LAPORAN KERJA PRAKTEK PT SEMEN PADANG.docx

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT SEMEN PADANG
“ANALISA NERACA MASSA DAN ENERGI

SUSPENSION PREHEATER DI INDARUNG VI
PT SEMEN PADANG”
CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI

NIM. 1507114946
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT SEMEN PADANG
“ANALISA NERACA MASSA DAN ENERGI

SUSPENSION PREHEATER DI INDARUNG VI
PT SEMEN PADANG”
CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI

NIM. 1507114946
PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
LEMBAR PERSETUJUAN
Laporan Kerja Praktek dengan judul “Analisa Neraca Massa dan Energi
Suspension Preheater di Indarung VI PT Semen Padang” oleh Chinthia
Ramadhanti Putri dengan Nomor Induk Mahasiswa 1507114946, Program Studi
S1 Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau, telah diperiksa dan disetujui
oleh Dosen Pembimbing.
Pekanbaru, Mei 2019
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

S-1 Teknik Kimia
Zulfansyah, ST., MT Dr. Ida Zahrina, ST., MT

NIP. 19690222 199703 1 001 NIP. 19710429 199803 2 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Riau
Ahmad Fadli, ST., MT., PhD

NIP. 19731025 199803 1 002
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja Praktek
dengan judul “Analisa Neraca Massa dan Energi Suspension Preheater di
Indarung VI PT Semen Padang”. Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah
satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan S-1 Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Riau.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak,
maka pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan
lancar. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Orang tua dan keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat serta
doa restunya
2. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Riau
3. Bapak Zulfansyah ST., MT selaku Koodinator Program Studi S-1 Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Riau
4. Ibu Ida Zahrina ST., MT selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek sekaligus
Koodinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Riau yang telah memberikan arahan, bimbingan dan motivasi
kepada penulis selama penyusunan laporan ini
5. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan kerja praktek kepada
penulis sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
6. Bapak Alfein Rahmat selaku pembimbing khusus yang telah memberikan
arahan dan bimbingan selama penyusunan laporan ini
7. Bang Doche Delson selaku pembimbing yang telah memberikan bimbingan
serta motivasi sehingga laporan ini dapat disusun dengan baik
8. Bapak Roy, Bang Feri wibowo, Bang Erik Pradipta, Bang Rendi Hidayat,
Bang Abdi Razqa Mubaraq, Bang Yudhi, Bang Edo yang telah mendampingi
ke lapangan serta memberikan penjelasan langsung mengenai alat proses di
pabrik Indarung VI
iv
9. Bapak Nino, Bang Rahman, Bang Dio, Bapak Amrullah Bapak Adi, Bang
Ade Mulyanda, Bang Ibnul Gufran selaku operator CCR Indarung VI,
Operator Quality Control Indarung VI, dan Operator Mekanik Indarung VI
yang telah memberikan data guna membuat laporan kerja praktek ini
10. Semua pihak terkhusus karyawan Departemen Produksi VI yang tidak dapat
disebutkan namanya satu persatu yang telah memberikan banyak bantuan
selama pelaksanaan kerja praktek Teman – teman seperjuangan selama kerja
praktek di PT. Semen Padang
11. Terkhusus teman teman seperjuangan dengan saya Bangka, Rahmat, Geo,
Deska, Ulfa, Khaira dan Dwi atas kerjasama dan bantuannya selama kerja
praktek berlangsung
12. Teruntuk Bang Adam yang telah memberikan semangat, motivasi dan
dukungan serta kuota sehingga laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan
dengan baik.
13. Teman – teman angkatan 2015 Teknik Kimia, Universitas Riau yang selalu
memberikan dukungan dan motivasi
14. Seluruh pihak yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu yang telah
membantu penulisan selama pelaksanaan dan pembuatan laporan kerja
praktek ini
Penulis menyadari masih terdapat kekurangan dalam laporan ini, oleh
sebab itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat bagi kalangan Civitas Akademika
maupun bagi PT. Semen Padang
Padang, 9 Mei 2019
Penulis
v
DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................ ii
KATA PENGANTAR ....................................................................................... iii
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ..................................................................................... 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................... 2
1.3.1 Manfaat Kerja Praktek Bagi Mahasiswa................................................ 2
1.3.2 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perguruan Tinggi ..................................... 2
1.3.3 Manfaat Kerja Praktek Bagi Perusahaan ............................................... 3
1.4 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 4
2.1 Sejarah Semen ................................................................................................ 4
2.2 Pengertian Semen ............................................................................................ 5
2.3 Jenis-Jenis Semen .......................................................................................... 6
2.3.1 Portland Cement ..................................................................................... 6
2.3.2 Non Portland Cement ............................................................................ 9
2.4 Bahan Pembuatan Semen ............................................................................... 9
2.4.1 Bahan Baku Utama ................................................................................ 9
2.4.2 Bahan Baku Tambahan (Aditif) ............................................................ 16
2.4.3 Bahan Korektif ..................................................................................... 18
2.5 Faktor Kualitas Semen ................................................................................. 19
2.5.1 Sifat Fisika Semen ............................................................................... 19
2.5.2 Sifat Kimia Semen ............................................................................... 23
BAB III DESKRIPSI PROSES ....................................................................... 27
3.1 Tahap Proses Pembuatan Semen .................................................................. 27
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar ...... 27
3.1.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix) ................ 35
3.1.3 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembakaran Klinker) ............................ 44
3.1.4 Tahap Penggilingan Clinker (Pembuatan Semen) ............................... 44
3.1.5 Tahap Pengantongan Semen ................................................................ 48
3.2 Tahap Pengantongan Semen ........................................................................ 58
3.3 Alat Pendukung Operasi .............................................................................. 58
3.3.1 Alat Penangkap Debu (Dust Collector)................................................ 58
3.3.2 Jet Pulse Filter ..................................................................................... 59
3.3.3 Bag House Filter .................................................................................. 60
3.3.4 Electrostatic Precipitator ..................................................................... 61
3.3.5 Gas Conditioning Tower (GCT)............................................................ 63
3.3.6 Cyclone .................................................................................................. 64
3.4 Alat Transportasi .......................................................................................... 64
vi
3.4.1 Belt Conveyor ..................................................................................... 65

3.4.2 Bucket Elevator .................................................................................. 65
3.4.3 Appron Conveyor ............................................................................... 66
3.4.4 Air Slide.............................................................................................. 66
3.4.5 Screw Conveyor ................................................................................. 67
3.4.6 Drag Chain ........................................................................................ 68
3.4.7 Cerobong ............................................................................................ 68
3.4.8 Hopper ............................................................................................... 68
3.4.9 Ducting ............................................................................................... 69
3.4.10Sensor ................................................................................................ 69
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ................................. 72
4.1 Penyiapan Air ............................................................................................... 72
4.2 Penyediaan Tenaga Listrik ........................................................................... 72
4.3 Penyediaan Bahan Bakar .............................................................................. 74
4.4 Pengolahan Limbah ...................................................................................... 74
4.4.1 Alat Penangkap Debu ........................................................................... 75
BAB V ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN .......................... 76
5.1 Profil PT Semen Padang .............................................................................. 76
5.2 Sejarah PT Semen Padang ........................................................................... 77
5.3 Lokasi Pabrik ................................................................................................ 80
5.4 Struktur Organisasi PT Semen Padang ........................................................ 80
5.5 Logo Perusahaan .......................................................................................... 83
5.6 Produk-produk yang dihasilkan ................................................................... 84
BAB VI TUGAS KHUSUS .............................................................................. 90
6.1 Pendahuluan ................................................................................................. 90
6.1.1 Judul tugas Khusus................................................................................ 90
6.1.2 Latar Belakang ...................................................................................... 90
6.1.3 Perumusan Masalah .............................................................................. 90
6.1.4 Tujuan Tugas Khusus............................................................................ 92
6.1.5 Manfaat tugas Khusus ........................................................................... 92
6.2 Dasar Teori ................................................................................................... 92
6.2.1 Suspension Preheater ............................................................................ 92
6.2.2 Suspension Preheater di PT Semen Padang ......................................... 94
6.2.3 Sistem Pembuatan Klinker .................................................................... 95
6.2.4 Neraca Massa dan Energi ...................................................................... 97
6.3 Metodologi ................................................................................................... 99
6.3.1 Skema Neraca Massa dan Energi Unit Sistem Kiln ................................... 99
6.3.2 Pengumpulan Data ................................................................................... 100
6.3.3 Pengolahan Data......................................................................................... 90
6.4 Hasil dan Pembahasan................................................................................ 101
6.4.1 Hasil..................................................................................................... 101
6.4.1.1 Data Pengamatan ............................................................................. 101
6.4.1.2 Perhitungan Neraca Massa ............................................................... 105
6.4.1.3 Perhitungan Neraca Energi ............................................................... 120
6.4.2 Pembahasan ...................................................................................... 131
6.5 Kesimpulan dan Saran................................................................................ 133
vii
6.5.1 Kesimpulan ....................................................................................... 133

6.5.2 Saran ................................................................................................. 134
BAB VII PENUTUP........................................................................................ 134
7.1 Kesimpulan ................................................................................................. 134
7.2 Saran ............................................................................................................ 135
DAFTAR PUSTAKA
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sifat Fisika Batu Kapur ..................................................................... 10
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Batu Kapur ............................................................. 6
Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Silica ...................................................................... 12
Tabel 2.4 Komposisi Kimia Batu Silika ............................................................ 12
Tabel 2.5 Sifat Fisika Tanah Liat ...................................................................... 13
Tabel 2.6 Komposisi Kimia Tanah Liat ............................................................ 14
Tabel 2.7 Sifat Fisika Pasir Besi ....................................................................... 15
Tabel 2.8 Komposisi Kimia Pasir Besi ............................................................. 15
Tabel 2.9 Sifat Fisika Cooper Slag ................................................................... 15
Tabel 2.10 Komposisi Kimia Cooper Slag ....................................................... 16
Tabel 2.11 Sifat Fisika Gypsum ........................................................................ 16
Tabel 2.12 Komposisi Kimia Gypsum .............................................................. 16
Tabel 2.13 Komposisi Kimia Pozzolan ............................................................. 18
Tabel 2.14 Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash.............................. 18
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku ........... 33
Tabel 3.2 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater ......................... 45
Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi .................................................. 27
Tabel 3.4 Tahap Klinkerisasi............................................................................. 49
Tabel 3.5 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater .......................... 46
Tabel 3.6 Suhu Proses Klinkerisasi ................................................................... 49
Tabel 3.7 Perbandingan Pemakaian Chain dengan Belt Bucket Elevator ......... 61
Tabel 6.1 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater ........................... 95
Tabel 6.2 Komposisi Umpan Suspension Preheater ....................................... 102
Tabel 6.3 Komposisi Batu Bara ...................................................................... 102
Tabel 6.4 Komposisi Ash Batu Bara ............................................................... 102
Tabel 6.5 Berat Molekul .................................................................................. 103
Tabel 6.6 Kapasitas Panas Material................................................................. 104
Tabel 6.7 Kapasitas Panas Gas ........................................................................ 104
Tabel 6.8 Kapasitas Panas Udara dan Air ....................................................... 104
Tabel 6.9 Panas Pembentukan ......................................................................... 104
Tabel 6.10 Komposisi Umpan Suspension Preheater ..................................... 105
Tabel 6.11 Komposisi Batu Bara tanpa flyash dan moisture content .............. 106
Tabel 6.12 Komposisi Ash Batubara ............................................................... 106
Tabel 6.13 Data Udara Ambient ...................................................................... 107
Tabel 6.14 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara .............................. 107
Tabel 6.15 Total Udara Tersier ....................................................................... 108
Tabel 6.16 Komposisi Umpan Kalsiner .......................................................... 109
Tabel 6.17 Komposisi Umpan Masuk Kiln ..................................................... 110
Tabel 6.18 Tabel Neraca Massa Suspension Preheater .................................. 111
Tabel 6.19 Komposisi Umpan Masuk Kiln ..................................................... 112
Tabel 6.20 Komposisi Batu Bara tanpa flyash dan moisture content .............. 113
Tabel 6.21 Komposisi Ash Batubara ............................................................... 113
Tabel 6.22 Komposisi Klinker Panas .............................................................. 115
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Semen ................................................................................................ 5
Gambar 2.2 Batu Kapur (Limestone)................................................................... 10
Gambar 2.3 Batu Silika (silica stone).................................................................. 11
Gambar 2.4 Tanah Liat ........................................................................................ 13
Gambar 2.5 Pasar Besi (Irond Sand) ................................................................... 14
Gambar 2.6 Gypsum ............................................................................................ 17
Gambar 2.7 Pozzolan ........................................................................................... 17
Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen .............................................. 27
Gambar 3.2 Belt Conveyor yang membawa limestone ........................................ 28
Gambar 3.3 Metode Chevron Stacking................................................................ 29
Gambar 3.4 Alat Penarikan Bridge Reclaimer .................................................... 29
Gambar 3.5 Metode Conicall Shell Stacking....................................................... 30
Gambar 3.6 Alat Penarikan Side Reclaimer ........................................................ 30
Gambar 3.7 Metode Windrow Stacking............................................................... 32
Gambar 3.8 Alat Penarikan Bucket Chain Reclaimer ......................................... 32
Gambar 3.9 Coal Mill .......................................................................................... 34
Gambar 3.10 Coriolis .......................................................................................... 34
Gambar 3.11 (a)Hopper Irond Sand,Limestone,Silica Stone(b)Hopper Clay ..... 36
Gambar 3.12 Dosimat Feeder ............................................................................. 36
Gambar 3.13 (a) Magnetic Separator (b) Metal Detector ................................... 37
Gambar 3.14 Proses dalam Vertical Mill............................................................. 39
Gambar 3.15 Gas Conditioning Tower (GCT) .................................................... 40
Gambar 3.16 (a) Airslide (b) Bucket Elevator ..................................................... 42
Gambar 3.17 Control Flow Silo (CF Silo) .......................................................... 43
Gambar 3.18 Sistem Penarikan Rawmix dalam Silo ........................................... 44
Gambar 3.19 Suspension Preheater .................................................................... 45
Gambar 3.20 Rotary Kiln .................................................................................... 47
Gambar 3.21 Burner ............................................................................................ 50
Gambar 3.22 Crossbar Cooler ............................................................................ 51
Gambar 3.23 Heavy Duty Roller Breaker atau Roller Crusher........................... 52
Gambar 3.24 Pan Conveyor ................................................................................ 52
Gambar 3.25 Clinker Silo .....................................................................................53
Gambar 3.26 (a) Appron Conveyor (b) Carry Belt Reversible ...............................54
Gambar 3.27 Vertical Roller Mill OK 42-4 ..........................................................55
Gambar 3.28 Jet Pulse Filter................................................................................59
Gambar 3.29 Bag House Filter (BHF) .................................................................60
Gambar 3.30 Electrostatic Precipitator ...............................................................62
Gambar 3.32 Gas Conditioning Tower dan Spray Lance.....................................63
Gambar 3.33 Prinsip kerja Cyclon ........................................................................64
Gambar 3.34 Belt Conveyor .................................................................................65
Gambar 3.35 Bagian-bagian Bucket Elevator ......................................................66
Gambar 3.36 Appron Conveyor ...........................................................................66
Gambar 3.37 Air Slide dan Bagian-bagiannya .....................................................66
Gambar 3.38 Screw Conveyor ..............................................................................67
x
Gambar 3.39 Cerobong ........................................................................................68

Gambar 3.40 Hopper ............................................................................................69
Gambar 3.41 Ducting ...........................................................................................69
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT Semen Padang ............................................ 81
Gambar 5.2 Struktur Organisasi Departemen Produksi PT Semen Padang ........ 83
Gambar 5.3 Perubahan Logo PT Semen Padang ................................................. 84
Gambar 5.4 Semen Portland Tipe I..................................................................... 84
Gambar 5.5 Semen Portland Tipe II ................................................................... 85
Gambar 5.6 Semen Portland Tipe III .................................................................. 85
Gambar 5.7 Semen Portland V .......................................................................... 86
Gambar 5.9 Semen Portland Pozzolan................................................................ 87
Gambar 5.10 Semen Portland Komposit ............................................................ 87
Gambar 5.11 Oil Well Cement ............................................................................. 88
Gambar 6.1 Skema Neraca Massa Unit Sistem kiln ............................................ 99
Gambar 6.2 Skema Neraca Energi Suspension Preheater .................................. 99
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri semen merupakan industri yang sangat berpengaruh dalam
pembangunan karena semen merupakan salah satu komponen yang sangat penting
bagi manusia. Setiap tahunnya konsumsi semen nasional mengalami peningkatan.
Saat ini, semen sudah dianggap menjadi salah satu kebutuhan pokok dalam proses
pembangunan. Tingkat konsumsi semen dipengaruhi oleh perkembangan sektor
properti, seperti pembangunan gedung, perumahan, dan peningkatan infrastruktur
yang direncanakan oleh pemerintah seperti pembuatan jembatan dan kontruksi
umum lainnya. Dengan meningkatnya konsumsi semen domestik, maka
perusahaan semen berupaya untuk meningkatkan target produksi semen.
PT Semen Padang adalah salah satu perusahaan produsen dan distributor
semen yang dikenal memiliki reputasi yang baik dengan sistem produksi yang
sangat matang. PT Semen Padang berlokasi di Kelurahan Indarung, Kecamatan
Lubuk Kilangan, Kotamadya Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah
timur pusat kota Padang. Sebagai perusahaan semen tentunya memiliki
keterkaitan dengan materi-materi yang di dapatkan di bangku kuliah khususnya di
Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau sehingga dapat disimpulkan bahwa Kerja
Praktek di PT Semen Padang akan sangat menunjang perluasan wawasan dan
pengaplikasian ilmu Teknik Kimia di dunia Industri secara nyata.
Berdasarkan uraian di atas diharapkan melalui kerja praktek di PT Semen
Padang ini, mahasiswa mampu menyerap pengetahuan yang didapat selama
melakukan kerja praktek serta dapat memecahkan masalah yang ada melalui tugas
khusus yang diberikan berjudul “Analisa Neraca Massa dan Energi pada
Suspension Preheater di Pabrik Indarung VI PT Semen Padang”. Dengan
demikian, mahasiswa diharapkan memiliki bekal yang cukup untuk terjun di
bidang profesi sesuai dengan tujuan pendidikan yang telah ditempuh di bangku
kuliah.
1
2
1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan dari dilakukannya Kerja Praktek (KP) ini adalah sebagai
berikut:
1. Memenuhi salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa Jurusan Teknik
Kimia FT UNRI.
2. Mengenal dan memperluas wawasan di bidang teknologi, terutama di
bidang proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung.
3. Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif di lapangan mengenai
unit-unit proses produksi semen di PT Semen Padang Indarung VI.
4. Mengetahui permasalahan proses produksi semen di PT Semen Padang
dan cara mengatasi permasalahan tersebut.
5. Memahami Budaya Kerja di lingkungan PT. Semen Padang Indarung VI.
6. Mempelajari prinsip kerja alat proses produksi semen di PT. Semen
Padang Indarung VI.
7. Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara
pihak universitas dengan pihak industri untuk meningkatkan kualitas
mahasiswa sebagai tuntutan era globalisasi.
1.3 Manfaat Kerja Praktek
Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek yaitu:
(a) Bagi Mahasiswa
1 Dapat mengetahui dan memahami berbagai aspek perusahaan seperti aspek
teknik, aspek pemasaran, organisasi, ekonomi, persediaan, dan lain-lain.
2 Mahasiswa dapat berperan dalam mengatasi masalah-masalah yang
berkaitan dengan perusahaan.
3 Mahasiswa dapat menambah pengalaman kerja di bidang ilmu pengetahuan
dan teknologi di bidang teknik kimia.
4 Sebagai sarana pelatihan dalam penyusunan laporan dalam suatu penugasan.
(b) Bagi Universitas
1. Dapat memperluas pengenalan Universitas Riau khususnya jurusan Teknik
Kimia kepada lingkungan masyarakat dan perusahaan.
3
2. Mempererat kerjasama antara universitas dengan instansi pemerintahan

maupun swasta.
(c) Bagi Perusahaan
1. Laporan kerja praktek dapat diajdikan sebagai bahan evaluasi kerja, usulan,
ataupun masukan, sehingga dapat digunakan bila dibutuhkan dalam
pemecahan masalah-masalah di perusahaan.
2. Dapat melihat keadaan perusahaan dari sudut pandang mahasiswa yang
sedang kerja praktek.
3. Sebagai kontribusi perusahaan dalam memajukan pendidikan.
1.4 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Pelaksanaan kerja praktek ini dilakukan di :
Nama Perusahaan : PT Semen Padang
Alamat : Jalan Raya Indarung, Padang, Sumatera Barat
Bagian Penempatan : Unit Produksi Indarung VI PT Semen Padang
Waktu Pelaksanaan : 04 Februari 2019 s.d. 15 Maret 2019
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Semen
Pada tahun 500 SM, semen dikenal pada proses pembuatan piramida di
Mesir yaitu sebagai pengisi ruang kosong di antara celah-celah batu. Bangsa
Mesir membuat semen dari proses kalsinasi gypsum yang tidak murni, sedangkan
kalsinasi batu kapur mulai digunakan pada zaman romawi. Selanjutnya, bangsa
Yunani membuat semen dengan cara mengambil tanah vulkanik yang berasal dari
pulau Santoris kemudian dikenal dengan nama santoris cement (Duda, 1976).
Bangsa Romawi menggunakan semen yang diambil dari material vulkanik
yang ada di pegunungan Vesuvius di lembah Napples yang kemudian dikenal
dengan nama pozzulona cement. Penemuan bangsa Romawi dan Yunani
mengalami perkembangan mengenai komposisi bahan dan cara pencampurannya
sehingga diperoleh moltar yang baik. Pada abad pertengahan, kualitas moltar
mengalami penurunan yang disebabkan oleh pembakaran yang tidak sempurna
dari batu kapur , tanpa adanya tanah vulkanik (Duda, 1976).
Pada tahun 1756, Jhon Smeaton seorang sarjana Inggris telah melakukan
penelitian terhadap batu kapur dengan pengujian ketahanan air. Hasil
penelitiannya menunjukkan bahwa batu kapur lunak yang tidak murni dan
mengandung tanah liat merupakan bahan pembuat semen hidrolis yang baik. Batu
kapur tersebut merupakan kapur hidrolis atau hydroulic lime. Kemudian, Vicat
menemukan sifat hidrolis akan bertambah baik jika ditambahkan silika atau tanah
liat yang mengandung alumina dan silika. Pada akhirnya, Vicat membuat kapur
hidrolis dengan cara mencampurkan tanah liat dan batu kapur dengan
perbandingan tertentu dan campuran tersebut dibakar dan kemudian dikenal
dengan artificial lime twice kilned (Duda, 1976).
Pada tahun 1811, James Frost mulai membuat semen yang pertama kali
dengan menggunakan cara yang dilakukan oleh Vicat yaitu mencampurkan dua
bagian kapur dan satu bagian tanah liat (clay). Hasil tersebut dinamakan frost’s
cement. Setahun kemudian, prosedur tersebut diperbaiki dengan menggunakan
campuran batu kapur yang mengandung tanah liat dan ditambahkan tanah
4
5
argillaceus yang mengandung 9-40% silika. Semen yang dihasilkan dinamakan

British cement. Pembuatan semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar
campuran batu kapur dan tanah liat (Duda, 1976).
Pada tahun 1824, Joseph Aspadin mencoba membuat semen dari kalsinasi
campuran batu kapur dan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar
menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur (CaCO3)
menjadi CaO dan CO2. CaO bereaksi dengan senyawa-senyawa lain yang
membentuk klinker kemudian digiling hingga menjadi tepung yang dikenal
dengan Portland cement (Duda, 1976).
Gambar 2.1 Semen

2.2 Pengertian Semen
Semen berasal dari kata ”cementum” yang artinya perekat atau binder
(pengikat). Bahan perekat tersebut diperoleh dari hasil kalsinasi yang terdiri dari
batu kapur dan silika yang dicampur tanah liat dan pasir. Penyebaran sejarah
tentang pembuatan semen telah tersebar meluas, dimana pada awalnya pembuatan
semen tersebut dilakukan dengan membakar kapur yang dicampur dengan
campuran pozzoland alami yang telah dilakukan oleh bangsa yunani dan romawi
kuno, salah satu bukti sejarah dari perjalanan perkembangan semen adalah
bagunan Rantheon di Roma. Pada abad ke-18 campuran semen mulai diteliti
secara alamiah dan digunakan secara luas. Pada tahun 1824, Joseph Aspdin
memperoleh hak paten atas semen hasil temuannya (Philip dkk, 2003).
Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa kalsium
oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang
6
mengandung senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi

oksida (Fe2O3) dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan
baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya,
yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah
yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan
berat rata-rata 40 kg atau 50 kg (Flsmidht, 2003).
Semen hidrolik adalah material yang menetap dan mengeras setelah
dikombinasikan dengan air, sebagai hasil dari reaksi kimia dari pencampuran
dengan air, dan setelah pembekuan, mempertahankan kekuatan dan stabilitas
bahkan dalam air. Pedoman yang dibutuhkan dalam hal ini adalah pembentukan
hidrat pada reaksi dengan air segera mungkin. Kebanyakan konstruksi semen saat
ini adalah semen hidrolik dan kebanyakan didasarkan pada semen Portland, yang
dibuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gypsum. Pada proses
dengan temperatur tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan berkombinasi
secara kimia yang menghasilkan bahan utama menjadi senyawa baru. Semen non-
hidrolik meliputi material seperti batu kapur dan gypsum yang harus tetap kering
supaya bertambah kuat dan mempunyai komponen cair. Contohnya adukan semen
kapur yang ditetapkan hanya dengan pengeringan, dan bertambah kuat secara
lambat dengan menyerap karbon dioksida dari atmosfer untuk membentuk
kembali kalsium karbonat (Peray, 1979).
Kekuatan dan kekerasan semen hidrolik disebabkan adanya pembentukan
air yang mengandung senyawa-senyawa pembentukan sebagai hasil reaksi antara
komponen semen dengan air. Reaksi dan hasil reaksi mengarah kepada hidrasi
dan hidrat secara berturut-turut. Sebagai hasil dari reaksi awal dengan segera,
suatu pengerasan dapat diamati pada awalnya dengan sangat kecil dan akan
bertambah seiring berjalannya waktu. Setelah mencapai tahap tertentu, titik ini
diarahkan pada permulaan tahap pengerasan. Penggabungan lebih lanjut disebut
penguatan setelah mulai tahap pengerasan (Peray, 1979).
7
2.3 Jenis-Jenis Semen

2.3.1 Portland Cement
Semen Portland adalah semen hidraulis yang dihasilkan dengan cara
menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat
hidraulis, dengan bahan tambahan yang biasanya digunakan adalah gypsum.
Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen utama bahan baku semen
yang belum diberikan tambahan bahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen
(Hewlett C dan Peter, 2004). Menurut Hewlett C dan Peter (2004) Macam-macam
tipe semen Portland adalah sebagai berikut :
1. Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Tahan
terhadap air tanah yang mengandung sulfat 0-0,1%. Cocok digunakan untuk
bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat dan lain-lain pada daerah
yang tidak mengandung kadar sulfat tinggi.
2. Semen Portland Tipe I (Moderate Heat Portland Cement)
Semen Portland Tipe II digunakan untuk konstruksi bangunan dari beton
yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang mengandung
sulfat antara 0,1-0,2%).
3. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Portland Cement)
Konstruksi yang menuntut kuat tekan awal tinggi pada fasa permulaan
setelah pengikatan terjadi. Kegunaan semen ini untuk pembuatan jalan beton,
landasan lapangan udara, bangunan bertingkat yang tinggi, bangunan dalam air
yang tidak memerlukan ketahanan terhadap sulfat.
4. Semen Portland Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Semen Portland Tipe IV digunakan untuk konstruksi bangunan yang
memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan
terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan bertingkat,
bangunan-bangunan dalam air.
5. Semen Portland Tipe V (Sulphato Resistance Portland Cement)
8
Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap

air tanah yang mengandung sulfat melebihi 0,2% dan sangat cocok untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
6. Super Masonry Cement
Semen ini dapat digunakan untuk konstruksi perumahan, gedung, jalan dan
irigasi yang struktur betonnya maksimal K-225. Semen ini dapat juga digunakan
sebagai bahan baku pembuatan genteng beton, hollow brick, paving block, batako,
dan bahan bangunan lainnya.
7. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resisntance)
Semen tersebut merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur minyak
bawah permukaan laut dan bumi.
8. Portland Composite Cement (PPC)
Semen Portland Komposit adalah bahan pengikat hidrolis hasil
penggilingan bersama-sama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau
lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan
bubuk bahan anorganik lain. Reaksi antara C3A dan air adalah :
3CaO.Al2O3 + 3H2O  3CaO.Al2O3.H2O
Bahan pozzolan tersusun atas 45–72% SiO2, 10–18% Al2O3, 1–6% Fe2O3,
0,5–3% MgO dan 0,3-1,6% SO3. Digunakan secara luas untuk konstruksi umum,
seperti struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, plesteran, panel beton, paving block, hollow brick, batako,
genteng dan ubin. Penggunaannya lebih mudah, suhu beton lebih rendah sehingga
tidak mudah retak, lebih tahan terhadap sulfat, lebih kedap air, dan permukaannya
lebih halus.
9. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen Portland Pozzolan (SPP) atau Portland Pozzolan Cement (PPC)
adalah semen hidrolis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen
Portland dengan bahan pozzolan halus, yang diproduksi dengan menggiling
9
klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama. Semen ini dapat
digunakan secara luas untuk konstruksi beton (bendungan, dam dan irigasi).
2.3.2 Non Portland Cement
Menurut Hewlett C dan Peter (2004) Semen tipe Non Portland terdiri
dari :
1. Semen Alam (Natural Cement)
Semen alam merupakan semen yang dihasilkan dari proses pembakaran batu
kapur dan tanah liat pada suhu 850-1000oC, kemudian tanah yang dihasilkan
digiling menjadi semen halus.
2. Semen Alumina Tinggi (High Alumina Cement)
Semen alumina tinggi pada dasarnya adalah suatu semen kalsium aluminat
yang dibuat dengan meleburkan canpuran batu gamping, bauksit. Bauksit ini
biasanya mengandung oksida besi, silika, magnesia, dan ketidakmurnian lainnya.
Ciri-cirinya yaitu kekuatan semen yang berkembang dengan cepat, dan
ketahanannya terhadap air laut dan air yang mengandung sulfat lebih baik.
3. Semen Sorel
Semen sorel adalah semen yang dibuat melalui reaksi eksotermik larutan
magnesium klorida 20% terhadap suatu ramuan magnesia yang didapatkan dari
kalsinasi magnesit dan magnesia yang didapatkan dari larutan garam. Semen sorel
memiliki sifat keras dan kuat, tidak tahan air dan sangat korosif.
4. Portland Blast Furnace Slag Cement
Portland Blast Furnance Slag Cement adalah semen yang dibuat dengan
cara menggiling campuran klinker semen Portland dengan kerak dapur tinggi
(Blast Furnance Slag) secara homogen. Kerak (slag) adalah bahan non-metal hasil
samping dari pabrik pengecoran besi dalam kiln yang mengandung campuran
antara kapur (CaCO3), silika (SiO2) dan alumina (Al2O3).
2.4 Bahan Pembuatan Semen
Dalam industri semen terdapat dua bahan baku yaitu bahan baku utama dan
bahan baku tambahan (aditif) (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
10
2.4.1 Bahan Baku Utama

Komponen utama bahan baku dalam pembuatan semen adalah batu kapur
(lime stone), batu silika (silica stone), pasir besi (Iron Sand) dan tanah liat (Clay)
(PT Semen Padang Ind VI, 2019). Komponen pencampuran bahan baku semen
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur merupakan sumber utama oksida, batu kapur digunakan sebagai
sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium karbonat (CaCO3). Untuk memenuhi
kebutuhan batu kapur, PT Semen Padang melakukan proses penambangan batu
kapur di area kawasan pabrik yaitu di Bukit Karang Putih, dengan penggunaan
batu kapur sekitar ± 82% dalam proses pembuatan semen (PT Semen Padang Ind
VI, 2019).
Gambar 2.2 Batu Kapur (Limestone)

(Sumber : Dokumentasi Pribadi, 2019)
Tabel 2.1. Sifat Fisika Batu Kapur
Parameter Sifat Fisika
Fase Solid
Warna Putih kekuning-kuningan
11
Kadar Air 3,80%

Ukuran Material > 60mm = 0%
Silica Modulus 3,21
Alumina Modulus 1,44
Bulk Density 1378 g/l (kasar), 1360 g/l (sedang), 1592 g/l (halus)
(Sumber : Laboratorium Proses Indarung VI, 2019)
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Batu Kapur
Komponen Persentase (%)

CaO 51,07
SiO2 3,82
Al2O3 0.99
Fe2O3 0,53
MgO 0,47
H2O 3,30
2. Batu Silika (Silica Sand)

Silika adalah senyawa kimia dengan rumus molekul SiO2 (silika dioksida)
yang dapat diperoleh dari silika mineral, nabati dan sintesis kristal. Batu silika
merupakan sumber utama silika oksida (SiO2), penambangan dilakukan di Bukit
Ngalau. Penggunaan batu silika sekitar 10% dari total kebutuhan dasar semen yang
diperlukan dalam pembuatan semen dengan kadar SiO2 minimal 60%, Al2O3
maksimal 15%, H2O maksimal 12%, MgO maksimal 1%, dan mengandung CaO
serta Fe2O3 dalam jumlah sedikit (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
Pasir silika berguna untuk meningkatkan kekuatan pada semen karena
pembentukan dikalsium silikat (C2S) dan trikalsium silikat (C3S). Jika silika berlebih
akan meningkatkan kekuatan semen namun pada saat bersamaan akan memperlama
setting time-nya. Pada umumnya batu silika terdapat bersama oksida logam lainnya,
semakin murni kadar SiO2 semakin putih warna batu silikanya, semakin berkurang
kadar SiO2 semakin berwarna merah atau coklat, disamping itu semakin mudah
menggumpal karena kadar airnya yang tinggi. Batu silika yang baik untuk pembuatan
semen adalah dengan kadar SiO2 ± 90% (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
12
Gambar 2.3 Batu Silika (Silica Stone)

Tabel 2.3 Sifat Fisika Batu Silika
Fasa Solid
Warna Coklat kemerahan
Kadar Air 12%
Ukuran Material > 60mm = 0%
Sifat Fisika Silika
Silica Modulus 3,64
Bulk Density 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
Tabel 2.4 Komposisi Kimia Batu Silika

CaO 2,50
SiO2 76.84
Al2O3 8,90
Fe2O3 4,09
MgO 0,49
H2O 13,93
3. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam keadaan murni tanah
13
liat mempunyai rumus : Al2O32SiO22H2O. Tanah liat digunakan sebanyak ± 8 %.

Pada awalnya penambangan tanah liat dilakukan bukit atas, namun karena
depositnya semakin sedikit maka tanah liat didatangkan oleh pihak ketiga yaitu
PT. Igasar dan PT. Yasiga Andalas di Gunung Sarik. Tanah liat yang baik untuk
digunakan memiliki kadar air ± 20 %, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46 % (PT
Semen Padang Ind VI, 2019).
Gambar 2.4 Tanah Liat (Clay)

Tanah liat digunakan untuk memasok alumina dan silika pada saat
dipanaskan di kiln, dan menyeimbangkan kandungan CaCO3 yang terlalu tinggi
pada limestone. Kandungan alumina dalam Clay berfungsi untuk meningkatkan
kualitas semen dan menurunkan temperatur klinker, kelebihan alumina berakibat
menurunnya kekuatan semen (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
Tabel 2.5 Sifat Fisika Tanah Liat
Fasa Solid
Warna Coklat Kekuningan
Kadar Air 34,8%
Ukuran Material -
Sifat Fisika Tanah Liat
Silica Modulus 0,912
Bulk Density 750 g/l
14
Tabel 2.6 Komposisi Kimia Tanah Liat

CaO 2,76
SiO2 46,20
Al2O3 24,20
Fe2O3 9,19
MgO 0,30
H2O 26,93
4. Pasir Besi (Irond Sand)
Pasir besi digunakan sebanyak ± 1%. Pasir besi memiliki rumus kimia
Fe2O3 (Ferri Oksida) yang pada umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2
sebagai impuritiesnya. Pasir besi yang mengandung mineral-mineral magnetik
banyak terdapat di daerah pantai, sungai dan pegunungan vulkanik. Pasir besi
merupakan salah satu endapan besi selain telah dimanfaatkan sebagai bahan
campuran dalam industri semen. Pasir besi sebagai sumber oksida besi (Fe2O3)
digunakan sebanyak 1% yang berfungsi untuk memberikan warna, kekerasan dan
kekuatan semen serta membantu penggabungan bahanbaku selama pembuatan
semen. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses pembuatan kerak
semen. Kadar yang baik dalam pembuatan semen yaitu Fe3O2 ± 75% – 80%. Pasir
besi didatangkan dari PT. Aneka Tambang, Cilacap (PT Semen Padang Ind VI,
2019).
Gambar 2.5 Pasir Besi (Iron Sand)

15
Tabel 2.7 Sifat Fisika Pasir Besi

Fasa Solid
Warna Hitam
Kadar Air 10%
Sifat Fisika Pasir Besi
Silica Modulus -
Alumina Modulus -
Bulk Density 1.657 g/l
Tabel 2.8 Komposisi Kimia Pasir Besi
CaO 3,67
SiO2 18,59
Al2O3 5,40
Fe2O3 66,06
MgO 0,63
H2O 9,80
Saat ini, kebutuhan pasir besi akan sebagai bahan koreksi telah mengalami
pengurangan total julmah yang ada dialam dan sangat sulit untuk diperoleh.
Sehingga saat ini untuk memenuhi kebutuhan pasir besi yang tidak selalu ada
tersebut maka saat ini digunakan bahan pengganti yang memiliki komposisi yang
sama dengan pasir besi dengan kadar Fe2O3 yang mendekati dengan kadar Fe2O3
pada pasir besi. Salah satu bahan pengganti yang dapat digunakan salah satunya
Coper Slag (Karimah, 2016).
Coper Slag merupakan produk samping atau limbah yang dihasilkan dari
proses industri tembaga (Karimah, 2016). Copper slag berbentuk pipih dan
runcing (tajam) dengan berat jenis 3,18 gr/cm3dan sebagian besar mengandung
oksida besi dan silikat (Karimah,2016).
Tabel 2.9 Sifat Fisika Cooper Slag
Fasa Padat
Warna Kehitam-hitaman
Bentuk Pipih dan runcing
(Sumber : Afrianti, 2018)
16
Tabel 2.10 Komposisi Kimia Cooper Slag

CaO 2-7
SiO2 30-36
Al2O3 3-6
Fe2O3 45-55
(Sumber : Karimah, 2016)
2.4.2 Bahan Baku Tambahan (Aditif)
Bahan baku yang ditambahkan ke dalam raw mixuntuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu yang diinginkan pada semen. Bahan tambahan antara lain:
1. Gypsum
Bahan aditif yang digunakan dalam proses pembuatan semen adalah
gypsum dengan rumus CaSO4.nH2O. Gypsum terdiri 2 macam yaitu gypsum alam
dan gypsum sintetis. Gypsum berfungsi sebagai retarder atau memperlambat
terjadinya proses pengerasan pada semen. Apabila kristal air dalam gypsum hilang
maka sifat retarder pada gypsum akan berkurang. Adapun karakteristik dari
gypsum adalah lembab dan tahan terhadap api (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
Tabel 2.11 Sifat Fisika Gypsum
Warna Putih, kuning, abu-abu, hitam (tidak murni)
Specific gravity 2,31 – 2, 35
Kekerasan Keras seperti mutiara teruma permukaan
Bentuk mineral Kristalis, serabut dan massif
Kilap Seperti sutera
Tingkat konduktivitas Rendah
Sistem kristalin Monoklinik
Tabel 2.12 Komposisi Kimia Gypsum
CaO 30,50
SiO2 3,67
Al2O3 0,22
Fe2O3 0,22
MgO 0,21
H2O 3,50
17
Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:

1. Pada umumnya mengandung 46,5%SO3, 32,4% CaO dan 20,9% H2O.
2. Kelarutan dalam air adalah 2,1 gram tiap liter pada suhu 40°C; 1,8 gram tiap
liter air pada 0°C; 1,9 gram tiap liter pada suhu 70-90°C.
3. Kelarutan bertambah dengan penambahan HCl atau HNO3. Di alam,
gypsum merupakan mineral hidrous sulfat yang mengandung dua molekul
air, atau dengan rumus kimia CaSO4.2H2O dengan berat molekul 172,17 gr.
Warna gypsum mulai dari putih, kekuning kuningan sampai abu-abu.
Gambar 2.6 Gypsum

2. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau senyawanya dan
alumina, yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen. Namun dalam
bentuknya yang halus dan dengan adanya air, senyawa tersebut akan bereaksi
secara kimia dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa
seperti semen (PT Semen Padang Ind VI, 2019).
Gambar 2.7 Pozzolan

18
Tabel 2.13 Komposisi Kimia Pozzolan

Komponen Persentase(%)
SiO2 69,80
Al2O3 16,46
Fe2O3 1,33
MgO 0,18
CaO 2,97
3. Fly Ash
Fly ash adalah bagian dari sisa pembakaran batubara pada boiler
pembangkit listrik tenaga uap yang berbentuk partikel halus amorf dan bersifat
pozzolan, berarti abu tersebut dapat bereaksi dengan kapur pada suhu kamar
dengan media air membentuk senyawa yang bersifat mengikat (PT Semen Padang
Ind VI, 2019).
Tabel 2.14 Parameter dan Persyaratan Kandungan Fly Ash
Komponen Persentase(%)
SiO2 45,20
Al2O3 8,90
Fe2O3 21,20
MgO 0,70
CaO 9,10
H2O 0,50
Manfaat fly ash yaitu:
a. Tahan tehadap korosi, suhu tinggi, dan sebagai limbah yang bermanfaat
b. Koefisien pemuaian yang rendah.
c. Memiliki sifat pozzolan yang dapat digunakan untuk menghemat
penggunaan klinker sehingga biaya produksi semen bisa dikurangi.
2.4.3 Bahan Korektif
Bahan korektif merupakan bahan mentah yang dipakai apabila terjadi
kekurangan salah satu komponen pada pencampuran bahan-bahan mentah utama,
misalnya kekurangan:
a. CaO : bisa ditambahkan lime stone, marble (90% CaCO3)
b. Al2O3 : bisa ditambahkan bauxite, laterite, koaline, dan lain-lain
19
c. SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand

d. Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi dan pyrite.
Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai raw mix design yang
diinginkan.
2.5 Faktor Kualitas Semen
2.5.1 Sifat Fisika Semen
1. Setting time (waktu pengikatan)
Setting dan hardening adalah pengikatan dan pengerasan semen setelah
terjadi reaksi hidrasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan
pasta yang plastis dan dapat dibentuk sampai beberapa waktu karakteristik dari
pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut dorman period (Laboratorium
Proses Indarung VI,2019)
Pada tahapan berikutnya, pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada
yang lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut
initial set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi initial
set disebut initial setting time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta
melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut
hardened cement pasta. Kondisi ini disebut final set, sedangkan waktu yang
diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut final setting time (waktu
pengikatan akhir). Proses pengerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu
akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama hardening (Laboratorium
Proses Indarung VI,2019)
2. Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uap air dan CO2 dan dalam
jumlah yang cukup banyak sehingga terjadi penggumpalan. Semen yang
menggumpal kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition
(LOI) dan menurunnya spesific gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set. Loss On
Ignition (hilang pijar) dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mineral
yang terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada
batu setelah beberapa tahun kemudian (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
20
3. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami
proses hidrasi. Jumlah panas hidrasi yang terjadi tergantung pada tipe semen,
kehalusan semen, dan perbandingan antara air dengan semen. Kekerasan awal
semen yang tinggi dan panas hidrasi yang besar kemungkinan terajadi retak-retak
pada beton. Hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar dihilangkan
sehingga terjadi pemuaian pada proses pendinginan (Laboratorium Proses
Indarung VI,2019)
4. Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen yaitu:
a) Drying shringkage (penyusutan karean pengeringan)
b) Hidration shringkage (penyusutan karena hidrasi)
c) Carbonation shringkage (penyusutan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah drying shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama proses setting dan hardening. Bila
besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dipengaruhi juga oleh kadar C3A yang terlalu tinggi
(Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
5. Kuat Tekan
Kuat tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban. Kuat tekan
dipengaruhi oleh kandungan senyawa C3S, C2S, C3A, C4AF dalam semen, kadar
SO2, dan tingkat kehalusan semen. C3S berpengaruh terhadap kekuatan awal.C2S
berpengaruh terhadap kuat tekan dalam jangka panjang, C3A berpengaruh
terhadap kuat tekan hingga umur 28 hari, dan C4AF tidak berpengaruh pada kuat
tekan namun memberikan pengaruh terhadap pembentukan liquid phase di dalam
proses pembakaran di kiln (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Kuat tekan semen diuji dengan cara membuat mortar yang kemudian
ditekan sampai hancur. Contoh semen yang diuji dicampur dengan pasir silika
dengan perbandingan tertentu, kemudian dibentuk menjadi kubus-kubus
berukuran (5x5x5) cm. Setelah mengalami perawatan dengan perendaman benda
21
tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28 (Laboratorium Proses

Indarung VI,2019)
6. Hidrasi Semen
Hidrasi semen terjadi akibat adanya kontak antara mineral semen dengan
air. Faktor yang mempengaruhi hidrasi semen antara lain:
a. Jumlah air yang ditambahkan
b. Temperatur
c. Kehalusan semen
d. Bahan aditif
e. Kandungan senyawa C3S, C2S, C3A dan C4AF
Faktor-faktor tersebut mengakibatkan terbentuknya pasta semen yang pada
waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Hidrasi adalah proses kristalisasi
yang dibagi menjadi 3 (tiga) tahap, yaitu:
a. Secara kimia, yaitu mineral semen beraksi dengan air membentuk senyawa
hidrat.
b. Secara fisika, yaitu pembentukan kristal karena kejenuhan larutan.
c. Secara mekanis, yaitu pengikatan secara adhesi dan kohesi kristal sehingga
membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi menyebabkan rendahnya kekuatan akhir
semen dan beton yang rentan retak (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
7. Daya Tahan terhadap Asam dan Sulfat
Syarat ini hanya untuk semen dengan jenis HSRC (high sulfate resistance
cement).Daya tahan beton umumnya rendah terhadap asam, sehingga mudah
terdekomposisi oleh asam kuat.Asam dapat merubah senyawa semen yang tidak
larut dalam air menjadi senyawa yang larut dalam air. pH yang dapat merusak
yaitu dibawah 6, namun keasaman air akibat pelarutan CO2, pH di atas 6,5 juga
dapat merusak, karena CO2 bereaksi dengan Ca(OH)2 dalam semen membentuk
CaCO3 yang bereaksi kembali dengan CO2 membentuk Ca(HCO)3 yang larut
dalam air (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)Reaksi yang terjadi yaitu :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 Ca(HCO)3
22
Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen.

8. False Set
False set yaitu gejala terjadinya pengembangan sifat kekakuan dari adonan
semen, mortar, beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang banyak. Gejala
tersebut akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila dilakukan
pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi karena pada
operasi penggilingan klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu operasi yang
terlalu tinggi sehingga terjadi dehidrasi dari CaSO4.2H2O menjadi
CaSO4.1,5H2O.CaSO4.0,5H2O. Inilah yang menyebabkan terjadinya false set
9. Soundness
Selama proses hidrasi, akan terjadi ekspansi abnormal yang menyebabkan
keretakan beton. Ekspansi terjadi apabila kadar free lime, MgO, Na2O, dan K2O
terlalu tinggi atau gypsum yang terlalu banyak (Laboratorium Proses Indarung
VI,2019)
10. Konsistensi
Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada saat
pencampuran awal, yaitu pada saat terjadi pengikatan sampai pada saat beton
mengeras. Konsistensi yang terjadi bergantung pada rasio antara semen dan air
serta aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi.
Konsistensi mortar bergantung pada konsistensi semen dan agregat pencampurnya
11. Kehalusan
Kehalusan butir semen akan mempengaruhi proses hidrasi. Waktu
pengikatan (setting time) menjadi semakin lama apabila butir semen lebih kasar.
Kehalusan penggilingan semen disebut penampang spesifik, yaitu luas butir
permukaan semen. Jika permukaan penampang semen lebih besar, semen akan
memperbesar bidang kontak dengan air. Semakin halus butiran semen, proses
hidrasi semakin cepat sehingga kekuatan awal tinggi dan kekuatan akhir akan
berkurang. Namun jika semen terlalu halus, setting time akan turun lalu
mengakibatkan drying shrinkage dan mengakibatkan keretakan beton. Selain itu,
23
akan memudahkan penyerapan air dan CO2. Oleh karena itu, ukuran partikel
dijaga pada blaine ±3.500 cm2/gr (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Kehalusan butir semen yang tinggi dapat mengurangi terjadinya bleeding
atau naiknya air ke permukaan, tetapi menambah kecendrungan beton untuk
menyusut lebih banyak dan mempermudah terjadinya retak susut. Menurut
ASTM, butir semen yang lewat ayakan No. 200 harus lebih dari 78%. Untuk
mengukur kehalusan semen digunakan turbidimeter dari Wagner atau air
permeability dari blaine (Laboratorium Proses Indarung VI,2019).
12. Perubahan Volume (kekalan)
Kekalan pasta semen yang telah mengeras merupakan suatu ukuran yang
menyatakan kemampuan pengembangan bahan-bahan campurannya dan
kemampuan untuk mempertahankan volume setalah pengikatan terjadi.
Ketidakkekalan semen disebabkan oleh terlalu banyaknya jumlah kapur bebas
yang pembakarannya tidak sempurna serta magnesia yang terdapat dalam
campuran tersebut. Kapur bebas itu mengikat air dan kemudian menimbulkan
gaya-gaya ekspansi. Alat uji untuk menentukan nilai kekalan semen portland
adalah Autoclave Expansion of Portland Cement cara ASTM C-151 atau cara
Inggris, BS, Expansion by Le Chatellier (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
Sifat-sifat semen portland sangat dipengaruhi oleh susunan ikatan oksida-
oksida serta bahan-bahan pengotor lainnya. Pemeriksaan secara berkala perlu
dilakukan, baik pada saat pemrosesan, saat menjadi bubuk semen maupun setelah
menjadi pasta semen. Pemeriksaan semen dilakukan sesuai dengan standar
mutu.Standar yang paling umum dianut didunia adalah standar ASTM (American
Society for Testing and Material) C-150 dan British standard (BS-12). Sedangkan
di Indonesia menggunakan Standar Industri Indonesia (SII-0013-81) yang
mengadopsi ASTM C-150-80 yang kini telah diperbarui menjadi SNI.
2.5.2 Sifat Kimia Semen
1. Insoluble Residue (Bagian Tak Larut)
Insoluble residue merupakan kotoran yang tetap tinggal setelah semen
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Kotoran ini berasal dari
senyawa di dalam gypsum, dari SiO2 yang tidak terikat dalam klinker dan dari
24
senyawa organik seperti humus yang terkadang masih terbawa di limestone dan
batuan lainnya. Jumlahnya yang kecil tidak mempengaruhi mutu/kualitas semen
2. Lost of Ignition (Hilang Pijar)
Hilang pijar digunakan untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diuraikan pada pemijaran. Kristal mineral tersebut umunya bersifat dapat
mengalami metamorfosa dalam waktu yang lama, sehingga pada proses tersebut
dapat menimbulkan kerusakan (Laboratorium Proses Indarung VI,2019). Lost of
ignition (LOI) adalah persentase berat CO2 dan H2O yang hilang pada waktu
dipijarkan dengan suhu dan waktu tertentu. LOI dihitung dengan rumus:
Berat yang hilang
LOI = 𝑥 100
Berat total
Hilang pijar disebabkan karena terjadinya penguapan air kristal dari gypsum
serta penguapan CO2 dari MgCO3 dan CaCO3 saat terjadi reaksi kalsinasi. Nilai
LOI berkisar antara 0,5-0,8% (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
3. Modulus Semen
Modulus semen merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan
kuantitas senyawa CaO, SiO2, Fe2O3, dan Al2O3.Modulus semen sesuai untuk
jenis semen yang diproduksi. Modulus ini dapat digunakan untuk perbandingan
jumlah masing-masing bahan baku untuk menghasilkan klinker dengan komposisi
yang diinginkan (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
4. Alumina Modulus (ALM)
Nilai ALM berkisar 1,5-2,5. Jika nilai ALM terlalu tinggi, maka nilai SIM
akan turun sehingga menurunkan setting time semen, namun jika nilai ALM
terlalu rendah akan menyebabkan viskositas fasa cair rendah, semen yang
dihasilkan tahan sulfat, namun kuat tekan awalnya rendah dan mudah dibakar
(Laboratorium Proses Indarung VI,2019). ALM dihitung dengan menggunakan
rumus:
Al2 O3
ALM = 𝑥 100%
Fe2 O3
25
5. Silika Modulus (SIM)

Nilai SIM berkisar antara 1,9-3,2 dan yang diinginkan itu antara 2,2-2,6.
Dicari menggunakan rumus:
SiO2
SIM = 𝑥 100
Al2 O3 +Fe2 O3
Perubahan nilai SIM menyebabkan perubahan coating pada burning zone
dan burnability klinker. Jika nilainya terlalu tinggi, maka klinker sulit dibakar
hingga perlu temperatur bakar yang tinggi. Fase cair rendah, sehingga beban
panasnya tinggi, kadar abu dan CaO bebasnya tinggi. Coating menyebabkan
terjadinya penumpukan penyerapan panas pada bagian coating dan
mengakibatkan daerah coating tersebut lebih panas sehingga dapat merusak batu
tahan api (Laboratorium Proses Indarung VI,2019).
6. Lime Saturated Factor (Faktor Penjenuhan Kapur)
LSF adalah jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk mengikat satu bagian
oksida-oksida yang lain (SiO2, Al2O3 dan Fe2O3). Kelebihan CaO dari LSF akan
membentuk CaO bebas (free lime) didalam klinker. Akibat LSF yang tinggi
adalah CaO bebas akan semakin tinggi, burnability semakin tinggi sehingga kuat
tekan awal dan panas hidrasi semakin tinggi,kebutuhan panas dan temperatur kiln
akan meningkat karena burnability yang semakin tinggi dan coating sulit
terbentuk sehingga panas radiasi akan meningkat (Laboratorium Proses Indarung
VI,2019)
100 𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8𝑆𝑖𝑂2 + 1,18𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65𝐹𝑒2 𝑂3
7. Sulfur Trioksida (SO3)
Senyawa SO3 berasal dari gypsum dan bahan bakar pada pembentukan
klinker. Kadar SiO3 klinker sebaiknya 0,6%, jika lebih maka klinker akan susah
digiling. Fungsi senyawa SO3 adalah menghambat hidrasi mineral C3A dan
pengatur setting time semen. Apabila penambahan gypsum optimal, maka
senyawa SiO2 dapat membantu hidrasi C3S yang bermanfaat untuk menambah
26
kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan

(soundness) semen (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
8. Magnesium Oksida
Senyawa MgO dalam semen berasal dari batu kapur setelah terjadinya
proses pembakaran klinker, senyawa MgO terdapat dalam bentuk glassy state.
Jika kadar MgO kurang dari 2% maka MgO akan berikatan dengan senyawa
klinker. Jika kadarnya lebih dari 2% maka akan membentuk MgO bebas
(periscale) yang akan berikatan dengan air membentuk Mg(OH)2 yang
mengakibatkan keretakan pada beton (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
9. CaO Bebas (Free Lime)
Freelime merupakan senyawa kapur yang tidak ikut bereaksi dalam proses
pembuatan klinker. Kadar free lime yang baik adalah dibawah 1%. Jika berlebih
maka beton yang dihasilkan akan mudah retak dikarenakan pemuaian volume
yang besar selama reaksi hidrasi semen (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
10. Komposisi Senyawa Mineral
Senyawa C3S adalah komponen yang berperan untuk pengerasan awal, dan
cepat mengeras pada umur 28 hari. Kadar C3S sebaiknya antara 52-62%. C2S
berperan sebagai kekuatan untuk waktu yang lebih lama. C2S berperan untuk
kekerasan setelah minggu pertama hingga beberapa minggu atau bulan. C3A
berfungsi dalam kekerasan awal dan kecepatan mengerasnya sangat tinggi
11. Alkali (Na2O dan K2O)
Kadar alkali berlebih dapat mengakibatkan keretakan pada beton, apabila
digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap alkali akan terjadi
reaksi: Na2O + SiO2 2NaSiO3
K2O + SiO2 2KSiO3
Na2O dibatasi kadarnya 0,6%. Jika berlebih maka jumlah gypsum yang
dibutuhkan akan lebih banyak. Sedangkan kelebihan K2O menjadikan klinker
mudah digiling (Laboratorium Proses Indarung VI,2019)
27
BAB III
DESKRIPSI PROSES
3.1 Tahapan Proses Pembuatan Semen
Berikut dibawah ini adalah flowsheet pembuatan semen :
Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen (Semen Indonesia Group)

Secara umum proses pembuatan semen di PT Semen Padang terbagi atas 5
tahapan, yaitu:
1. Tahap penyediaan dan persiapan bahan baku
2. Tahap penggilingan awal bahan baku (pembentukan raw mix)
3. Tahap Pembakaran raw mix (pembentukan klinker)
4. Tahap penggilingan klinker (pembuatan semen)
5. Tahap pengantongan semen
3.1.1 Tahap Penyediaan dan Persiapan Bahan Baku serta Bahan Bakar
1. Quarry (Penambangan)
Bahan tambang yang berupa limestone dan silica stone ditambang
langsung oleh PT Semen Padang yang didapat dari daerah sekitar PT Semen
27
28
Padang dan telah ditreatment terlebih dahulu hingga kemudian disimpan di dalam
storage Pabrik Indarung VI PT Semen Padang.
2. Pengadaan dan Penyimpanan Bahan Baku
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Limestone terbentuk di palung laut, kemudian karena adanya gaya tektonik
menyebabkan terangkat ke permukaan. Intrusi pada deposit ini berupa batu
lempung dan juga batu basalt. Lime stone yang digunakan sebagai bahan baku PT
Semen Padang diperoleh dari Bukit Karang Putih. Limestone yang telah
dikecilkan ukurannya menggunakan crusher secara langsung diangkut menuju ke
dalam storage atau tempat penyimpanan berupa bangunan seperti rumah yang
berada di pabrik dengan menggunakan belt conveyor.
Gambar 3.2 Belt Conveyor yang membawa Limestone

Limestone yang ditransportasikan dengan belt conveyor J08 menuju
storange dengan kapasitas 2 x 35.000 ton melalui tripper dengan menggunakan
metode penumoukan chevron stacking. Pada chevron stacking, maju dan mundur
diatas tumpukan material sampai tercapainya ketinggian tertentu.
Material di gerus menggunakan arrow untuk menjatuhkan material agar
mendapatkan komposisi yang homogen, pada arrow pengerusan dilakukan secara
hidrolik, agar material yang jatuh lebih banyak pada arrow, maka arrow
dilengkapi dengan kois untuk menekan material.
29
Gambar 3.3 Metode Chevron Stacking (Holderbank, 2000)

Alat yang digunakan untuk penarikannya adalah bridge reclaimer
(6A1L02). Apabila bride reclaimer mati maka akan digunakan emergency hopeer.
Kemudian material diumpankan menggunakan belt conveyor (6A1U01) kemudian
dibawa oleh belt conveyor (6A1U02) menuju hopper. Untuk limestone yang
digunakan sebagai aditif pada cement mill makan chute akan diarahkan menuju
belt conveyor (6A1U04).
Keuntungan penggunaan bridge reclaimer adalah cocok untuk material
yang kering sampai tingkat sticky sedang pengumpanan langsung pada free
flowing material yang komposisi kimianya bervariasi dalam rentang waktu yang
panjang kapasitas storange dapat dinaikkan.
Gambar 3.4 Alat Penarikan Bridge Reclaimer

b. Batu Silika (Silica Stone)
Bahan baku batu silika diambil dari penambangan Bukit Karang Putih.
Penambangan batu silika dilakukan hampir sama dengan melakukan
penambangan batu kapur, namun perbedaannya pada penambangan batu silika
tidak dilakukannya proses blasting (peledekan) karena sifat batuan silika yang
30
merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat kuat satu sama lain (loss
material) sehingga tidak menggunakan bahan peledak, tetapi diruntuhkan dengan
trackvator dan dibawa ke crusher dengan dumptruck atau sheet loader lalu
dibawa menuju storange dengan menggunakan belt conveyor.
Batu silika yang trlah dihancurkan dengan crusher di tambang,
ditransportasikan menggunakan belt conveyor (6E1J02) menuju storange dengan
kapasitas 2 x 6500 ton. Batu silika dijatuhkan membentuk tumpukan stacker
dengan metode penumpukan cone shell stacking. Pada metode ini, stacker
bergerak secara bertahap dalam arah membujur. Gerakan stacker dilakukan
setelah menyelesaikan tumpukan awal smpai ketinggian maksimal.
Gambar 3.5 Metode Conicall Shell Stacking (Holderbank, 2000)

Pada cone shell stacking, stacker bergerak secara bertahap dalam arah
membujur. Gerakan stacker selanjutnya hanya dilakukan setelah menyelesaikan
tumpukan sampai ketinggian maksimal. Penarikan umumnya dilakukan oleh side
reclaimer. Metode conical shell stacking sebaiknya tidak diaplikasikan bersamaan
dengan front reclaiming karena dengan metode ini hanya beberapa lapisan
material yang tercampur sehingga efisiensi homogenisasi yang dicapai rendah.
Gambar 3.6 Alat Penarikan Side Reclaimer

31
Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side

reclaiming yang bekerja di bagian samping tumpukan material yang akan diambil.
Side reclaimer ini dilengkapi dengan scrapper yang bisa dinaik-turunkan. Side
reclaimer dapat mengambil material dari bagian depan atau dari samping
tumpukan material. Side reclaimer memiliki blade 120 dengan kapasitas 250 t/h.
Storage yang digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan
kapasitas 2 x 6.500 ton. Dari storage ini pasir besi akan diumpankan belt
conveyor 6E1U01 (utara ke selatan ) menggunakan alat berat (loader) yang
dimasukkan ke dalam chut, kemudian menggunakan belt conveyor 6E1U02
(Timur ke barat) selanjutnya diumpankan ke belt conveyor 6E1U03 untuk
dimasukkan kedalam hopper.
c. Tanah Liat (Clay)
Clay di dumping menggunakan truck menuju screening, dimana screening
berfungsi memisahkan Clay dari batu-batu besar, kemudian Clay diumpan kan
menuju apron feeder menggunakan belt conveyor J01, dimana Apron Feeder
berfungsi memisahkan Clay masih mengandung batuan kasar atau besar, Selanjutnya
Clay diumpankan ke roller crusher , pada roller crusher tersebut Clay digiling
menjadi lebih halus sehingga batu-batuan yang tidak digiling akan dibuang melalui
lubang yang ada disampingnya, Dibawah crusher terdapat scrapper untuk
membersihkan Clay agar tidak lengket, selanjutnya Clay diumpankan menggunakan
belt conveyor 6C1J03 menuju Stacker On bridge (6C1L01) selanjutnya diumpankan
ke L02 dimana L02 akan menjatuhkan material ke storage, material ditumpuk secara
windrow yaitu pengisian material dari timur ke barat , SOB yang digunakan ada 2
yaitu L01 dan L11, jadi pengisisan dilakukan secara bergantian agar material terisi
secara full. Jika L01 mengumpankan material ke L02 maka L11 mengumpankan
material ke L12 dimana L12 bersifat sama seperti L02 yaitu reversible. Jika SOB
tidak berfungsi maka material dari L02 akan diumpankan langsung menuju ke belt
conveyor U01,Clay yang ditumpuk pada storage memiliki alat reclaimer (Alat
penarikan) yaitu bucket chain recalimer yang memiliki prinsip kerja menggerus
material dari selatan ke utara atau sebaliknya dengan tujuan untuk mendapatkan
material dengan komposisi yang homogen. Kemudian material diumpankan ke Belt
conveyor U01 menuju Belt Conveyor U02 untuk di bawa ke hopper Clay.
32
Gambar 3.7 Metode Windrow Stacking (Holderbank, 2000)
Gambar 3.8 Alat Penarikan Bucket Chain Reclaimer

d. Pasir Besi
Pasir besi didatangkan dari PT Aneka Tambang Cilacap. Pasir besi ini di
angkut dari Cilacap ke pelabuhan Teluk Bayur dengan menggunakan kapal untuk
selanjutnya diangkut dengan truk ke lokasi penyimpanan pabrik. Storage yang
digunakan untuk pasir besi ini bertipe open storage dengan kapasitas 25.000 ton. Dari
storage ini pasir besi akan diumpankan belt conveyor 6E1U01 (utara ke selatan)
menggunakan alat berat (loader) yang dimasukkan ke dalam chut, kemudian
menggunakan belt conveyor 6E1U02 (Timur ke barat) selanjutnya diumpankan ke
belt conveyor 6E1U03 untuk dimasukkan kedalam hopper. Untuk batu silika dan
pasir besi digunakan belt conveyor yang sama dan secara bergantian dengan cara
menggunakan belt carry pada bagian top hopper. Hal ini dilakukan karena
33
penggunaan material ini sedikit dalam komposisinya, sehingga penggunaan 1 belt

conveyor akan lebih ekonomis.
b. Gypsum
Bahan baku penunjang untuk pembuatan semen salah satunya adalah
gypsum. Kebutuhan gypsum didatangkan dari PT Petrokimia Gresik berupa
gypsum sintesis, sedangkan gypsum alami diimpor dari Thailand dan Australia.
Kapasitas storage gypsum yaitu 7000 ton. Kualitas gypsum diuji terlebih dahulu di
Laboratorium Jaminan dan Kualitas PT Semen Padang untuk menentukan kualitas
dari gypsum tersebut.
c. Pozzolan
Pozzolan merupakan bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak
memiliki sifat mengikat seperti semen, tetapi dalam bentuk yang halus dengan
adanya air dapat menjadi suatu massa padat yang bersifat tidak larut dalam air.
Kapasitas storage pozzolan yaitu 11.000 ton. Pozzolan digunakan sebagai material
tambahan untuk pembuatan semen tipe I pada pabrik Indarung VI.
Tabel 3.1 Jenis Storage, Metode Stacking dan Penarikan Bahan Baku
Storange Stacking
Material Alat Penarikan
Tipe Kapasitas Method
Batu Kapur Closed 2 x 35.000 Ton Chevron Bridge Scraper
Batu Silika Closed 2 x 6.500 Ton Cone Shell Side Reclaimer
2 x 7.500 Ton Bucket Chain
Tanah Liat Closed Windrow
Reclaimer
Pasir Besi Open 25.000 Ton Loader
Buffer Hopper
Closed 4 x 250 Ton - -
Rawcoal
Gypsum Closed 7.000 Ton Cone Shell Side Reclaimer
Pozzolan Closed 11.000 Ton Cone Shell Side Reclaimer
3. Pengadaan dan Persiapan Bahan Bakar

a. Batu Bara (Fine Coal)
Bahan bakar yang digunakan pada PT Semen Padang Pabrik Indarung VI
adalah batu bara. Raw Coal disimpan di Buffer hopper. Selanjutnya Batu bara
dibawa menuju hopper raw coal. Pada belt conveyor dilengkapi metal detector
sehingga rawcoal akan terpisah dari logam. Dari hopper raw coal, batubara
34
diumpankan ke coal mill untuk proses penggilingan dan pengeringan baru bara.
proses pengeringan digunakan gas panas yang berasal dari kiln. Coal mill dijaga
pada suhu 70-750C. Pada coal mill, fine coal dipisahkan menggunakan separator.
Fine coal yang kasar akan dijatuhkan ke coal mill untuk digilingkan kembali
sedangkan yang halus akan ditarik menuju BHF, selanjutnya fine coal akan
dibawa ke bin coal meal menggunakan screw conveyor. Terdapat dua bin coal
meal yaitu fine coal untuk dibawa ke calsiner dan ke burner.
Gambar 3.9 Coal Mill
Gambar 3.10 Coriolis

35
Fine coal dari bin coal meal masuk ke coriolis melalui inlet menuju ke
agitator dan masuk kedalam multi core. Fine coal kemudian diumpankan menuju
kalsiner dan burner menggunakan blower.
b. Pengadaan Solar
Solar berguna sebagai bahan bakar unutk pembakaran pada rotary kiln.
Fungsi solar adalah sebagai pemantik dalam star up rotary kiln. Sumber solar
diperoleh dari Pertamina.
3.1.2 Tahap Penggilingan Bahan Baku (Pembentukan Raw Mix)
Tahap penggilingan bahan baku bertujuan untuk memperkecil atau
memperhalus ukuran bahan baku sehingga luas permukaannya akan semakin
besar. Tujuan lain adalah untuk mendapatkan campuran bahan baku yang
homogen dan untuk mepermudah terjadinya reaksi kimia pada saat klinkerisasi.
Bahan baku yang akan digiling terdiri dari batu kapur, batu silika, tanah liat,
dan pasir besi. Dari setiap storage bahan baku, material akan dimasukkan kedalam
masing-masing hopper bahan baku. Pengangkutan material ke dalam hopper dari
dalam storage menggunakan belt conveyor. Untuk pengisian pasir besi dan silika
menggunakan belt conveyor yang sama untuk melakukan pengisian ke dalam
masing-masing hopper. Sehingga pengisian pasir besi dan silika dilakukan secara
bergantian yang diatur dengan menggunakan belt carry. Hopper yang digunakan
untuk pengumpanan ke dalam vertical mill berjumlah 4 buah hopper. Satu hopper
untuk batu kapur, pasir silika, pasir besi dan satu lagi untuk hopper tanah liat dan
pada hopper limestone dan silika ada dosimat feeder, sedangkan pada iron sand
dan tanah liat ada belt feeder. Pada hopper tanah liat juga dilengkapi dengan
appron feeder dan shradder karena sifat tanah liat yang lengket dan menggumpal,
pada shradder terdapat dua buah roller untuk menghancurkan gumpalan tersebut,
untuk selanjutnya dibawa ke belt feeder.
36
(a) (b)
Gambar 3.11 (a) Hopper Irond Sand, Limestone, Silica Stone (b) Hopper Clay
Dosimat feeder dan belt feeder digunakan untuk mengatur jumlah tiap-tiap
bahan baku yang akan masuk ke dalam vertical mill. Prinsip kerja dosimat feeder
ini adalah mengatur kecepatan dari scavenger conveyor yaitu alat yang digunakan
untuk mengangkut material dengan panjang tertentu dan mengatur julmlah bahan
baku sehingga jumlah bahan baku yang ada pada scavenger conveyor sesuai
dengan jumlah yang dibutuhkan untuk membentuk raw mix sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Pengaturan kecepatan ini dilakukan dari central
control room Indarung VI PT Semen Padang.
Gambar 3.12 Dosimat Feeder

37
(a) (b)
Gambar 3.13 (a) Magnetic Separator (b) Metal Detector
Seluruh material yang keluar dari dosimat feeder dijatuhkan dan
digabungkan ke dalam belt conveyor 6R1J01 kemudian dibawa ke belt conveyor
6R1J02 dengan laju dan komposisi yang telah diatur. Pada belt conveyor J02
dilengkapi dengan magnetic separator (X02) yang berfungsi memisahkan logam
yang terdapat pada material. Selanjutnya, dibawa oleh belt conveyor J03 yang
dilengkapi dengan metal detector (X04) yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang
masih tersisa pada material tersebut, Jika tidak terdapat logam, maka material
diumpankan ke raw mill menggunakan belt conveyor J04, Tetapi jika material
terdeteksi logam maka material akan diumpankan ke reject material dan dibawa
menggunakan belt conveyor J05 yang juga dilengkapi metal detector (X05),
apabila masih terdeteksi logam, maka material akan dibuang ke truk
menggunakan belt conveyor J06, apabila sudah tidak ada logam, maka material
akan dibawa oleh belt conveyor J08 menuju bucket elevator J09 dan dibawa
kembali menuju belt conveyor J03.
Material dibawa menggunakan belt conveyor J03 diumpankan ke raw mill
melewati rotary airlock (J04) dan langsung masuk ke inlet raw mill. Raw mill
yang digunakan pada pabrik Indarung VI adalah Vertikal Roller Mill OK MILL
54-6 dengan kapasitas 750 ton/jam. Vertikal raw mill ini memiliki 6 unit roller
yang berfungsi untuk memproses raw material menjadi raw mix. Proses yang
terjadi didalam verticall raw mill ini yaitu grinding, drying, mixing dan
separating. Material akan masuk pada bagian feedgate. Pada bagian ini, terdapat
triple gate yang berfungsi agar udara luar tidak masuk ke dalam mill (airlock).
38
Jika udara luar masuk kedalam mill, maka akan mengganggu operasi mill karena
bisa menyebabkan udara panas didalam mill menjadi dingin sehingga proses
pengeringan didalam mill tidak optimal.
Gambar 3.14 Vertical Mill

Proses yang terjadi didalam vertical mill terdiri dari proses pengeringan,
penggilingan, pemisahan, transport, dan homogenisasi. Berikut penjelasan singkat
mengenai proses-proses yang terjadi dalam vertical mill:
1. Proses Pemgeringan
Proses pengeringan terjadi saat terjadinya kontak langsung antara material
dengan gas panas. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kadar air
dalam material. Target pengurangan kadar air adalah mencapai 93%. Material
keluaran vertical mill mempunyai suhu 80°C.
2. Proses Penggilingan
Proses penggilingan terjadi pada saat material dihancurkan dengan cara
digiling dengan roller. Table berputar sehingga material tergilas diantara table
dengan roller.
39
3. Proses Transport
Proses transport terjadi ketika material yang telah tergiling terbawa oleh gas
panas menuju classifier dan material halus hasil penyaringan classifier terbawa
bersama gas panas menuju bagian discharge karena hisapan fan.
4. Proses Pemisahan
Proses pemisahan terjadi pada bagian separator, dimana material yang kasar
akan dipisahkan dengan material yang halus. Parameter yang digunakan dalam
pemisahan separator adalah sieving residu, kecepatan separator dan kecepatan
hisapan fan. Pada separator terdapat 2 komponen yaitu rotor dan stator. stator
adalah bagian luar dari separator yang diam, dimana stator mempunyai sudut
kemiringan. Rotor adalah bagian yang berputar didalam separator.
Gambar 3.14 Proses dalam Vertical Mill (Holderbank, 2000)

Prinsip kerja vertical mill adalah menggunakan gaya tekan roller pada
grinding table, dimana material jatuh di tengah grinding table yang berputar
kemudian digiling dan ditekan oleh roller. Di dalam vertical mill tersebut terdapat
6 buah roller yang berfungsi sebagai media penggilingan. Material yang masuk
dari feed gate akan jatuh ke bagian tengah grinding table. Material akan bergerak
ke arah tepi karena adanya gaya sentrifugal akibat putaran grinding table. Saat
40
material bergerak melewati roller karena perputaran grinding table, roller juga
akan ikut berputar karena gesekan dengan material. Material akan tergiling karena
adanya gaya tekan dari roller. Jarak minimal antara roller dengan grinding table
yaitu 12 mm, kondisi ini disebut juga dengan zero position. Tujuan dari kondisi
ini adalah untuk meningkatkan efisiensi penggilingan dalam vertical mill.
Bersamaan dengan proses penggilingan di dalam raw mill, maka dialirkan
juga gas panas yang berasal dari suspension preheater di mana gas tersebut ditarik
oleh sebuah fan (secara sentrifugal) dari bagian louvre ring di dalam mill. Sudut-
sudut pada louvre ring dibuat dengan sudut tertentu sehingga kecepatan aliran gas
panas yang masuk kedalam mill dapat dikurangi sehingga proses pengeringan
didalam mill dapat berlangsung lebih lama.
Pada raw mill, terdapat 6 buah cyclone. Material yang telah tergiling akan
terbawa oleh gas panas menuju separator. Pada bagian separator, material yang
halus akan dipisahkan dengan material yang masih kasar. Separator ini berputar
pada sumbunya dengan bantuan sebuah rotor pada kecepatan tertentu. Material
yang kasar akan jatuh berbenturan dengan bagian rotor classifier ke tengah
grinding table dan selanjutnya akan digiling bersama fresh feed.
Gambar 3.15 Gas Conditioning Tower (GCT)

41
Selanjutnya material diumpankan melalui air slide (6R1U01) dan air slide
6R1U02 menuju air slide 6R1U03 untuk diteruskan menuju air slide (6R1U05),
dari air slide (6R1U05) material dapat diumpankan ke diverting gate (6R1U05Z1)
dan air slide (6R1U06) , dimana dari diverting gate (6R1U05Z1) selanjutnya
material diumpankan menuju air slide (6R1U16) untuk selanjutnya diteruskan ke
Bucket Elevator Standby, sedangkan dari air slide (6R1U06) material langsung
diumpankan atau diteruskan menuju bucket elevator (6R1U07).
Udara panas yang keluar dari cyclone mengandung partikel halus atau debu
akan diproses selanjutnya di Gas Conditioning Tower (GCT), dimana GCT
digunakan untuk menurunkan temperatur gas panas yang terlalu tinggi dari aliran
cyclone dan suspension preheater dan mengkondisikan keadaan dilingkungan.
Pada GCT terdiri dari 18 Nozzle air dan udara (9 Panjang, 9 pendek). Pada
puncak GCT ada motor vibrating yang berfungsi untuk menghamburkan material-
material di sekitar nozzle GCT agar nozzle tersebut dapat berjalan secara prima.
Di dalam GCT akan terjadi proses spray yg berfungsi untuk mendinginkan gas.
Udara panas dari kiln ke GCT ditarik menggunakan fan T01 (string A) dan T03
(string B). Udara yang dikondisikan di GCT (K01) akan diteruskan ke Bag House
Filter.
Material yang masih mengandung debu diumpankan menuju Bag House
Filter yang terdiri dari 12 chamber , pada Bag House Filter udara bersih dan
material yang tak terkondisikan menempel di Bag. Bag House Filter ini diberi
udara bertekanan dari kompresor secara periodik, ada pneumatic valve yang
mengatur kapan ditembakkan udara bertekanan tersebut. Adanya udara bertekanan
menyebabkan material yang menempel pada setiap bag akan jatuh menuju drag
chain U01 menuju drag chain U02 untuk diteruskan menuju drag chain U04, dari
drag chain U04 material dibagi dua, ada yang dijatuhkan ke truck dan di arahkan
menuju bucket elevator Raw mill, bucket elevator stand by atau bucket elevator
kiln feed. Udara bersih dari Bag House Filter dibuang ke udara bebas melalui
cerobong.
Wet bottom GCT memiliki makna bahwa bottom GCT basah sehingga
material jelek, hal ini tidak diinginkan karena produk dari GCT nantinya akan
42
dimasukkan ke silo bersama hasil yang berasal dari raw mill , jika material basah
maka sulit untuk dicampur dan digiling. Apabila material terindikasi basah dengan
suhu kurang dari 100°C maka akan langsung dibuang, sedangkan material dengan
suhu diatas 100°C akan dimasukkan kembali ke sistem. Selanjutnya material dari
GCT akan dijatuhkan dan dibawa menggunakan screw conveyor yang bersifat
reversible (K06), dimana pada screw conveyor ini terdapat dua cabang aliran yaitu
material dapat langsung dijatuhkan ke truck dan material lainnya dijatuhkan pada
drag chain U03, selanjutnya diteruskan ke drag chain U04, pada drag chain U04
ini material yang jatuh dari bag house filter bergabung dengan material yang jatuh
dari GCT yang kemudian di umpankan menuju drag chain U05 untuk diarahkan
dan untuk dipilih menuju bucket elevator raw mill atau bucket elevator stand by,
maupun bucket elevator kiln feed.
(a) (b)
Gambar 3.16 (a) Air Slide (b) Bucket Elevator
Material yang dijatuhkan menuju drag chain 6J1U05 akan dimasukkan
menuju bucket elevator (6R1U07) yang dapat diumpankan ke tiga buah air slide.
Dimana material dari air slide (6R1U06) Raw mill akan diteruskan ke air slide
(6R1U08) menuju spider box (6R1U09) yang selanjutnya diteruskan ke CF Silo
(H01). Begitu juga dengan air slide (6RIU16) material akan diteruskan menuju
bucket elevator stand by (6R1U17) menuju air slide 6R1U18, sedangkan dari air
slide (6W1A07) material akan diteruskan menuju bucket elevator kiln feed
(6W1A12) yang selanjutnya diteruskan menuju air slide (6W1A13) (jika kiln
mati) akan langsung diteruskan ke CF silo, dari air slide (6W1A13) material
43
diteruskan menuju air slide (6W1A14) ke diverting gate (6W1A15) pada diverting
gate material akan dijatuhkan menuju string A dan string B di suspension
preheater. Pada setiap bucket elevator dilengkapi dengan Jet Pulse Filter yang
berfungsi untuk menyerap debu atau duct colecting yang terjatuh pada setiap
bucket elevator.
Gambar 3.17 Control Flow Silo (CF Silo)

Fungsi dari CF Silo adalah tempat penyimpanan raw mix yang nantinya
akan digunakan sebagai umpan kiln. Selain itu juga sebagai tempat homogensasi
raw mix. Homogenisasi terjadi karena adanya perbedaan waktu tinggal saat
penarikan dari ketujuh cone yang berada di dalam CF Silo. Tiap cone mempunyai
segmen aerasi yang dibuka secara bergantian. Tujuan dari aerasi adalah agar
rawmix tidak terlalu padat sehingga dapat mengalir dan ditarik oleh cone pada CF
silo. CF silo memiliki kapasitas 40.000 ton yang dilengkapi dengan 3 blower.
Material hasil penarikan cone akan dimasukkan ke dalam DLD tank (6W1A01)
DLD tank ini dilengkapi dengan 1 blower, dengan menggunakan airslide
selanjutnya dari DLD tank akan diteruskan ke shenkfeeder untuk ditimbang
44
melalui diverting gate yang dapat diarahkan menuju (6W1A05) dan (6W1B04)
untuk dijatuhkan menuju airslide (6W1A07) diteruskan ke airslide (6W1A08)
yang selanjutnya diumpankan ke suspension preheater menggunakan airslide dan
bucket elevator.
Gambar 3.18 Sistem Penarikan Raw Mix dalam CF Silo (FLSmidth)
3.1.3 Tahap Pembakaran Raw Mix (Pembentukan Klinker)

Tahap pembentukan klinker terjadi pada unit kiln yang bertujuan untuk
mengubah raw mix menjadi klinker. Pada unit kiln dibagi menjadi tiga tahap
proses yaitu proses pemanasan awal (preheater), proses pembakaran dan proses
pendinginan (cooler). Sebelum terjadi proses pembakaran raw mix, hal yang
perlu dipersiapkan adalah pengadaan bahan bakar yang berupa batubara.
1. Proses Pemanasan Awal (Preheater)
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal dan kalsinasi awal raw mix sehingga pemanasan selanjutnya
dalam kiln lebih mudah. Suspension preheater yang digunakan di Pabrik Indarung
VI PT Semen Padang terdiri dari 4 stage cyclone dan 1 calciner.
Dengan adanya peralatan calciner ini, maka proses kalsinasi yang
dahulunya terjadi di dalam kiln beralih ke dalam kalsiner sehingga proses
45
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit. Proses kalsinasi pada kalsiner
terjadi 95% sehingga pada kiln hanya tinggal 5% lagi.
Gambar 3.19 Suspension Preheater

Tabel 3.2 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage Suhu (°C)
I 310-400
II 500-650
III 700-820
IV 850-900
(Sumber : CCR Indarung VI, 2019)
Suspension preheater terdiri dari dua string yaitu string A dan string B.
Masing-masing string ini terdiri dari 5 buah cyclone separator yang berfungsi
untuk memisahkan antara material dengan gas dan 1 buah kalsiner. Selain itu,
panas juga dihasilkan dari pembakaran batubara pada kalsiner.
Proses perpindahan panas terjadi pada bagian raw mix masuk dari bagian
atas (riser duct) secara co-current dan kemudian masuk ke cyclone bersamaan dan
terjadi pemisahan material dengan udara pemanas didalam cyclone. Karena
menyerap panas maka sebagian material akan terurai & menguap, diantaranya
akan melepaskan H2O dan CO2.
Material masuk dimulai dari cyclone A51 dan cyclone A61, kemudian
menuju cyclone A52 bertemu dengan udara panas dari A53 yang di hisap oleh
fan yang menyebabkan udara naik keatas dan material jatuh menuju cyclone
A53 bertemu dengan udara panas yang dihisap oleh fan dari cyclone A54 , pada
46
cyclone A53 material ada yang dapat langsung diteruskan ke kiln dan ada
material yang diumpankan menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan
menuju cyclone A54 untuk diumpankan ke Kiln. Begitu juga dengan material
dari cyclone B51 dan cyclone B61 jatuh menuju cyclone B52 bertemu dengan
udara panas, selanjutnya menuju cyclone B53 bertemu dengan udara panas
yang kemudian diteruskan ke kalsiner cyclone A55 menuju cyclone B54 untuk
diumpankan ke Kiln. Dari cyclone cyclone B53 material juga ada yang
langsung diumpankan menuju kiln. Udara panas tadi didapatkan dari sisa
pembakaran di kiln yang digunakan untuk pemanasan pada kalsiner. Udara
panas yang keluar pada suspension preheater di string A akan ditarik oleh fan
T01 menuju GCT dan Raw mill , sedangkan pada string B udara panas yang
keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju GCT dan Raw mill. Dengan adanya
kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di kiln secara
keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di kiln
tinggal sedikit.
Tabel 3.3 Data Pengecekan Derajat Kalsinasi
Derajat Kalsinasi (%)
Tanggal
String A String B
21 Februari 2019 99,31 98,89
22 Februari 2019 99,00 94,41
23 Februari 2019 97,12 95,86
24 Februari 2019 95,00 97,53
25 Februari 2019 97,16 97,99
(Sumber : Laboratorium Quality Control Indarung VI, 2019)
Tahapan reaksi yang terjadi pada suspension Preheater adalah sebagai berikut:
1) Pada temperatur 100°C terjadi penguapan air.
H2O(l) H2O(g)
T = 100°C
2) Pada temperatur 500°C terjadi pelepasan air hidrat pada tanah liat.
Al2O3xH2O Al2O3+x H2O
T = 500°C
SiO2xH2O SiO3+x H2O
T = 500°C
47
3) Pada temperatur 700°C-900°C terjadi proses kalsinasi awal.

CaCO3 CaO +CO 2
T = 700°C-900°C
MgCO3 MgO +CO 2
T = 700°C-900°C
4) Pada temperatur 800°C-900°C terjadi reaksi pembentukan C2S sebagian.
2CaO + SiO3 2CaO.SiO 2
T = 800°C-900°C
Temperatur keluar suspension preheater dipertahankan pada 860°C-890°C
(CCR Indarung VI). Pada titik tersebut, derajat kalsinasi antara 90%-95%.
2. Proses Pembakaran (Rotary Kiln)
Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat , yaitu rotary kiln. Rotary
kiln ini berbentuk silinder dengan diameter 5,5 m dan panjang 86 m dengan
kemiringan 4°. Bahan bakar yang digunakan adalah batu bara, sedangkan untuk
pemanasan awal (heating up) digunakan solar. Untuk pemanasan di burner, udara
sekunder diperoleh dari cross bar cooler dan udara primer yang diperoleh dari
udara luar. Pada dasarnya batubara digunakan sebagai bahan bakar utama karena:
a) Biaya produksinya lebih murah,
b) Menghemat biaya untuk pembelian bahan bakar itu sendiri dibandingkan
menggunakan bahan bakar diesel.
Gambar 3.20 Rotary Kiln

Pada dinding kiln dilapisi oleh batu tahan api yang berfungsi untuk
melindungi dinding kiln dari panas yang terbuat dari besi yang bertujuan agar
tidak meleleh pada saat proses pembakaran berlangsung.
48
1. Daerah kalsinasi (Calsining Zone: 900°C-1100°C)

Kalsinasi akan sempurna di dalam kiln dengan naiknya suhu sehingga dapat
menguraikan CO2. Selain itu juga, Pada zona ini sebelumnya telah terjadi proses
kalsinasi didalam suspension preheater. Jadi, kerja rotary kiln dalam proses
kalsinasi sudah berkurang dan tidak memakan waktu yang lama dalam tahap ini,
karena proses kalsinasi sudah terjadi sekitar 80-95% di Suspension preheater
tersebut.
2. Daerah Pembentukan Clinker (Sintering Zone)
Pada daerah ini terjadi pembentukan senyawa- senyawa: C2S, C3S, C4AF
dan C3A.
3. Daerah Pendinginan (Cooling Zone)
Daerah pendinginan terletak di ujung keluar material kiln. Di daerah ini
material mengalami pendinginan karena bercampur dengan udara sekunder dari
cross bar cooler yang masuk ke kiln. Reaksi yang terjadi pada proses
pembentukan clinker di dalam rotary kiln sebagai berikut:
a. Kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 atau pelepasan carbon dioxide (CO2)
dari bahan baku yang terjadi pada temperatur 900-1.100°C.
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Pembentukan dicalsium silicate (C2S) pada temperatur 900-1.100°C.
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
Reaksi berlangsung sampai SiO2 habis.
c. Pembentukan tricalsium aluminat (C3A) dan tetracalsium aluminate
ferrite (C4AF) yang terjadi pada temperatur 1.100 – 1.250°C.
 Pembentukan C3A
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3
 Pembentukan C4AF
4CaO + Al2O3 + FeCO3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Pembentukan tricalsium silicate (C3S) dan pengurangan kadar kalsium
monoksida (CaO) bebas yang terjadi pada temperatur 1.250-1.400°C.
Reaksinya yaitu:
49
2CaO.SiO2 + CaO + SiO2 3CaO.SiO2

Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk senyawa
C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Tabel 3.4 Tahap Klinkerisasi
Reaksi Temperatur (°C)
Tahapan Kalsinasi 900-1100
Pembentukan C2S 900-1100
Pembentukan C3A dan C4 1100-1250
Pembentukan C3S 1250-1400
Bagian-bagian dari kiln yang membantu mekanisme kerjanya adalah:

1) Main driver
Penggerak pada kiln yang menggunakan sistem gear rim dalam
konstruksinya dipasang didekat supporting yang tidak banyak mengalami
deformasi agar kontak antara pinion dan gear rim tidak mudah mengalami
perubahan.
2) Kiln shell
Kiln shell merupakan bagian utama dari rotary kiln yang terbuat dari
boiler plate dengan ketebalan yang bervariasi. Pada bagian tertentu dipasang
tyre (live ring) yang bertumpu pada supporting roller.
3) Supporting roller
Supporting roller merupakan tempat bertumpunya tyre sekaligus sebagai
penumpu dari kiln. Masing-masing tyre ditumpu oleh dua buah supporting
roller. Dalam konstruksinya titik sumbu dari supporting roller dan tyre
membentuk sudut 60o dan garis sumbunya diatur sejajar dengan sumbu kiln.
4) Trust roller
Trust roller dipasang dengan tujuan sebagai penahan dan indikator
naiknya kiln, pemasangan posisi outlet pada live ring dengan menggunakan
sistem hidrolik.
5) Refractory
50
Refractory merupakan material yang tahan terhadap temperatur tinggi dan

perubahan yang drastis. Pengolahan semen yang terjadi pada reaktor kiln
dilapisi dengan batu tahan api (refractory) untuk melindungi shell kiln dari
panas yang tinggi, bahan kimia, dan abrasi mekanik. Fungsi dari refractory
(batu tahan api) dalam pembuatan semen antara lain sebagai proteksi
(pengaman operasi) kiln shell terhadap temperatur tinggi, sebagai bahan
untuk memperpanjang umur teknis shell kiln atau melindungi bagian metal
agar tidak langsung kontak dengan nyala api atau padatan yang sangat panas,
dan sebagai isolator panas (peredam panas).
6) Burner
Burner merupakan alat untuk membakar bahan bakar ke dalam area
pembakaran. Jenis burner yang digunakan adalah multi channel burner
dimana dapat digunakan bahan bakar yang berbeda secara bersamaan serta
bentuk api yang dihasilkan dapat diatur dengan mengatur laju udara radial
dan udara axial.
Gambar 3.21 Burner

3. Proses Pendinginan (Crossbar Cooler)
Dalam proses pembuatan semen, klinker yang sudah diproses di rotary kiln
dengan temperatur 1200-1400 oC selanjutnya akan diturunkan dari suhu sampai
klinker bersuhu 90–100 oC. Untuk keperluan pendinginan klinker digunakan alat
yang disebut cooler.
51
Gambar 3.22 Crossbar Cooler

Di Pabrik Indarung VI PT Semen Padang jenis cooler yang dipakai yaitu
cross bar cooler yang terdiri dari 9 line. Cross bar cooler banyak digunakan pada
industri semen karena dapat menurunkan temperatur klinker hingga mencapai
100oC. Prinsip kerja dari cross bar cooler yaitu klinker panas keluran kiln dengan
suhu berkisar 1400oC jatuh ke area inlet cooler, kemudian klinker didinginkan
dengan aliran udara dari bawah mengunakan 11 fan. Bersamaan dengan itu
klinker ditransportasikan secara perlahan menuju crusher dengan cross bar.
Klinker yang telah didinginkan selanjutnya akan menuju Heavy roller breaker
yang terdiri dari 4 roller tersusun seri, transport rolls berputar searah aliran
klinker dan klinker halus akan melewati celah antar roll dan jatuh, sementara
klinker yang besar (>25-30 mm) ditransportasikan ke crushing rolls yang berputar
berlawanan arah untuk digiling, selanjutnya material yang telah diperkecil
ukurannya jatuh ke pan conveyor untuk menuju silo klinker atau unborn silo.
Cross bar cooler memiliki beberapa fungsi antara lain :
a) Memberikan pendinginan yang cepat pada klinker sehingga tidak terjadi
penguraian C3S menjadi C2S.
b) Mempehalus ukuran keluaran klinker dengan menggunakan roller
breaker.
52
c) Mendinginkan klinker yang keluaran kiln dari temperatur 1200°C menjadi

< 200°C keluar cooler system, dengan cara mengalirkan udara dari cooling
fan secara proporsional
d) Pendinginan klinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas klinker yang terbaik (klinker mudah pecah).
e) Memanfaatkan udara panas hasil pendinginan klinker yang keluar dari kiln
dan diperoleh dua jenis udara, yaitu udara secondary untuk pembakaran
main burner dan udara tertiery untuk pembakaran dicalciner.
Gambar 3.23 Heavy Duty Roller Breaker atau Roller Crusher

Klinker dengan ukuran yang sangat halus akan tertarik oleh fan menuju
Electrostatic Precipitator (EP). Udara mengandung klinker masuk melalui inlet
EP dan selanjutnya melalui suatu medan listrik yang terbentuk antara discharge
electrode dengan collector plate sehingga flue gas bermuatan negatif. Partikel
debu (-) selanjutnya menempel pada collector plate (+). Selanjutnya secara
periodik collector plate digetarkan (rapping) sehingga debu jatuh ke hopper untuk
selanjutnya ditransport menuju pan conveyor dengan menggunakan drag chain.
Sedangkan udara bersih akan dihembuskan menuju cerobong dan juga
dimanfaatkan sebagai udara panas untuk unit cement mill.
Gambar 3.24 Pan Conveyor

53
4. Penyimpanan Klinker didalam Silo

Klinker yang telah didinginkan di cross bar cooler dan dihancurkan oleh
roller breaker dengan ukuran yang hampir merata, dibawa menuju Clinker Silo
menggunakan pan conveyor. Clinker Silo sebagai tempat penyimpanan klinker
yang akan diumpankan ke cement mill untuk digiling menjadi semen dengan
kapasitas penyimpanan 80.000 ton, sedangkan unburn silo digunakan untuk
penyimpanan klinker yang tidak terbakar sempurna selama proses pembakaran di
kiln dan bisa sebagai penyimpanan sementara klinker yang akan diekspor. Pada
bagian bawah unburn silo terdapat jalur truk kapsul yang akan membawa klinker,
sehingga pada unburn silo lebih mudah dalam transportasi untuk diekspor dan
juga mempermudah untuk pengosongannya.
Gambar 3.25 Clinker Silo

3.1.4 Tahap Penggilingan Klinker (Pembuatan Semen)
Proses penggilingan klinker menjadi semen dilakukan pada unit cement mill.
Tahapan proses yang terjadi adalah proses penggilingan awal di roller press, proses
penggilingan didalam cement mill, proses pemisahan di sepax separator, dan
penyimpanan semen didalam silo semen.
1. Proses Pengumpanan Material
Bahan yang digunakan untuk membuat semen terdiri dari 4 jenis bahan yaitu
klinker, gypsum, pozzolan dan limestone high grade. Limestone high grade (5000 ton)
dijatuhkan pada belt conveyor 6A1U03 untuk diumpankan ke storage melalui belt
conveyor 6A1U04. Material dari storage Gypsum, Pozzolan dan limestone high grade
54
dijatuhkan menuju belt conveyor U01 secara bergantian kemudian diteruskan menuju
belt conveyor (6G1U02) untuk selanjutnya diteruskan menuju belt conveyor
(6G1U03) dan carry belt reversible (6G1U05), carry belt reversible ini bekerja secara
reversible untuk menjatuhkan material berupa limestone high grade, pozzolan, dan
gypsum menuju hopper masing-masing material. Pada hopper clinker, limestone dan
pozzolan dilengkapi dengan dosimat feeder, sedangkan pada hopper gypsum
dilengkapi dengan belt feeder yang berfungsi untuk mengatur jumlah material yang
akan dijatuhkan pada belt conveyor J01. Dari belt conveyor J01 ini material
dijatuhkan menuju belt conveyor J03, pada belt conveyor J03 ini dilengkapi dengan
magnetic separator (X02) dan metal detector (X03) yang berfungsi memisahkan
logam yang masih terdapat pada material. Apabila material terdeteksi logam maka
material diumpankan ke reject material (L11) yang selanjutnya dijatuhkan menuju
belt conveyor J07, pada belt conveyor J07 ini juga dilengkapi dengan metal detector.
Apabila material masih mengandung logam maka akan dijatuhkan menuju belt
conveyor J09 untuk dimasukkan menuju bucket elevator (J10) dan dijatuhkan menuju
belt conveyor J03. Selanjutnya material dijatuhkan menuju belt conveyor J04. Klinker
yang disimpan di dalam silo akan diumpankan oleh appron feeder ke dalam unit
cement mill. Setelah ditarik, klinker melalui sector gate masuk dan diangkut dengan
menggunakan appron conveyor dan dilanjutkan dengan belt conveyor menuju bin
feeder sebelum diumpankan ke roller press. Untuk gypsum, pozzolan dan limestone
highgrade akan diangkut menuju cement mill dengan menggunakan belt conveyor dan
laju alir massanya diatur oleh dosimat feeder. Total laju alir massa masuk ke dalam
cement mill diukur menggunakan belt weighter.
(a) (b)
Gambar 3.26 a. Appron Conveyor b. Carry Belt Reversible
55
2. Proses Penggilingan di Cement Mill

Tipe mill yang digunakan di Indarung VI untuk penggilingan semen adalah
Vertikal Roller Mill OK 42-4. Pada cement mill, klinker digiling bersama dengan
gypsum (CaSO4.2H2O) serta bahan aditif lain seperti limestone high grade dan
pozzolan tergantung dari tipe semen yang akan diproduksi (Tipe I atau PCC).
Gambar 3.27 Vertical Roller Mill OK 42-4

Weighfeeder terpisah mempersiapkan material feeding dari bin sesuai
dengan proporsinya. Feeding ditranport ke inlet Mill dengan sistem belt conveyor.
Proses transpor ke Mill dilengkapi dengan magnetik separator yang memisahkan
objek metal dari feeding mill dan dibuang ke bin pembuangan. Belt conveyor
sebelum masuk mill juga dilengkapi dengan metal detector. Ketika metal detector
aktif maka change over gate antara belt conveyor dan rotary feeder akan terbuka
dan membuang material.
Dengan cara ini semua objek metalik dicegah masuk kedalam mill bersama
feeding. Untuk mengurangi jumlah material yang jatuh dikarenakan metalik objek
maka bin pembuangan dilengkapi dengan ektraktor yang mengarahkan material
kembali kesistem melewati sistem sirkulasi eksternal, metalik objek akan sekali
lagi melewati metal detektor dan dibuang keluar, karena materialnya lebih sedikit
dibandingkan metal detektor sebelumnya maka jumlah material yang
meninggalkan sistem akan minimal.
56
Pada inlet mill Rotary feeder dipasang untuk mengurangi masuknya false
air. Material feeding masuk ke mill melalui chute inlet yang terletak pada salah
satu sisi body mill dan menempatkan material ketengah grinding table. Mill motor
memutar table mill melalui gear reducer dan menyediakan daya yang dibutuhkan
untuk menggiling material. Putaran table mengarahkan material kesisi table
dibawah roller dimana roller mulai bekerja. Kekuatan pengilingan didapatkan
roller dari sistem hidraulik. Untuk mencegah kontak metal antara roller dan table
mill dilengkapi dengan roller stopper.
Segmen roller grinding dilengkapi dengan sebuah pusat alur dan memiliki
bentuk irisan antara roller dan table dimana clearance dari wedge (irisan) lebih
sempit ke arah luar table. Bentuk ini adalah unik untuk OK-Mill dan
dikembangkan untuk menggiling bahan keras dan beragam ukuran tanpa vibrasi
membahayakan. Dam ring yang dipasang di tepi table menjaga landasan material
di atas table. Tinggi Dam ring dapat disesuaikan, karena dibentuk oleh lapisan
pelat baja dan ditetapkan dengan baut. Setelah umpan melewati daerah roller
grinding, umpan akan bergeser ke pinggir Dam ring. Gas inlet mill diinduksikan
ke casing bawah mill dan ditarik ke arah sisi atas grinding table melalui fixed air-
nozzles, sekeliling table.
Area nozzle ring dapat disesuaikan dengan pelat geser untuk memastikan
kecepatan udara yang cocok dengan kondisi grinding. Udara yang melalui nozzle
ring membawa material keseparator dan mengembalikan beberapa material
kembali di atas tabel. Fungsi udara adalah untuk mengangkut dan mengeringkan
(atau mendinginkan) material di dalam mill. Kecepatan gas di nozzle ring diatur
sehingga memungkinkan sebagian material jatuh melalui nozzle ring dan
meninggalkan mill melalui reject chute ke dalam mill recycling system (system
daur ulang).
Sistem daur ulang memakai sistem belt conveyor untuk mentranspor material
reject masuk ke mill feed. Sistem daur ulang eksternal dilengkapi dengan magnetic
separator untuk menyingkirkan besi. Mill dilengkapi dengan system grinding aid.
Grinding aid ditambahkan ke dalam umpan di belt conveyor dan digunakan untuk
memenuhi persyaratan kualitas produk. Water injection menyemprotkan air langsung
57
ke material diatas table bertujuan untuk menstabilkan grinding bed. Semprotan air
juga dapat digunakan untuk pendinginan.
Produk yang terbawa aliran gas ke dynamic separator diposisikan di atas
housing mill. Separator merupakan type rotary efisiensi tinggi dan disertakan dengan
kisi-kisi yang fix dilingkar luar rotor. Separator dilengkapi dengan variable speed
motor, dan kecepatan dapat diatur 33-100%. Material dalam separator dipisahkan
menjadi fraksi kasar (reject) dan fraksi halus (produk). Fraksi kasar jatuh melalui
separator reject cone ke mill table untuk grinding lanjut. Separator air mengangkut
fraksi halus ke top separator dan selanjutnya ke filter.
Kehalusan produk ditentukan dari aliran gas yang melalui mill dan kecepatan
rotor separator. Aliran gas melalui mill diperlukan untuk transportasi material, (dan
pengeringan) dihasilkan oleh mill fan. Aliran gas melalui mill terdiri dari udara daur
ulang, udara panas dari panas generator/cooler dan udara dingin dari cold air damper
sebelum inlet mill. Udara yang dibutuhkan untuk pengoperasian mill di daur ulang
kembali ke inlet mill, dan udara berlebih dibuang melalui cerobong. Kelebihan udara
berasal dari false air yang masuk ke system dan penambahan fresh air, yang karena
kebutuhan proses ditambahkan ke udara daur ulang sebelum mill. Sistem udara
dilengkapi dengan generator gas panas dan pasokan udara panas dari cooler untuk
menyediakan energi panas yang diperlukan untuk pengeringan material di dalam mill
dan untuk menjaga temperature outlet mill cukup tinggi untuk memastikan bahwa
pengeringan gypsum berlangsung dengan tingkat yang diperlukan.
Pengeringan yang tidak cukup dari gypsum dapat menyebabkan masalah
dengan ekstraksi silo. Sistem ini juga dilengkapi dengan Emergency cold air damper,
yang membuka dan melindungi bag filter dari kelebihan aliran udara temperature
tinggi dalam kasus gagal feeding atau motor mill trip. Hal ini penting untuk menjaga
aliran udara konstan melalui mill dan separator dalam rangka untuk menjamin
stabilitas operasional. Aliran udara harus cukup untuk memastikan sirkulasi material
efektif di mill, dan dengan demikian efisiensi grinding bisa optimal. Tingkat
kecepatan aliran udara juga harus dipastikan untuk mencegah berlebihan, dan tidak
diinginkan, material daur ulang eksternal. Produk separator dan udara yang
mengangkutnya dipisahkan dalam bag filter. Produk jadi dikumpulkan dalam bag
58
filter diangkut kesilo semen. Pada alat transport semen dipasang screw type material
sampler untuk memungkinkan pengambilan sampling dari produk jadi.
3.2 Tahap Pengantongan Semen
Proses pengantongan semen dilakukan di PPI (Packing Plant Indarung),
Teluk Bayur dan beberapa daerah lainnya diluar Sumatera Barat. Semen dari
cement silo dibawa ke elevator melalui air slide menuju PPI. Selanjutnya elevator
mengangkut semen ke bagian kontrol semen untuk penyaringan sebelum
dimasukkan kedalam hoppernya.Semen kemudian ditransportasikan menuju
packer.Packer yang digunakan di PPI ini memiliki kapasitas pengemasan 40
zak/menit dengan jumlah 10 packer. Semen yang telah dipacking didalam kantong
zak akan dibersihkan dari debu menggunakan dust filter. Selanjutnya semen akan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju bowmer truck.
Sedangkan untuk pengantongan di Teluk Bayur, semen akan dibawa
menggunakan kereta api atau truck untuk nantinya akan dimasukkan kedalam silo
dan proses pengantongan akan dilakukan menggunakan packer di Teluk Bayur.
Hal yang sama berlaku untuk pengantongan di luar Sumatera Barat. Semen akan
dibawa dengan truk ketempat pengantongan dan disimpan pada silo yang terdapat
disana. Proses pengantongan diluar Sumatera Barat dilakukan untuk
mempermudah pemasaran, sehingga dapat mengurangi resiko kerusakan bila
dikirim dengan jarak jauh.
3.3 Alat Pendukung Operasi
3.3.1 Alat Penangkapan Debu (Dust Collector)
Debu adalah bagian yang tak terpisahkan dalam proses pengolahan material
pada pabrik semen. Mulai dari penambangan bahan baku hingga ke pengantongan
terdapat bagian-bagian yang merupakan sumber emisi debu. Jenis debu tersebut di
antaranya adalah:
1. Debu raw material (lime stone, silica stone, dll)
2. Debu raw mix
3. Debu coal
4. Debu gas buang kiln
5. Debu klinker
59
6. Debu gypsum
7. Debu semen
Penanganan debu dilakukan atas dua pertimbangan, pertama karena emisi debu
dapat merusak lingkungan dan kedua karena kandungan material di dalam gas yang
teremisi debu dapat diproses kembali menjadi produk. Berikut ini dijelaskan beberapa
jenis alat penangkap debu.
3.3.2 Jet Pulse Filter
Alat ini termasuk alat pemisah material. Jet pulse filter biasanya terdiri dari
beberapa modul yang memiliki luas penyaringan antara 24 hingga 240 m 2. Udara
bermuatan debu masuk ke kolektor, kemudian disebarkan dan didistribusikan ke
bag filter, partikel yang berat akan terlepas dari aliran udara dan jatuh menuju
hopper. Udara terus mengalir melalui kolektor, mengumpulkan partikel dari bag
keluar melewati venturi. Saluran keluar biasanya digunakan untuk membawa
udara bersih menjauhi kolektor. Pengumpulan debu berada di sisi luar bag filter,
sebagai hasil dari udara kotor yang melewatinya, menyebabkan pengurangan pori-
pori bag. Akibatnya terjadi perbedaan tekanan antara udara bersih dan udara kotor
pada kolektor. Untuk itu maka diberikan udara bertekanan dalam arah yang
berlawanan terhadap aliran udara normal. Automatic timing devices digunakan
untuk mengatur solenoid valves dalam interval tertentu guna membersihkan bag
filter.
Gambar 3.28 Jet Pulse Filter

60
Setiap solenoid valve ini akan membuka diaphragm valve yang berada
antara main air line dan blow tube. Udara bertekanan akan dikeluarkan dari blow
tube melalui orifis dengan kecepatan tinggi. Karena adanya orifis ini maka terjadi
kenaikan tekanan tiba-tiba, yang menyebabkan udara keluar bertekan tinggi dan
masuk ke bag filter mendorong material yang terkumpul di sisi luarnya sehingga
terjatuh ke hopper.
3.3.3 Bag House Fiter
Bag house filter merupakan alat pemisah debu yang terdiri dari kantong-
kantong (bag) sebagai media pemisah antara debu dengan udara, yang terbuat dari
bahan polyester yang tahan terhadap temperatur dan kelembaban gas.
Campuran udara dan partikel debu ditarik memasuki ruangan filter yang
berisi bag filter. Udara akan melewati bag, sementara itu debu yang terbawa akan
menempel pada bagaian luar bag. Debu yang menempel pada bag dibersihkan
secara berkala dengan mengalirkan udara yang berasal dari jet cleaning system.
Udara akan memasuki setiap bag pada arah yang berlawanan dengan udara yang
mengandung debu, dan menekan setiap bag, sehingga merontokkan debu yang
menempel pada dinding bag. Debu akan jatuh ke dalam hopper untuk dibawa
dengan alat transpor berikutnya. Pembersihan debu ini dilakukan dalam interval
tertentu.
Gambar 3.29 Bag House Filter (BHF)

61
Keterangan:
1) Gas chamber 13) Special nuts
2) Stiffening tubes 14) Clamp strap
3) Filter plat 15) Clamp strap
4) Baffle plat 16) Air distributing tube
5) Dirty gas inlet frame 17) Air supply tube
6) Filter sleeves 18) Air reservoir
7) Hopper walls 19) O-ring
8) Nozzle mounting plat 20) Diaphragm valve
9) Supporting cages 21) Spection door
10) Inlet nozzles 22) Clean gas room
11) Tension bar 23) Clean gas room
12) Bolt welded on
3.3.4 Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah peralatan penangkap debu yang
berdasarkan pada efek ionisasi gas di dalam medan listrik yang kuat. Medan
listrik ini dibentuk oleh discharge elektroda (elektroda negatif) dan elektroda
pengumpul (elektroda positif). Dengan beda tegangan yang cukup tinggi diantara
kedua elektroda (40.000 – 80.000 V DC) discharge elektroda akan memancarkan
ion-ion dan memuati molekul-molekul gas di sekitar elektroda dengan ion positif
dan ion negatif. Karena pengaruh medan listrik yang sangat kuat, ion negatif
bergerak ke collecting electrode. Jika dalam gas terdapat debu, ion negatif akan
memberikan muatannya ke partikel debu yang kemudian ditarik oleh elektroda
positif.
Efisiensi Ep tergantung kepada disain filter, sifat-sifat debu dan komposisi
gas sebagaimana dinyatakan dengan persamaan berikut :
E = 1- e-(A/V)w
Dimana: E = Efisiensi collecting
A = Total luas permukaan collecting
V = Kecepatan aliran gas
w = kecepatan migrasi
62
Efisisensi EP sangat dipengaruhi oleh temperatur, dimana temperatur ini

akan mempengaruhi harga humidity dan resivity debu. Selain ini temperatur akan
mempengaruhi densitas gas, dimana menurunnya densitas gas akan menurunkan
sparking potensial. Sparking potensial ini akan menciptakan corona pada electric
field disekitar collecting dan discharge electrode. Temperatur gas yang masuk EP
sebaiknya 105–140°C.
Gambar 3.30 Electrostatic Precipitator
Gambar 3.31 Komponen Electrostatic Precipitator

Electrostatic Precipitator terdiri dari komponen mekanikal dan komponen
elektrikal.
Komponen utama mekanikal terdiri dari :
a. Casing, bottom hopper dan distribusi gas
b. Sistem collecting dan discharge
c. Drive dan rapping sytem
d. Alat transport
63
e. Support, akses fasilitas dan insulasi

Komponen utama elektrikal terdiri dari :
Insulator, lead insulator dan kabel tegangan tinggi
a. Transformer, rectifier
b. Rapping system dan grounding system
c. Panel control
3.3.5 Gas Conditioning Tower (GCT)
Gambar 3.32 Gas Conditioning Tower dan Spray Lance

Prinsip kerja dari GCT adalah :
a.Berfungsi untuk mengkondisikan temperatur gas sebelum masuk EP
(110ºC-130ºC).
b.Gas didinginkan dengan water spray lance (campuran air dan udara tekan)
yang ditembakkan melalui nozzle yang terdapat pada spray lance yang
berjumlah 18, terdiri dari 9 berukuran pendek, 9 berukuran panjang. Spray
air yang terjadi dalam GCT akan membentuk kabut yang bertujuan untuk
meningkatkan luas permukaan total air sehingga kecepatan perpindahan
panasnya juga akan meningkat.
c. Sebagian debu akan tertangkap butiran air dan ditampung di dalam dust
hopper untuk ditransport kembali ke sistem.
3.3.6 Cyclon
Cyclone merupakan peralatan yang memanfaatkan gaya sentrifugal dan
tekanan rendah yang disebabkan gerakan spin (pusaran) untuk memisahkan
64
padatan yang mempunyai bentuk, ukuran, dan densitas yang berbeda dari fluida
yang membawanya. Gerakan spin dalam cyclone timbul karena gerakan fluida
secara tangensial memasuki siklon. Ukuran padatan yang dapat terpisahkan di
dalam cyclone umumnya berukuran lebih besar dari 10 mikron (10-5m).
Prinsip kerja cyclone Gas/fluida bercampur padatan masuk ke dalam
silinder secara tangensial, dan berputar seperti vortex. Di daerah cone (kerucut),
diameter vortex mengecil hingga arah aliran berbalik dan berputar ke atas melalui
inner tube. Pada saat fluida berbalik arah, padatan terpisah dari fluida
pembawanya dan ditambah oleh gaya gravitasi bumi, padatan menumpuk di
bagian bawah cone untuk selanjutnya disalurkan melalui down pipe menuju
tempat lain.
Gambar 3.33 Prinsip kerja Cyclon

3.4 Alat Transportasi
Conveyor yang berfungsi untuk mengangkut bahan -bahan industri yang
berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment) material
padatan antara lain tergantung pada: Kapasitas material yang ditangani, jarak
perpindahan material, kondisi pengangkutan: horizontal, vertikal atau inklinasi ,
ukuran (size), bentuk (shape), sifat material (properties), dan harga peralatan.
Pada pabrik Indarung VI semen padang menggunakan beberapa alat
transport antara lain:
65
3.4.1 Belt Conveyor

Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk menggerakkan bahan-bahan
dari satu lokasi ke lokasi lain. Bahan-bahan ditransfer langsung baik secara
teratur. Digunakan pada material yang berbentuk granular. Penggunaannya lebih
mudah untuk pemindahan material dengan jarak jauh serta pemeliharaannya yang
mudah, namun kelemahannya tidak bisa digunakan pada material yang terlalu
panas (>200oC). Prinsip kerjanya yaitu material masuk melalui inlet chute dan
diangkut dengan belt. Drive pulley digerakkan oleh motor sehingga beltakan
bergerak akibat adanya gaya gesek belt dengan drive pulley.
Gambar 3.34 Belt Conveyor

3.4.2 Bucket Elevator
Bucket elevator merupakan alat transportasi yang dapat bekerja secara
vertikal dengan sudut 90o dengan material yang dibawa dapat berbentuk
powder,butir granular ataumaterial yang lengket. Jenis bucket yang digunakan
tergantung sifat material yang akan ditransportasikan. Prinsip kerja bucket
elevator ini yaitu material masuk melalui bagian loading dan masuk ke dalam
bucket. Bucket bergerak keatas karena rantai atau beltyang dihubungkan dengan
motor. Pada bagian atas material akan terlempar keluar akibat ada gaya sentrifugal
ketika bucket berputar balik.
66
Gambar 3.35 Bagian-bagian Bucket Elevator

3.4.3 Appron Conveyor
Appron Conveyor merupakan alat transport material yang digunakan untuk
mengangkat material dengan kemiringan yang tinggihingga 45o. Selain itu
biasanya material yang diangkut memiliki temperatur yang tinggi dan material
tersebut bersifat abrasif.
Gambar 3.36 Appron Conveyor

3.4.4 Air Slide
Air Slide digunakan pada material halus untuk pengangkutan dari
ketinggian tertentu dengan pemasangan alat dengan kemiringan tertentu (sekitar
6-12o). Air Slide terdiri dari box memanjang dengan sekat mendatar oleh bahan
porous yang terbuat dari canvas atau keramik.
67
Prinsip kerja alat tersebut adalah:

a) Material yang ditransport dalam bentuk powder kering dengan suhu
terbatas sesuai dengan bahan kanvas, maksimum sampai 340ºC. Material
yang ditransport diumpankan ke atas melalui sebuah inlet. Blower akan
meniupkan udara melalui kamar bagian bawah dan menembus kanvas
sehingga material akan terfluidisasi.
b) Dengan prinsip fluidization (bersifat fluida akibat hembusan udara dari
bawah kanvas), dimana material padat dalam bentuk sangat halus/ kecil
dapat mengalir atau mengembang seperti aliran air.
Gambar 3.37 Air Slide dan Bagian-bagiannya

3.4.5 Screw Conveyor
Screw conveyor paling tepat digunakan untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus atau bubur tanpa adanya kemiringan. Alat ini pada dasarnya terbuat
dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu sehingga bentuknya akan mirip
dengan skrup. Pisau berpilin ini disebut flight.Prinsip kerjanya yaitu material masuk
pada bagian feedchute. Material terdorong kedepan akibat adanya putaran pada screw
flight, screw flight berputar dikarenakan adanya putaran pada shaft yang berasal dari
motor.
Gambar 3.38 Screw Conveyor

68
3.4.6 Drag Chain

Alat ini digunakan untuk mentransportasikan material baik powder
maupun granular. Penggunaannya pada jarak pendek dan tahan terhadap material
dengan temperatur tinggi hingga 650oC. Drag chain biasanya dipasangkan casing
tertutup sehingga lebih cocok untuk penggunaan material berupa powder.
Kelemahannya yaitu sifatnya yang mudah haus karena sering terjadi gesekan baik
antara material dengan chain, chain dengan bottom liner dan wear block atau rail.
Penggunaan chain biasanya pada material dengan densitas yang lebih rendah.
3.4.7 Cerobong
Cerobong asap (Stack) adalah alat yang digunakan untuk mentransfer gas
panas/udara buang dari EP ke atmosfer dengan suhu yang rendah.
Gambar 3.39 Cerobong
3.4.8 Hopper
Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
material yang akan digunakan untuk pembuatan semen, seperti limestone, Clay,
silica stone, dan iron sand. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung
sebelum material masuk kedalam unit raw mill dan didukung dengan alat dosimat
feeder dan belt feeder sebagai alat penimbang berapa banyak material yang akan
masuk kedalam raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan pada set
point di CCR.
69
Gambar 3.40 Hopper
3.4.9 Ducting
Ducting merupakan sistem pemipaan pada pabrik semen yang digunakan
untuk mengalirkan fluida gas panas.
Gambar 3.41 Ducting

3.4.10 Sensor
Dalam dunia industri khususnya di industri semen, sistem pengukuran
merupakan salah satu hal penting yang harus diperhatikan khususnya di industri
kimia dan manufacturing. Sistem pengukuraan berkaitan erat dengan sistem
70
kontrol dalam suatu proses produksi sehingga hal ini sangat perlu diperhatikan.
Elemen terpenting dari sistem pengukuran adalah elemen sensing
(instrumentasinya sebuah sensor). Berikut alat sensor yang digunakan pada pabrik
Indarung VI:
1. Sensor Proximity Switch
Sensor proximity switch umumnya dipakai untuk memonitoring peralatan
yang berputar (speedmonitor) selain itu juga digunakan untuk tujuan safety
(proteksi) peralatan itu sendiri. Sensor proximity switch juga digunakan untuk
memonitoring posisi bukaan pada gate. Sensor proximity switch ini biasanya
digunakan untuk speed monitor pada belt conveyor, sensor posisi pada sebuah
gate dan masih banyak lagi aplikasi dari sensor proximity switch ini.
2. Sensor Temperatur
Dalam proses pengukuran temperature di dunia industri khususnya di
industri semen terdapat beberapa jenis sensor temperature yang bisa digunakan
seperti sensor thermocouple dan sensor RTD. Sensor thermocouple digunakan
untuk memonitoring temperatur dari proses produksi, biasanya yang memiliki
temperatur yang sangat tinggi. Aplikasinya untuk monitoring temperatur di dalam
kiln. Sedangkan sensor temperatur tipe RTD digunakan untuk memonitoring
temperatur dari peralatan atau mesin, tujuannya untuk melindungi perlatan
tersebut dari temperatur yang berlebihan, contoh aplikasinya monitoring
temperatur bearing fan.
3. Sensor Pressure
Sensor pressure digunakan untuk mengukur dan memonitoring nilai
tekanan yang terdapat pada system proses produksi, contohnya tekanan didalam
cyclone preheater. Ada juga yang digunakan untuk mengukur nilai tekanan yang
dihasilkan dari aliran fluida (misalnya udara), contohnya flowmeter pada fan
cooler. Di industri semen, sensor pressure yang digunakan umumnya dari
pabrikan Honeywell dengan tipe ST3000 dan Endress& Hausser dengan tipe
PMD70. Meskipun terdapat juga sensor pressure dari pabrikan lain seperti
Danfoss dan beberapa merk China lainnya.
4. Sensor Level
71
Sensor level digunakan untuk mengetahui level material (solid ataupun

liquid) yang terdapat didalam tempat penyimpanan baik berupa silo, bin, storage
material ataupun tempat penyimpanan lainnya. Di industri semen, sensor level
untuk material solid digunakan di storage, CF silo, domesilo, dan cementsilo.
5. Sensor Vibrasi
Sensor vibrasi digunakan untuk memonitoring besarnya nilai vibrasi dari
suatu alat biasanya untuk tujuan safety dan proteksi terhadap peralatan itu
sendiri.Di pabrik semen, sensor vibrasi biasanya digunakan pada bearing fan (ID
fan, raw mill fan, EP cooler fan, EP raw mill fan).
6. Flame Detector
Flame detector merupakan peralatan instrumentasi yang digunakan untuk
mendeteksi nilai intensitas dan frekuensi api dalam suatu proses pembakaran
biasanya menggunakan sebuah sensor optik seperti ultraviolet (UV), infra red
(IR) spectroscopy, dan pencitraan visual flame untuk mendeteksi spektrum
gelombang yang dihasilkan dari api. Sensor ini digunakan untuk memonitoring
panas dari shell kiln, serta memonitor bentuk api dari burner.
72
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1 Penyiapan Air
Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo, yang dialirkan melalui sebuah kanal
atau saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah melewati
saringan mikro strainer, air dialirkan dalam bak penampung. Saringan mikro
strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal.Air
dalam bak penampung yang telah jernih dapat digunakan dalam proses pembuatan
semen. Sedangkan untuk air minum, air tersebut dipompakan dari bak penampung
menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan penambahan zat kimia
yaitu: aluminium sulfat, natrium karbonat dan klorin. Aluminium sulfat dan
natrium karbonat berfungsi sebagai flokulator yang membuat partikel tersuspensi
menjadi gumpalan yang kemudian mengendap akibat gaya gravitasi. Sedangkan
klorin berfungsi sebagai desinfektan (pembunuh bakteri). Air di alirkan ke
flocculation chamber kemudian dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah
pengendapan yang sempurna, air dipompakan ke saringan pasir (sand filter)
sehingga air yang keluar diharapkan telah memenuhi syarat sebagai air minum.
4.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Tenaga listrik yang besar sangat dibutuhkan di PT Semen Padang ini,
hampir seluruh alat produksi dan untuk penerangan membutuhkan energi listrik.
Dengan kebutuhan akan energi listrik yang amat tinggi, PT Semen Padang
mendapatkan supply energi listrik dari beberapa pembangkit listrik.
Pembangkit listrik yang berkontribusi antara lain pembangkitlistrik mandiri dan
pembangkit listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara). Pembangkit listrik
mandiri terdiri dari :
1. PLTA Kuranji
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui tahun 1994. berlokasi
sekitar 5,2 km dari pabrik. Mempunyai tiga unit generator dan tiga unit turbin. Air
yang dibutuhkan diperoleh dari bendungan yang dibuat di sungai Padang Jernih
yang kemudian pada tahun 1929 dibendung dan pada tahun 1994
72
73
diperbaharui kembali. Hingga saat ini listrik yang dihasilkan masih digunakan
untuk membantu jalannya proses produksi.
2. PLTA Rasak Bungo
PLTA ini di bangun pada tahun 1970 untuk memenuhi kebutuhan listrik di
Indarung I berlokasi 1,7 km dari pabrik. Mempunyai dua unit turbin dan unit
generator. PLTA ini menggunakan air yang dibendung dari sungai Lubuk Paraku
dan sungai Air Baling. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pertambangan di
bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel bawah tanah.
 PLTD I (1929-1974)
PLTD ini terdiri dari dua unit pembangkit daya yang dihasilkan adalah 2
x 3000 kVA.
 PLTD II (1978-sekarang)
Terletak di pabrik Indarung II, yang terdiri dari tiga unit pembangkit.
PLTD ini pada umumnya digunakan untuk keperluan Indarung I, III, IV
serta untuk perumahan. Daya yang dihasilkan adalah 6250 kVA.
3. Sumber Tenaga Listrik PLN
Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan untuk pabrik Indarung
II, III, IV, V dan VI. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau yang
ditransmisikan ke Indarung.
4. WHRPG (Waste Heat Recovery Power Generation)
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang menggunakan panas sisa
buangan dari cooler, kiln, serta gas panas dari suspension preheater. Kemudian
sisa panas ini dirubah menjadi energi listrik dengan teknologi pembangkitan
listrik. Pembangunan WHRPG dilakukan pada tahun 2011. Teknologi ini
berasal dari perusahaan Nedo, Jepang, maka dari itu pembangunan ini
dilakukan atas kerjasama antara Semen Indonesia dengan JFE Engineering
Jepang. Biaya untuk proyek WHRPG ini adalah 240 miliar rupiah. Kapasitas
desain WHRPG ini sebesar 8,5 Megawatt dan akan mensuplai kebutuhan listrik
untuk peralatan yang memerlukan energi yang cukup rendah, seperti suplai listrik
kantor produksi dan beberapa lampu.
74
Cara kerja pembangkit listrik WHRPG sama dengan PLTU, yang

membedakannya adalah tidak menggunakan batubara atau BBM untuk
menghasilkan panasnya tapi menggunakan gas buang operasional
pabrik.Kapasitas pembangkit WHRPG rata-rata baru mencapai 6,9 MW dan
kapasitas pembangkit yang dimanfaatkan 6,2 MW. Kapasitas desain pembangkit
belum tercapai, baru sekitar 81% yang tercapai dari kapasitas desain. Secara alat
mampu untuk dioperasikan mencapai kapasitas desainnya, namun belum
ditemukan pola operasi untuk mencapainya.
Sedangkan Pembangkit listrik dari PLN digunakan karena tenaga yang
dihasilkan oleh pembangkit listrik yang dimiliki oleh PT Semen Padang tidak
mencukupi, maka untuk kebutuhan pabrik dibantu dengan sumber tenaga oleh
PLN. Untuk PT Semen Padang sendiri, energi listrik tambahan disediakan oleh
PLN dari PLTA Danau Maninjau, yang kemudian di transmisikan menuju
Indarung.
4.3 Penyediaan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan berupa batu bara. Untuk memudahkan dalam
penggunaannya, batu bara digiling mencapai kehalusan sekitar 15-25% residu
diatas ayakan 90µ dan dikeringkan sampai kadar airnya sekitar 3-5%. Bahan
bakar selain batu bara berupa solar yang dipakai untuk proses pembakaran dalam
kiln digunakan sebagai bahan penambah pembakaran pendahuluan, bahan bakar
ini diganti dengan batu bara untuk pembakaran selanjutnya. Bahan bakar solar
juga dipakai sebagai bahan bakar pada PLTD yang digunakan oleh PT Semen
Padang.
4.4 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi PT Semen Padang berupa
limbah padat (debu) dan limbah gas (CO2, N2, O2, SO2, dan uap air). Debu yang
berasal dari raw mill, coal mill, gas buang kiln, cement mill dan dari transportasi
partikel-partikel halus dengan conveyor terbuka. Aliran gas yang mengandung
partikel-partikel debu dilewatkan kedalam EP (Electrostatic Precipitator) dan Bag
House Filter untuk memisahkan partikel debu dari gas. Gas yang sudah cukup
75
bersih ini dibuang ke atmosfir melalui cerobong asap, sedangkan partikel debu
yang tertangkap dikembalikan ke proses.
4.4.1 Alat Penangkap Debu
Alat penangkap debu lainnya adalah dust collector. Gas buang
diperbolehkan mengandung debu maksimal 80 mg/m3, sesuai dengan keputusan
Mentri Negara Lingkungan Hidup NO. 13, MENHL/1995 tentang baku mutu
emisi sumber takbergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. PT Semen
Padang telah menerima sertifikat ISO 9002 : 2000 atas keberhasilannya dalam
implementasi Sistem Manajemen Mutu dan ISO 1400 atas keberhasilannya dalam
implementasi Sistem Manajemen Lingkungan. Proses pengolahan limbah gas
(partikel-partikel debu) dilakukan oleh beberapa jenis alat pengumpul debu,
diantaranya:
1. Electrostatic Precipitator (EP)
Proses presipitasi elektrostatis yang lengkap terdiri dari lima langkah dasar
beroperasi secara kontinyu, yaitu:
a. Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
b. Partikel menjadi bermuatan/ Discharge Carona (konduksi gas)
c. Pengumpulan debu
2. Bag house filter
Alat ini memiliki efisiensi hampir sama dengan EP. Alat ini memiliki ribuan
fabric filter bag, dimana aliran gas buang dilewatkan ke alat ini, sehingga partikel
yang ikut bersama gas buang menempel pada filter bag, menuju lapisan lalu
dibersihkan dengan menggetarkannya.
Gambar 6.3 Bag House Filter dan Electrostatic Precipitator (EP)

76
BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1 Profil PT. Semen Padang
Nama Perusahaan PT. SEMEN PADANG
Visi Perusahaan Menjadikan industri semen yang handal, unggul
dan berwawasan lingkungan di Indonesia Barat dan
Asia Tenggara
Misi Perusahaan 1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta
produk terkait lainnya yang berorientasi kepuasan
pelanggan.
2 Mengembangkan SDM yang kompeten,
profesional dan berintegritas tinggi.
3 Meningkatkan kemampuan rekayasa dan
engineering untuk mengembangkan industri semen
nasional.
4 Memberdayakan, mengembangkan dan
mensinergikan sumber daya perusahaan yang
berwawasan lingkungan.
Budaya 5 Meningkatkan nilai perusahaan secara
Perusahaan: berkelanjutan dan memberikan yang terbaik
“CHAMPS” kepada stakeholder.
 Compete with a clear & synergized Vision
Ciptakan visi jelas yang sinergis untuk bersaing
 Have a High Spirit for Continuous Learning
Hidupkan semangat belajar terus-menerus
 Act with High Accountability
Amalkan tugas dengan akuntabilitas tinggi
 Meet Customer Expectation
Mantapkan usaha untuk penuhi harapan
pelanggan
76
77
 Perform ethically with high Integrity

Praktekkan etika bisnis dengan integritas tingg)
 Strengthening Teamwork
Senantiasa tingkatkan kerjasama
Alamat : Kantor Pusat
Jl. Raya Indarung, Padang 25237 Sumatera barat
Telp. 0751-815250, Fax. 0751-815590
Perwakilan
Graha Irama, Lantai XI Jln. H.R. Rasuna Said Blok
X-1 Kav. 1&2 Kuningan, Jakarta 12950
Telp. 021 5261272, Fax. 021 5261414
5.2 Sejarah PT. Semen Padang
Gambar 5.1. PT. Semen Padang (www.semenpadang.co.id)

PT. Semen Padang merupakan salah satu pabrik semen tertua di Indonesia
dan merupakan salah satu industri kimia yang terbesar di Sumatera Barat. Berawal
dari dua ilmuwan Belanda, Ir. Carl Christoper Lau dan Ir. Koninjberg yang
menemukan daerah Karang Putih dan Ngalau. Batuan yang diperoleh dari daerah
ini kemudian dikirim ke Belanda untuk diteliti, dan hasilnya setelah diperiksa di
Laboratorium Voor Material Landerzoek Belanda, menunjukkan bahwa batuan
tersebut merupakan bahan baku semen, yaitu batu kapur (limestone) dan batu
silika (silica stone). Penemuan ini kemudian mengundang pihak swasta Belanda
78
untuk mengelolanya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan

perusahaan semen yang bernama NV. Nerdelan Indische Portland Cement
Maatshappij (NV. NIPCM).
Dalam sejarah pengembangannya, PT Semen Padang telah mengalami
beberapa periode sebagai beikut:
a. Periode I : tahun 1910-1942
Pabrik semen ini berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 di bawah kekuasaan
Belanda dengan nama NV Nederlands Indische Portland Cement Maatshappicj
(NV NIPCM), berkedudukan di Amsterdam berdasarkan akte No. 358, tanggal 18
Maret 1910 yang dibuat di depan notaris yang bernama Johannes Pieter Smith.
Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De Nederlands Staat Courant No.
90 tanggal 19 April 1910. Produksi pertama ditandai dengan selesainya
pemasangan kiln I, produksi pabrik pada tahun 1911 adalah sebanyak 76.5
ton/hari. Pada tahun 1939, pabrik mencapai angka produksi tertinggi sebesar
170.000 ton/tahun dengan menggunakan empat kiln.
b. Periode II : tahun 1942-1945
Mendaratnya Jepang di Indonesia pada tanggal 17 Maret 1942 menandakan
bahwa Indonesia telah dikuasai Jepang, sehingga pabrik diambil alih oleh
manajemen Asano Cement. Saat itu, produksi tidak berjalan dengan lancar, karena
sulit untuk mencari bahan penolong, terutama pelumas. Pada tahun 1944
perusahaan ini dibom sekutu yang mengakibatkan tiga buah Kiln hancur dan
menewaskan banyak karyawan, sehingga produksi pada tahun itu menjadi
terhenti.
c. Perode III : tahun 1945-1947
Pada periode ini merupakan perang kemerdekaan RI, pabrik diambil alih
kembali oleh pemerintahan indonesia sendiri dan mengganti nama perusahan
menjadi kilang Semen Indarung. Hasil-hasil produksi boleh dikatakan tidak ada
karena perbaikan serta penggantian mesin-mesin yang rusak akibat perang.
d. Periode IV : tahun 1947-1958
Periode ini adalah pada saat agresi militer belanda I tahun 1947. Pabrik
diambil alih oleh belanda dan namanya diganti menjadi NV. Padang Portland
79
Cement Maatscaijj (NV. PPCM) dan mulai berproduksi pada tahun 1949.
Produksi tertinggi pada tahun 1958 sebesar 154.000 ton/tahun.
e. Periode V : tahun 1958-1961
Berhubung dengan pengembalian Irian Barat ke RI pada tanggal 5 juli 1958
keluarlah keputusan presiden RI No.50/1958 yang menyatakan bahwa pabrik
semen diambil alih oleh pemerintahan Indonesia yang dikelola oleh BAPPIT,
produksi tertinggi tahun 1959 sebesar 120.714 ton/tahun.
f. Periode VI : tahun 1961-1972
Setelah 3 tahun dikelola oleh BAPPIT, berdasakan peraturan pemerintah
No.135 tahun 1961 status perusahaan diubah menjadi PN (perusahaan negara),
akhirnya pada tahun 1971 melalui peraturan pemerintah No.7 menetapkan status
semen padang menjadi PT. Semen Padang dengan Akta Notaris 5 tanggal 4 juli
1972 produksi tertinggi sebesar 172.071 ton/tahun.
g. PeriodeVII : tahun 1972-1995
Pada tanggal 19 juli 1973 rehabilitasi pabrik diresmikan oleh presiden H.M.
Soeharto dan kapasitas produksi naik menjadi 220.000 ton/tahun dan melampaui
target tahun 1973 dengan produksi 248.278 ton/tahun. Rehabilitas kedua
diresmikan oleh mentri perindustrian Moh. Yusuf dan produksi semakin
meningkat sejalan dengan peresmian selesainya rehabilitas kedua, diresmikan
pelaksanaan Indarung II dan dilanjutkan dengan proyek Indarung IIIA dan IIIB
(sekarang menjadi Indarung III dan Indarung II), dimana Indarung III diresmikan
pada tanggal 29 Desember 1983, sedangkan Indarung II diresmikan pada tanggal
23 Juli 1987 dengan kapasitas produksi 600.000 ton/tahun.
h. Periode VIII : tahun 1995-sekarang
Pada masa ini PT. Semen Padang mulai merealisasikan program
peningkatan kapasitas produksi dengan memulai program pembangunan Indarung
VI, dengan dibangunnya pabrik Indarung VI maka kapasitas produksi PT. Semen
Padang adalah sebagai berikut:
a. Pabrik Indarung I : tidak beroperasi
b. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
c. Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
80
d. Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun

e. Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
f. Pabrik Indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
Berdasarkan surat menteri keuangan RI No.5/326/mikroorganisme.016/1995
pemerintah melakukan konsulisasi atas 3 pabrik semen pada tanggal 15
September 1995 antara lain:
a. PT. Semen Tonasa
b. PT. Semen Padang
c. PT. Semen Gresik
Yang terealisasi pada tanggal 15 September 1995, sehingga PT. Semen
Padang saat ini berada di bawah PT. Semen Indonesia ( Semen Indonesia Group).
5.3 Logo Perusahaan
Gambar 5.2 Perkembangan Logo PT Semen Padang

Logo PT Semen Padang (PTSP) pertama kali diciptakan pada 1910,
semasih bernama Nederlandsch Indische Portland Cement (Pabrik Semen Hindia
Belanda). Logonya berbentuk bulat, terdiri atas dua lingkaran (besar dan kecil)
dengan posisi lingkaran kecil berada di dalam lingkaran besar. Di antara kedua
lingkaran tersebut terdapat tulisan "Sumatra Portland Cement Works". Di dalam
lingkaran kecil terdapat huruf N.I.P.C.M, singkatan Nederlandsch Indische
Portland Cement Maatschappij, sebuah pabrik semen di Indarung, 15 km di timur
kota Padang.
81
Logo itu hanya berumur 3 tahun karena pada 1913 dibuat sebuah logo
baru, meski bentuk bulat dengan dua garis lingkaran dan kata-katanya tetap
dipertahankan. Hanya saja, NIPCM ditambah dengan NV. Nah, ini yang menarik:
ada gambar seekor kerbau jantan dalam lingkaran kecil tampak sedang berdiri
menghadap ke arah kiri dengan latar panorama alam Minangkabau. Gambar ini
menggantikan posisi huruf NIPCM sebelumnya.
Logo itu diubah lagi pada 1928. Kata Nederlandsch Indische diubah
menjadi Padang. Jadi, tulisan di antara kedua lingkaran tersebut adalah N.V.
Padang Portland Cement Maatschapij. Di bagian bawahnya tertulis Fabrik di
Indarung Dekat Padang, Sumatera Tengah, yang ditulis dengan huruf yang lebih
kecil. Wah, telah muncul bahasa Melayu, setelah Sumpah Pemuda pada 1928.
Dalam lingkaran kecil, selain gambar kerbau, terdapat gambar seorang laki-laki
yang sedang berdiri di depan sebelah kanan kerbau sambil memegang tali
kerbaunya. Ada pula gambar sebuah rumah adat, kelihatan hanya dua gonjongnya,
di belakang sebelah kanan kerbau. Panorama di latar belakang ditambah dengan
lukisan Gunung Merapi, lambang sumarak ranah Minang. Gambar kerbau tetap
ditampilkan mendominasi di lingkaran kecil tersebut.
Jepang kemudian datang membawa perubahan, NV PPCM diganti dengan
Semen Indarung. Logo PT SP tidak diubah, kecuali perubahan tulisan dari bahasa
Belanda ke bahasa Indonesia. Demikianlah sampai Perang Kemerdekaan (1945-
1949). Ada sedikit perubahan, yaitu digantinya tulisan Semen Indarung dengan
Kilang Semen Indarung. Namun, saat Belanda kembali pada 1950, nama
NVPPCM muncul kembali.Logo PTSP dimodifikasi lagi, pada 1958, seiring
dengan kebijakan pemerintah pusat tentang nasionalisasi perusahaan asing.
Logonya yang bulat dipertahankan, tapi tulisan NV PPCM diganti dengan Semen
Padang Pabrik Indaroeng. Gambar kerbau tetap ada. Tapi tiada lagi gambar
seorang laki-laki, rumah adat, dan gambar panorama Gunung Merapi.
Penggantinya adalah gambar atap rumah gadang dengan lima gonjong di atas
gambar kerbau.
Logo PTSP diperbarui lagi pada 1970. Dua lingkaran dihilangkan,
sehingga tulisan Padang Portland Cement Indonesia dibuat melingkar sekaligus
82
menjadi pembatasnya. Gambar kerbau hanya menampilkan kepalanya saja dengan

posisi menghadap ke depan. Di atas kepala kerbau dibuat pula gambar
atap/gonjong (5 buah) rumah adat. Muncul pula moto PTSP yang berbunyi "Kami
Telah Berbuat Sebelum yang Lain Memikirkan". Namun, pada 1972 logo tersebut
dimodifikasi dengan memunculkan dua garis lingkaran: besar dan kecil.
Perubahan terjadi lagi pada 1991, saat tulisan Padang Portland Cement menjadi
Padang Cement Indonesia.
Pada 1 Juli 2012, PT SP kembali melakukan perubahan logo. Pada
perubahan kali ini, PT Semen Padang tidak melakukan perubahan yang bersifat
fundamental karena brand perusahaan tertua di Indonesia ini dinilai sudah kuat.
Pergantian ini dilakukan dengan pertimbangan, logo yang dipakai sebelumnya
memiliki ciri, tanduk kerbau kecil dan complicated (rumit). Mata kerbau
kelihatan old (tua), gonjong dominan, dan telinga terlihat off position. Pada logo
baru disempurnakan menjadi, tanduk kerbau menjadi besar dan
kokoh/melindungi, mata kelihatan tajam/tegas, gonjong menjadi sederhana
(crown), dan telinga pada posisi “on” (selalu mendengar).
Logo baru ini memiliki kriteria dan karakter yang kokoh (identitas semen),
universal (tidak kedaerahan), lebih simpel (mudah diingat/memorable), dan lebih
konsisten (aplicable dalam ukuran terkecil).
5.4 Lokasi Pabrik

PT. Semen Padang PT. Semen Padang merupakan perusahaan dalam bentuk
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di lingkungan Direktorat Jendral Industri
Logam, Mesin, dan Kimia. Lokasi pabrik dan kantor pusat PT. Semen Padang
terletak di Kelurahan Indarung, Kecamatan Lubuk Kilangan, Kotamadya
Padang, Provinsi Sumatera Barat. Berjarak 15 km dari pusat kota padang,
secara geografis lokasi pabrik berada pada ketinggian sekitar 200 m diatas
permukaan laut. Luas area yang dimiliki oleh PT. Semen Padang adalah sekitar
10.906.260 meter per segi dan lokasi PT. Semen Padang merupakan pabrik yang
letaknya dekat dengan bahan baku, yaitu hanya sekitar 1-2 km dari pabrik. Pabrik
kantong terletak di Bukit Putus, sedangkan pengantongan terletak di Indarung,
83
Teluk Bayur, Batam, Belawan, dan Tj. Priok. Pemilihan lokasi ini didasarkan
pada pertimbangan sebagai berikut:
1. Ketersediaan bahan baku.
2. Ketersediaan air dan tenaga listrik.
3. Pertimbangan faktor transportasi.
4. Pertimbangan faktor social.
5. Pertimbangan pemasaran.
5.5 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
Struktur organisasi mempunyai peranan yang sangat penting dalam
perusahaan karena menggambarkan adanya pembagian pekerjaan sebagai
penjabaran tugas sehingga setiap orang dalam organisasi bertanggung jawab
untuk melakukan tugas tertentu dan menguasai bidangnya sendiri.
Melalui struktur organisasi perusahaan, dapat diketahui garis pertanggung
jawaban di dalam perusahaan. Setiap unit akan mempertanggung jawabkan semua
kegiatan dan usaha yang telah dijalankan sesuai dengan batas wewenang yang
diberikan. Makin tinggi tingkatan suatu unit tertentu, maka makin luas bidang
tanggung jawabnya.
Struktur organisasi PT. Semen Padang sering mengalami perubahan sesuai
dengan tuntutan perkembangan dan kemajuan perusahaan.
Dewan Direksi
Dewan direksi terdiri dari Direktur Utama yang dibantu oleh 2 (dua)
orang Direktur yaitu Direktur Produksi dan Direktur Keuangan dan masing-
masing direktur membawahi beberapa buah departemen, yakni :
a. Direktur operasi yang membawahi :
1. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
2. Depertemen Tambang dan Pengelolaan Bahan Baku
3. Departemen Produksi Terak ,
4. Departemen Produksi Semen,
5. Depertemen Pemeliharaan.
b. Direktur Keuangan yang membawahi :
1. Depertemen Keuangan,
84
2. Departemen SDM dan Umum.

Kedua Direktur yang telah tersebut diatas bertindak sebagai pengelola langsung
(Dewan Direksi).
(Semen Padang,2019)
Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Semen Padang
Direktur Utama merupakan orang yang paling bertanggung jawab terhadap
seluruh aktifitas dan jalannya perusahaan. Dalam menjalankan aktifitasnya
Direktur Utama dibantu oleh direktur-direktur dan staf ahli serta program
pengendalian mutu terpadudan lembaga-lembaga penunjang lainnya. Departemen
yang langsung berada di bawah & bertanggung jawab langsung kepada Direktur
Utama adalah:
a. Direktur utama :
1. Internal Audit
2. Departemen Komunikasi dan Hukum Perusahaan
3. Bisnis Inkubasi Non Semen
b. Staf Direksi
85
Untuk operasionalnya masing-masing direksi dibantu oleh karyawan dimana

berdasarkan PKB (Perjanjian Kerja Bersama) tahun 2013 – 2015 karyawan
dibagi atas :
a. Karyawan Tetap
Karyawan dengan hubungan kerja tidak berjangka waktu, masa aktif
maksimum sampai dengan usia pensiun.
b. Karyawan Tidak Tetap
Karyawan dengan hubungan kerja berjangka waktu sesuai dengan
perjanjian kerjanya dengan perusahaan.
Disamping itu direktur utama bersama direktur lainnya yang disebut Dewan
Direksi juga membawahi beberapa Anak Perusahaan dan Lembaga Penunjang
(APLP) dan Panitia Pelaksana Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Anak
Perusahaan yang ada sekarang adalah:
a. PT. Igasar
b. PT. Yasiga Sarana Utama
c. PT. Andalas Yasiga Perkasa
d. PT. Pasoka Sumber Karya
Struktur Organisasi PT. Semen Padang Departemen produksi terak PT.
Semen Padang
(Semen Padang,2019)
86
Gambar 5.3 Struktur Organisasi Departemen Produksi PT. Semen Padang
5.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja

PT. Semen Padang memiliki tenaga kerja dengan latar belakang pendidikan yang
beragam. Jumlah tenaga kerja perusahaan adalah 1.942 dengan latar belakang
pendidikan SD 24 orang, 18 orang SMP/setingkat, 828 orang SMA/setingkat, satu
orang Diploma 1, 215 orang Diploma 3, satu orang Diploma 4, 368 orang Strata 1,
dan 35 orang Strata 2 yang tersebar dalam berbagai unit kerja. Jumlah karyawan
wanita 77 orang dan sisanya adalah laki-laki. Selain itu, juga terdapat lima orang
tenaga honorer yang merupakan tenaga ahli yang diperbantukan untuk
perusahaan. Untuk pekerjaan penunjang kebutuhan pabrik, juga terdapat tenaga
kerja kontrak melalui anak perusahaan.
Dalam berproduksi, perusahaan menggunakan dua sistem kerja yaitu
harian dan shift. Bagi pekerja harian, jam kerja dimulai pukul 07.00 WIB sampai
16.00 dengan jam istirahat 12.00 hingga 13.00 WIB, dan khusus hari jumat
istirahat 11.45 hingga 13.45 WIB. Untuk hari sabtu dan minggu merupakan hari
libur. Sedangkan pekerja shift dibagi menjadi tiga yaitu, shift 1 pukul 07.00 s/d
15.00 WIB, shift 2 pukul 15.00 s/d 22.00 WIB, dan shift 3 pukul 22.00 s/d 07.00
WIB. Untuk karyawan shift mendapatkan libur 2 hari setelah bekerja 5 hari
bekerja.
5.6 Produk-produk yang Dihasilkan
PT. Semen Padang saat ini memproduksi beberapa jenis semen diantaranya adalah
sebagai berikut:
Semen Portland
Merupakan perekat hidrolis yang dihasilkan dengan cara penggilingan
material klinker yang mengandung kalsium silika dan digiling dengan material
yang mengandung kalsium sulfat. Terdapat beberapa tipe dari jenis semen
portland diantaranya adalah:
1. Semen Portland Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap sulfat, hidrasi tinggi dan tidak memerlukan
87
ketahanan kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis ini memenuhi standar SNI 15-
2049-2004, ASTMC 150-07, BSS 12 - 1996, dan JIS R 520-1981. Digunakan
untuk pembangunan gedung, jembatan, jalan raya, rumah pemukiman, landasan
pacu pesawat terbang.
Gambar 5.4 Semen Portland Tipe I
2. Sement Portland Tipe II (Moderate Sulfate Resistance)

Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat dengan batasan maksimal 125 ppm dan
tahan terhadap panas hidrasi sedang. Semen ini digunakan untuk konstruksi
seperti: dermaga, bendungan, bangunan tanah berawa, bangunan tepi pantai dan
bangunan pada tanah bergambut. Semen tipe ini memenuhi standar: SNI 15-2049-
2004 dan ASTM C 150-07
Gambar 5.5 Semen Portland Tipe II
3. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)

88
Semen ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan

konstruksi yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi pada fase permulaan
setelah pengikatan terjadi. Semen tipe ini digunakan untuk pembuatan jalan beton,
landasan pacu lapangan terbang, bangunan tingkat tinggi dan bangunan dalam air
yang memerlukan ketahanan terhadap sulfat. Semen tipe ini memenuhi standar:
SNI 15-2049-2004 dan ASTM C 150-07.
Gambar 5.6 Semen Portland Tipe III

4. Sement Portland Tipe IV (Low Heat of Hydration)
Semen ini digunakan untuk konstruksi pada daerah panas dan kelembaban
rendah serta konstruksi berdimensi tebal seperti pondasi bendungan, jembatan dan
landasan mesin. Semen ini memenuhi standar: SNI 15-2049-1994 dan ASTM C
150-95
5. Semen Portland Tipe V (High Sulfate Resistance)
Semen ini digunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan
persyaratan ketahanan terhadap sulfat yang tinggi, air tanah yang mengandung
sulfat 0,17-1,67% atau sekitar 125-250 ppm. Semen ini dapat digunakan untuk
konstruksi seperti: instalansi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air,
jembatan, terowongan dan dermaga. Semen ini memenuhi standar: SNI 15-2049-
2004 dan ASTM C 150-07
89
Gambar 5.7 Semen Portland Tipe V
6. Portland Composit Cement (PCC)

Memenuhi : SNI 15 – 7064 – 2004.. Semen PCC cocok untuk bahan
pengikat dan direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi umum
dan bahan bangunan. Semen ini digunakan untuk konstruksi umum untuk semua
mutu beton, struktur bangunan bertingkat, struktur jembatan, struktur jalan beton,
bahan bangunan, beton pratekan dan pracetak, pasangan bata, plesteran dan acian,
panel beton, paving block, hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin dll.
Keunggulan dari semen ini yaitu lebih mudah dikerjakan, suhu beton lebih rendah
sehingga tidak mudah retak,lebih tahan terhadap sulphat,lebih kedap air dan
permukaan acian lebih halus.
Gambar 5.8 Semen Portland Komposit
7. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen tipe ini merupakan semen hidrolis yang terdiri dari campuran antar
pozzoland dengan portland halus. Semen ini digunakan pada konstruksi yang
memerlukan persyaratan khusus sebagai tipe II yaitu panas dengan hidrasi sedang,
90
tahan terhadap sulfat serta memiliki kekuatan tekan seperti semen portland tipe I.
Semen ini digunakan untuk konstruksi seperti pemukiman, jembatan, bedungan,
irigasi, dam, bangunan tepi pantai dan berawa. Semen ini memenuhi standar: SNI
15-0302-2004 dan ASTM C 595-08.
Gambar 5.9 Semen Portland Pozzolan
8. Oil Well Cement (OWC)

Semen ini merupakan semen khusus yang diperutukan untuk konstruksi
pembuatan sumur minyak dan gas alam yang konstruksinya berada di bawah
permukaan laut dan bumi. Oil Well Cement yang diproduksi adalah Class G-HSR
disebut juga sebagai BASIC OWC karena dengan menambahkan material aditif
yang dapat digunakan untuk berbagai tingkat kedalaman dan temperatur. Semen
ini memenuhi standar: SNI 15-3044-1992 dan API Spec. 10A-2002.
Gambar 5.10 Oil Well Cement
10. Super Mansory Cement (SMC)

Semen ini memenuhi standar: SNI 15-3500-2004, ASTM C 91 - 05 Type M.
Semen ini cocok digunakan untuk bahan pengikat dan direkomendasikan untuk
91
penggunaan pada konstruksi ringan ( K < 225 kg/cm2 atau fc setinggi - tingginya
20 mpa), pembuatan bahan bangunan ( hollow brick, batako, paving block,
genteng, polongan, ubin dll), dan pemasangannya. Keuntungan dari semen ini
yaitu mudah pengerjaannya, kedap air, pengerutan / penyusutan kecil (lower
shrinkage), panas hidrasi rendah (Indarung CCR VI).
Gambar 5.11 Super Mansory Cement
5.7 Kapasitas Produksi

Sejak diambil alih oleh Pemerintah Republik Indonesia, PT. Semen Padang
terus dikembangkan dengan meningkatkan kapasitas produksinya sebagai berikut:
1. Pada tahun 1970 diadakan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap I yang

diselesaikan pada tahun 1973 dengan peningkatan kapasitas produksi dari
120.000 ton per tahun menjadi 220.000 ton per tahun.
2. Tahun 1973 dilanjutkan rehabilitasi pabrik Indarung I tahap II yang
diselesaikan pada tahun 1976 sehingga peningkatan kapasitas produksinya
dari 220.000 ton per tahun menjadi 330.000 ton per tahun.
3. Pada tahun 1977 dimulai proyek Indarung II dengan teknologi pembuatan
semen proses kering, bekerja sama dengan F.L. Smidth & co.A/S
(Denmark). Proyek ini selesai tahun 1980 dengan kapasitas terpasang
600.000 ton per tahun.
4. Pembangunan Indarung IIIA dilakukan pada tahun 1981 dan selesai pada
tahun 1983. Pada tahun 1987 pembangunan Indarung III B juga selesai.
Indarung III C dibangun oleh PT. Semen Padang dengan sistem swakelola
92
dan selesai pada tahun 1994. Indarung III A yang akhirnya dinamakan
dengan pabrik Indarung III dan Indarung III B dan III C dinamakan pabrik
Indarung IV. Dengan adanya proyek optimalisasi, maka kapasitas produksi
Indarung IV ini meningkat menjadi 1.620.000 ton per tahun.
5. Pada tahun 1996 dimulai proyek Indarung V dengan kapasitas produksi
sebesar 2.300.000 ton per tahun, dan mulai beroperasi secara komersil
pada bulan November 1998.
PT. Semen Padang (persero) saat ini mempunyai kapasitas terpasang
5.240.000 ton per tahun dengan 5 unit pabrik yaitu:
a). Pabrik Indarung I : tidak beroperasi
b). Pabrik Indarung II : 660.000 ton per tahun
c). Pabrik Indarung III : 660.000 ton per tahun
d). Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton per tahun
e). Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton per tahun
6. Pada masa ini PT. Semen Padang mulai merealisasikan program

peningkatan kapasitas produksi dengan memulai program pembangunan
Indarung VI, dengan dibangunnya pabrik Indarung VI maka kapasitas
produksi PT. Semen Padang adalah sebagai berikut:
g. Pabrik Indarung I : tidak beroperasi
h. Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
i. Pabrik Indarung III : 660.000 ton/tahun
j. Pabrik Indarung IV : 1.620.000 ton/tahun
k. Pabrik Indarung V : 2.300.000 ton/tahun
l. Pabrik Indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
93
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Pendahuluan
6.2.1 Judul Tugas Khusus
Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Analisis Neraca Massa Dan Energi Suspension Preheater Pabrik Indarung VI
PT. Semen Padang” dengan data pendukung diperoleh dari lapangan, CCR
(Central Control Room), Laboratorium serta literatur-literatur pendukung
seperti buku dan internet.
6.2.2 Latar Belakang
PT Semen Padang merupakan industri semen yang tergabung dalam Semen
Indonesia Group. Industri semen termasuk PT Semen Padang merupakan industri
yang menyerap energi listrik dan panas yang relatif tinggi, sehingga efisiensi
energi berperan sangat penting dalam menjadi tolak ukur perkembangan industri.
Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan bahan bakar (fuel)
atau panas dalam suatu alat.
Pada masa sekarang ini efisiensi energi mutlak diperlukan dalam menghadapi
perkembangan industri. Industri yang tidak memperhatikan efisiensi energinya akan
kesulitan menghadapi persaingan usaha dan menjaga berlangsungnya industri
tersebut. Efisiensi energi dalam industri dapat mencakup penggunaan bahan bakar
atau panas dalam suatu alat. Suspension preheater yang mempunyai efisiensi tidak
sesuai dengan efisiensi perancangan akan mengakibatkan penggunaan bahan bakar
yang boros dan panas yang digunakan banyak yang hilang.
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energy intensive, seperti yang
ada pada PT. Semen Padang ini karena menyerap energi Listrik dan Panas yang
relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang menyerap jumlah energi listrik
dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya bahan bakar untuk Kiln dan Kalsiner
mencapai 30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu Pengendalian operasi Kalsiner
pada Suspension Preheteater yang baik akan sangat membantu dalam
mengefisienkan konsumsi kedua energi tersebut, disamping itu dampak lain tentu
93
94
saja mengurangi pemakaian resourses seperti pemakaian refraktories, dan spare

part lainnya.
Di PT. Semen Padang menggunakan Suspension Preheater jenis co-current,
mempunyai dua string (A dan B) dibagi menjadi 4 stages dengan jumlah 10
siklon dan 1 kalsiner. Suhu operasi Suspension Preheater sampai kurang lebih
900oC. Suhu pembakaran menjadi tinggi karena terjadi perpindahan panas dan proses
kalsinasi pada unit suspension preheater. Sebagai akibatnya dibutuhkan bahan bakar
yang banyak. Suspension preheater dalam industri semen memegang peranan
penting, karena dengan adanya peralatan calciner ini, maka proses kalsinasi yang
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal sedikit. Proses kalsinasi pada kalsiner
terjadi 95% sehingga pada kiln hanya tinggal 5% lagi. Pemanasan pada
Suspension Preheater memanfaatkan panas yang berasal dari gas keluaran keluar
Rotary Kiln dan udara yang keluar dari Cooler atau biasa disebut udara tersier.
Panas yang berasal dari suspension preheater memegang peranan penting
dalam proses pembuatan semen, karna panas dari suspension preheater dibutuhkan
untuk proses lainnya. Udara panas yang keluar dari unit Suspension Preheater akan
digunakan pada unit Raw Mill dan Coal Mill sebagai udara panas untuk
mengurangi kadar air Raw Mill Feed dan Coal Mill Feed. Dengan memperhatikan
faktor tersebut, efisiensi penggunaan panas dalam suspension preheater memegang
peranan yang sangat penting dalam industri semen.
Perhitungan efisiensi panas pada suspension preheater dapat dilakukan
dalam dua tahap, yaitu perhitungan dengan neraca massa dan perhitungan dengan
neraca panas. Perhitungan neraca massa diperlukan untuk perhitungan neraca
panas. Karena banyaknya arus massa dan panas yang terlibat dalma sistem ini
maka perlu dilakukan analisis perhitungan neraca massa dan energi di unit
peralatan Suspension Preheater yang bertujuan untuk melakukan evaluasi unit
peralatan Suspension Preheater. Perlu pula diketahui variabel pengoperasian di
suspension preheater serta sistem pengontrolan di suspension preheater yang
diperlukan untuk mendukung pengoptimalan kinerja suspension preheater.
95
6.2.3 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka perlu
menentukan neraca massa dan energi pada suspension preheater pabrik Indarung
VI sehingga efisiensi panas pada alat tersebut dapat diketahui.
6.2.4 Tujuan Tugas Khusus
Tujuan dari tugas khusus ini adalah :
1. Menentukan aliran massa yang masuk dan keluar dari unit peralatan
Suspension Preheater.
2. Menentukan aliran energi yang masuk dan keluar dari unit peralatan
3. Menentukan kinerja proses suspension preheater
6.2.5 Manfaat Tugas Khusus
Manfaat dari tugas khusus ini adalah :
Dengan mengetahui neraca massa dan energy suspension preheater maka
dapat menjadi acuan untuk mengetahui berapa jumlah massa dan energi yang
terlibat dalam suatu unit peralatan serta dapat menjadi bahan evaluasi proses agar
proses dapat berjalan dengan baik.
6.2 Dasar Teori
6.2.1 Suspension Preheater
Proses preheater terjadi pada suspension preheater yang bertujuan untuk
pemanasan awal sehingga pemanasan dalam kiln lebih mudah dan pada
suspension preheater terjadi proses kalsinasi sebanyak 95% serta panas yang
dihasilkan dari proses suspension preheater berguna untuk rawmill dan coalmill.
Suspension Preheater di Pabrik Indarung VI terdiri dari lima cyclone dan satu
kalsiner. Dengan adanya peralatan kalsiner ini, maka proses kalsinasi yang
kalsinasi yang akan terjadi di klin tinggal 5-8% dan dengan adanya penambahan
alat suspension preheater dan calciner dapat meningkatkan produksi klinker.
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Suspension
preheater atau yang biasa disingkat SP terdiri dari siklon untuk memisahkan
96
bahan baku dari gas pembawanya, riser duct yang lebih berfungsi sebagai tempat
terjadinya pemanasan bahan baku (karena hampir 80% -90% pemanasan debu
berlangsung di sini), dan kalsiner untuk sistem-sistem dengan proses prekalsinasi
yang diawali di SP ini. Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi
dengan mengalirkan gas hasil sisa proses pembakaran di kiln melalui suspension
preheater ini. Namun dengan berkembangnya teknologi, di dalam suspension
preheater proses pemanasan ini dapat dilanjutkan dengan proses kalsinasi
sebagian dari bahan baku, asal peralatan suspension preheater ditambah dengan
kalsiner yang memungkinkan ditambahkannya bahan bakar (dan udara) untuk
memenuhi kebutuhan energi yang diperlukan untuk proses kalsinasi tersebut.
Peralatan terakhir ini sudah banyak ditemui untuk pabrik baru dengan kapasitas
produksi yang cukup besar, dan disebut dengan suspension preheater dengan
kalsiner.
Pada suspension preheater tanpa kalsiner, prosentase proses kalsinasi lebih
kecil dibandingkan dengan yang terjadi di dalam preheater dengan kalsiner. Pada
suspension preheater dengan kalsiner ini derajat kalsinasi raw mix (artinya
prosentase bahan baku yang telah mengalami proses kalsinasi) pada saat masuk ke
kiln dapat mencapai 90 – 95 %. Sedangkan pada suspension preheater tanpa
kalsiner, menurut hasil penelitian selama ini, tidak akan melebihi 40%. Sebagai
konsekuensi dari pemakaian kedua jenis preheater ini, proses yang terjadi di
dalam kiln akan sedikit berbeda, demikian pula energi yang dibutuhkannya. Pada
prinsipnya dengan adanya kalsiner sebagian besar proses kalsinasi dipindahkan
dari kiln ke kalsiner sehingga proses kalsinasi yang terjadi di kiln tinggal 5-8%.
Dengan demikian pada suspension preheater dengan kalsiner ini, di dalam kiln
tinggal terjadi sedikit proses kalsinasi, klinkerisasi dan sintering, serta awal
pendinginan klinker saja. Untuk itu biasanya kiln dirancang dengan dimensi yang
lebih pendek.
Pada proses kalsinasi, energi yang dibutuhkan merupakan energi laten reaksi
sehingga tidak untuk meningkatkan temperatur bahan baku dan sebagian atau
seluruh udara pembakaran diambil dari udara pendinginan klinker di cooler yang
telah merekuperasi panas pendinginan klinker. Udara pembakaran dari cooler ini
97
disebut dengan udara tertier. Oleh karena itu di dalam kalsiner ini beda temperatur
antara gas dan material paling rendah.
6.2.2 Suspension Preheater di PT Semen Padang
PT Semen Padang menggunakan Suspension Preheater jenis co-current,
mempunyai dua string (A dan B) dibagi menjadi 4 stages dengan jumlah 10
siklon dan 1 kalsiner. Suhu operasi Suspension Preheater sampai kurang lebih
900oC. Proses pemanasan dan kalsinasi awal terjadi di Suspension Preheater.
Gas panas pada Suspension Preheater berasal dari Rotary Kiln dan juga
udara dari Crossbar Cooler. Adapun campuran material (raw meal) masuk
melalui bagian atas, sehingga terjadi kontak. Gas tersebut akan bercampur dengan
material pada temperatur yang relatif dingin dan terjadi transfer panas dari gas ke
raw meal. Sebagian panas dari sistem tersebut akan terbuang bersama gas yang
keluar dari SP menuju Raw Mill dan Coal Mill.
Material masuk menuju siklon A52 tetapi karena ada gas panas yang ditarik
oleh fan, sehingga material terbawa gas menuju siklon A51 dan siklon A61 lalu
terpisah antara material dan gasnya. Selanjutnya material menuju siklon A52
dikarenakan material bertemu dengan gas panas dari A53 yang dihisap oleh fan,
menyebabkan gas serta material memasuki siklon A52 terlebih dahulu lalu
material serta gas panas terpisah di siklon A52. Material menuju ke siklon A54,
tetapi karena gas panas dari siklon A54, material dan gas panas terbawa menuju
siklon A53 terlebih dahulu lalu terpisah di siklon A53. Pada siklon A53, material
ada yang dapat langsung diteruskan ke Kiln dan ada material yang diumpankan
menuju kalsiner yang selanjutnya diteruskan menuju siklon A54 untuk
diumpankan ke Kiln. Begitu juga yang terjadi pada material di string B. Gas panas
tadi didapatkan dari sisa pembakaran Kiln yang digunakan untuk pemanasan pada
kalsiner. Gas panas yang keluar pada Suspension Preheater di string A akan
ditarik oleh fan T01 menuju Gas Conditioning Tower dan Raw Mill, sedangkan
pada string B, gas panas yang keluar akan ditarik oleh fan T03 menuju Gas
Conditioning Tower dan Raw Mill serta ada yang menuju ke Coal Mill. Dengan
adanya kalsiner, maka proses kalsinasi yang dahulunya terjadi di Kiln secara
98
keseluruhan sekarang dibantu oleh kalsiner sehingga proses kalsinasi di Kiln

tinggal sedikit.
Tabel 6.1 Suhu Material Tiap Stage di Suspension Preheater
Stage Suhu Material
I 310-400°C
II 500-650°C
III 700-820°C
IV 850-900°C
(CCR Indarung VI, 2019)
6.2.3 Sistem Pembuatan Klinker
Proses pembuatan klinker dalam pabrik semen dibagi dalam tiga tahap, yaitu
1. Penyiapan bahan baku
2. Pembakaran raw meal (pembentukan klinker)
3. Pendinginan klinker
Tahap penyiapan bahan baku bertujuan menghomogenkan campuran
bahan baku yang sudah dihaluskan, sehingga diharapkan tidak akan terjadi :
1. Coating tidak stabil
2. Kualitas material yang dihasilkan tidak seragam
3. Umur batu tahan api rendah
4. Pemakaian bahan bakar yang terlalu banyak
Proses penyiapan bahan baku dilakukan di dalam raw meal silo dengan
menggunakan udara bertekanan, sehingga dihasilkan campuran yang homogen
(raw meal).
Pembakaran raw meal dilakukan di dalam suspension preheater (SP) dan
rotary kiln. Di dalam SP, raw meal mengalami proses pemanasan, penguapan dan
kalsinasi awal. SP terdiri dari cyclone-cyclone yang disusun secara bertingkat
sehingga kontak antara material dan udara panas akan berlangsung lebih lama. Di
dalam SP terjadi reaksi sebagai berikut :
a. Proses penguapan air bebas
Terjadi pada Temperatur 100 – 110ºC
Reaksi : H2O(I) H2O(g)
b. Pelepasan air kristal dari tanah liat
99
Air kristal akan menguap pada Temperatur 450 – 700ºC. Pelepasan

air kristal terjadi pada kristal hidrat dari tanah liat
Reaksi : Al2O3.2SiO2.2H2O(s) Al2O3.2SiO2 + 2H2O
c. Penguraian MgCO3 dan CaCO3
Terjadi pada Temperatur 710 – 900ºC
Reaksi : MgCO3 MgO(s) + CO2
CaCO3 CaO(s) + CO2(g)
Di dalam rotary kiln, raw meal dari SP mengalami proses kalsinasi
lanjutan dan pembentukan klinker (C2S, C3S, C3A, dan C4AF). Reaksi yang
terjadi dalam Rotary Kiln sampai terbentuk klinker :
a. Reaksi kalsinasi lanjut dari CaCO3 dan MgCO3, pada Temperatur
700 – 900ºC
Reaksi : CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
b. Reaksi pembentukan senyawa C2S (Dikalsium Silikat) pada
Temperatur 900 – 1250ºC
Reaksi : 2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
c. Reaksi pembentukan senyawa C3A (Trikalsium Aluminat) dan C4AF
(Tetra Kalsium Aluminat Ferat), pada Temperatur 900 – 1300ºC
Reaksi : CaO + Al2O3 CaO.Al2O3
2CaO + CaO.Al2O3 3CaO.Al2O3
CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
d. Reaksi pembentukan senyawa C3S (Trikalsium Silikat) Temperatur
1250 – 1450ºC
Reaksi : CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2
Material dari rotary kiln kemudian dialirkan menuju crossbar cooler
yang terdiri dari 9 line crossbar untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan
secara mendadak dengan menghembuskan udara dari lingkungan melalui
cooling fan yang berjumlah 11. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan butiran
kristal yang amorf sehingga bersifat rapuh dan mudah dihancurkan atau
digiling. Pendinginan secara mendadak juga berfungsi untuk mencegah C3S
100
agar tidak terdekomposisi kembali menjadi C2S dan free lime yang
mengakibatkan klinker akan kehilangan ketahanannya.
6.2.4 Neraca Massa dan Energi
Neraca massa mempunyai arti yang penting di dalam suatu industri kimia,
karena merupakan salah satu dasar pokok dalam perhitungan satuan operasi dan
satuan proses. Semua perhitungan didasarkan pada hukum kekekalan massa.
Dalam neraca massa, dihitung seluruh massa yang masuk dan keluar selama
operasi.
Massa masuk sistem = Massa keluar sistem + Akumulasi
Untuk menghitung neraca massa, dari data-data yang didapat dihitung

neraca massa masuk dan neraca massa keluar dengan basis satu jam operasi.
Antara neraca massa masuk dan neraca massa keluar haruslah dalam keadaan
seimbang, dalam arti neraca massa masuk sama dengan neraca massa keluar,
karena perhitungan inilah yang kemudian akan digunakan untuk menghitung
neraca panas. Rumus ini berlaku untuk perhitungan neraca massa di suspension
preheater, rotary kiln, dan cooler karna reaksi dianggap steady state.
Neraca energi yang bisa disebut juga neraca panas merupakan suatu
kesetimbangan panas yang masuk dan keluar sistem. Neraca panas memegang
asas kekekalan energi. Dalam neraca panas, dihitung panas yang masuk, panas
yang dihasilkan (panas regenerasi), panas yang digunakan (panas konsumsi), dan
panas yang keluar selama operasi.
Panas input + panas regenerasi -panas output -panas konsumsi = panas akumulasi
Dalam perhitungan nercaca massa Suspension Preheater, data-data yang

diperlukan antara lain :
1. Aliran massa masuk :
a. Umpan feed
b. Batubara
c. Udara pendorong
d. Gas Keluaran dari Kiln
101
e. Udara tersier dari Cooler

2. Aliran massa keluar
a. Umpan Kiln
b. Dust Loss
c. Gas Keluaran Suspension Preheater
Neraca Panas merupakan suatu kesetimbangan panas yang masuk dan
keluar sistem. Neraca panas memegang asas kekekalan energi. Beberapa istilah
yang digunakan dalam penyusunan neraca energi adalah sebagai berikut.
1. Panas Sensibel
Panas sensibel adalah panas yang diterima atau dilepaskan suatu sistem
berdasarkan kenaikan suhunya, tanpa ada perubahan fase.
Persamaan yang dipakai untuk perhitungan :
𝑇
𝑄=∫ 𝑛 . 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
𝑇 𝑟𝑒𝑓
Q : Panas sensibel (kkal)

n : mol komponen (mol)
Cp : Kapasitas panas pada tekanan tetap (kkal/ kmol.K)
dT : Perubahan suhu (K)
T : Suhu material (K)
Tref : Suhu referensi (K)
2. Panas Laten
Panas laten adalah panas yang diterima atau dilepaskan sistem pada
perubahan fase pada tekanan 1 atm.
102
6.3 Metodologi
6.3.1 Skema Neraca Massa dan Energi Unit Sistem Kiln
Gambar 6.1 Skema Neraca Massa Unit Sistem Kiln

1 Kiln Feed 9 Udara pembawa BB kiln
2 Batu Bara SP 10 Udara sekunder
3 Udara pembawa batu bara SP 11 Cooler Feed
4 Dust Return 12 Udara tersier
5 Material dari SP ke kiln 13 Udara pendingin
6 Gas Buang Kiln 14 Udara cooler ke EP
7 Udara Primer 15 Dust Lost
8 Batu Bara Kiln 16 Klinker
Gambar 6.2 Skema Neraca Energi Suspension Preheater

103
Keterangan Skema :
1 Panas Kiln feed 8 Gas Keluar SP
2 Panas Batu Bara 9 Panas Reaksi
3 Panas Gas Buang Kiln 10 Panas Penguapan air
4 Panas Hasil Kalsinasi 11 Panas dibawa umpan kiln
5 Panas Udara Tersier 12 Dust Return
6 Panas Sensibel H2O 13 Panas Konveksi
7 Panas Udara Pembawa BB
6.3.2 Pengumpulan Data

Dalam menyelesaikan tugas khusus ini, data yang diperlukan untuk
melakukan perhitungan, diperoleh dari beberapa sumber, yaitu data dari Central
Control Room (CCR), data dari Laboratorium Quality Control PT Semen Padang,
data dari Quality Assurance PT Semen Padang dan data dari buku teknik kimia,
serta asumsi. Data terbagi menjadi 2, yaitu data primer dan data sekunder.
1. Data Primer
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui distribusi material dan
panas yang terkandung dalam sistem Suspension Preheater. Data yang
digunakan diperoleh dari Central Control Room (CCR) PT Semen Padang
Indarung VI dan Labratorium Quality Control pada tanggal 25 Februari 2019
Pukul 10.00 WIB. Dalam penyusunan neraca massa diperlukan data sebagai
berikut :
a. Jenis arus
b. Massa arus material
c. Laju alir volumetrik udara
d. Densitas udara
Sedangkan untuk penyusunan neraca panas diperlukan data sebagai berikut :
a. Temperatur material
b. Temperatur udara dan gas-gas
2. Data Sekunder
Data sekunder yang diperoleh dari pustaka adalah berat molekul dan
kapasitas panas. Buku teknik kimia yang digunakan adalah Perry’s Chemical
Engineers’ Handbook, Pyroprocessing dan Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics
104
a. Berat molekul komonen penyusun material dan gas

b. Kapasitas panas komponen penyusun material dan gas
3. Data Asumsi
Data-data asumsi yang digunakan antara lain :
 Udara kering terdiri dari = 21% O2 dan 79% N2
 Gas berperilaku sebagai gas ideal
 Udara lingkungan : T = 34oC, kelembaban = 80%
 Kondisi aliran massa steady
 Pembakaran bahan bakar secara sempurna
6.3.3 Pengolahan Data
Tahapan pengolahan data sebagai berikut:
1. Pengolahan neraca massa
a. Menentukan material yang masuk dan keluar sistem suspension
preheater
b. Menghitung gas-gas yang dihasilkan dari sistem suspension
preheater, yaitu gas dari hasil kalsinasi awal dan pembakaran
batubara
c. Menghitung gas gas yang dihasilkan dari alat kiln dan crossbar
cooler yang masuk ke suspension preheater yang berasal dari hasil
kalsinasi lanjutan, pembakaran batubara didalam kiln atau disebut
juga gas buang kiln serta udara tersier dari crossbar cooler
2. Pengolahan neraca panas
a. Menghitung panas yang dibawa material yang masuk dan keluar ke
dalam suspension preheater.
b. Menghitung panas yang dibawa gas-gas dan udara yang masuk dan
keluar dari suspension preheater.
105
6.4 Hasil dan Pembahasan

6.4.1 Hasil
6.4.1.1 Data Pengamatan
1. Data Primer
Setelah melakukan Kerja Praktek selama satu setengah bulan dari tanggal 4
Februari 2019 sampai dengan 15 Maret 2019 di PT Semen Padang Indarung VI
Padang, didapat data untuk perhitungan neraca massa dan neraca panas
sebagaimana disajikan dalam Tabel 6.2 sampai dengan Tabel 6.4 sebagai berikut :
Tabel 6.2 Komposisi Umpan Suspension Preheater
Komposisi Material Masuk ke Preheater
Komposisi % Berat
SiO2 14,16%
Al2O3 3,62%
Fe2O3 2,23%
CaO 43,57%
MgO 0,56%
H2O 0,40%
SO3 0,03%
TOTAL 64,57%
(Laboratorium Quality Control, 25 Februari 2019)
Tabel 6.3 Komposisi Batubara
Komponen Komposisi (% berat)
C 73,28%
H 4,93%
O 20,23%
N 1,30%
S 0,26%
Total 100%
(Quality Assurance, PT Semen Padang, 25 Februari 2019)
Tabel 6.4 Komposisi Ash Batubara
Komponen Komposisi (% berat)
SiO2 34,42%
Al2O3 10,37%
Fe2O3 4,74%
CaO 37,22%
MgO 1,11%
SO3 4,11%
106
(Quality Assurance, PT Semen Padang, 25 Februari 2019)

Selain data yang disajikan dalam tabel diatas, juga didapatkan data sebagai
berikut :
Tabel 6.5 Analisis Umpan Suspension Preheater
Analisa Umpan Nilai
Laju Alir Umpan Masuk SP 570.000 kg/jam
Kandungan Air dalam Umpan Masuk SP 0,40%
Laju Alir Batubara Masuk SP 38.950 kg/jam
Kandungan Air dalam Batubara 10%
NHV (Net Heating Value) 5.190 kkal/kg
Temperatur Udara 34°C
Kelembapan Udara 80%
Tekanan Udara 1 atm
Laju Udara Pendorong Batubara SP 15.167,17 kg/jam
Temperatur Udara Pendorong Batubara SP 30°C
O2 Excess 2%
Temperatur Gas Buang SP 417,5°C
(Laboratorium Quality Control dan CCR, 25 Februari 2019)
2. Data Sekunder
Selain data pengamatan diatas, untuk melakukan perhitungan neraca
massa juga dibutuhkan data sekunder dari beberapa literatur sebagaimana
ditampilkan dalam Tabel 4 sampai Tabel 7 sebagai berikut :
Tabel 6.6 Berat Molekul
Komponen Berat Molekul (kg/kmol)
SiO2 60
Al2O3 102
Fe2O3 160
CaO 56
MgO 40
CaCO3 100
MgCO3 84
CO2 44
O2 32
107
C 12
S 32
SO2 64
H2 2
H2O 18
N 14
NO2 46
N2 28
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.7 Kapasitas Panas Material
Komponen A B C
SiO2 10,87 0,008712 241200
Al2O3 22,08 0,008971 522500
Fe2O3 24,72 0,016040 423400
CaCO3 19,68 0,011890 307600
MgCO3 16,90
H2O 8,712 1,25E-03 1,80E-07
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.8 Kapasitas Panas Gas
Komponen A B C
CO2 5,547 1,05E-03 1,16E+05
SO2 5,699 8,01E-04 1,02E+05
NO2 4,982 1,20E-03 7,92E+04
H2O 3,470 1,45E-03 1,21E+04
N2 3,280 5,93E-04 4,00E+03
O2 3,639 5,06E-04 2,27E+04
(Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
Tabel 6.9 Kapasitas Panas Udara dan Air
Komponen Cpig/R
Udara 3,355 + 0,000575 T + 1600 T-2
H2O (l) 8,712 + 0,00125 T – 0,00000018T-2
(Sumber : Introduction Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed)
Tabel 6.10 Panas Pembentukan
Panas Pembentukan CaO 750 kkal/kg CaO
Panas Pembentukan MgO 700 kkal/kg MgO
(Sumber : Cement Manufacture Hand Book)
108
6.4.1.2 Perhitungan Neraca Massa

Untuk perhitungan neraca energi, diperlukan perhitungan neraca massa
terlebih dahulu. Neraca massa yang ditinjau meliputi unit sistem kiln yaitu neraca
massa suspension preheater, neraca massa rotary kiln, neraca massa crossbar
cooler. Langkah-langkah perhitungan neraca massa sebagai berikut :
1. Neraca Massa di Suspension Preheater
1. Menghitung komponen pada umpan SP (M1)
Komposisi Suspension Preheater (SP) pada tanggal 25 Februari 2019 pukul
10.00 WIB diketahui laju alir massa umpan SP sebesar 570.000 kg/jam
CaO dan MgO dalam SP Feed berbentuk CaCO3 dan MgCO3. Reaksi yang
terjadi:
 CaCO3 → CaO + CO2
% CaO = 43, 57%
BM CaCO3 100
% CaCO3 = x % CaO = x 43,57 % = 77,80%
BM CaO 56
 MgCO3 → MgO + CO2

% MgO = 0,56%
BM MgCO3 84
% MgCO3 = x % MgO = 40 x 0,53 % = 1,18%
BM MgO
Sehingga, komposisi feed menjadi seperti pada Tabel 6.7

Tabel 6.11 Komposisi Umpan Suspension Preheater
Komposisi % Berat m(ton/jam) m (kg/jam)
SiO2 14,16% 80,712 80712
Al2O3 3,62% 20,634 20634
Fe2O3 2,23% 12,711 12711
CaCO3 77,80% 443,480357 443480,357
MgCO3 1,18% 6,7032 6703,2
H2O 0,40% 2,28 2280
SO3 0,03% 0,171 171
Impurities 0,58% 3,306 3306
TOTAL 100,00% 570 569997,5571
2. Menghitung massa komponen pada batubara SP (M2)

Umpan batu bara masuk SP (CCR IND VI, PT. SP) = 38.950 kg/jam
Kandungan air ( Moisture Content) 12% = 4674 kg/jam
109
Kandungan fly ash 10,90% = 4245,55

Tabel 6.12 Komposisi Batu Bara tanpa flyash dan moisture content
Komponen % Berat Massa (ton) Massa (kg)
C 73,28% 22,00631376 22006,31376
H 4,93% 1,480098777 1480,098777
O 20,23% 6,076199089 6076,199089
N 1,30% 0,389494937 389,4949365
S 0,26% 0,077778866 77,7788655
Total 100,00% 30,02988543 30029,88543
(Sumber : Quality Assurance PT. Semen Padang)
SiO2 34,42% 1,46131831 1461,31831
Al2O3 10,37% 0,440263535 440,263535
Fe2O3 4,74% 0,20123907 201,23907
CaO 37,22% 1,58019371 1580,19371
MgO 1,11% 0,047125605 47,125605
SO3 4,11% 0,174492105 174,492105
LOI 8,03% 3,127685 3127,685
Total 100,00% 7,032317335 7032,317335
(Sumber : Quality Assurance PT. Semen Padang)
3. Menghitung Udara Pendorong Finecoal
Komposisi Udara kering diasumsikan 21% O2 dan 79% N2
Perhitungan BM Udara :
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = (𝐵𝑀 𝑁2 𝑥 0,79) + (𝐵𝑀 𝑂2 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = ( 28𝑥 0,79) + (32 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 28,84
Perhitungan Densitas Udara :
𝑃 𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 𝑥
𝑅 𝑇 (𝐾)
1 28,84
0,08 303
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 1,18976897
110
Berdasarkan data yang didapat dari ATLAS COPCO (Vendor Blower) flow
untuk finecoal ke calciner sebesar 12.748 m3/jam. Untuk mencari massa udara
pendorong finecoal yaitu flow blower dikalikan dengan densitas udara.
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 1,189769 𝑥 12748
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 15167,17 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Tabel 6.15 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara
Berat Udara 15167,17492 Kg
Udara Kering 14768,42738 Kg
Berat H2O 398,7475392 Kg
Berat O2 3101,369749 Kg
Berat N2 11667,05763 Kg
4. Menghitung Udara Tersier (M4)

Reaksi pembakaran:
 Pembakaran Karbon
Massa komponen C = 22006,31376 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶
Mol komponen C = 𝐵𝑀 𝐶
= 1833,85948 mol
Dengan persamaan koefisien didapat mol masing masing senyawa:
C + O2 
 CO2
1883,85 1833,85 1833,85
Maka didapatkan,
Massa O2 bereaksi = Mol O2 x BM O2
= 58683,50336 kg
Massa CO2 terbentuk = Mol CO2 x BM CO2
= 80689,81712 kg
 Pembakaran Sulfur
Massa komponen S = 77,7788655 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆
Mol komponen S = 𝐵𝑀 𝑆
= 2,430589547 mol
111
S + O2 
 SO2
2,430589 2,430589 2,430589
Maka didapatkan,
= 77,7788655 kg
Massa SO2 terbentuk = Mol SO2 x BM SO2
= 155,557731 kg
 Pembakaran Hidrogen
Massa komponen H2 = 1480,098777 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2
Mol komponen H2 = 𝐵𝑀 𝐻2
= 740,0498777 mol
H2 + ½ O2 
 H2O
740,04938 370,0246 740,04938
Maka didapatkan,
= 11840,79022 kg
Massa H2O terbentuk = Mol H2O x BM H2O
= 1480,098777 kg
Total massa O2 pembakaran yaitu total O2 yg bereaksi pada C + H2 + S
Tabel 6.16 Total Udara Tersier

Total Massa O2 Pembakaran 70602,07244 kg/jam
Massa O2 dalam finecoal 6076,199089 kg/jam
Massa O2 dalam udara 64525,87335 kg/jam
O2 Excess 0,02 kg/jam
Kebutuhan O2 65816,39082 kg/jam
N2 di Udara 247594,994 kg/jam
Udara Tersier 313411,3849 kg/jam
112
5. Menghitung Dust Return (M6)

Terjadi proses penguapan air
Reaksi: H2O(l) 
 H2O(g)
Massa umpan masuk SP = 570.000 kg
Massa air dalam umpan SP = 2280 kg
Massa umpan masuk SP kering = Massa umpan - Massa air dalam umpan
= 567.720 kg
Rasio Klinker Teoritis = 1,65
Klinker Teoritis = 1,65 x Umpan SP
= 1,65 x 570.000
= 368.049 kg
Klinker Aktual = Umpan SP x (100%-%LOI Umpan SP)
= 570.000 x (100%-35,43%)
= 345.455
𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙−𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
%Dust Return = 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
= 0,0613898 atau 6,1390%

Dust Return = %Dust Return x Umpan Kering SP
= 6,1390% x 567.720 kg
= 34992,18607 kg
6. Menghitung Umpan Masuk Kiln (M7)
Produk suspension preheater sebelum terkalsinasi adalah total umpan
masuk SP dikurang dengan massa air pada umpan dan dust return. Maka
didapatlah produk SP sebanyak 532.728 kg/jam.
Tabel 6.17 Komposisi Material dalam Umpan Kalsiner
SiO2 14,16% 75,43425845 75434,25845
Al2O3 3,62% 19,28474686 19284,74686
Fe2O3 2,23% 11,87983025 11879,83025
CaCO3 77,80% 414,4812652 414481,2652
MgCO3 1,18% 6,264879092 6264,879092
H2O 0,40% 2,130911256 2130,911256
SO3 0,03% 0,159818344 159,8183442
113
Impurities 0,58% 3,089821321 3089,821321

TOTAL 100,00% 532,7255308 532725,5308
Derajat Kalsinasi pada tanggal 25 Februari 2019 pukul 10.00 WIB

berdasarkan data yang didapat dari laboratorium Quality Control Indarung VI PT.
Semen Padang yaitu sebesar 97,55%
Reaksi 1 : CaCO3  CaO + CO2
BM CO2 = 44 kg/jam
BM CaO = 56 kg/jam
BM CaCO3 = 100 kg/jam
Jumlah CaCO3 terkalsinasi = 4043,264742 kg/jam
Jumlah CaO Terbentuk = 226422,8256 kg/jam
CO2 hasil kalsinasi = 177903,6487 kg/jam
Jumlah CaCO3 tersisa = 10154,791 kg/jam
Reaksi 2 : MgCO3  MgO + CO2

BM CO2 = 44 kg/jam
BM MgO = 40 kg/jam
BM MgCO3 = 84 kg/jam
Jumlah MgCO3
terkalsinasi = 61,11389554 kg/jam
Jumlah MgO Terbentuk = 2444,555822 kg/jam
CO2 hasil kalsinasi = 2689,011404 kg/jam
Jumlah MgCO3 tersisa = 153,4895377 kg/jam
Tabel 6.18 Komposisi Umpan Masuk Kiln

Komponen % Berat Massa (kg/jam)
SiO2 21,340% 76895,57676
Al2O3 5,474% 19725,0104
Fe2O3 5,408% 19485,98593
CaCO3 Sisa 2,818% 10154,791
MgCO3 Sisa 0,043% 153,4895377
CaO 63,276% 228003,0193
MgO 0,691% 2491,681427
SO3 0,093% 334,3104492
Impurities 0,857% 3089,821321
TOTAL 100% 360333,6861
114
Tabel 6.19 Tabel Neraca Massa Suspension Preheater

INPUT OUTPUT
No Aliran Jumlah No Aliran Jumlah
1 Umpan SP (M1) kg/jam 1 Gas buang SP kg/jam
a. SiO2 80.712 a. CO2 315297,6807
b. Al2O3 20.634 b.H2O 24263,311
c. Fe2O3 12.711 c. SO2 253,597731
d. CaCO3 443.480,3571 d.O2 6481,9109
e. MgCO3 6.703,2 e. N2 420510,55
f. SO3 171 Sub total 766807
2280 Dust Return (M6)

g. H2O 2 34992,18607
kg/jam
h. Impurities 3306 3 Kiln Feed (M7) kg/jam
a. SiO2 76895,57676
Subtotal 569.997,5571 b.Al2O3 19725,0104
2 Batubara SP (M2) kg/jam c. Fe2O3 19485,98593

a. MC dalam batubara 4674 d.CaCO3 sisa 10154,791
b. Babubara kering 30029,88543 e. MgCO3 sisa 153,4895377
Subtotal 38950 f. SO3 334,3104492
3 Udara Pendorong coal (M3) kg/jam g. CaO 228003,0193

a. N2 11667,05763 h. MgO 2491,681427
b. O2 3101,369749 i. Impurities 3089,821321
c. H2O 398,7475392
Subtotal 15167,17492 Sub total 360333,6861
4 Udara tersier (M4) kg/jam LOI 3127,685

a. O2 64525,87335 TOTAL 1169154,6718
b. N2 247594,994
Subtotal 313411,3849
5 Gas buang kiln (M5) kg/jam
a. CO2 55324,05078
b. H2O 15419,8056
115
c. SO2 97,8875478
d. O2 155,1464762
e. N2 160629,1326
231626,023
Subtotal
TOTAL 1169154,5827
2. Neraca massa di Rotary Kiln

1. Menghitung komposisi massa umpan masuk kiln
Umpan masuk kiln telah terkalsinasi dalam Suspension Preheater sebesar
97,55% (QC Indarung VI, PT.SP). Sehingga didapatkan komposisi umpan masuk
kiln:
Tabel 6.20 Komposisi Umpan Masuk Kiln
Massa
Komponen % Berat (kg/jam)
SiO2 21,340% 76895,57676
Al2O3 5,474% 19725,0104
Fe2O3 5,408% 19485,98593
CaCO3 Sisa 2,818% 10154,791
MgCO3 Sisa 0,043% 153,4895377
CaO 63,276% 228003,0193
MgO 0,691% 2491,681427
SO3 0,093% 334,3104492
Impurities 0,857% 3089,821321
TOTAL 100% 360333,6861
2. Menghitung massa batubara kiln

Umpan batu bara masuk SP (CCR Indarung VI, PT.SP) = 22671,43 kg
Kandungan air ( Moisture Content) = 12%
= 2941 kg
Laju massa umpan batubara kering = Umpan batubara – kandungan air
= 21838 kg/jam
Secara lengkap, komposisi dan laju massa batubara untuk bahan bakar
Kiln dapat dilihat pada tabel 6.21.
116
Tabel 6.21 Komposisi Batu Bara tanpa fly ash dan Moisture Content
Komponen % Berat Massa (kg)
C 73,28% 13847,87549
H 4,93% 931,3792304
O 20,23% 3823,559426
N 1,30% 245,0968137
S 0,26% 48,9437739
Total 100,00% 18896,85473

Komponen % Berat Massa (kg)
SiO2 34,42% 8436,342
Al2O3 10,37% 277,043883
Fe2O3 4,74% 126,633366
CaO 37,22% 994,365798
MgO 1,11% 29,654649
SO3 4,11% 109,802349
LOI 8,03% 576,528656
Total 100,00% 9973,842045
Reaksi Pembakaran
 Pembakaran Karbon
Massa komponen C = 13847,87549 kg
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶
Mol komponen C = 𝐵𝑀 𝐶
= 1153, 98964 mol

C + O2 
 CO2
1153,98 1153,98 1153,98
Maka didapatkan,
= 1153,989624 x 32
= 36927,66797 kg
Massa CO2 terbentuk = Mol CO2 x BM CO2
= 1153,989624 x 44
117
= 50775,54346 kg
Untuk pembakaran sulfur dan hidrogen dilakukan dengan cara yang sama
dengan perhitungan pada pembakaran karbon. Sehingga didapat :
Massa O2 yg bereaksi pada C + H2 + S = 44427,64558 kg
Massa O2 dalam batubara = 3823,559426 kg
Massa O2 teoritis = Total massa O2 – massa O2 batubara

= 44427,64558 – 3823,559426
= 40.604,08616 kg
Kebutuhan O2 aktual
Udara pembakaran excess = 2% (CCR Indarung VI, PT.SP)
1+0,02
Kebutuhan O2 aktual = x Massa O2 teoritis
1
1+0,02
= x 40.604,08616
1
= 41424,2887 kg
100
Kebutuhan udara aktual = × 38310,18 𝑘𝑔
21
= 197258,5175 kg
3. Menghitung massa udara primer
Laju alir volume = 16650 m3/jam
Berat udara = Laju alir volume x Densitas udara x Basis waktu
= 19809,65347 kg
4. Menghitung massa udara pendorong batubara Kiln
Komposisi Udara kering diasumsikan 21% O2 dan 79% N2
Perhitungan BM Udara :
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = (𝐵𝑀 𝑁2 𝑥 0,79) + (𝐵𝑀 𝑂2 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = ( 28𝑥 0,79) + (32 𝑥 0,21)
𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 28,84
Perhitungan Densitas Udara :
𝑃 𝐵𝑀 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎
𝑅 𝑇 (𝐾)
118
1 28,84
0,08 303
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 = 1,18976897
Berdasarkan data yang didapat dari ATLAS COPCO (Vendor Blower) flow
untuk finecoal ke calciner sebesar 7788 m3/jam. Untuk mencari massa udara
pendorong finecoal yaitu flow blower dikalikan dengan densitas udara.
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 1,189769 𝑥 7788
𝑈𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑜𝑟𝑜𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑡𝑢 𝐵𝑎𝑟𝑎 = 9265,921 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Tabel 6.23 Komposisi Massa Udara Pembawa Batu Bara
Berat Udara 9265,921 Kg
Berat O2 1945,843366 Kg
Berat N2 7051,684399 Kg
Menghitung massa udara sekunder
Kebutuhan udara aktual = 197219,8471 kg
Udara primer Kiln = 19417,42155 kg
Udara sekunder = Kebutuhan udara actual – udara primer
= 177802,4255 kg
5. Menghitung massa dan komponen klinker panas
Pada rotary kiln terjadi kalsinasi lanjutan menjadi 100%. Maka dengan
komposisi umpan yang telah di masukan sebelumnya dan dengan proses kalsinasi
lanjutan menghasilkan komposisi keluar kiln sebagai berikut dengan perhitungan
tiap komponen :
Tabel 6.24 Komposisi Klinker Panas
Massa
Komponen %Massa (kg)
SiO2 23,534% 85331,92
Al2O3 5,555% 20002,05
Fe2O3 5,447% 19612,62
CaO 63,906% 229488,8
MgO 0,700% 2521,336
Impurities 0,858% 3089,821
Total 100,000% 360046,6
119
6. Menghitung massa gas buang Kiln

1) CO2
Komposisi CO2 pada gas buang kiln tersusun atas jumlah dari CO2 dari
CaCO3, CO2 dari MgCO3, dan CO2 dari pembakaran unsur C pada
batubara. Sehingga didapat total CO2 sebesar 55324,05078 kg.
2) H2O
Komposisi H2O pada gas buang kiln tersusun atas jumlah dari H2O dari
pembakaran H2, H2O dari batubara kiln, H2O dari udara pendorong coal
kiln, H2O dari udara primer kiln, dan H2O dari udara sekunder.
Sehingga didapat total H2O sebesar 15430,45957 kg.
3) SO2
Komposisi SO2 pada gas buang kiln tersusun atas SO2 dari hasil
pembakaran sebesar 97,8875478 kg.
4) O2
Komposisi O2 pada gas buang kiln dapat dihitung melalui selisih
antara O2 masuk dan O2 untuk reaksi pada kiln. Sehingga didapat total
massa O2 sebesar 155,1464762 kg
5) N2
Komposisi N2 pada gas buang kiln tersusun atas jumlah dari N2 dari
pendorong udara coal N2 dari batubara kiln, N2 dari udara primer kiln,
dan N2 dari udara sekunder. Sehingga didapat total N2 sebesar
231636,67692 kg.
Tabel 6.25 Komposisi Gas Buang Kiln
Komposisi gas buang dari kiln
Berat
Komponen % Massa
(kg)
CO2 23,884% 55324
H2O 6,666% 15430,46
SO2 0,0423% 97,88755
O2 0,067% 155,1465
120
N2 69,3453% 160629,1
Total 100 231636,7
7. Menghitung massa gas buang SP (F7)

1) CO2
Komposisi CO2 pada gas buang SP tersusun atas jumlah dari CO2 dari
CaCO3, CO2 dari MgCO3, CO2 dari pembakaran unsur C pada batubara,
dan CO2 dari gas buang kiln. Sehingga didapat total CO2 sebesar
315297,6807 kg.
2) H2O
Komposisi H2O pada gas buang SP tersusun atas jumlah dari H2O dari
umpan masuk SP, H2O dari pembakaran H2, H2O dari batubara SP, H2O
dari udara pendorong coal SP, H2O dari udara tersier, dan H2O dari gas
buang kiln. Sehingga didapat total H2O sebesar 24263,311 kg.
3) SO2
Komposisi SO2 pada gas buang SP tersusun atas jumlah SO2 dari hasil
pembakaran dan SO2 dari hasil gas buang kiln. Sehingga total SO2
sebesar 243,03283 kg.
4) O2
Komposisi O2 pada gas buang SP dapat dihitung melalui selisih antara
O2 masuk dan O2 untuk reaksi pada suspension preheater. Sehingga
didapat total massa O2 sebesar 6481,9109 kg.
5) N2
Komposisi N2 pada gas buang kiln tersusun atas jumlah dari N2 dari
pendorong udara coal SP, N2 dari batubara SP, N2 dari udara tersier,
dan N2 dari gas buang kiln. Sehingga didapat total N2 sebesar
420510,55 kg.
Tabel 6.26 Komposisi Gas Buang SP
Komponen % Berat Massa
CO2 41,0961% 315297,6807
H2O 3,1639% 24263,311
121
SO2 0,0331% 243,03283

O2 0,8559% 6481,9109
N2 54,8510% 420510,55
Total 100,0000% 766796,48
Tabel 6.27 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa di Rotary Kiln

INPUT OUTPUT
No Arus Jumlah No Arus Jumlah
1 Kiln feed (kg/jam) 1 Gas buang kiln (F10)
a. SiO2 76895,57676 a. CO2 55324,05078
b.Al2O3 19725,0104 b. H2O 15419,8056
c. Fe2O3 19485,98593 c. SO2 97,8875478
d.CaCO3 sisa 10154,791 d. O2 155,1464762
e. MgCO3 sisa 153,4895377 e. N2 160629,1326
f. SO3 334,3104492 Subtotal 231626,67692
g. CaO 228003,0193 2 Klinker panas (F9)

h. MgO 2491,681427 a. SiO2 85331,92
i. Impurities 3089,821321 b.Al2O3 20002,05
c. Fe2O3 19612,62
Sub total 360333,6861 d.CaO 229488,8
2 Batubara kiln (kg/jam) e. MgO 2521,336

a, MC dalam batubara 2941,2
b, Batubara kering 21838,41
Subtotal 24510
3 Udara Primer Kiln (kg/jam) Sub total 360046,6
a, N2 15649,62624 3 LOI 576,528656
b, O2 4160,027228 TOTAL 591673
c, H2O 392,23191
4 Udara Pendorong coal (kg/jam)
a, N2 7051,684399
b, O2 1945,843366
122
5 Udara sekunder (kg/jam)
a, O2 36599,20541
b, N2 137682,7251
c, H2O 3520,494996
Subtotal 177802,42255
TOTAL 591673
3. Neraca massa di Crossbar Cooler

1. Menghitung laju alir massa udara pendingin
Dari CCR, Indarung VI, PT.Semen Padang didapat data laju alir volume
masing-masing fan (11 fan).
Massa udara pendingin = Laju alir volume fan x densitas udara x basis 1 jam
= 922981,3579 kg
2. Menghitung laju alir massa klinker dingin

𝑈𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑆𝑃
Klinker dingin =
𝑅𝑎𝑠𝑖𝑜 𝐾𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟
= 345.455 kg
3. Menghitung laju alir massa udara ke EP
Untuk menghitung exhaust gas diperlukan data udara tersier dan udara
sekunder.
Udara ke EP = (udara pendingin – ( udara tersier + udara sekunder))
= 431.767,5475 kg/jam
Tabel 6.28 Data Hasil Perhitungan Neraca Massa di Crossbar Cooler

INPUT OUTPUT
No Arus Jumlah No Arus Jumlah
1 Klinker panas (kg/jam) 1 Udara tersier (kg/jam)
a. SiO2 85331,92 a. O2 64525,87335
b.Al2O3 20002,05 b. N2 247594,994

123
c. Fe2O3 19612,62
d.CaO 229488,8 Subtotal 313411,3849

e. MgO 2521,336 2 Udara sekunder (kg/jam)
a, O2 36599,20541
b, N2 137682,7251
c, H2O 3520,494996
Sub total 360046,6 Subtotal 177802,42255
2 Udara pendingin (kg/jam) 3 Klinker dingin (kg/jam)
a. N2 729155,2727 a. SiO2 76666,55
b. O2 193826,0852 b.Al2O3 19426,35
c. Fe2O3 12521,16
Subtotal 922981,3579 d.CaO 226413,2
TOTAL 1283028 e. MgO 18950,08

f. SO3 452,4335
g.K2O 231,7231
h.Na2O 516,1101
Sub total 345.455

4 Udara ke EP (kg/jam)
Subtotal 630.144
TOTAL 1283028
6.4.1.3 Perhitungan Neraca Panas

A. Panas Masuk
1. Panas yang dibawa umpan masuk suspension preheater (Q1)
a. Panas umpan Suspension Preheater kering
124
T umpan : 361,5 K
T referensi : 298 K
Massa umpan kering : 567.720 kg/jam
Massa SiO2 : % Massa SiO2 x Massa umpan preheater kering
: 14,16% x 567.720 kg/jam
: 80.389,152 kg/jam
Massa SiO2
Mol SiO2 :
BM SiO2
80.389,152 kg
:
60 kg/kmol
: 1.339,819 kmol
Untuk komponen umpan masuk SP yang lainnya menggunakan cara dan
rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada
tabel 6.29 untuk hasil mol masing masing komponen.
Tabel 6.29 Komposisi Massa dan Mol Umpan Masuk Suspension Preheater
Laju massa BM
Komponen Komposisi (% berat) mol
(kg/jam) (kg/kmol)
SiO2 14,16 80389,152 60 1339,819
Al2O3 3,62 20551,464 102 201,485
Fe2O3 2,23 12660,156 160 79,126
CaCO3 77,80 441686,160 100 4416,862
MgCO3 1,18 6699,096 84 79,751
Total 98,99 561986,028
Tabel 6.30 Kapasitas Panas Komponen pada Kiln Feed Suspension Preheater
Komponen Cp (kkal/kmol.K)
SiO2 10,87 + 0,008712 T – 241200 T-2
Al2O3 22,08 + 0,008971 T – 522500 T-2
Fe2O3 24,72 + 0,016040 T – 423400 T-2
CaCO3 19,68 + 0,011890 T – 307600 T-2
MgCO3 16,90
(Perry’s Chemical Engineering Hand Book, 7th ed)
125
Untuk mencari panas sensibel yang dibawa umpan kering, digunakan rumus :
𝑇
𝑄 = ∫𝑇 𝑟𝑒𝑓 𝑛 . 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
361,5
Q SiO2 =1.341,484 . ∫300 (10,87 + 0,008971 𝑇 −
522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 951.179,814 kkal
Untuk komponen umpan masuk SP yang lainnya menggunakan cara dan
rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada
tabel 6.31 untuk hasil panas sensibel masing masing komponen.
Tabel 6.31 Panas Umpan Suspension Preheater
Komponen Mol (kmol) Panas (kkal)

SiO2 1339,819 978.883,28
Al2O3 201,485 258.290,74
Fe2O3 79,126 126.008,84
CaCO3 4416,862 5.818.466,34
MgCO3 79,751 85.584,94
Total 5.999,67 7.267.234,14
b. Panas sensibel air dalam kiln feed

Massa air dalam kiln feed SP : 2280 kg
2280 kg
Mol air dalam kiln feed SP :
18 kg/kmol
: 126,667 kmol
Tabel 6.32 Kapasitas Panas Air dalam Bentuk Cair

Komponen Cpig/R
H2O (l) 8,712 + 0,00125 T – 0,00000018T-2
(Introduction Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed)

Sehingga, panasnya dapat dihitung dengan cara
𝑇𝑜
𝐶𝑝
𝑄 = 𝑛𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅
126
361,5
𝑄 = nR ∫300 CpdT = 1,987 x126,667 kmol × [8,712 (361,5 −
298) + 0,00125(361,52 − 2982 )⁄2 +
0,00000018(361,5−1 − 298−1 )]
=139894,847 kkal
Q1 = Qkomponen umpan masuk + Qair pada umpan masuk

= 7.267.234,14 kkal + 139.894,847 kkal
= 7.407.128,990 kkal
2. Panas batubara (Q2)

Panas pembakaran batubara
Dengan NHV = 5190 kkal/kg
Massa = 38950 kg
Q Pembakaran batubara = m. NHV

= 38.950 kg x 5190 kkal/kg
Q2 = 202.150.500 kkal
3. Panas gas buang kiln (Q3)
T gas buang kiln : 719oC = 922 K
T referensi : 25oC = 298 K
Tabel 6.33 Komposisi Mol Gas Buang Kiln

Komponen Komposisi (%berat) mol
CO2 23,884 1257,365
SO2 0,042 1,529
H2O 6,661 857,248
N2 69,345 5736,755
O2 0,067 4,848
Total 100,000 7857,745
127
Tabel 6.34 Kapasitas Panas Komponen pada Gas Buang Kiln

Komponen Cp (kkal/kmol K)
O2(g) 8,27 + 0,000258 T – 187.700 T-2
N2(g) 6,5 + 0,001 T
H2O(g) 8,22 + 0,00015 T – 1,34.10-6 T-2
CO2(g) 10,34+ 0,00274 T- 195500 T-2
SO2(g) 7,70 + 0,0053 T – 8,3.10-7 T-2
922
Q O2 = 31,748 . ∫300 (8,27 + 0,000258 𝑇 − 187.700 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 171.495,80 kkal
Untuk komponen gas buang kiln yang lainnya menggunakan cara dan rumus
yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas. Berikut dapat dilihat pada tabel
6.35 untuk hasil panas sensibel masing masing komponen.
Tabel 6.35 Panas Gas Buang Kiln
Komponen Mol Panas (kkal)
CO2 1257,365 9987880,412
SO2 1,529 11801,933
H2O 857,248 4947883,588
N2 5736,755 28446444,127
O2 4,848 26249,894
Total 7857,745 43416843,678
Q3 = 43416843,678 kkal
4. Panas gas hasil kalsinasi CO2 (Q4)
T kalsinasi : 699oC = 972 K
Massa CO2 hasil kalsinasi : 180.592,660 kg
180.592,660 kg
Mol CO2 :
44 kg/kmol
: 4.104,379 kmol
128
Tabel 6.36 Kapasitas Panas CO2

Komponen Cp (kkal/kmol K)
CO2(g) 10,34+ 0,00274 T- 195500 T-2
972
Q CO2 =3.998,011. ∫298 (10,34 + 0,00274𝑇 − 195.500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
Q4 = 31.550.128,821 kkal
5. Panas yang dibawa udara tersier dari cooler (Q5)
T udara tersier dari cooler : 800oC = 1073 K
Massa udara tersier dari cooler : 313.411,385 kg/jam
313.411,385kg
Mol udara :
28,84 kg/kmol
: 10.867,246 kmol
Tabel 6.37 Kapasitas Panas Udara
Komponen Cpig/R
Udara 3,355 + 0,000575 T + 1600 T-2
(Introduction Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed)
𝑇𝑜
𝐶𝑝
𝑄 = 𝑛𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑅
1073
𝑄 = nR ∫298 CpdT = 1,987 x 10867,24 kmol × [3,355(1073 − 298) +
0,000575(10732 − 2982 )⁄2 − 1600(1073−1 − 298−1 )]
Q5 = 62.825.014,030 kkal
6. Panas sensibel air dalam batubara (Q6)

T umpan batubara : 65oC = 338 K
Massa air dalam batubara : 4674 kg
4674 kg
Mol air dalam batubara :
18 kg/kmol
: 259,667 kmol
129
Perhitungan panas sensibel dalam air batu bara sama dengan perhitungan
massa air dalam kiln feed, maka diperoleh :
Q6 = 127.208,442 kkal
7. Panas udara pembawa batubara (Q7)

T : 30oC = 303 K
Massa udara pembawa batubara : 15167,175 kg
15167,175 kg
Mol udara :
28,84 kg/kmol
: 525,908 kmol
Perhitungan panas sensibel udara pembawa batu bara sama dengan
perhitungan udara tersier dari cooler, maka diperoleh : Q7 = 18524,893 kkal
B. Panas Keluar
1. Panas gas keluar Suspension Preheater (Q8)
T gas keluar SP : 417,5oC = 690,5 K
Tabel 6.38 Komposisi Komponen Gas Keluar Suspension Preheater
Data
Komponen
% Berat Mol (kmol)
CO2 41,096131 7165,856
SO2 0,033054 3,962
H2O 3,163912 1348,565
N2 54,851043 15029,575
O2 0,855860 205,198
Total 100,000 23753,156
690,5
Q O2 = 52,01 . ∫298 (8,27 + 0,000258 𝑇 − 187.700 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 602868.957 kkal
Untuk komponen gas keluar suspension preheater yang lainnya
menggunakan cara dan rumus yang sama dengan yang telah dijabarkan diatas.
Berikut dapat dilihat pada tabel 6.34 untuk hasil panas gas keluar masing masing
komponen.
130
Tabel 6.39 Panas Gas Keluar Suspension Preheater

O2 7165,856 30218982,896
N2 3,962 16049,620
H2O 1348,565 4390183,563
CO2 15029,575 41259837,868
SO2 205,198 602868,957
Total 23753,156 76487922,904
Q8 = 76487922,904kkal
2. Panas reaksi (Q9)

a. Panas pembentukan CaO
Massa CaO yang terbentuk di SP : 226.422,826 kg
Panas pembentukan CaO : 750 kkal/kg CaO
(Cement Manufacture Hand Book)
Panas yang dihasilkan : 169.817.119,178 kkal
b. Panas pembentukan MgO
Massa MgO yang terbentuk di SP : 2.444,556 kg
Panas pembentukan MgO : 700 kkal/kg MgO
(Cement Manufacture Hand Book)
Panas yang dihasilkan : 1711189,075 kkal
Panas reaksi yang dihasilkan : Panas Pembentukan MgO + CaO
: 171.528.308,253 kkal
Q9 = 171.528.308,253 kkal
3. Panas penguapan air tepung baku (Q10)
Massa air dalam tepung baku : 2280 kg
Panas penguapan air : 583,2 kkal/kg
Q = Massa total x panas penguapan air
= 2280 kg x 583,2 kkal/kg
131
= 1.329.696 kkal
Q10 = 1.329.696 kkal
4. Panas yang dibawa material ke Rotary Kiln (Q11)
T umpan kiln : 847oC = 1120 K
Massa kiln feed : 356.909,554 kg
Tabel 6.40 Komponen Material Keluar Suspension Preheater
Komponen Komposisi (%berat) Laju massa (kg/jam) Mol
SiO2 21,340 76895,577 1281,593
Al2O3 5,474 19725,010 193,382
Fe2O3 5,408 19485,986 121,787
CaCO3 sisa 2,818 10154,791 101,548
MgCO3 sisa 0,043 153,490 1,849
CaO 63,276 228003,019 4071,482
MgO 0,691 2491,681 62,292
Total 99,050 356909,554 5833,935
1120
Q SiO2 = 1.281,593 ∫298 (10,87 + 0,008971 𝑇 − 522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 17.197.605,923 kkal
Untuk komponen umpan kiln yang lainnya menggunakan cara dan rumus
6.41 untuk hasil panas yang dibawa umpan kiln masing masing komponen.
Tabel 6.41 Panas Material Keluar Suspension Preheater
SiO2 1281,593 17197605,923
Al2O3 193,382 4272051,070
Fe2O3 121,787 3386073,719
CaCO3 sisa 101,548 2269479,649
MgCO3 sisa 1,849 25689,710
CaO 4071,482 43869225,407

132
MgO 62,292 567259,516
Total 5833,935 71587384,993
Q11 = 71587384,993kkal
5. Panas Dust Return (Q12)
T dust loss : 409oC = 682 K
Massa dust loss : 38.528,458 kg
Tabel 6.42 Komposisi Komponen Dust Return
Komponen Komposisi (% berat) Laju massa (kg/jam) Mol
SiO2 14,160 5455,630 90,927
Al2O3 3,620 1394,730 13,674
Fe2O3 2,230 859,185 5,370
CaCO3 77,800 29975,141 299,751
MgCO3 1,180 454,636 5,478
Total 98,990 38528,458 415,200
664
Q SiO2 = 90,927. ∫298 (10,87 + 0,008971 𝑇 − 522500 𝑇 −2 ) 𝑑𝑇
= 460.669 kkal
Untuk komponen dust return yang lainnya menggunakan cara dan rumus
6.43 untuk hasil panas yang dibawa dust return masing masing komponen.
Tabel 6.43 Panas Dust Return
SiO2 90,927 460669,709
Al2O3 13,674 118882,023
Fe2O3 5,370 57576,878
CaCO3 299,751 2615962,044
MgCO3 5,478 33880,775
Total 415,200 460669,709
Q12 = 3.466.736,45 kkal

133
6. Panas konveksi melalui dinding cyclone dan kalsiner (Q13)

Dari Cement Manufacture Hand Book (Perray, 1979) diperoleh rumus:
Q = . A .( Ts - To )
dengan :
A = Luas Permukaan Shell (m2)
 = Harga koefisien perpindahan panas (kkal/jam.m2.oC)
Ts = Suhu dinding (oC)
To = Suhu Lingkungan = 27 oC
Tabel 6.44 Panas Konveksi dari Suspension Preheater

Stage Jumlah A T2 Tref Koef Q
(m2) (ºC) (ºC) (kkal)
I 4 325,54 114,73 25 11,9 1390429,52
II 2 363,23 113,65 25 11,8 759928,01
III 2 422,92 125,55 25 12,3 1046105,31
IV 2 465,37 143,3 25 13,3 1464417,01
Calciner 1 1567,26 134,2 25 12,6 2156424,38
Q13 6817304,23
Tabel 6.45 Neraca Panas di Sekitar Suspension Preheater (SP)

INPUT OUTPUT
Komponen Panas (kkal) % Panas Komponen Panas (kkal) % Panas
Panas kiln feed Panas Gas Keluar

7407128,990 76446406,372 22,009%
SP (Q1) 2,131% SP (Q8)
Panas Batu Bara

202150500,000 Panas reaksi (Q9) 171528308,253 49,356%
SP (Q2) 58,168%
Panas penguapan
Panas gas buang
43416843,678 air tepung baku 0,383%
kiln (Q3)
12,494% (Q10) 1329696,000
Panas CO2 hasil 31550128,821 Panas dibawa

20,599%
kalsinasi (Q4) 9,078% umpan kiln (Q11) 71587384,993
134
Panas udara 62825014,03

Dust Return (Q12) 0,9458%
tersier (Q5) 18,078% 3286971,428
Panas sensibel 176948,133 Panas Konveksi

1,9616%
H2O (Q6) 0,051% (Q13) 6817304,228
Panas dari udara 18542,893

Panas yang tidak
pendorong 4,7566%
terdeteksi (Q14)
batubara (Q7) 0,005% 16530492,378
Total 347526563,652 100,000% Total 347529979,928 100,000%
6.4.2 Pembahasan
Dari perhitungan neraca panas di Suspension Preheater berdasarkan
prinsip perpindahan panas, termodinamika serta kekekalan energi, kebutuhan
panas untuk proses pemanasan awal sebesar 347529979,928 kkal/jam. Terdapat
panas yang hilang atau tidak terdeteksi akibat panas konveksi di dinding siklon
sebesar 6817304,228 kkal/jam atau sebesar 1,96% dan terdapat panas yang tidak
terdeteksi sebesar 16492392,122 kkal/jam atau sebesar 4,7566%. Dari
perhitungan neraca panas, maka didapatkan efisiensi Suspension preheater :
(Panas Output/Panas Input) x 100%. Maka efisiensi Suspension preheater adalah
sebesar 95,243%
Dengan menghitung neraca massa, maka dapat diketahui besarnya massa
yang masuk ke suspension preheater (kiln feed) yaitu sebesar 570.000 kg/jam
yang selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung neraca panas. Dari
perhitungan neraca massa untuk umpan kiln feed suspension preheater sebesar
570.000 kg/jam menghasilkan material keluar suspension preheater sebagai
umpan rotary kiln sebesar 360.333,6861 kg/jam. Kehilangan massa tersebut
disebabkan adanya Dust Return yang keluar suspension preheater sebanyak
34.992,18607 kg/jam dan Loss of Ignition yaitu CO2 hasil kalsinasi dan H2O yang
terkandung di dalam umpan yang menguap keluar suspension preheater.
Efisiensi suspension preheater sebesar 95,243% dianggap masih baik.
Efisiensi suspension preheater dipengaruhi oleh kehilangan panas pada sistem
135
yang diakumulasikan sebagai panas yang tidak terdeteksi. Adapun hal hal yang
mempengaruhi efisiensi panas suspension preheater yaitu :
1. Suhu lingkungan, pada musim hujan seperti saat ini panas yang hilang
kelingkungan akan lebih besar dibanding pada musim kemarau, hal ini
disebabkankan selisih suhu yang akan semakin besar antara dinding
suspension preheater dengan suhu lingkungan.
2. Jumlah coating yang terbentuk, semakin besar tebal coating makan panas
yang akan hilang karena konduksi akan bertambah dan volume ruang
kosong di cyclone dan juga calciner akan berkurang.
3. Siklus Alkali, semakin besar jumlah alkali dalam rawmix makan sejumlah
panas yang masuk ke suspension preheater akan diambil oleh alkali untuk
menguap dan membentuk sebuah siklus.
4. Jenis Bahan Bakar, Penggunaan batu bara didalam kalsiner bukan tanpa
resiko karena batubara memicu timbulnya clogging yang dapat menyumbat
aliran gas panas dan material suspension preheater.
Perhitungan efisiensi sangat berguna untuk menganalisa suatu alat.
Penurunan efisiensi berarti penurunan kinerja alat. Untuk menekan selisih panas
agar efisiensi suspension preheater meningkat, maka diperlukan hal-hal berikut :
1. Pengontrolan peralatan secara periodik sehingga peralatan dalam keadaan
baik dan kehilangan panas dapat seminimal mungkin, contohnya
memperhatikan tebal coating yang terbentuk pada dinding alat serta
memperhatikan inlet dan outlet sistem suspension preheater agar tidak
terjadi kebocoran udara.
2. Mengoptimalkan kondisi operasi dengan mengatur flow udara pembakaran
dan umpan masuk suspension preheater.
3. Operasi preheater dijaga stabil terutama tingkat kalsinasi keluar suspension
preheater sebesar 95%.
4. Mengontrol O2 bebas, hal ini menunjukkan parameter udara excess yang
digunakan.
5. Mengontrol kualitas batubbara yang digunakan, semakin muda usia
batubara kemungkinan terjadinya pembakaran tidak sempurna akan semakin
136
besar, hal ini akan berpengaruh ke proses kalsinasi di calciner serta proses
kalsinasi lanjutan di kiln
6.5 Kesimpulan dan Saran

6.5.1 Kesimpulan
Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas di Suspension Preheater,
didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
1. Penyusunan neraca massa yang masuk dan keluar Suspension Preheater
melibatkan aliran material masuk Suspension Preheater, batubara, udara
pembawa batubara, udara tersier dari cooler, gas dari kiln, gas keluar
Suspension Preheater, dust return, material keluar Suspension Preheater.
Dari perhitungan, aliran massa yang masuk dan yang keluar Suspension
Preheater sama, yaitu sebesar 1.169.578,0618 kg/jam. Dari perhitungan
neraca massa sistem kiln didapat jumlah klinker dingin sebesar 8290 t/d.
Hal ini tidak jauh berbeda dengan aktual dari data CCR pada tanggal 25
februari 2019 jam 10.00 wib yaitu sebesar 8328 t/d. Hal ini juga sesuai
dengan rancangan alat dari vendor (FLSMIDHT) dimana kapasitas design
alat cooler 9000 t/d dan kapasitas produksi alat cooler 8000 t/d
2. Penyusunan neraca panas di Suspension Preheater menggunakan prinsip
perpindahan panas dan termodinamika. Dari hasil perhitungan, didapatkan
jumlah panas yang diperlukan dalam Suspension Preheater sebesar
347.529.979,928 kkal/jam. Berdasarkan perhitungan terdapat panas yang
tidak terdeteksi sebesar 16.492.392,122 kkal/jam atau sebesar 4,7456% dari
panas masuk Suspension Preheater. Nilai yang didapat mengindikasikan
kondisi SP bekerja dengan baik. Hal ini sesuai dengan kondisi dilapangan
dimana dari data CCR (Central Control Room) tidak terdeteksi adanya
keerusakan ataupun kebocoran pada alat SP.
3. Efisiensi alat Suspension Preheater mencapai 95,243%. Hal ini sesuai
dengan data aktual dan kondisi dilapangan dimana tidak terjadi kerusakan di
suspension preheater serta derajat kalsinasinya masih sesuai standar yaitu
95-98%
137
6.5.2 Saran
Beberapa saran agar kinerja Suspension Preheater dapat ditingkatkan adalah
dengan pengecekan peralatan secara periodik sehingga peralatan pada Suspension
Preheater dalam keadaan baik dan kerusakan peralatan dapat dihindari.
138
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari kerja praktek di Unit Produksi Terak 2 Pabrik
Indarung VI PT Semen Padang adalah sebagai berikut :
1. Suspension Preheater memiliki peranan penting dalam pabrik semen,
karena pada preheater terdapat calciner dimana pada alat ini terjadi 95%
proses kalsinasi yang mana dapat menurunkan beban kerja kiln
2. Proses klinkerisasi dalam pembuatan semen adalah proses pengikatan
antara oksida-oksida yang terkandung dalam material untuk membentuk
senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
3. Bahan baku utama pembuatan semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah
liat dan pasir besi sedangkan bahan tambahannya adalah gypsum dan
pozzolan.
4. Proses produksi semen di PT Semen Padang dapat dikelompokan menjadi
unit raw mill, unit kiln dan unit cement mill.
5. Dari data yang didapatkan melalui Central Control Room indarung VI
pada tanggal 25 Februari 2019 pada jam 10.00 wib, laju alir umpan yang
masuk ke suspension preheater sebesar 570 ton/jam,dan dari perhitungan
neraca masa dan energi didapat produk klinker sebesar 345.455 ton/jam.
6. Penyusunan neraca massa yang masuk dan keluar Suspension Preheater
melibatkan aliran material masuk Suspension Preheater, batubara, udara
pembawa batubara, udara tersier dari cooler, gas dari kiln, gas keluar
Suspension Preheater, dust return, material keluar Suspension Preheater.
Dari perhitungan, aliran massa yang masuk dan yang keluar Suspension
Preheater sama, yaitu sebesar 1.169.578,0618 kg/jam.
7. Penyusunan neraca panas di Suspension Preheater menggunakan prinsip
perpindahan panas dan termodinamika. Dari hasil perhitungan, didapatkan
jumlah panas yang diperlukan dalam Suspension Preheater sebesar
347.529.979,928 kkal/jam dan terdapat panas yang tidak terdeteksi sebesar
16.492.392,122 kkal/jam atau sebesar 4,7456% dari panas masuk
139
139
8. Efisiensi alat Suspension Preheater mencapai 95,254%
7.2 Saran
Adapun saran dari kerja praktek di Unit Produksi Terak 2 Pabrik Indarung
VI PT Semen Padang adalah sebagai berikut :
1. Kondisi pabrik yang cukup baik hendaklah dapat dipertahankan dan bila
mungkin ditingkatkan. Bagian-bagian peralatan yang banyak menghasilkan
debu seperti Raw mill, kiln dan cement mill perlu mendapat pengontrolan
yang tepat dan segera dilakukan perbaikan apabila terdapat kebocoran debu
agar tidak menyebabkan polusi udara di lingkungan sekitar, kesehatan
pekerja dapat dijamin dan memberikan suasana aman dan nyaman sehingga
mempertinggi produktifitas kerja.
2. Kesadaran karyawan akan pemakaian alat pengaman atau alat pelindung
diri (APD) seperti sepatu, helm, masker dan tutup telinga dibagian alat-
alat yang mengeluarkan suara bising, perlu ditingkatkan
DAFTAR PUSTAKA
Duda, W.H. 1980. Cement Data Book. 3rd Edition. Vol I, Vol II, Vol III,
Banverlag GMBH. Wesbeden and Berlin.
Hewlett, C., Peter. 2004. Lea’s Chemistry of Cement and Concrete. Elsevier
Science and Technology Books. Elsevier. New York.
Holderbank. 2000. Cement Seminar Process Technology I. Holderbank

Managenement & Consulting.
Karimah, R dan W, Yusuf. 2016. Kajian Penggunaan Copper Slag Sebagai

Agregat Halus Beton. Skripsi. Program Sarjana Teknik Sipil. Universitas
Muhammadiyah. Malang.
Labahn, O., Kohlhaas., B. 1983. Cement Engineers Handbuch. Bauverlag Gmbh.

Wiesbaden and Berlin.
Laboratorium Proses Indarung VI. 2019. Data Quality Control Produksi Semen
Pabrik Indarung VI. Slide Presentasi.
Phillip A. A., H. Chen., A. L. Chin, dkk. 2001. The Cement Plant Operating
Handbook For Dry Process Plant. The concise Guide To Cement
Manufacturing 3rd Edition. Houston United Kingdom.
Peray, E., Kurt. 1979. Cement Manufacture’s Handbook. Chemical Published

Co.Inc. New York.
Perry, R.H., and Green., D.W. 1984. Perry’s Chemical Engineering Hand
Book.7th ed. Mc Graw Hill Book Company. Singapore.
Smith, J.M., and Van Ness.,H.C. 1975. Introduction Chemeical Engineering

Thermodinamics. 3rd ed. Mc Graw Hill Book Company. Tokyo.
Yaws.,C.L. 1999. Chemical Properties Hand Book. MC Graw Hill Book

Company. New York.
Semen Padang. 2012. Perkembangan Logo PT Semen Padang. (Online)

www.semenpadang.co.id. (Diakses pada tanggal 03 Maret 2019).
Semen Padang. 2018. Penyempurnaan Struktur Organisasi dan Alih Tugas

Karyawan Eselon VI PT Semen Padang. Slide Presentasi.
Q. Kern, Donald. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company.
CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI/1507114946

Walas, S.M. 1988. Chemical Process Equipment Selection and Design. 3rd
editions. Butterworth. United States of America
CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI/1507114946

ALGORITMA NERACA MASSA DAN ENERGI SUSPENSION PREHEATER
 Neraca Massa
Mengumpulkan data
Menentukan material Menghitung neraca
data yang diperlukan Menghitung neraca
masuk dan keluar massa suspension
untuk perhitungan massa Rotary kiln
Suspension Preheater preheater
neraca massa
Rekapitulasi perhitungan
Didapat total neraca massa
neraca massa suspension Menghitung neraca
suspension preheater untuk
preheater, rotary kiln, dan massa Crossbar cooler
perhitungan neraca energi
crossbar cooler
 Neraca Energi
Mengumpulkan data Menentukan panas Menganalisis

Menganalisa jumlah
data yang diperlukan yang dibawa material kapsitas panas/heat
panas yang dibawa
untuk perhitungan masuk dan keluar capacity masing
masing masing udara
neraca energi Suspension Preheater masing udara
Menghitung panas yang

Menghitung efisiensi Menganalisa panas yang terlibat pada komponen
Suspension Preheater tidak terdeteksi input dan output
suspension preheater

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT SEMEN PADANG.docx

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Data diunggah

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT SEMEN PADANG.docx

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

LAPORAN KERJA PRAKTEK

“ANALISA NERACA MASSA DAN ENERGI

CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

“ANALISA NERACA MASSA DAN ENERGI

CHINTHIA RAMADHANTI PUTRI

PROGRAM STUDI S1-TEKNIK KIMIA

Pekanbaru, Mei 2019

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

Zulfansyah, ST., MT Dr. Ida Zahrina, ST., MT

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Ahmad Fadli, ST., MT., PhD

Padang, 9 Mei 2019

3.4.1 Belt Conveyor ..................................................................................... 65

6.5.1 Kesimpulan ....................................................................................... 133

Gambar 3.39 Cerobong ........................................................................................68

1.2 Tujuan Kerja Praktek

2. Mempererat kerjasama antara universitas dengan instansi pemerintahan

argillaceus yang mengandung 9-40% silika. Semen yang dihasilkan dinamakan

Gambar 2.1 Semen

mengandung senyawa: silika oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi

2.3 Jenis-Jenis Semen

Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan dengan ketahanan terhadap

2.4.1 Bahan Baku Utama

Gambar 2.2 Batu Kapur (Limestone)

Kadar Air 3,80%

Komponen Persentase (%)

2. Batu Silika (Silica Sand)

Gambar 2.3 Batu Silika (Silica Stone)

Komponen Persentase (%)

liat mempunyai rumus : Al2O32SiO22H2O. Tanah liat digunakan sebanyak ± 8 %.

Gambar 2.4 Tanah Liat (Clay)

Tabel 2.6 Komposisi Kimia Tanah Liat

Gambar 2.5 Pasir Besi (Iron Sand)

Tabel 2.7 Sifat Fisika Pasir Besi

Tabel 2.10 Komposisi Kimia Cooper Slag

Sedangkan sifat kimia gypsum adalah:

Gambar 2.6 Gypsum

Gambar 2.7 Pozzolan

Tabel 2.13 Komposisi Kimia Pozzolan

c. SiO2 : bisa ditambahkan quart dan sand

tersebut diuji kekuatan tekannya pada hari ke 3, 7, dan 28 (Laboratorium Proses

Ca(HCO)3 yang terbentuk inilah yang akan mengurangi kekuatan semen.

5. Silika Modulus (SIM)

kekuatan semen, mengurangi drying shrinkage dan meningkatkan kelenturan

K2O + SiO2 2KSiO3

Gambar 3.1 Flowsheet Proses Pembuatan Semen (Semen Indonesia Group)

Gambar 3.2 Belt Conveyor yang membawa Limestone

Gambar 3.3 Metode Chevron Stacking (Holderbank, 2000)

Gambar 3.4 Alat Penarikan Bridge Reclaimer

Gambar 3.5 Metode Conicall Shell Stacking (Holderbank, 2000)

Gambar 3.6 Alat Penarikan Side Reclaimer

Untuk metode pengambilan material dapat digunakan metode side

Gambar 3.7 Metode Windrow Stacking (Holderbank, 2000)

Gambar 3.8 Alat Penarikan Bucket Chain Reclaimer

penggunaan material ini sedikit dalam komposisinya, sehingga penggunaan 1 belt

3. Pengadaan dan Persiapan Bahan Bakar

Gambar 3.9 Coal Mill