
akan dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan dalam
pemisahan separator adalah sieving residu, kecepatan separator dan kecepatan
hisapan fan. Pada separator terdapat 2 komponen yaitu rotor dan stator. stator
adalah bagian luar dari separator yang diam, dimana stator mempunyai sudut
kemiringan. Rotor adalah bagian yang berputar didalam separator.
material bergerak melewati roller karena perputaran grinding table, roller juga
akan ikut berputar karena gesekan dengan material. Material akan tergiling karena
adanya gaya tekan dari roller. Jarak minimal antara roller dengan grinding table
yaitu 12 mm, kondisi ini disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi
ini adalah untuk meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam raw mill, maka dialirkan
juga gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut ditarik
oleh sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam mill. Sudut-
sudut pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga kecepatan aliran gas
panas yang masuk kedalam mill dapat dikurangi sehingga proses pengeringan
didalam mill dapat berlangsung lebih lama.
Pada raw mill, terdapat 6 buah cyclone. Material yang telah tergiling akan
terbawa oleh gas panas menuju separator. Pada bagian separator, material yang
halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar. Separator ini berputar
pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu. Material
yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke tengah
grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.
Selanjutnya material diumpankan melalui air slide (6R1U01) dan air slide
6R1U02 menuju air slide 6R1U03 untuk diteruskan menuju air slide (6R1U05),
dari air slide (6R1U05) material dapat diumpankan ke diverting gate (6R1U05Z1)
dan air slide (6R1U06) , dimana dari diverting gate (6R1U05Z1) selanjutnya
material diumpankan menuju air slide (6R1U16) untuk selanjutnya diteruskan ke
Bucket Elevator Standby, sedangkan dari air slide (6R1U06) material langsung
diumpankan atau diteruskan menuju bucket elevator (6R1U07).
Udara panas yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau debu
akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT), dimana GCT
digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi dari aliran
cyclone dan suspension preheater dan mengkondisikan keadaan dilingkungan.
Pada GCT terdiri dari 18 Nozzle air dan udara (9 Panjang, 9 pendek). Pada
puncak GCT ada motor vibrating yang berfungsi untuk menghamburkan material-
material di sekitar nozzle GCT agar nozzle tersebut dapat berjalan secara prima.
Di dalam GCT akan terjadi proses spray yg berfungsi untuk mendinginkan gas.
Udara panas dari kiln ke GCT ditarik menggunakan fan T01 (string A) dan T03
(string B). Udara yang dikondisikan di GCT (K01) akan diteruskan ke Bag House
Filter.
Material yang masih mengandung debu diumpankan menuju Bag House
Filter yang terdiri dari 12 chamber , pada Bag House Filter udara bersih dan
material yang tak terkondisikan menempel di Bag. Bag House Filter ini diberi
udara bertekanan dari kompresor secara periodik, ada pneumatic valve yang
mengatur kapan ditembakkan udara bertekanan tersebut. Adanya udara bertekanan
menyebabkan material yang menempel pada setiap bag akan jatuh menuju drag
chain U01 menuju drag chain U02 untuk diteruskan menuju drag chain U04, dari
drag chain U04 material dibagi dua, ada yang dijatuhkan ke truck dan di arahkan
menuju bucket elevator Raw mill, bucket elevator stand by atau bucket elevator
kiln feed. Udara bersih dari Bag House Filter dibuang ke udara bebas melalui
cerobong.
Wet bottom GCT memiliki makna bahwa bottom GCT basah sehingga
material jelek, hal ini tidak diinginkan karena produk dari GCT nantinya akan
42
dimasukkan ke silo bersama hasil yang berasal dari raw mill , jika material basah
maka sulit untuk dicampur dan digiling. Apabila material terindikasi basah dengan
suhu kurang dari 100°C maka akan langsung dibuang, sedangkan material dengan
suhu diatas 100°C akan dimasukkan kembali ke sistem. Selanjutnya material dari
GCT akan dijatuhkan dan dibawa menggunakan screw conveyor yang bersifat
reversible (K06), dimana pada screw conveyor ini terdapat dua cabang aliran yaitu
material dapat langsung dijatuhkan ke truck dan material lainnya dijatuhkan pada
drag chain U03, selanjutnya diteruskan ke drag chain U04, pada drag chain U04
ini material yang jatuh dari bag house filter bergabung dengan material yang jatuh
dari GCT yang kemudian di umpankan menuju drag chain U05 untuk diarahkan
dan untuk dipilih menuju bucket elevator raw mill atau bucket elevator stand by,
maupun bucket elevator kiln feed.
(a) (b)
Gambar 3.16 (a) Air Slide (b) Bucket Elevator
Material yang dijatuhkan menuju drag chain 6J1U05 akan dimasukkan
menuju bucket elevator (6R1U07) yang dapat diumpankan ke tiga buah air slide.
Dimana material dari air slide (6R1U06) Raw mill akan diteruskan ke air slide
(6R1U08) menuju spider box (6R1U09) yang selanjutnya diteruskan ke CF Silo
(H01). Begitu juga dengan air slide (6RIU16) material akan diteruskan menuju
bucket elevator stand by (6R1U17) menuju air slide 6R1U18, sedangkan dari air
slide (6W1A07) material akan diteruskan menuju bucket elevator kiln feed
(6W1A12) yang selanjutnya diteruskan menuju air slide (6W1A13) (jika kiln
mati) akan langsung diteruskan ke CF silo, dari air slide (6W1A13) material
43
diteruskan menuju air slide (6W1A14) ke diverting gate (6W1A15) pada diverting
gate material akan dijatuhkan menuju string A dan string B di suspension
preheater. Pada setiap bucket elevator dilengkapi dengan Jet Pulse Filter yang
berfungsi untuk menyerap debu atau duct colecting yang terjatuh pada setiap
bucket elevator.
melalui diverting gate yang dapat diarahkan menuju (6W1A05) dan (6W1B04)
untuk dijatuhkan menuju airslide (6W1A07) diteruskan ke airslide (6W1A08)
yang selanjutnya diumpankan ke suspension preheater menggunakan airslide dan
bucket elevator.
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit. Proses kalsinasi pada kalsiner
terjadi 95% sehingga pada kiln hanya tinggal 5% lagi.
cyclone A53 material ada yang dapat langsung diteruskan ke kiln dan ada
material yang diumpankan menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan
menuju cyclone A54 untuk diumpankan ke Kiln. Begitu juga dengan material
dari cyclone B51 dan cyclone B61 jatuh menuju cyclone B52 bertemu dengan
udara panas, selanjutnya menuju cyclone B53 bertemu dengan udara panas
yang kemudian diteruskan ke kalsiner cyclone A55 menuju cyclone B54 untuk
diumpankan ke Kiln. Dari cyclone cyclone B53 material juga ada yang
langsung diumpankan menuju kiln. Udara panas tadi didapatkan dari sisa
pembakaran di kiln yang digunakan untuk pemanasan pada kalsiner. Udara
panas yang keluar pada suspension preheater di string A akan ditarik oleh fan
T01 menuju GCT dan Raw mill , sedangkan pada string B udara panas yang
keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju GCT dan Raw mill. Dengan adanya
kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di kiln secara
keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di kiln
tinggal sedikit.
Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi
Derajat Kalsinasi (%)
Tanggal
String A String B
21 Februari 2019 99,31 98,89
22 Februari 2019 99,00 94,41
23 Februari 2019 97,12 95,86
24 Februari 2019 95,00 97,53
25 Februari 2019 97,16 97,99
(Sumber : Laboratorium Quality Control Indarung VI, 2019)
Tahapan reaksi yang terjadi pada suspension Preheater adalah sebagai berikut:
1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
H2O(l) H2O(g)
T = 100°C
2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3+x H2O
T = 500°C
SiO2xH2O SiO3+x H2O
T = 500°C
47
dijatuhkan menuju belt conveyor U01 secara bergantian kemudian diteruskan menuju
belt conveyor (6G1U02) untuk selanjutnya diteruskan menuju belt conveyor
(6G1U03) dan carry belt reversible (6G1U05), carry belt reversible ini bekerja secara
reversible untuk menjatuhkan material berupa limestone high grade, pozzolan, dan
gypsum menuju hopper masing-masing material. Pada hopper clinker, limestone dan
pozzolan dilengkapi dengan dosimat feeder, sedangkan pada hopper gypsum
dilengkapi dengan belt feeder yang berfungsi untuk mengatur jumlah material yang
akan dijatuhkan pada belt conveyor J01. Dari belt conveyor J01 ini material
dijatuhkan menuju belt conveyor J03, pada belt conveyor J03 ini dilengkapi dengan
magnetic separator (X02) dan metal detector (X03) yang berfungsi memisahkan
logam yang masih terdapat pada material. Apabila material terdeteksi logam maka
material diumpankan ke reject material (L11) yang selanjutnya dijatuhkan menuju
belt conveyor J07, pada belt conveyor J07 ini juga dilengkapi dengan metal detector.
Apabila material masih mengandung logam maka akan dijatuhkan menuju belt
conveyor J09 untuk dimasukkan menuju bucket elevator (J10) dan dijatuhkan menuju
belt conveyor J03. Selanjutnya material dijatuhkan menuju belt conveyor J04. Klinker
yang disimpan di dalam silo akan diumpankan oleh appron feeder ke dalam unit
cement mill. Setelah ditarik, klinker melalui sector gate masuk dan diangkut dengan
menggunakan appron conveyor dan dilanjutkan dengan belt conveyor menuju bin
feeder sebelum diumpankan ke roller press. Untuk gypsum, pozzolan dan limestone
highgrade akan diangkut menuju cement mill dengan menggunakan belt conveyor dan
laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder. Total laju alir massa masuk ke dalam
cement mill diukur menggunakan belt weighter.
(a) (b)
Gambar 3.26 a. Appron Conveyor b. Carry Belt Reversible
55
Pada inlet mill Rotary feeder dipasang untuk mengurangi masuknya false
air. Material feeding masuk ke mill melalui chute inlet yang terletak pada salah
satu sisi body mill dan menempatkan material ketengah grinding table. Mill motor
memutar table mill melalui gear reducer dan menyediakan daya yang dibutuhkan
untuk menggiling material. Putaran table mengarahkan material kesisi table
dibawah roller dimana roller mulai bekerja. Kekuatan pengilingan didapatkan
roller dari sistem hidraulik. Untuk mencegah kontak metal antara roller dan table
mill dilengkapi dengan roller stopper.
Segmen roller grinding dilengkapi dengan sebuah pusat alur dan memiliki
bentuk irisan antara roller dan table dimana clearance dari wedge (irisan) lebih
sempit ke arah luar table. Bentuk ini adalah unik untuk OK-Mill dan
dikembangkan untuk menggiling bahan keras dan beragam ukuran tanpa vibrasi
membahayakan. Dam ring yang dipasang di tepi table menjaga landasan material
di atas table. Tinggi Dam ring dapat disesuaikan, karena dibentuk oleh lapisan
pelat baja dan ditetapkan dengan baut. Setelah umpan melewati daerah roller
grinding, umpan akan bergeser ke pinggir Dam ring. Gas inlet mill diinduksikan
ke casing bawah mill dan ditarik ke arah sisi atas grinding table melalui fixed air-
nozzles, sekeliling table.
Area nozzle ring dapat disesuaikan dengan pelat geser untuk memastikan
kecepatan udara yang cocok dengan kondisi grinding. Udara yang melalui nozzle
ring membawa material keseparator dan mengembalikan beberapa material
kembali di atas tabel. Fungsi udara adalah untuk mengangkut dan mengeringkan
(atau mendinginkan) material di dalam mill. Kecepatan gas di nozzle ring diatur
sehingga memungkinkan sebagian material jatuh melalui nozzle ring dan
meninggalkan mill melalui reject chute ke dalam mill recycling system (system
daur ulang).
Sistem daur ulang memakai sistem belt conveyor untuk mentranspor material
reject masuk ke mill feed. Sistem daur ulang eksternal dilengkapi dengan magnetic
separator untuk menyingkirkan besi. Mill dilengkapi dengan system grinding aid.
Grinding aid ditambahkan ke dalam umpan di belt conveyor dan digunakan untuk
memenuhi persyaratan kualitas produk. Water injection menyemprotkan air langsung
57
ke material diatas table bertujuan untuk menstabilkan grinding bed. Semprotan air
juga dapat digunakan untuk pendinginan.
Produk yang terbawa aliran gas ke dynamic separator diposisikan di atas
housing mill. Separator merupakan type rotary efisiensi tinggi dan disertakan dengan
kisi-kisi yang fix dilingkar luar rotor. Separator dilengkapi dengan variable speed
motor, dan kecepatan dapat diatur 33-100%. Material dalam separator dipisahkan
menjadi fraksi kasar (reject) dan fraksi halus (produk). Fraksi kasar jatuh melalui
separator reject cone ke mill table untuk grinding lanjut. Separator air mengangkut
fraksi halus ke top separator dan selanjutnya ke filter.
Kehalusan produk ditentukan dari aliran gas yang melalui mill dan kecepatan
rotor separator. Aliran gas melalui mill diperlukan untuk transportasi material, (dan
pengeringan) dihasilkan oleh mill fan. Aliran gas melalui mill terdiri dari udara daur
ulang, udara panas dari panas generator/cooler dan udara dingin dari cold air damper
sebelum inlet mill. Udara yang dibutuhkan untuk pengoperasian mill di daur ulang
kembali ke inlet mill, dan udara berlebih dibuang melalui cerobong. Kelebihan udara
berasal dari false air yang masuk ke system dan penambahan fresh air, yang karena
kebutuhan proses ditambahkan ke udara daur ulang sebelum mill. Sistem udara
dilengkapi dengan generator gas panas dan pasokan udara panas dari cooler untuk
menyediakan energi panas yang diperlukan untuk pengeringan material di dalam mill
dan untuk menjaga temperature outlet mill cukup tinggi untuk memastikan bahwa
pengeringan gypsum berlangsung dengan tingkat yang diperlukan.
Pengeringan yang tidak cukup dari gypsum dapat menyebabkan masalah
dengan ekstraksi silo. Sistem ini juga dilengkapi dengan Emergency cold air damper,
yang membuka dan melindungi bag filter dari kelebihan aliran udara temperature
tinggi dalam kasus gagal feeding atau motor mill trip. Hal ini penting untuk menjaga
aliran udara konstan melalui mill dan separator dalam rangka untuk menjamin
stabilitas operasional. Aliran udara harus cukup untuk memastikan sirkulasi material
efektif di mill, dan dengan demikian efisiensi grinding bisa optimal. Tingkat
kecepatan aliran udara juga harus dipastikan untuk mencegah berlebihan, dan tidak
diinginkan, material daur ulang eksternal. Produk separator dan udara yang
mengangkutnya dipisahkan dalam bag filter. Produk jadi dikumpulkan dalam bag
58
filter diangkut kesilo semen. Pada alat transport semen dipasang screw type material
sampler untuk memungkinkan pengambilan sampling dari produk jadi.
3.2 Tahap Pengantongan Semen
Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya elevator
mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan sebelum
dimasukkan kedalam hoppernya.Semen kemudian ditransportasikan menuju
packer.Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas pengemasan 40
zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah dipacking didalam kantong
zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust filter. Selanjutnya semen akan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju bowmer truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam silo
dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packer di Teluk Bayur.
Hal yang sama berlaku untuk pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan
dibawa dengan truk ketempat pengantongan dan disimpan pada silo yang terdapat
disana. Proses pengantongan diluar Sumatera Barat dilakukan untuk
mempermudah pemasaran, sehingga dapat mengurangi resiko kerusakan bila
dikirim dengan jarak jauh.
3.3 Alat Pendukung Operasi
3.3.1 Alat Penangkapan Debu (Dust Collector)
Debu adalah bagian yang tak terpisahkan dalam proses pengolahan material
pada pabrik semen. Mulai dari penambangan bahan baku hingga ke pengantongan
terdapat bagian-bagian yang merupakan sumber emisi debu. Jenis debu tersebut di
antaranya adalah:
1. Debu raw material (lime stone, silica stone, dll)
2. Debu raw mix
3. Debu coal
4. Debu gas buang kiln
5. Debu klinker
59
6. Debu gypsum
7. Debu semen
Penanganan debu dilakukan atas dua pertimbangan, pertama karena emisi debu
dapat merusak lingkungan dan kedua karena kandungan material di dalam gas yang
teremisi debu dapat diproses kembali menjadi produk. Berikut ini dijelaskan beberapa
jenis alat penangkap debu.
3.3.2 Jet Pulse Filter
Alat ini termasuk alat pemisah material. Jet pulse filter biasanya terdiri dari
beberapa modul yang memiliki luas penyaringan antara 24 hingga 240 m 2. Udara
bermuatan debu masuk ke kolektor, kemudian disebarkan dan didistribusikan ke
bag filter, partikel yang berat akan terlepas dari aliran udara dan jatuh menuju
hopper. Udara terus mengalir melalui kolektor, mengumpulkan partikel dari bag
keluar melewati venturi. Saluran keluar biasanya digunakan untuk membawa
udara bersih menjauhi kolektor. Pengumpulan debu berada di sisi luar bag filter,
sebagai hasil dari udara kotor yang melewatinya, menyebabkan pengurangan pori-
pori bag. Akibatnya terjadi perbedaan tekanan antara udara bersih dan udara kotor
pada kolektor. Untuk itu maka diberikan udara bertekanan dalam arah yang
berlawanan terhadap aliran udara normal. Automatic timing devices digunakan
untuk mengatur solenoid valves dalam interval tertentu guna membersihkan bag
filter.
Setiap solenoid valve ini akan membuka diaphragm valve yang berada
antara main air line dan blow tube. Udara bertekanan akan dikeluarkan dari blow
tube melalui orifis dengan kecepatan tinggi. Karena adanya orifis ini maka terjadi
kenaikan tekanan tiba-tiba, yang menyebabkan udara keluar bertekan tinggi dan
masuk ke bag filter mendorong material yang terkumpul di sisi luarnya sehingga
terjatuh ke hopper.
3.3.3 Bag House Fiter
Bag house filter merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari kantong-
kantong (bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara, yang terbuat dari
bahan polyester yang tahan terhadap temperatur dan kelembaban gas.
Campuran udara dan partikel debu ditarik memasuki ruangan filter yang
berisi bag filter. Udara akan melewati bag, sementara itu debu yang terbawa akan
menempel pada bagaian luar bag. Debu yang menempel pada bag dibersihkan
secara berkala dengan mengalirkan udara yang berasal dari jet cleaning system.
Udara akan memasuki setiap bag pada arah yang berlawanan dengan udara yang
mengandung debu, dan menekan setiap bag, sehingga merontokkan debu yang
menempel pada dinding bag. Debu akan jatuh ke dalam hopper untuk dibawa
dengan alat transpor berikutnya. Pembersihan debu ini dilakukan dalam interval
tertentu.
Keterangan:
1) Gas chamber 13) Special nuts
2) Stiffening tubes 14) Clamp strap
3) Filter plat 15) Clamp strap
4) Baffle plat 16) Air distributing tube
5) Dirty gas inlet frame 17) Air supply tube
6) Filter sleeves 18) Air reservoir
7) Hopper walls 19) O-ring
8) Nozzle mounting plat 20) Diaphragm valve
9) Supporting cages 21) Spection door
10) Inlet nozzles 22) Clean gas room
11) Tension bar 23) Clean gas room
12) Bolt welded on
3.3.4 Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah peralatan penangkap debu yang
berdasarkan pada efek ionisasi gas di dalam medan listrik yang kuat. Medan
listrik ini dibentuk oleh discharge elektroda (elektroda negatif) dan elektroda
pengumpul (elektroda positif). Dengan beda tegangan yang cukup tinggi diantara
kedua elektroda (40.000 – 80.000 V DC) discharge elektroda akan memancarkan
ion-ion dan memuati molekul-molekul gas di sekitar elektroda dengan ion positif
dan ion negatif. Karena pengaruh medan listrik yang sangat kuat, ion negatif
bergerak ke collecting electrode. Jika dalam gas terdapat debu, ion negatif akan
memberikan muatannya ke partikel debu yang kemudian ditarik oleh elektroda
positif.
Efisiensi Ep tergantung kepada disain filter, sifat-sifat debu dan komposisi
gas sebagaimana dinyatakan dengan persamaan berikut :
E = 1- e-(A/V)w
Dimana: E = Efisiensi collecting
A = Total luas permukaan collecting
V = Kecepatan aliran gas
w = kecepatan migrasi
62
padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluida
yang membawanya. Gerakan spin dalam cyclone timbul karena gerakan fluida
secara tangensial memasuki siklon. Ukuran padatan yang dapat terpisahkan di
dalam cyclone umumnya berukuran lebih besar dari 10 mikron (10-5m).
Prinsip kerja cyclone Gas/fluida bercampur padatan masuk ke dalam
silinder secara tangensial, dan berputar seperti vortex. Di daerah cone (kerucut),
diameter vortex mengecil hingga arah aliran berbalik dan berputar ke atas melalui
inner tube. Pada saat fluida berbalik arah, padatan terpisah dari fluida
pembawanya dan ditambah oleh gaya gravitasi bumi, padatan menumpuk di
bagian bawah cone untuk selanjutnya disalurkan melalui down pipe menuju
tempat lain.
3.4.8 Hopper
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti limestone, Clay,
silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung
sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan didukung dengan alat dosimat
feeder dan belt feeder sebagai alat penimbang berapa banyak material yang akan
masuk kedalam raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan pada set
point di CCR.
69
3.4.9 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.
kontrol dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan.
Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing
(instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung VI:
1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini biasanya
digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah
gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximity switch ini.
2. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di
industri semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa digunakan
seperti sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan
untuk memonitoring temperatur dari proses produksi, biasanya yang memiliki
temperatur yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk monitoring temperatur di dalam
kiln. Sedangkan sensor temperatur tipe RTD digunakan untuk memonitoring
temperatur dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan
tersebut dari temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring
temperatur bearing fan.
3. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai
tekanan yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam
cyclone preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang
dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flowmeter pada fan
cooler. Di industri semen, sensor pressure yang digunakan umumnya dari
pabrikan Honeywell dengan tipe ST3000 dan Endress& Hausser dengan tipe
PMD70. Meskipun terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti
Danfoss dan beberapa merk China lainnya.
4. Sensor Level
71
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Penyiapan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo, yang dialirkan melalui sebuah kanal
atau saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah melewati
saringan mikro strainer, air dialirkan dalam bak penampung. Saringan mikro
strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal.Air
dalam bak penampung yang telah jernih dapat digunakan dalam proses pembuatan
semen. Sedangkan untuk air minum, air tersebut dipompakan dari bak penampung
menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan penambahan zat kimia
yaitu: aluminium sulfat, natrium karbonat dan klorin. Aluminium sulfat dan
natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang membuat partikel tersuspensi
menjadi gumpalan yang kemudian mengendap akibat gaya gravitasi. Sedangkan
klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri). Air di alirkan ke
flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah
pengendapan yang sempurna, air dipompakan ke saringan pasir (sand filter)
sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air minum.
4.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini,
hampir seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik.
Dengan kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen Padang
mendapatkan supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik.
Pembangkit listrik yang berkontribusi antara lain pembangkitlistrik mandiri dan
pembangkit listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara). Pembangkit listrik
mandiri terdiri dari :
1. PLTA Kuranji
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui tahun 1994. berlokasi
sekitar 5,2 km dari pabrik. Mempunyai tiga unit generator dan tiga unit turbin. Air
yang dibutuhkan diperoleh dari bendungan yang dibuat di sungai Padang Jernih
yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994
72
73
diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan
untuk membantu jalannya proses produksi.
2. PLTA Rasak Bungo
PLTA ini di bangun pada tahun 1970 untuk memenuhi kebutuhan listrik di
Indarung I berlokasi 1,7 km dari pabrik. Mempunyai dua unit turbin dan unit
generator. PLTA ini menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk Paraku
dan sungai Air Baling. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pertambangan di
bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah.
PLTD I (1929-1974)
PLTD ini terdiri dari dua unit pembangkit daya yang dihasilkan adalah 2
x 3000 kVA.
PLTD II (1978-sekarang)
Terletak di pabrik Indarung II, yang terdiri dari tiga unit pembangkit.
PLTD ini pada umumnya digunakan untuk keperluan Indarung I, III, IV
serta untuk perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 6250 kVA.
3. Sumber Tenaga Listrik PLN
Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan untuk pabrik Indarung
II, III, IV, V dan VI. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau yang
ditransmisikan ke Indarung.
4. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa
buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian
sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan
listrik. Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini
berasal dari perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini
dilakukan atas kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering
Jepang. Biaya untuk proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas
desain WHRPG ini sebesar 8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik
untuk peralatan yang memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik
kantor produksi dan beberapa lampu.
74
bersih ini dibuang ke atmosfir melalui cerobong asap, sedangkan partikel debu
yang tertangkap dikembalikan ke proses.
4.4.1 Alat Penangkap Debu
Alat penangkap debu lainnya adalah dust collector. Gas buang
diperbolehkan mengandung debu maksimal 80 mg/m3, sesuai dengan keputusan
Mentri Negara Lingkungan Hidup NO. 13, MENHL/1995 tentang baku mutu
emisi sumber takbergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. PT Semen
Padang telah menerima sertifikat ISO 9002 : 2000 atas keberhasilannya dalam
implementasi Sistem Manajemen Mutu dan ISO 1400 atas keberhasilannya dalam
implementasi Sistem Manajemen Lingkungan. Proses pengolahan limbah gas
(partikel-partikel debu) dilakukan oleh beberapa jenis alat pengumpul debu,
diantaranya:
1. Electrostatic Precipitator (EP)
Proses presipitasi elektrostatis yang lengkap terdiri dari lima langkah dasar
beroperasi secara kontinyu, yaitu:
a. Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
b. Partikel menjadi bermuatan/ Discharge Carona (konduksi gas)
c. Pengumpulan debu
2. Bag house filter
Alat ini memiliki efisiensi hampir sama dengan EP. Alat ini memiliki ribuan
fabric filter bag, dimana aliran gas buang dilewatkan ke alat ini, sehingga partikel
yang ikut bersama gas buang menempel pada filter bag, menuju lapisan lalu
dibersihkan dengan menggetarkannya.
BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1 Profil PT. Semen Padang
Nama Perusahaan PT. SEMEN PADANG
Visi Perusahaan Menjadikan industri semen yang handal, unggul
dan berwawasan lingkungan di Indonesia Barat dan
Asia Tenggara
Misi Perusahaan 1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta
produk terkait lainnya yang berorientasi kepuasan
pelanggan.
2 Mengembangkan SDM yang kompeten,
profesional dan berintegritas tinggi.
3 Meningkatkan kemampuan rekayasa dan
engineering untuk mengembangkan industri semen
nasional.
4 Memberdayakan, mengembangkan dan
mensinergikan sumber daya perusahaan yang
berwawasan lingkungan.
Budaya 5 Meningkatkan nilai perusahaan secara
Perusahaan: berkelanjutan dan memberikan yang terbaik
“CHAMPS” kepada stakeholder.
Compete with a clear & synergized Vision
Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
Have a High Spirit for Continuous Learning
Hidupkan semangat belajar terus-menerus
Act with High Accountability
Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
Meet Customer Expectation
Mantapkan usaha untuk penuhi harapan
pelanggan
76
77
Cement Maatscaijj (NV. PPCM) dan mulai berproduksi pada tahun 1949.
Produksi tertinggi pada tahun 1958 sebesar 154.000 ton/tahun.
e. Periode V : tahun 1958-1961
Berhubung dengan pengembalian Irian Barat ke RI pada tanggal 5 juli 1958
keluarlah keputusan presiden RI No.50/1958 yang menyatakan bahwa pabrik
semen diambil alih oleh pemerintahan Indonesia yang dikelola oleh BAPPIT,
produksi tertinggi tahun 1959 sebesar 120.714 ton/tahun.
f. Periode VI : tahun 1961-1972
Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT, berdasakan peraturan pemerintah
No.135 tahun 1961 status perusahaan diubah menjadi PN (perusahaan negara),
akhirnya pada tahun 1971 melalui peraturan pemerintah No.7 menetapkan status
semen padang menjadi PT. Semen Padang dengan Akta Notaris 5 tanggal 4 juli
1972 produksi tertinggi sebesar 172.071 ton/tahun.
g. PeriodeVII : tahun 1972-1995
Pada tanggal 19 juli 1973 rehabilitasi pabrik diresmikan oleh presiden H.M.
Soeharto dan kapasitas produksi naik menjadi 220.000 ton/tahun dan melampaui
target tahun 1973 dengan produksi 248.278 ton/tahun. Rehabilitas kedua
diresmikan oleh mentri perindustrian Moh. Yusuf dan produksi semakin
meningkat sejalan dengan peresmian selesainya rehabilitas kedua, diresmikan
pelaksanaan Indarung II dan dilanjutkan dengan proyek Indarung IIIA dan IIIB
(sekarang menjadi Indarung III dan Indarung II), dimana Indarung III diresmikan
pada tanggal 29 Desember 1983, sedangkan Indarung II diresmikan pada tanggal
23 Juli 1987 dengan kapasitas produksi 600.000 ton/tahun.
h. Periode VIII : tahun 1995-sekarang
Pada masa ini PT. Semen Padang mulai merealisasikan program
peningkatan kapasitas produksi dengan memulai program pembangunan Indarung
VI, dengan dibangunnya pabrik Indarung VI maka kapasitas produksi PT. Semen
Padang adalah sebagai berikut:
a. Pabrik Indarung I : tidak beroperasi
b. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
c. Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
80
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo
baru, meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik:
ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri
menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini
menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.
Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah
menjadi Padang. Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V.
Padang Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di
Indarung Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih
kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928.
Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-laki
yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali
kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya,
di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap
ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.
Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan
Semen Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa
Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-
1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan
Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama
NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring
dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing.
Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen
Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar
seorang laki-laki, rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi.
Penggantinya adalah gambar atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas
gambar kerbau.
Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan,
sehingga tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus
82
Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok. Pemilihan lokasi ini didasarkan
pada pertimbangan sebagai berikut:
1. Ketersediaan bahan baku.
2. Ketersediaan air dan tenaga listrik.
3. Pertimbangan faktor transportasi.
4. Pertimbangan faktor social.
5. Pertimbangan pemasaran.
5.5 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
Struktur organisasi mempunyai peranan yang sangat penting dalam
perusahaan karena menggambarkan adanya pembagian pekerjaan sebagai
penjabaran tugas sehingga setiap orang dalam organisasi bertanggung jawab
untuk melakukan tugas tertentu dan menguasai bidangnya sendiri.
Melalui struktur organisasi perusahaan, dapat diketahui garis pertanggung
jawaban di dalam perusahaan. Setiap unit akan mempertanggung jawabkan semua
kegiatan dan usaha yang telah dijalankan sesuai dengan batas wewenang yang
diberikan. Makin tinggi tingkatan suatu unit tertentu, maka makin luas bidang
tanggung jawabnya.
Struktur organisasi PT. Semen Padang sering mengalami perubahan sesuai
dengan tuntutan perkembangan dan kemajuan perusahaan.
Dewan Direksi
Dewan direksi terdiri dari Direktur Utama yang dibantu oleh 2 (dua)
orang Direktur yaitu Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dan masing-
masing direktur membawahi beberapa buah departemen, yakni :
a. Direktur operasi yang membawahi :
1. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
2. Depertemen Tambang dan Pengelolaan Bahan Baku
3. Departemen Produksi Terak ,
4. Departemen Produksi Semen,
5. Depertemen Pemeliharaan.
b. Direktur Keuangan yang membawahi :
1. Depertemen Keuangan,
84
(Semen Padang,2019)
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
Direktur Utama merupakan orang yang paling bertanggung jawab terhadap
seluruh aktifitas dan jalannya perusahaan. Dalam menjalankan aktifitasnya
Direktur Utama dibantu oleh direktur-direktur dan staf ahli serta program
pengendalian mutu terpadudan lembaga-lembaga penunjang lainnya. Departemen
yang langsung berada di bawah & bertanggung jawab langsung kepada Direktur
Utama adalah:
a. Direktur utama :
1. Internal Audit
2. Departemen Komunikasi dan Hukum Perusahaan
3. Bisnis Inkubasi Non Semen
b. Staf Direksi
85
(Semen Padang,2019)
86
ketahanan kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis ini memenuhi standar SNI 15-
2049-2004, ASTMC 150-07, BSS 12 - 1996, dan JIS R 520-1981. Digunakan
untuk pembangunan gedung, jembatan, jalan raya, rumah pemukiman, landasan
pacu pesawat terbang.
tahan terhadap sulfat serta memiliki kekuatan tekan seperti semen portland tipe I.
Semen ini digunakan untuk konstruksi seperti pemukiman, jembatan, bedungan,
irigasi, dam, bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595-08.
penggunaan pada konstruksi ringan ( K < 225 kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya
20 mpa), pembuatan bahan bangunan ( hollow brick, batako, paving block,
genteng, polongan, ubin dll), dan pemasangannya. Keuntungan dari semen ini
yaitu mudah pengerjaannya, kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower
shrinkage), panas hidrasi rendah (Indarung CCR VI).
dan selesai pada tahun 1994. Indarung III A yang akhirnya dinamakan
dengan pabrik Indarung III dan Indarung III B dan III C dinamakan pabrik
Indarung IV. Dengan adanya proyek optimalisasi, maka kapasitas produksi
Indarung IV ini meningkat menjadi 1.620.000 ton per tahun.
5. Pada tahun 1996 dimulai proyek Indarung V dengan kapasitas produksi
sebesar 2.300.000 ton per tahun, dan mulai beroperasi secara komersil
pada bulan November 1998.
PT. Semen Padang (persero) saat ini mempunyai kapasitas terpasang
5.240.000 ton per tahun dengan 5 unit pabrik yaitu:
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Pendahuluan
6.2.1 Judul Tugas Khusus
Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Analisis Neraca Massa Dan Energi Suspension Preheater Pabrik Indarung VI
PT. Semen Padang” dengan data pendukung diperoleh dari lapangan, CCR
(Central Control Room), Laboratorium serta literatur-literatur pendukung
seperti buku dan internet.
6.2.2 Latar Belakang
PT Semen Padang merupakan industri semen yang tergabung dalam Semen
Indonesia Group. Industri semen termasuk PT Semen Padang merupakan industri
yang menyerap energi listrik dan panas yang relatif tinggi, sehingga efisiensi
energi berperan sangat penting dalam menjadi tolak ukur perkembangan industri.
Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan bahan bakar (fuel)
atau panas dalam suatu alat.
Pada masa sekarang ini efisiensi energi mutlak diperlukan dalam menghadapi
perkembangan industri. Industri yang tidak memperhatikan efisiensi energinya akan
kesulitan menghadapi persaingan usaha dan menjaga berlangsungnya industri
tersebut. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan bahan bakar
atau panas dalam suatu alat. Suspension preheater yang mempunyai efisiensi tidak
sesuai dengan efisiensi perancangan akan mengakibatkan penggunaan bahan bakar
yang boros dan panas yang digunakan banyak yang hilang.
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energy intensive, seperti yang
ada pada PT. Semen Padang ini karena menyerap energi Listrik dan Panas yang
relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi listrik
dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk Kiln dan Kalsiner
mencapai 30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu Pengendalian operasi Kalsiner
pada Suspension Preheteater yang baik akan sangat membantu dalam
mengefisienkan konsumsi kedua energi tersebut, disamping itu dampak lain tentu
93
94
bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat
terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu
berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi
yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi
dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension
preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension
preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi
sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater ditambah dengan
kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk
memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut.
Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas
produksi yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan
kalsiner.
Pada suspension preheater tanpa kalsiner, prosentase proses kalsinasi lebih
kecil dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner. Pada
suspension preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (artinya
prosentase bahan baku yang telah mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke
kiln dapat mencapai 90 – 95 %. Sedangkan pada suspension preheater tanpa
kalsiner, menurut hasil penelitian selama ini, tidak akan melebihi 40%. Sebagai
konsekuensi dari pemakaian kedua jenis preheater ini, proses yang terjadi di
dalam kiln akan sedikit berbeda, demikian pula energi yang dibutuhkannya. Pada
prinsipnya dengan adanya kalsiner sebagian besar proses kalsinasi dipindahkan
dari kiln ke kalsiner sehingga proses kalsinasi yang terjadi di kiln tinggal 5-8%.
Dengan demikian pada suspension preheater dengan kalsiner ini, di dalam kiln
tinggal terjadi sedikit proses kalsinasi, klinkerisasi dan sintering, serta awal
pendinginan klinker saja. Untuk itu biasanya kiln dirancang dengan dimensi yang
lebih pendek.
Pada proses kalsinasi, energi yang dibutuhkan merupakan energi laten reaksi
sehingga tidak untuk meningkatkan temperatur bahan baku dan sebagian atau
seluruh udara pembakaran diambil dari udara pendinginan klinker di cooler yang
telah merekuperasi panas pendinginan klinker. Udara pembakaran dari cooler ini
97
disebut dengan udara tertier. Oleh karena itu di dalam kalsiner ini beda temperatur
antara gas dan material paling rendah.
6.2.2 Suspension Preheater di PT Semen Padang
PT Semen Padang menggunakan Suspension Preheater jenis co-current,
mempunyai dua string (A dan B) dibagi menjadi 4 stages dengan jumlah 10
siklon dan 1 kalsiner. Suhu operasi Suspension Preheater sampai kurang lebih
900oC. Proses pemanasan dan kalsinasi awal terjadi di Suspension Preheater.
Gas panas pada Suspension Preheater berasal dari Rotary Kiln dan juga
udara dari Crossbar Cooler. Adapun campuran material (raw meal) masuk
melalui bagian atas, sehingga terjadi kontak. Gas tersebut akan bercampur dengan
material pada temperatur yang relatif dingin dan terjadi transfer panas dari gas ke
raw meal. Sebagian panas dari sistem tersebut akan terbuang bersama gas yang
keluar dari SP menuju Raw Mill dan Coal Mill.
Material masuk menuju siklon A52 tetapi karena ada gas panas yang ditarik
oleh fan, sehingga material terbawa gas menuju siklon A51 dan siklon A61 lalu
terpisah antara material dan gasnya. Selanjutnya material menuju siklon A52
dikarenakan material bertemu dengan gas panas dari A53 yang dihisap oleh fan,
menyebabkan gas serta material memasuki siklon A52 terlebih dahulu lalu
material serta gas panas terpisah di siklon A52. Material menuju ke siklon A54,
tetapi karena gas panas dari siklon A54, material dan gas panas terbawa menuju
siklon A53 terlebih dahulu lalu terpisah di siklon A53. Pada siklon A53, material
ada yang dapat langsung diteruskan ke Kiln dan ada material yang diumpankan
menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan menuju siklon A54 untuk
diumpankan ke Kiln. Begitu juga yang terjadi pada material di string B. Gas panas
tadi didapatkan dari sisa pembakaran Kiln yang digunakan untuk pemanasan pada
kalsiner. Gas panas yang keluar pada Suspension Preheater di string A akan
ditarik oleh fan T01 menuju Gas Conditioning Tower dan Raw Mill, sedangkan
pada string B, gas panas yang keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju Gas
Conditioning Tower dan Raw Mill serta ada yang menuju ke Coal Mill. Dengan
adanya kalsiner, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di Kiln secara
98
agar tidak terdekomposisi kembali menjadi C2S dan free lime yang
mengakibatkan klinker akan kehilangan ketahanannya.
6.2.4 Neraca Massa dan Energi
Neraca massa mempunyai arti yang penting di dalam suatu industri kimia,
karena merupakan salah satu dasar pokok dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasarkan pada hukum kekekalan massa.
Dalam neraca massa, dihitung seluruh massa yang masuk dan keluar selama
operasi.
𝑇
𝑄=∫ 𝑛 . 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
𝑇 𝑟𝑒𝑓
6.3 Metodologi
6.3.1 Skema Neraca Massa dan Energi Unit Sistem Kiln
Keterangan Skema :
1 Panas Kiln feed 8 Gas Keluar SP
2 Panas Batu Bara 9 Panas Reaksi
3 Panas Gas Buang Kiln 10 Panas Penguapan air
4 Panas Hasil Kalsinasi 11 Panas dibawa umpan kiln
5 Panas Udara Tersier 12 Dust Return
6 Panas Sensibel H2O 13 Panas Konveksi
7 Panas Udara Pembawa BB
C 12
S 32
SO2 64
H2 2
H2O 18
N 14
NO2 46
N2 28
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.7 Kapasitas Panas Material
Komponen A B C
SiO2 10,87 0,008712 241200
Al2O3 22,08 0,008971 522500
Fe2O3 24,72 0,016040 423400
CaCO3 19,68 0,011890 307600
MgCO3 16,90
H2O 8,712 1,25E-03 1,80E-07
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.8 Kapasitas Panas Gas
Komponen A B C
CO2 5,547 1,05E-03 1,16E+05
SO2 5,699 8,01E-04 1,02E+05
NO2 4,982 1,20E-03 7,92E+04
H2O 3,470 1,45E-03 1,21E+04
N2 3,280 5,93E-04 4,00E+03
O2 3,639 5,06E-04 2,27E+04
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.9 Kapasitas Panas Udara dan Air
Komponen Cpig/R
Udara 3,355 + 0,000575 T + 1600 T-2
H2O (l) 8,712 + 0,00125 T – 0,00000018T-2
(Sumber : Introduction Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed)
Tabel 6.10 Panas Pembentukan
Panas Pembentukan CaO 750 kkal/kg CaO
Panas Pembentukan MgO 700 kkal/kg MgO
(Sumber : Cement Manufacture Hand Book)
108
1 28,84
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑥
0,08 303
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 1,18976897
110
Berdasarkan data yang didapat dari ATLAS COPCO (Vendor Blower) flow
untuk finecoal ke calciner sebesar 12.748 m3/jam. Untuk mencari massa udara
pendorong finecoal yaitu flow blower dikalikan dengan densitas udara.
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 1,189769 𝑥 12748
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 15167,17 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Tabel 6.15 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara
Berat Udara 15167,17492 Kg
Udara Kering 14768,42738 Kg
Berat H2O 398,7475392 Kg
Berat O2 3101,369749 Kg
Berat N2 11667,05763 Kg
= 1833,85948 mol
Dengan persamaan koefisien didapat mol masing masing senyawa:
C + O2
CO2
1883,85 1833,85 1833,85
Maka didapatkan,
Massa O2 bereaksi = Mol O2 x BM O2
= 58683,50336 kg
Massa CO2 terbentuk = Mol CO2 x BM CO2
= 80689,81712 kg
Pembakaran Sulfur
Massa komponen S = 77,7788655 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆
Mol komponen S = 𝐵𝑀 𝑆
= 2,430589547 mol
111
S + O2
SO2
2,430589 2,430589 2,430589
Maka didapatkan,
Massa O2 bereaksi = Mol O2 x BM O2
= 77,7788655 kg
Massa SO2 terbentuk = Mol SO2 x BM SO2
= 155,557731 kg
Pembakaran Hidrogen
Massa komponen H2 = 1480,098777 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2
Mol komponen H2 = 𝐵𝑀 𝐻2
= 740,0498777 mol
Dengan persamaan koefisien didapat mol masing masing senyawa:
H2 + ½ O2
H2O
740,04938 370,0246 740,04938
Maka didapatkan,
Massa O2 bereaksi = Mol O2 x BM O2
= 11840,79022 kg
Massa H2O terbentuk = Mol H2O x BM H2O
= 1480,098777 kg
Total massa O2 pembakaran yaitu total O2 yg bereaksi pada C + H2 + S
Reaksi: H2O(l)
H2O(g)
Massa umpan masuk SP = 570.000 kg
Massa air dalam umpan SP = 2280 kg
Massa umpan masuk SP kering = Massa umpan - Massa air dalam umpan
= 567.720 kg
Rasio Klinker Teoritis = 1,65
Klinker Teoritis = 1,65 x Umpan SP
= 1,65 x 570.000
= 368.049 kg
Klinker Aktual = Umpan SP x (100%-%LOI Umpan SP)
= 570.000 x (100%-35,43%)
= 345.455
𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙−𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
%Dust Return = 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
a. SiO2 76895,57676
c. H2O 398,7475392
Subtotal 15167,17492 Sub total 360333,6861
b. H2O 15419,8056
115
c. SO2 97,8875478
d. O2 155,1464762
e. N2 160629,1326
231626,023
Subtotal
TOTAL 1169154,5827
Tabel 6.21 Komposisi Batu Bara tanpa fly ash dan Moisture Content
Komponen % Berat Massa (kg)
C 73,28% 13847,87549
H 4,93% 931,3792304
O 20,23% 3823,559426
N 1,30% 245,0968137
S 0,26% 48,9437739
Total 100,00% 18896,85473
Reaksi Pembakaran
Pembakaran Karbon
Massa komponen C = 13847,87549 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶
Mol komponen C = 𝐵𝑀 𝐶
C + O2
CO2
1153,98 1153,98 1153,98
Maka didapatkan,
Massa O2 bereaksi = Mol O2 x BM O2
= 1153,989624 x 32
= 36927,66797 kg
Massa CO2 terbentuk = Mol CO2 x BM CO2
= 1153,989624 x 44
117
= 50775,54346 kg
Untuk pembakaran sulfur dan hidrogen dilakukan dengan cara yang sama
dengan perhitungan pada pembakaran karbon. Sehingga didapat :
Massa O2 yg bereaksi pada C + H2 + S = 44427,64558 kg
Massa O2 dalam batubara = 3823,559426 kg
= 41424,2887 kg
100
Kebutuhan udara aktual = × 38310,18 𝑘𝑔
21
= 197258,5175 kg
3. Menghitung massa udara primer
Laju alir volume = 16650 m3/jam
Berat udara = Laju alir volume x Densitas udara x Basis waktu
= 19809,65347 kg
4. Menghitung massa udara pendorong batubara Kiln
Komposisi Udara kering diasumsikan 21% O2 dan 79% N2
Perhitungan BM Udara :
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = (𝐵𝑀 𝑁2 𝑥 0,79) + (𝐵𝑀 𝑂2 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = ( 28𝑥 0,79) + (32 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 28,84
Perhitungan Densitas Udara :
𝑃 𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑥
𝑅 𝑇 (𝐾)
118
1 28,84
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑥
0,08 303
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 1,18976897
Berdasarkan data yang didapat dari ATLAS COPCO (Vendor Blower) flow
untuk finecoal ke calciner sebesar 7788 m3/jam. Untuk mencari massa udara
pendorong finecoal yaitu flow blower dikalikan dengan densitas udara.
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 1,189769 𝑥 7788
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 9265,921 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Tabel 6.23 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara
Berat Udara 9265,921 Kg
Berat O2 1945,843366 Kg
Berat N2 7051,684399 Kg
Menghitung massa udara sekunder
Kebutuhan udara aktual = 197219,8471 kg
Udara primer Kiln = 19417,42155 kg
Udara sekunder = Kebutuhan udara actual – udara primer
= 177802,4255 kg
5. Menghitung massa dan komponen klinker panas
Pada rotary kiln terjadi kalsinasi lanjutan menjadi 100%. Maka dengan
komposisi umpan yang telah di masukan sebelumnya dan dengan proses kalsinasi
lanjutan menghasilkan komposisi keluar kiln sebagai berikut dengan perhitungan
tiap komponen :
Tabel 6.24 Komposisi Klinker Panas
Massa
Komponen %Massa (kg)
SiO2 23,534% 85331,92
Al2O3 5,555% 20002,05
Fe2O3 5,447% 19612,62
CaO 63,906% 229488,8
MgO 0,700% 2521,336
Impurities 0,858% 3089,821
Total 100,000% 360046,6
119
5) N2
Komposisi N2 pada gas buang kiln tersusun atas jumlah dari N2 dari
pendorong udara coal N2 dari batubara kiln, N2 dari udara primer kiln,
dan N2 dari udara sekunder. Sehingga didapat total N2 sebesar
231636,67692 kg.
Tabel 6.25 Komposisi Gas Buang Kiln
Komposisi gas buang dari kiln
Berat
Komponen % Massa
(kg)
CO2 23,884% 55324
O2 0,067% 155,1465
120
N2 69,3453% 160629,1
c. Fe2O3 19612,62
b, O2 1945,843366
122
Subtotal 9265,920792
5 Udara sekunder (kg/jam)
a, O2 36599,20541
b, N2 137682,7251
c, H2O 3520,494996
Subtotal 177802,42255
TOTAL 591673
= 431.767,5475 kg/jam
c. Fe2O3 19612,62
b, N2 137682,7251
c, H2O 3520,494996
Sub total 360046,6 Subtotal 177802,42255
2 Udara pendingin (kg/jam) 3 Klinker dingin (kg/jam)
a. N2 729155,2727 a. SiO2 76666,55
c. Fe2O3 12521,16
g.K2O 231,7231
h.Na2O 516,1101
TOTAL 1283028
T umpan : 361,5 K
T referensi : 298 K
Massa umpan kering : 567.720 kg/jam
Massa SiO2 : % Massa SiO2 x Massa umpan preheater kering
: 14,16% x 567.720 kg/jam
: 80.389,152 kg/jam
Massa SiO2
Mol SiO2 :
BM SiO2
80.389,152 kg
:
60 kg/kmol
: 1.339,819 kmol
Untuk komponen umpan masuk SP yang lainnya menggunakan cara dan
rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada
tabel 6.29 untuk hasil mol masing masing komponen.
Tabel 6.29 Komposisi Massa dan Mol Umpan Masuk Suspension Preheater
Laju massa BM
Komponen Komposisi (% berat) mol
(kg/jam) (kg/kmol)
SiO2 14,16 80389,152 60 1339,819
Al2O3 3,62 20551,464 102 201,485
Fe2O3 2,23 12660,156 160 79,126
CaCO3 77,80 441686,160 100 4416,862
MgCO3 1,18 6699,096 84 79,751
Total 98,99 561986,028
Tabel 6.30 Kapasitas Panas Komponen pada Kiln Feed Suspension Preheater
Komponen Cp (kkal/kmol.K)
SiO2 10,87 + 0,008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22,08 + 0,008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24,72 + 0,016040 T – 423400 T-2
CaCO3 19,68 + 0,011890 T – 307600 T-2
MgCO3 16,90
(Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
125
Untuk mencari panas sensibel yang dibawa umpan kering, digunakan rumus :
𝑇
𝑄 = ∫𝑇 𝑟𝑒𝑓 𝑛 . 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
361,5
Q SiO2 =1.341,484 . ∫300 (10,87 + 0,008971 𝑇 −
522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 951.179,814 kkal
Untuk komponen umpan masuk SP yang lainnya menggunakan cara dan
rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada
tabel 6.31 untuk hasil panas sensibel masing masing komponen.
Tabel 6.31 Panas Umpan Suspension Preheater
: 126,667 kmol
𝑇𝑜
𝐶𝑝
𝑄 = 𝑛𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅
126
361,5
𝑄 = nR ∫300 CpdT = 1,987 x126,667 kmol × [8,712 (361,5 −
0,00000018(361,5−1 − 298−1 )]
=139894,847 kkal
922
Q O2 = 31,748 . ∫300 (8,27 + 0,000258 𝑇 − 187.700 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 171.495,80 kkal
Untuk komponen gas buang kiln yang lainnya menggunakan cara dan rumus
yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada tabel
6.35 untuk hasil panas sensibel masing masing komponen.
Tabel 6.35 Panas Gas Buang Kiln
Komponen Mol Panas (kkal)
CO2 1257,365 9987880,412
SO2 1,529 11801,933
H2O 857,248 4947883,588
N2 5736,755 28446444,127
O2 4,848 26249,894
Total 7857,745 43416843,678
Q3 = 43416843,678 kkal
4. Panas gas hasil kalsinasi CO2 (Q4)
T kalsinasi : 699oC = 972 K
T referensi : 27oC = 298 K
Massa CO2 hasil kalsinasi : 180.592,660 kg
180.592,660 kg
Mol CO2 :
44 kg/kmol
: 4.104,379 kmol
128
972
Q CO2 =3.998,011. ∫298 (10,34 + 0,00274𝑇 − 195.500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
Q4 = 31.550.128,821 kkal
5. Panas yang dibawa udara tersier dari cooler (Q5)
T udara tersier dari cooler : 800oC = 1073 K
T referensi : 25oC = 298 K
Massa udara tersier dari cooler : 313.411,385 kg/jam
313.411,385kg
Mol udara :
28,84 kg/kmol
: 10.867,246 kmol
Tabel 6.37 Kapasitas Panas Udara
Komponen Cpig/R
Udara 3,355 + 0,000575 T + 1600 T-2
𝑇𝑜
𝐶𝑝
𝑄 = 𝑛𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅
1073
𝑄 = nR ∫298 CpdT = 1,987 x 10867,24 kmol × [3,355(1073 − 298) +
Q5 = 62.825.014,030 kkal
: 259,667 kmol
129
Perhitungan panas sensibel dalam air batu bara sama dengan perhitungan
massa air dalam kiln feed, maka diperoleh :
Q6 = 127.208,442 kkal
: 525,908 kmol
Perhitungan panas sensibel udara pembawa batu bara sama dengan
perhitungan udara tersier dari cooler, maka diperoleh : Q7 = 18524,893 kkal
B. Panas Keluar
1. Panas gas keluar Suspension Preheater (Q8)
T gas keluar SP : 417,5oC = 690,5 K
T referensi : 25oC = 298 K
Tabel 6.38 Komposisi Komponen Gas Keluar Suspension Preheater
Data
Komponen
% Berat Mol (kmol)
CO2 41,096131 7165,856
SO2 0,033054 3,962
H2O 3,163912 1348,565
N2 54,851043 15029,575
O2 0,855860 205,198
Total 100,000 23753,156
690,5
Q O2 = 52,01 . ∫298 (8,27 + 0,000258 𝑇 − 187.700 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 602868.957 kkal
Untuk komponen gas keluar suspension preheater yang lainnya
menggunakan cara dan rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas.
Berikut dapat dilihat pada tabel 6.34 untuk hasil panas gas keluar masing masing
komponen.
130
Q8 = 76487922,904kkal
= 1.329.696 kkal
Q10 = 1.329.696 kkal
4. Panas yang dibawa material ke Rotary Kiln (Q11)
T umpan kiln : 847oC = 1120 K
T referensi : 25oC = 298 K
Massa kiln feed : 356.909,554 kg
Tabel 6.40 Komponen Material Keluar Suspension Preheater
Komponen Komposisi (%berat) Laju massa (kg/jam) Mol
SiO2 21,340 76895,577 1281,593
Al2O3 5,474 19725,010 193,382
Fe2O3 5,408 19485,986 121,787
CaCO3 sisa 2,818 10154,791 101,548
MgCO3 sisa 0,043 153,490 1,849
CaO 63,276 228003,019 4071,482
MgO 0,691 2491,681 62,292
Total 99,050 356909,554 5833,935
1120
Q SiO2 = 1.281,593 ∫298 (10,87 + 0,008971 𝑇 − 522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 17.197.605,923 kkal
Untuk komponen umpan kiln yang lainnya menggunakan cara dan rumus
yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada tabel
6.41 untuk hasil panas yang dibawa umpan kiln masing masing komponen.
Tabel 6.41 Panas Material Keluar Suspension Preheater
Komponen Mol (kmol) Panas (kkal)
SiO2 1281,593 17197605,923
Q11 = 71587384,993kkal
5. Panas Dust Return (Q12)
T dust loss : 409oC = 682 K
T referensi : 27oC = 300 K
Massa dust loss : 38.528,458 kg
Tabel 6.42 Komposisi Komponen Dust Return
Komponen Komposisi (% berat) Laju massa (kg/jam) Mol
SiO2 14,160 5455,630 90,927
Al2O3 3,620 1394,730 13,674
Fe2O3 2,230 859,185 5,370
CaCO3 77,800 29975,141 299,751
MgCO3 1,180 454,636 5,478
Total 98,990 38528,458 415,200
664
Q SiO2 = 90,927. ∫298 (10,87 + 0,008971 𝑇 − 522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 460.669 kkal
Untuk komponen dust return yang lainnya menggunakan cara dan rumus
yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada tabel
6.43 untuk hasil panas yang dibawa dust return masing masing komponen.
Tabel 6.43 Panas Dust Return
Komponen Mol (kmol) Panas (kkal)
SiO2 90,927 460669,709
Al2O3 13,674 118882,023
Fe2O3 5,370 57576,878
CaCO3 299,751 2615962,044
MgCO3 5,478 33880,775
Total 415,200 460669,709
Panas penguapan
Panas gas buang
43416843,678 air tepung baku 0,383%
kiln (Q3)
12,494% (Q10) 1329696,000
6.4.2 Pembahasan
Dari perhitungan neraca panas di Suspension Preheater berdasarkan
prinsip perpindahan panas, termodinamika serta kekekalan energi, kebutuhan
panas untuk proses pemanasan awal sebesar 347529979,928 kkal/jam. Terdapat
panas yang hilang atau tidak terdeteksi akibat panas konveksi di dinding siklon
sebesar 6817304,228 kkal/jam atau sebesar 1,96% dan terdapat panas yang tidak
terdeteksi sebesar 16492392,122 kkal/jam atau sebesar 4,7566%. Dari
perhitungan neraca panas, maka didapatkan efisiensi Suspension preheater :
(Panas Output/Panas Input) x 100%. Maka efisiensi Suspension preheater adalah
sebesar 95,243%
Dengan menghitung neraca massa, maka dapat diketahui besarnya massa
yang masuk ke suspension preheater (kiln feed) yaitu sebesar 570.000 kg/jam
yang selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung neraca panas. Dari
perhitungan neraca massa untuk umpan kiln feed suspension preheater sebesar
570.000 kg/jam menghasilkan material keluar suspension preheater sebagai
umpan rotary kiln sebesar 360.333,6861 kg/jam. Kehilangan massa tersebut
disebabkan adanya Dust Return yang keluar suspension preheater sebanyak
34.992,18607 kg/jam dan Loss of Ignition yaitu CO2 hasil kalsinasi dan H2O yang
terkandung di dalam umpan yang menguap keluar suspension preheater.
Efisiensi suspension preheater sebesar 95,243% dianggap masih baik.
Efisiensi suspension preheater dipengaruhi oleh kehilangan panas pada sistem
135
yang diakumulasikan sebagai panas yang tidak terdeteksi. Adapun hal hal yang
mempengaruhi efisiensi panas suspension preheater yaitu :
1. Suhu lingkungan, pada musim hujan seperti saat ini panas yang hilang
kelingkungan akan lebih besar dibanding pada musim kemarau, hal ini
disebabkankan selisih suhu yang akan semakin besar antara dinding
suspension preheater dengan suhu lingkungan.
2. Jumlah coating yang terbentuk, semakin besar tebal coating makan panas
yang akan hilang karena konduksi akan bertambah dan volume ruang
kosong di cyclone dan juga calciner akan berkurang.
3. Siklus Alkali, semakin besar jumlah alkali dalam rawmix makan sejumlah
panas yang masuk ke suspension preheater akan diambil oleh alkali untuk
menguap dan membentuk sebuah siklus.
4. Jenis Bahan Bakar, Penggunaan batu bara didalam kalsiner bukan tanpa
resiko karena batubara memicu timbulnya clogging yang dapat menyumbat
aliran gas panas dan material suspension preheater.
Perhitungan efisiensi sangat berguna untuk menganalisa suatu alat.
Penurunan efisiensi berarti penurunan kinerja alat. Untuk menekan selisih panas
agar efisiensi suspension preheater meningkat, maka diperlukan hal-hal berikut :
1. Pengontrolan peralatan secara periodik sehingga peralatan dalam keadaan
baik dan kehilangan panas dapat seminimal mungkin, contohnya
memperhatikan tebal coating yang terbentuk pada dinding alat serta
memperhatikan inlet dan outlet sistem suspension preheater agar tidak
terjadi kebocoran udara.
2. Mengoptimalkan kondisi operasi dengan mengatur flow udara pembakaran
dan umpan masuk suspension preheater.
3. Operasi preheater dijaga stabil terutama tingkat kalsinasi keluar suspension
preheater sebesar 95%.
4. Mengontrol O2 bebas, hal ini menunjukkan parameter udara excess yang
digunakan.
5. Mengontrol kualitas batubbara yang digunakan, semakin muda usia
batubara kemungkinan terjadinya pembakaran tidak sempurna akan semakin
136
besar, hal ini akan berpengaruh ke proses kalsinasi di calciner serta proses
kalsinasi lanjutan di kiln
6.5.2 Saran
Beberapa saran agar kinerja Suspension Preheater dapat ditingkatkan adalah
dengan pengecekan peralatan secara periodik sehingga peralatan pada Suspension
Preheater dalam keadaan baik dan kerusakan peralatan dapat dihindari.
138
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari kerja praktek di Unit Produksi Terak 2 Pabrik
Indarung VI PT Semen Padang adalah sebagai berikut :
1. Suspension Preheater memiliki peranan penting dalam pabrik semen,
karena pada preheater terdapat calciner dimana pada alat ini terjadi 95%
proses kalsinasi yang mana dapat menurunkan beban kerja kiln
2. Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk
senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
3. Bahan baku utama pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah
liat dan pasir besi sedangkan bahan tambahannya adalah gypsum dan
pozzolan.
4. Proses produksi semen di PT Semen Padang dapat dikelompokan menjadi
unit raw mill, unit kiln dan unit cement mill.
5. Dari data yang didapatkan melalui Central Control Room indarung VI
pada tanggal 25 Februari 2019 pada jam 10.00 wib, laju alir umpan yang
masuk ke suspension preheater sebesar 570 ton/jam,dan dari perhitungan
neraca masa dan energi didapat produk klinker sebesar 345.455 ton/jam.
6. Penyusunan neraca massa yang masuk dan keluar Suspension Preheater
melibatkan aliran material masuk Suspension Preheater, batubara, udara
pembawa batubara, udara tersier dari cooler, gas dari kiln, gas keluar
Suspension Preheater, dust return, material keluar Suspension Preheater.
Dari perhitungan, aliran massa yang masuk dan yang keluar Suspension
Preheater sama, yaitu sebesar 1.169.578,0618 kg/jam.
7. Penyusunan neraca panas di Suspension Preheater menggunakan prinsip
perpindahan panas dan termodinamika. Dari hasil perhitungan, didapatkan
jumlah panas yang diperlukan dalam Suspension Preheater sebesar
347.529.979,928 kkal/jam dan terdapat panas yang tidak terdeteksi sebesar
16.492.392,122 kkal/jam atau sebesar 4,7456% dari panas masuk
Suspension Preheater.
139
139
7.2 Saran
Adapun saran dari kerja praktek di Unit Produksi Terak 2 Pabrik Indarung
VI PT Semen Padang adalah sebagai berikut :
1. Kondisi pabrik yang cukup baik hendaklah dapat dipertahankan dan bila
mungkin ditingkatkan. Bagian-bagian peralatan yang banyak menghasilkan
debu seperti Raw mill, kiln dan cement mill perlu mendapat pengontrolan
yang tepat dan segera dilakukan perbaikan apabila terdapat kebocoran debu
agar tidak menyebabkan polusi udara di lingkungan sekitar, kesehatan
pekerja dapat dijamin dan memberikan suasana aman dan nyaman sehingga
mempertinggi produktifitas kerja.
2. Kesadaran karyawan akan pemakaian alat pengaman atau alat pelindung
diri (APD) seperti sepatu, helm, masker dan tutup telinga dibagian alat-
alat yang mengeluarkan suara bising, perlu ditingkatkan
DAFTAR PUSTAKA
Duda, W.H. 1980. Cement Data Book. 3rd Edition. Vol I, Vol II, Vol III,
Banverlag GMBH. Wesbeden and Berlin.
Hewlett, C., Peter. 2004. Lea’s Chemistry of Cement and Concrete. Elsevier
Science and Technology Books. Elsevier. New York.
Laboratorium Proses Indarung VI. 2019. Data Quality Control Produksi Semen
Pabrik Indarung VI. Slide Presentasi.
Phillip A. A., H. Chen., A. L. Chin, dkk. 2001. The Cement Plant Operating
Handbook For Dry Process Plant. The concise Guide To Cement
Manufacturing 3rd Edition. Houston United Kingdom.
Perry, R.H., and Green., D.W. 1984. Perry’s Chemical Engineering Hand
Book.7th ed. Mc Graw Hill Book Company. Singapore.
Neraca Massa
Mengumpulkan data
Menentukan material Menghitung neraca
data yang diperlukan Menghitung neraca
masuk dan keluar massa suspension
untuk perhitungan massa Rotary kiln
Suspension Preheater preheater
neraca massa
Rekapitulasi perhitungan
Didapat total neraca massa
neraca massa suspension Menghitung neraca
suspension preheater untuk
preheater, rotary kiln, dan massa Crossbar cooler
perhitungan neraca energi
crossbar cooler
Neraca Energi