IMPUREZAS DE LOS AGREGADOS

La contaminación de los agregados se manifiesta sobre el concreto minorizando su

resistencia, afectando directamente la durabilidad de los elementos y perjudicando su apariencia
externa. En la construcción alteran el proceso de mezclado, al incrementarse la demanda de agua para
la mezcla y retardándose el proceso de fraguado. De acuerdo al tipo de acción, podemos clasificar los
contaminantes como de carácter físico o químico. Los físicos actúan exteriormente en el agregado,
como es el caso de los finos y de las partículas adheridas, o de manera externa, como los elementos
con exceso de poros o partículas de diferente expansión térmica.

Los contaminantes químicos se diferencian según actúen directamente sobre el cemento. como las
impurezas orgánicas; o independientes del aglomerante como los materiales solubles.
Frecuentemente los agregados presentan algún grado de contaminación. pero la norma determina el
porcentaje máximo admisible. Los elementos perjudiciales que generalmente se encuentra en los
agregados son: los muy finos, que exigen exceso de agua; los recubrimientos que afectan la
adherencia; las partículas débiles. inestables o impurezas. que actúan sobre la hidratación. Los
excesos, en la mayoría de los casos, pueden eliminar

IMPUREZAS ORGÁNICAS

En muchos casos los agregados para el concreto pueden estar contaminados con materias orgánicas,
originadas por la descomposición de elementos vegetales, en forma de margas orgánicas. Estas
impurezas pueden afectar las reacciones de hidratación, modificando el fraguado o reduciendo la
resistencia, El control inicial del agregado se realiza de manera cualitativa, mediante una prueba
colorimétrica, aplicable especialmente a las arenas. El valor de este ensayo es indicar la presencia
potencial de compuestos orgánicos, nocivos permitiendo así la realización de ensayos adicionales de
mayor precisión.

El procedimiento de ensayo consiste en comparar una solución de referencia, de color-patrón, con la

coloración de líquido que sobrenada, después de un período de 24 horas, sobre una muestra de arena,
de aproximadamente 500 g, luego de mezclada con una solución al 3% de hidróxido de sodio en agua.
La solución de referencia, debe ser preparada, en cada caso, disolviendo bicromato de potasio
(K2Cr2O7) (grado de reactivo) en ácido sulfúrico concentrado (peso específico 1,84) a razón de 0,250
g, por 100 cm3 de ácido. Cuando el color del líquido de la muestra de ensayo es más oscuro que el
color de referencia, se puede inferir la presencia de materia orgánica.

Para el caso que sea positivo, se establece una prueba adicional, consistente en comparar la
resistencia de la compresión de mortero, fabricados con la arena cuestionada y otra reconocida como
sana. En el caso de que la resistencia obtenida estuviera por debajo del 95% de la alcanzada con la
arena patrón, no deberá emplearse el agregado, por inadecuado.

PARTÍCULAS LIVIANAS

Los materiales con una densidad baja, como el carbón, los materiales fibrosos y la madera, pueden
afectar la durabilidad del concreto. Las normas establecen el máximo de partículas livianas permisible,
las mismas que son evaluadas mediante separación por suspensión en líquido de alta densidad, Los
compuestos utilizados son los siguientes:

REACTIVOS DE ALTA DENSIDAD

El procedimiento consiste básicamente en introducir la muestra en un recipiente que contiene el

líquido de ensayo, en un volumen por lo menos igual a 3 veces el volumen absoluto del agregado,
agitando luego y retirando las partículas que flotan. En el caso de la arena, se realiza una operación
de decantación. El resultado se expresa en porcentaje, como el cociente del peso seco de las partículas
decantadas y el peso de la muestra de ensayo.

MATERIAL MAS FINO QUE LA MALLA N°200

Los materiales finos, constituido por arcilla y limo, se presenta recubriendo el agregado grueso, o
mezclado con la arena. En el primer caso, afecta la adherencia del agregado y la pasta; en el segundo,
incrementa los requerimientos de agua de mezcla. En principio, un moderado porcentaje de muy finos
puede favorecer la trabajabilidad, pero su incremento afecta la resistencia del concreto.

El procedimiento de ensayo consiste en lavar una muestra de agregado y pasar el agua de lavado a
través del tamiz N° 200 de 74 micrones. La pérdida de masa resultante del lavado se calcula como un
porcentaje de la masa de la muestra original y es expresada como la cantidad de material que pasa el
tamiz. La muestra de ensayo deberá tener el peso que corresponde a la siguiente tabla:

PESO MÍNIMO REQUERIDO DE LA MUESTRA DE ENSAYO

PARTÍCULAS INESTABLES

Algunos elementos que contaminan los agregados no mano tienen su integridad o experimentan en
contacto con el agua expansiones destructivas. Tal es el caso de la pizarra y otras partículas de baja
densidad. En otros casos, inclusiones blandas, como el carbón, pueden hincharse y causar roturas en
el concreto. La presencia de estas partículas se determina por la prueba de decantación en líquido
denso.

Las piritas de hierro presentan características expansivas, al reaccionar con el aluminato cálcico del
cemento. La mica puede alterarse en el proceso de hidratación del cemento, además de requerir un
exceso de agua de mezcla.

PARTÍCULAS DELEZNABLES

Este tipo de inclusiones afecta la calidad del concreto. La determinación de las partículas deleznables
se efectúa de la siguiente manera: La muestra se extiende en una capa delgada sobre el fondo de un
recipiente y se cubre con agua pura por un período de 24 horas. Las partículas que pueden
desintegrarse con los dados hasta reducirla a material fino, se clasifican como terrones de arcilla o
partículas deleznables.

La rotura de las partículas desintegrarles debe efectuarse por compresión y deslizamiento entre los
dedos pulgar e índice. Las partículas no deben romperse con las uñas ni comprimirse contra superficies
duras. Luego de que todas las partículas desintegrarles se han roto, la muestra se tamizará por vía
húmeda. El tamaño de la muestra está dado por la siguiente tabla:

TAMAÑO DE LA MUESTRA A TAMIZAR POR VÍA HÚMEDA

Los tamices de lavado serán el N° 20 (8.41 micrones) para la arena y el N° 4 (4.76 mm) para la piedra.
El porcentaje de partículas deleznables se expresa como el cociente del peso de la muestra y el peso
de las partículas deleznables tamizadas

REGIONES CLIMÁTICAS

Las regiones climáticas son definidas como sigue, en términos del índice climático:

(S) Región Climática Severa – Índice Climático mayor de 500 días – pulgadas (1270 días – cm)

(M) Región Climática Moderada – Índice Climático de 100 a 500 días – pulgadas (254 .. 1270 días – cm)

(N) Región Climática Suave – Índice Climático menor de 100 días – pulgadas (254 días – cm)

Estas limitaciones se aplican sólo a agregados en los que el horsteno aparece como una impureza, no
se aplican a cascajo en el que predomina el horsteno. Las limitaciones de estabilidad de tales
agregados deben estar basadas en registros de comportamiento en el ambiente en el que ha de
emplearse. Este porcentaje puede ser incrementado bajo una de las siguientes condiciones:

a): si el material más fino que 74 micrones está esencialmente libre de arcilla o esquisto, el porcentaje
puede ser incrementado a 1.5

b): si se sabe que la fuente del agregado fino a emplearse en el concreto contiene menos que la
cantidad máxima especificada que pase la malla 75 micrones el porcentaje límite (L) de la cantidad de
agregado grueso puede ser incrementado a

L = 1 + ( (P) / (100 – P) ) (T-A)

donde P = porcentaje de arena en el concreto como un porcentaje del agregado total, T = límite de la
cantidad permitida en el agregado fino y A = la cantidad real del agregado fino, (Esto provee un cálculo
de pesaje diseñado a limitar la masa máxima que pasa la malla 75 micrones en el concreto a la que
sería obtenida si tanto el agregado fino como el grueso fuesen suministrados al porcentaje máximo
tabulado para cada uno de estos ingredientes.)

ÍNDICE CLIMÁTICO

El efecto del clima está relacionado con el Índice climático que, para cualquier localidad, es el producto
del promedio anual del número de días de ciclo de congelamiento y el promedio anual de la
precipitación pluvial en el invierno, en pulgadas (o centímetros). Un día de Ciclo de Congelamiento es
cualquier día durante el cual la temperatura del aire queda debajo de 32° F (O° C).

El promedio del número de días de ciclo de congelamiento en un año puede ser tomado como igual a
la diferencia entre la media del número de días en los que la temperatura mínima fue 32° F (O° C) o
más bajo, y la media del número de días durante los cuales la máxima temperatura fue 32° F (0° C) ó
menos. La precipitación pluvial de invierno es la suma, en pulgadas (o centímetros) de la medida
mensual de la precipitación (pluvial) corregida durante el período entre e Incluyendo la fecha normal
de la ocurrencia de la primera congelación (32° F, 0° C) en el otoño y la fecha normal de la última
ocurrencia de congelamiento (32° F 0° C) en la primavera.

La precipitación pluvial en invierno es igual al total de la precipitación menos un décimo del total de
la precipitación de nieve, cellisca y granizo. La caída de lluvia para una porción del mes porratea.
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

OBJETO

Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribución

de los tamaños de las partículas de agregados gruesos y finos de un material, por medio
de tamices de abertura cuadrada progresivamente decreciente. Este método también se
puede aplicar usando mallas de laboratorio de abertura redonda, y no se empleará para
agregados recuperados de mezclas asfálticas.

Esta norma no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su
uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas apropiadas
de seguridad y salubridad y la aplicación de limitaciones regulatorias con anterioridad a
su uso.

DEFINICIONES

Definiciones – Para las definiciones de los términos utilizados en esta norma, se debe
referir a la terminología expuesta en la norma ASTM C-125

USO Y SIGNIFICADO

Este método se usa principalmente para determinar la granulometría de los materiales

propuestos que serán utilizados como agregados. Los resultados s e emplean para
determinar el cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones que son
aplicables y para suministrar los datos necesarios para la producción de diferentes
agregados y mezclas que c o n t e n g a n agregados. Los datos pueden también servir
para el desarrollo de las relaciones referentes a la porosidad y el empaquetamiento.

La determinación exacta del material que pasa el tamiz de 75 µm (No.200) no se puede

lograr mediante este ensayo. El método de ensayo que se debe emplear es el dado por
la norma INV E – 214 "Determinación de la cantidad de material fino que pasa el tamiz
de 75 µm (No.200)".

EQUIPO

Balanza – Con sensibilidad de por lo menos 0.1% de la masa de la muestra que va a ser
ensayada.

Tamices – Se dispondrá de la serie de tamices de ensayo adecuada para obtener la

información deseada de acuerdo con las especificaciones para el material
que se ensaya. Los marcos de los tamices se deberán acoplar de forma que sE evite cualquier
pérdida de material durante el proceso de tamizado.

Tamizadora mecánica – Una tamizadora mecánica que imparta un movimiento vertical, o lateral y
vertical a los tamices de tal forma que al producir rebotes y giros en las partículas del agregado está
presente diferentes orientaciones con respecto a la superficie de los tamices. La acción tamizadora
deberá ser tal que el criterio para dar por terminado el tamizado, descrito en la Sección 6.4, se
satisfaga en un período de tiempo razonable.

Horno – De tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura uniforme de 110° ± 5°C (230°
± 9°F).

MUESTRA

Las muestras para el ensayo se obtendrán por medio de cuarteo, manual o mecánico, (según la
norma INV E – 202). El agregado debe estar completamente mezclado antes de cuartearlo y tener
la suficiente humedad para evitar la segregación y la pérdida de finos. La muestra para el ensayo
debe tener la masa seca aproximada y consistir en una fracción completa de la operación de
cuarteo. No está permitido seleccionar la muestra con una masa exacta determinada.

Agregado fino – Las muestras de agregado fino para el análisis granulométrico, después de
secadas, deberán tener una masa mínima de 300 g.

Agregado grueso – Las muestras de agregado grueso para el análisis granulométrico, después de
secadas, deberán tener aproximadamente las siguientes masas:

Máximo tamaño nominal Masa a de la

con mínima ensayo
aberturas cuadradas muestra
de
mm (Pulg.) kg
9.5 (3/8) 1
12.5 (½) 2
19.0 (3/4) 5
25.0 (1) 10
37.5 (1½) 15
50.0 (2) 20
63.0 (2½) 35
75.0 (3) 60
90.0 (3½) 100
100.0 (4) 150
125.0 (5) 300
Para mezclas de agregados gruesos y finos, la muestra adecuada deberá tener la misma masa
recomendada para agregados gruesos en la Sección 5.3

La cantidad de muestra que se requiere con agregados de tamaño máximo nominal mayor o igual
a 50 mm es tal como para imposibilitar el ensayo, a no ser que se realice con una gran tamizadora
mecánica. Sin embargo, la finalidad de éste método de ensayo se puede satisfacer para muestras
de agregados con tamaños máximos nominales mayores de 50 mm, dividiendo la muestra total en
varias porciones y tamizándolas por separado, siempre que el criterio de aceptación o rechazo del
material esté basado en el valor medio de los resultados de las porciones ensayadas, de modo que
la masa de agregado utilizada en cada porción multiplicada por el número de porciones, iguales a
la masa mínima para ensayo según la Sección 5.3.

Si se va a determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 m

(No.200), según la norma INV E – 214. (Determinación de la cantidad de material fino que pasa el
tamiz de 75 m (No.200)), se procede como sigue:

Si los agregados tienen un tamaño máximo nominal de 12.5 mm o menor, se utiliza una misma
muestra de ensayo para ensayar por el método descrito en la norma INV E – 214 y en el presente
método. Primero se ensaya la muestra con la norma INV E – 214, hasta la operación final de secado
y, posteriormente, s e tamiza la muestra cómo se estipula en las Secciones 6.2 a 6.7 de esta norma.

Si los agregados tienen un tamaño máximo nominal mayor de 12.5 mm, s e puede utilizar una sola
muestra de ensayo como se describe en la Sección 5.6.1 o bien se pueden utilizar muestras de
ensayo independientes y seguir con cada una de ellas el método de la norma INV E – 214 y el método
descrito en la presente norma.

Si la especificación exige la determinación de la cantidad total de material que pasa el tamiz de

75 m (No.20), por lavado y en seco, se utiliza el método descrito en la Sección 5.6.1.

PROCEDIMIENTO

Se seca la muestra a una temperatura de 110° ± 5°C (230° ± 9°F), hasta obtener masa constante,
con una aproximación de 0.1% de la masa seca original de la muestra.

También las muestras se pueden secar a las mayores temperaturas asociadas con el uso de planchas
de calenta miento, sin que se afecten los resultados, siempre que el vapor escape sin generar
presiones suficientes para fracturar las partículas y las temperaturas no sean tan altas que causen
la rotura química del agregado.
Se selecciona un grupo de tamices de tamaños adecuados para suministrar la información
requerida por las especificaciones del material que se va a ensayar. El uso de tamices adicionales
es aconsejable si se desea otro tipo de información, tala como el módulo de finura, o para regular
la cantidad de material sobre un determinado tamiz. Se encajan los tamices en orden decreciente,
por tamaño de abertura y se coloca la muestra (o porción de muestra si el material se va a tamizar
por porciones) sobre el tamiz superior. Se agita n los tamices mano o por medio del tamizador
mecánico, durante un período adecuado, satisfaciendo el criterio mencionado en la Sección 6.4.

La cantidad de material en un tamiz dado se debe limitar de tal forma que todas las partículas
tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación de
tamizado.

La masa retenida en tamices con aberturas menores de 4.75 mm (No.4), cuando se complete la
operación de tamizado, no debe ser mayor de 7 Kg/m² de superficie de tamizado.

Para tamices con aberturas de 4.75 mm (No.4) y mayores, la cantidad retenida en kg, no deberá
exceder el producto de 2.5 x (abertura del tamiz, mm x área efectiva de tamizado, m²).

En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos, la porción de muestra más fina que el tamiz de
4.75 mm (No.4) se puede distribuir entre dos o más grupos de tamices para prevenir sobrecarga
de los tamices individuales. Para el cálculo se suman todas las masas retenidas de cada porción
en cada tamiz de la misma abertura.

Alternativamente, se puede reducir la cantidad del material más fino que el tamiz de 4.75 mm
(No.4), para agilizar la operación de tamizado, utilizando un cuarteador mecánico, y se realiza el
tamizado con una de las porciones resultantes del cuarteo. Si se sigue este procedimiento, se debe
calcular la masa de cada fracción respecto a la muestra total para efectuar los cálculos de
granulometría de todo el material, de la siguiente forma:

M1
A BM
2
donde:
 A = masa de la fracción en cada tamiz, respecto de la muestra total,

M1 = masa de la muestra total que pasa el tamiz 4.75 mm (No.4),

M2 = masa de la porción reducida ensayada de material que pasa el tamiz

4.75 mm (No.4), y

B = masa de la fracción reducida en cada tamiz tamizada.

Tabla 1. Cantidad máxima permitida de material retenido en un

tamiz (Kg)

Dimensiones de
tamiz
Tamaños de
la abertura 203.2 254 304.8 350 x 350 372 x 580
del tamiz, mm mm mm mm mm
mm diámetro diámetr diámetro
o
Área de tamizado,
m²
0.0285 0.0457 0.067 0.1225 0.2158
0
125 a a a a 67.4
100 a a a 30.6 53.9
90 a a 15.1 27.6 48.5
75 a 8.6 12.6 23 40.5
63 a 7.2 10.6 19.3 34
50 3.6 5.7 8.4 15.3 27
37.5 2.7 4.3 6.3 11.5 20.2
25 1.8 2.9 4.2 7.7 13.5
19 1.4 2.2 3.2 5.8 10.2
12.5 0.89 1.4 2.1 3.8 6.7
9.5 0.67 1.1 1.6 2.9 5.1
4.75 0.33 0.54 0.8 1.5 2.6

Peso específico de los agregados

Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable a una temperatura establecida,
y el peso del aire de igual densidad de un volumen de agua destilada a una temperatura establecida.

Peso Específico Aparente

Es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un material a una determinada temperatura y el peso
al aire de igual densidad de un volumen de agua destilada a una temperatura establecida.

Es el peso de una sustancia dividida por el peso de un volumen igual de agua igual de agua destilada en
condiciones normales.

Importancia del peso específico

1-es un índice de calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo.

2- Indica cuanto espacio ocuparán las partículas en la mezcla de concreto.

3.- nos sirve para calcular el porcentaje de huecos presentes en el agregado.

La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación entre el peso y el
volumen de una masa determinada, lo que significa que depende directamente de las características
del grano de agregado.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables,
dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente
llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntic o número de
tipos de densidad, descritos en las Normas Técnicas Colombianas 176 y 237; la que más interesa en el
campo de la tecnología del concreto y específicamente en el diseño de mezclas es la densidad aparente
que se define como la relación que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las
partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).

Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la cantidad de agregado
requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de
agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además porque el agua se aloja
dentro de los poros saturables. El valor de la densidad de la roca ma dre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³.
El procedimiento para determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los agregados gruesos y la
NTC 327 para los agregados finos.

Existe tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre la masa (e n el aire) y el
volumen del material; a saber:
Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado,
incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a
temperatura establecida.
Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo
sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un
volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado,
incluyendo la masa del agua dentro de los poros saturables, (después de la inmersión en agua durante
aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa
de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.

La densidad aparente es la característica usada generalmente para el cálculo del volumen ocup ado
por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el
concreto butiminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un
volumen absoluto. La densidad aparente es también usada en el cá lculo de los vacíos en el agregado
en la NTC 1926. La densidad aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, la densidad nominal (seco al horno) se usa para cálculos
cuando el agregado está seco o se asume que está seco. La densidad nominal concierne a la densidad
relativa del material sólido sin incluir los poros saturables de las partículas constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua en los poros
del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas, expresado
como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido
a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.
Para el cálculo, tanto las densidades como la absorción para el agregado grueso se calculan de la
siguiente manera:
Densidad Aparente
D=A/[B–C]
Donde
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B es la masa en el aire de la muestra de ensayo saturada y superficialmente seca (grs)
C es la masa en el agua de la muestra de ensayo saturada (grs)
Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
D=B/[B–C]
Densidad Nominal.
D=A/[A–C]
ABSORCIÓN
Absorción = ( [ B – A ] / A ) * 100
Para el agregado fino la densidad se calcula de la siguiente manera:
Densidad Aparente
D aparente = A / [ B + S – C ]
Donde
A es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (grs)
B es la masa del picnómetro lleno con agua
S es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (grs)
C es la masa del picnometro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración (grs), y
D densidad grs / cm³
Densidad Aparente (saturada y superficialmente seca).
D sss = S / [ B + S – C ]
Densidad Nominal.
D=A/[B+A–C]
ABSORCIÓN
Absorción (%) = ( [ S – A ] / A ) * 100

Nota: Para que la densidad se exprese en unidades de grs/cm³, se multiplica su valor por 1grs/cm³ que
es la densidad del agua a 20°C. En el ensayo no se indica pero se asume esta operación.