Índice general

Introducción ............................................................................................................. 2
1. Objetivo............................................................................................................. 3
2. Planteamiento del problema ............................................................................. 3
3. Marco teórico .................................................................................................... 3
3.1. Caja de transmisión de tres ejes ................................................................ 4
3.2. Caja de transmisión de dos ejes ................................................................ 5
3.3. Herramientas lean Manufacturing .............................................................. 6
3.3.1. VSM (Value Stream Mapping) ................................................................ 7
Introducción

Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como “sin grasa, escaso,
esbelto”, pero aplicada a un sistema productivo significa “ágil, flexible”, es decir,
capaz de adaptarse a las necesidades del cliente. Este término lo había utilizado
por primera vez John Krafcik, tratando de explicar que la “producción ajustada” es
lean porque utiliza menos recursos en comparación con la producción en masa.
Un sistema lean trata de eliminar el desperdicio y lo que no añade valor y por ello
el termino lean fue rápidamente aceptado. Actualmente existe un manifiesto
interés por el conocimiento de las herramientas lean por la importancia de los
estudios relacionados con la dirección de operaciones porque:
- Constituyen un área clave para cualquier organización, y se relaciona de
forma combinada con el resto de las funciones empresariales.
- En el estudio de las organizaciones existe un interés manifiesto en conocer
cómo se producen los bienes y los servicios, así como las funciones que
realizan los directores de operaciones.
- La producción es una de las actividades que genera más costes en
cualquier empresa. Un porcentaje muy grande de los ingresos de la
mayoría de las empresas se destina a la función de producción, que
proporciona una buena oportunidad a las organizaciones para mejorar su
rentabilidad y su servicio a la sociedad.

En el presente trabajo nos basamos en las herramientas lean para aplicarlo a una
empresa que fabrica cajas de transmisión para la industria, en la cual se
proporcionan datos iniciales como el VSM así como el VSM final que muestra las
correcciones que tuvo la empresa en cuanto a la producción y la optimización de
tiempos, materia prima, etc.

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 1. Objetivo

Implementar herramientas de Lean Manufacturing en una línea de producción de

cajas de transmisión, para reducir desperdicios y optimizar tiempos

2. Planteamiento del problema

En una empresa, la cual se encarga de la fabricación de cajas de transmisión para

la industria, especialmente la automotriz, se constituye por numerosos y diversos
procesos por los que pasan cada uno de los componentes que integran dicha caja,
como lo son los engranes, flechas, carcasas, etc. Dicha empresa tiene la
necesidad reducir los desperdicios que se tienen en cada estación por la que pasa
cada elemento de la caja, así como de optimizar sus tiempos entre la llegada de la
orden de trabajo y del envío del producto terminado. Para lograr esto se
implementaran las herramientas lean. Este proyecto se basa en el engrane
helicoidal, esta caja está constituida por 4 engranajes.

3. Marco teórico

Es conocido que el movimiento de rotación del motor se transmite a las ruedas por
medio del embrague, la caja de cambios y los arboles de transmisión. La caja de
transmisión adapta la velocidad de rotación y el par transmitido y aplicado a las
ruedas motrices a los valores más convenientes para la impulsión del elemento a
mover. En la caja de transmisión se establecen diferentes relaciones de
desmultiplicación del giro del motor, de manera que la fuerza de tracción obtenida
en las ruedas pueda ser variada de acuerdo con la velocidad de un vehículo
deseada y la pendiente que deba superarse. (Alonso, 2014).

El sistema de cambio de marchas manual ha evolucionado notablemente desde

los primeros mecanismos de caja de cambios de marchas manuales sin
dispositivos de sincronización hasta las actuales cajas de cambios manuales son
principalmente de dos tipos:

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 - De tres ejes: un eje primario recibe el par del motor a través del embrague y
lo transmite a un eje intermediario. Este a su vez lo transmite a un eje
secundario de salida, coaxial con el eje primario que acciona el grupo
diferencial.
- De dos ejes: un eje primario recibe el par del motor y lo transmite de forma
directa a uno secundario de salida de par que acciona el grupo diferencial.
En ambos tipos de cajas manuales los piñones utilizados actualmente en los ejes
son de dentado helicoidal, el cual presenta la ventaja de que la transmisión de par
se realiza a través de dos dientes simultáneamente en lugar de uno como ocurre
con el dentado recto tradicional siendo además la longitud de engrane y la
capacidad de carga mayor. Esta mayor suavidad en la transmisión de esfuerzo
entre piñones se traduce en un menor ruido global de la caja de cambios. En la
marcha atrás se pueden utilizar piñones de dentado recto ya que a pesar de
soportar peor la carga su utilización es menor y además tienen un coste más
reducido.

3.1. Caja de transmisión de tres ejes

Este tipo de cajas es el más tradicional de los usados en los vehículos actuales y
tiene la ventaja principal de que al transmitir el par a través de tres ejes, los
esfuerzos en los piñones son menores, por lo que el diseño de estos puede
utilizarse en materiales de calidad media.
En la Figura 1 se muestra un corte longitudinal de una caja de transmisión manual
de cinco velocidades dispuesta longitudinalmente. El par motor se transmite desde
el cigüeñal del motor hasta la caja de cambios a través del embrague (1), a la
salida del embrague va conectado el eje primario (2) girando ambos de forma
solidaria. De forma coaxial al eje primario, y apoyándose en este a través de un
rodamiento de agujas, gira el eje secundario (3) transmitiendo el par
desmultiplicando hacia el grupo cónico diferencial. La transmisión y
desmultiplicación de par se realiza entre ambos ejes a través del eje intermediario
(4)

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 Figura 1. Caja de transmisión de 3 ejes (Calvo & Miravete, 1997)

3.2. Caja de transmisión de dos ejes

Este tipo de cajas de transmisión ha tenido su desarrollo fundamentalmente para

disposiciones de vehículos con tracción delantera. Estas cajas de transmisión solo
poseen dos ejes de forma que no poseen un tercer eje intermediario. El eje
primario obtiene su giro directamente del motor y lo transmite a un eje secundario
que a su vez acciona el conjunto diferencial. De esta forma el tamaño del conjunto
caja-diferencial se reduce quedando todo bajo un conjunto compacto. La
transmisión de todo el par mediante dos ejes obliga a los piñones a soportar
cargas mucho más elevadas que a sus homólogos de las cajas de tres ejes. Por
tanto es preciso emplear materiales de mayor calidad en la fabricación de estos
piñones. En la se muestra un corte de una caja de dos ejes con disposición
transversal
- El eje primario (6) va apoyado sobre la carcasa sobre los dos rodamientos
(A) y contiene los piñones fijos de 1ª (1) y 2ª (2) y los piñones locos de 3ª
(3), 4ª (4) y 5ª (5).
- El eje secundario (7) está apoyado también en la carcasa mediante dos
rodamientos (B) y contiene los piñones locos de 1ª (1´) y 2ª (2´) y los

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 piñones fijos de 3ª (3´), 4ª (4´) y 5ª (5´). En el extremo del eje secundario va
labrado el piñón de ataque(C) a la corona del diferencial (D).

Figura 2. Caja de transmisión de dos ejes (Calvo & Miravete, 1997)

3.3. Herramientas lean Manufacturing

El lean Manufacturing tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la

utilización de una colección de herramientas (TPM, 5S, SMED, kanban, kaizen,
heijunka, jidoka, etc.), que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los
pilares del lean Manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control
total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el
potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.

Entendemos por lean Manufacturing, la persecución de una mejora del sistema de

fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio
todas aquellas acciones que no aporta valor al producto y por las cuales el cliente
no está dispuesto a pagar. La producción ajustada (también llamada Toyota
production system), puede considerarse como un conjunto de herramientas que se
desarrollaron en Japón inspiradas en parte, en los principios de Williams Edwards
Deming.

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 Figura 3. Herramientas lean Manufacturing (Rajadell & Sánchez, 2010)

3.3.1. VSM (Value Stream Mapping)

El primer paso para que la empresa se encamine hacia lean Manufacturing, es

conocer cuál es la situación inicial de partida. No se puede comenzar a trabajar el
proceso de mejora si no se tiene claro por donde hay que empezar de qué manera
hay que actuar, que recursos se necesitan, etc. La manera de auto-evaluarse
consiste en realizar un value stream mapping o “mapa de cadena de valor” que
permite llegar a conclusiones que constituirán la base para la futura mejora
organizativa. El VSM es una visión del negocio donde se muestra tanto el flujo de
materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente. Se
trata de plasmar en un papel una manera sencilla y visual, todas aquellas
actividades que se realizan actualmente para obtener un producto, para identificar
así cual es la cadena de valor (actividades necesarias para transformar materiales
e información en un producto terminado o en un servicio).

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 Figura 4. VSM (Value Stream Mapping) (Rajadell & Sánchez, 2010)

Al obtener de una forma más visual el mapa de la cadena de valor, permite

identificar las actividades que no aportan valor añadido al negocio, con el fin de
eliminarlas y poder ser más eficientes. Los beneficios de la aplicación del VSM
son: ayudar a visualizar más de un simple proceso, vincular el flujo de información
y el de materiales en un solo mapa utilizando un único lenguaje y también obtener
un sistema estructurado para implementar mejoras.

Figura 5. VSM (Rajadell & Sánchez, 2010)

3.3.2. 5 S

La implantación de las 5S sigue un proceso establecido en cinco pasos, cuyo

desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la

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empresa y la consideración de aspectos humanos. La forma básica de las 5s son
cinco pasos o fases, que en japonés se componen con palabras cuya fonética
empieza por “s”: seiri, seiton, seiso, seiketsu y shitsuke; que significan,
respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar (cada cosa en su sitio y un sitio
para cada cosa), limpiar e inspeccionar, estandarizar (fijar la norma de trabajo
para respetarla) y disciplina (construir autodisciplina y forjar el hábito de
comprometerse

3.3.3. Estandarización

Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas que

muestren el mejor método para hacer las cosas.

3.3.4. TPM

Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue

eliminarlas pérdidas por tiempo de parada de las máquinas.

3.3.5. Control visual

Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objeto

facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance
de las acciones de mejora.

3.3.6. Jidoka

Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las

máquinas la capacidad de detectar el fallo en la producción.

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 3.3.7. Técnicas de calidad

Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que

persiguen la disminución y eliminación de defectos.

3.3.8. Sistema de participación del personal (SPP)

Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan

eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.

3.3.9. Heijunka

Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de clientes,

en volumen y variedad, durante un período de tiempo y que permiten la evolución
hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.

3.3.10. Kanban

Sistema de control y programación sincronizada basado en tarjetas.

4. Caja de transmisión

Para el presente proyecto contamos con la caja de transmisión mostrada en las

siguientes figuras:

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 Figura 6. Ensamble caja de transmisión

Figura 7. Vista frontal de ensamble

Para este proyecto solo nos enfocaremos en el engrane helicoidal, que la caja de
transmisión cuenta con cuatro, el proceso de fabricación lógicamente será el
mismo, solo variando en los diámetros, numero de dientes, etc.

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 4.1. Proceso de fabricación de engrane helicoidal

Figura 8. Engrane helicoidal

4.1.1. Cortado

Es necesario cortar nuestro material cerca del espesor que tendrá el engrane
helicoidal con el fin de darle la dimensión durante el proceso de careado. Es
necesario usar una cierra cinta.

Figura 9. Cortado

4.1.2. Careado o refrentado

En torno convencional se reduce material hasta el espesor deseado en ambas

caras del engrane, no olvidarse de dejar más alta la geometría para el chavetero.
Esta operación se realiza con buril a:

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 Figura 10. Careado

1000 𝑉𝑐
𝑅𝑃𝑀 =
𝜋𝐷

1000 (27)
𝑅𝑃𝑀 = = 𝟏𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝜋(86.27 )

4.1.3. Refrentado de diámetros exteriores

Carear diámetros exteriores hasta diámetros deseados como en la operación

anterior.

Figura 11. Refrentado

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 1000 𝑉𝑐
𝑅𝑃𝑀 =
𝜋𝐷

1000 (27)
𝑅𝑃𝑀 = = 𝟏𝟎𝟎 𝒓𝒑𝒎
𝜋(86.27 )

4.1.4. Barrenado

Barrenar centro de engrane en fresadora vertical, y realizar chavetero.

Figura 12. Barrenado

4.1.5. Hobbing

Es un proceso de mecanizado para cortar engranajes, cortar estrías y cortar

ruedas dentadas en una máquina de tallado, que es un tipo especial de fresadora.
Los dientes o las estrías se cortan progresivamente en la pieza de trabajo
mediante una serie de cortes realizados por una herramienta de corte llamada
placa. En comparación con otros procesos de formación de engranajes, es
relativamente económico pero aun así bastante preciso, por lo que se utiliza para
una amplia gama de piezas y cantidades. Es el proceso de corte de engranajes
más utilizado para la creación de engranajes rectos y helicoidales y se cortan más
engranajes por encofrado que cualquier otro proceso, ya que es relativamente
rápido y económico.

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Figura 13. Dentado

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