Panadería MARITZA

Dirección: Av. 28 de Julio 223. Ubicado en el distrito de Huacho, provincia de

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PANADERÍA MARITZA

Elaborado por:

BARRANCA – PERÚ

2018
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Pág.
Presentación
Introducción
La empresa Maritza. en su afán de maximizar la seguridad higiénico sanitaria de sus productos y dadas
las exigencias del Decreto Supremo N° 007-98-SAreferido al Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas ha optado por la aplicación de los principios del sistema HACCP a sus
líneas de producción.

El presente documento fue elaborado tomando como base los lineamientos planteados por lo establecido
en el Codex Alimentarius (FAO/OMS,1997) en su documento Sistema de Análisis de Peligros y dePuntos
Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su aplicación

El siguiente Plan HACCP ha sido elaborado para la línea de panetones siendo su alcance desde la etapa
de recepción de materias primas e insumos hasta la etapa de almacenamiento del producto final,
identificándose peligros físicos, químicos y biológicos en cada etapa del proceso y en las materias primas
empleadas; planteándose medidas preventivas para todos los peligros identificados.

En el proceso de elaboración se han identificado Puntos Críticos de Control, para los cuales se plantean
límites críticos, sistema de vigilancia y las responsabilidades de su monitoreo, así como medidas
correctivas de detectarse una desviación.

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

PROPÓSITO

Garantizar al consumidor la calidad e inocuidad de los panetones destinados para la ventad directa al
cliente.

ALCANCE

El alcance del plan HACCP incluye todos los procesos detallados de la elaboración de panetones en la
panadería Maritza, desde la recepción de la materia prima de los distribuidores autorizados hasta el
despacho del producto a los mercados a nivel nacional.

OBJETIVO

Elaborar un plan HACCP para garantizar la producción de panetones con el fin de asegurar su calidad e
inocuidad.

Descripción del Proceso

Existen diferentes métodos para la elaboración del panetón. Los más usuales incluyen dos o tres etapas
de fermentación en el proceso. Las cantidades exactas, procedimiento y controles necesarios se deben
indicar en el Manual de Proceso del Panetón, el cual es diferente para cada fabricante. A continuación
definimos el proceso de elaboración de panetón en dos etapas de fermentación, el más usado en las
fábricas de productos de panificación.
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Política de calidad
 Visión
La política de calidad de la empresa Panaderías Maritza está orientada a satisfacer las
necesidades y expectativas de toda la empresa y de nuestros clientes; así como los requisitos
legales y reglamentarios y de higiene sanitaria que le son de aplicación, teniendo como objetivo
principal, la fabricación de los diversos formatos y tipos de pan de manera excelente,
entendiendo como excelencia, la búsqueda de la superación de las expectativas de nuestros
clientes en todo momento.
 Misión
Ser la empresa más innovadora e inocuas en elaboración de productos de panadería a nivel
nacional y además de proveer a nuestros clientes con productos de primera calidad con higiene
total y a un precio justo.

Formación del equipo HACCP

JEFE DE CONTROL DE CALIDAD
Ingeniero encargado, es responsable directo de la calidad de los productos y la aplicación de los procedimientos del
Plan HACCP así como de todos los registros. Es el representante de la Gerencia General, cumple la función de
coordinador del Equipo HACCP.
JEFE DE PRODUCCIÓN
Ingeniero en Industrias Alimentarias de profesión, responsable de toda la planta y la producción diaria; coordina
con el Jefe de Control de Calidad y reporta a la Gerencia General, ejecuta la aplicación del Plan HACCP
directamente.
JEFE DE MANTENIMIENTO
Técnico Mecánico de profesión, responsable del saneamiento y mantenimiento de la infraestructura de la planta y
equipos, supervisa el abastecimiento diario de agua y la eliminación de residuos. Coordina con el Jefe de Control de
Calidad y reporta al Jefe de Producción.
JEFE DE ALMACENES
Responsable de la aplicación del HACCP en las etapas de recepción, almacenamiento y conservación de la materia
prima, insumos y del producto final. Reporta al Jefe de Producción.
SUPERVISOR
Ingeniero Industrial de profesión, responsable de la supervisión y cumplimiento de la aplicación del Plan HACCP
durante las horas de producción. Funge de Secretario del Equipo HACCP, es el encargado de convocar al equipo a
reuniones, preparar las agendas y realizar el seguimiento de los acuerdos tomados.
Jefe de control de
TÉCNICO PRODUCCIÓN calidad
Supervisa la producción en forma específica en su respectivo turno y aplica el Plan HACCP

Jefe de producción

Jefe de Jefe de almacén

mantenimiento

Técnico de Supervisión
producción
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Descripción del producto terminado

Ficha técnica del paneton
Nombre Panetones Maritza
Descripción Horneado obtenido por la cocción de una masa debidamente
desarrollada por un proceso de fermentación en dos etapas, hecha de
harina de trigo fortificada. De consistencia blanda, esponjosa y fibrosa.
Posee color, olor y sabor definido
Ingredientes Harina de trigo fortificada con hierro, agua, gluten de trigo, leche en
principales polvo, emulsionantes, grasa vegetal, yemas de huevo, levadura,
edulcorante (azúcar refinada), colorante (tartrazina), preservante
(propionato de calcio), saborizante (esencia de panetón), frutas
confitadas, pasas.
Características Color: Amarillo característico Sabor: Característico Olor: Característico
sensoriales: Textura: Suave y esponjoso

Características
microbiológicas Agente categoría clase n c Limite por g
microbiano m M
mohos 2 3 5 2 100 1000
Escherichia coli 6 3 5 1 3 20
Staphylococcus 8 3 5 1 10 100
aureus
Salmonella 10 2 5 0 Ausencia/25g …

Humedad: 40%
Características Acidez (expresado en ácido láctico): 0.70%
fisicoquímicas: Cenizas: 3%
Bromatos: Ausencia

Norma Tecnica NTP 206.002.1981 (Revisada el 2011)

referencial:
Norma Sanitaria NTS 088-MINSA/DIGESA-V.01. aprobada por R.M. N° 1020-2010/MINSA
referencial:
Forma de uso y Producto destinado para ser consumido en forma directa por personas
consumidores de todas las edades, excepto celiacos
potenciales:
Envase, empaque, A. Envase: Bolsa de polipropileno de 1.5 milésima de pulgada de
etiquetado y espesor. B. Empaque: Caja de cartón para 6 unidades
presentaciones:
Vida útil: Cuatro meses contados a partir de la fecha de producción
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Cond. de En un ambiente limpio, fresco, seco, ventilado

almacenamiento:
Etiquetado: Nombre del alimento: Panetón PX
Peso Neto:
Fecha de producción y vencimiento:
Lote:
Lista de ingredientes:
Producto Peruano:
Datos de la empresa fabricante:
Código de Registro sanitario:

n: Número de unidades de muestra seleccionadas al azar de un lote, que se analizan para

satisfacer los requerimientos de un plan de muestreo

c: Número máximo permitido de unidades de muestra rechazables en un plan de muestreo

de 2 clases o número máximo de unidades de muestra que puede contener un número de
microorganismos comprendidos entre “m” y “M” en un plan de muestreo de 3 clases.
Cuando se detecte un número de unidades de muestra mayor a “c” se rechaza el lote. (Ref.
R.M. N° 591-2008-MINSA)
m: Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la rechazable. En general, un
valor igual o menor a “m”, representa un producto aceptable y los valores superiores a "m”
indican lotes aceptables ò inaceptables.
M: Los valores de recuentos microbianos superiores a "M" son inaceptables, el alimento
representa un riesgo para la salud.
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Diagrama de flujo y descripción del proceso

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Verificación del diagrama de flujo

3.1 Descripción del Proceso
Existen varios métodos para la elaboración del panetón. Los más usuales
incluyen dos o tres etapas de fermentación en el proceso. Las cantidades exactas,
procedimiento y controles necesarios se deben indicar en el Manual de Proceso
del Panetón (en adelante MP-P), el cual es diferente para cada fabricante. A
continuación detallamos el proceso de elaboración de panetón en dos etapas de
fermentación, el más usado en las fábricas de productos de panificación.
a. Recepción de Insumos
Se realiza la verificación física y organoléptica de la materia prima, aditivos y
otros insumos para su posterior aceptación o rechazo, de acuerdo a lo
especificado en el MP-P.
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El jefe de planta y el operario responsable de almacén realizan una evaluación

organoléptica, de los certificados de conformidad y/o informes de ensayo.
b. Almacenamiento
La materia prima y aditivos recepcionados y aceptados se almacenan en un
ambiente exclusivo (Almacén de Materia Prima) teniendo en consideración
las Buenas Prácticas de Manufactura (en adelante BPM) y el Manual de
Proceso del Panetón (MP-P). Las bolsas y empaques se colocan en el almacén
de envases y empaques.

El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el

almacén de materiales de limpieza.

c. Dosificado
Se realiza el pesado de las materias primas y aditivos según la formulación
que indica el MP-P para cada batch, teniendo en cuenta que los aditivos,
particularmente, deben pesarse en una balanza electrónica de precisión
(división mínima 1 gramo o inferior). Realizar siempre una inspección visual
al momento de dosificar.

d. Amasado 1 (Esponja)
Se realiza en la amasadora (máquina que consta de una tolva y un brazo que
gira para mezclar y dar consistencia a la masa contenida) con la finalidad de
mezclar los ingredientes de manera ordenada, primero se adiciona el azúcar y
la levadura, parte del agua y la cantidad de harina destinada a esta etapa del
proceso, previamente mezclada con los ingredientes secos que intervienen en
esta etapa del proceso (por ejemplo: gluten, mejorador de masas, colorante).
Una vez que se obtenga una mezcla uniforme y la masa haya absorbido el
agua, se procede con la adición del resto del agua destinado a esta etapa según
se vaya absorviendo. Conforme avanza el amasado se produce el estiramiento
y relajamiento de la masa. La masa obtenida en esta etapa es llamada
“Esponja” y es la que dará consistencia y elasticidad al panetón. Se debe
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obtener una masa ligosa con desarrollo de la liga al 60%. El tiempo total
referencial es entre 15 a 20 minutos.
e. Fermentación de la esponja.
El proceso implica liberación de energía y gases de reacción. La masa
fermentada luego de aproximadamente 90 minutos aumentará su volumen
entre 3 a 5 veces el volumen inicial. Considerar que cuanto mayor sea la
temperatura que se obtenga en esta etapa y mayor la temperatura ambiental,
implica que en la siguiente etapa se tienen que usar agua, yemas, e inclusive
pasas o frutas a una temperatura más baja de lo normal para poder regular la
temperatura final de la masa resultante del amasado 2.
f. Amasado 2 (Refuerzo)
Se agregan en la amasadora las yemas de huevo, azúcar, sal, leche, y gran
parte del agua helada destinada a esta parte del proceso. Se enciende la
máquina y se va adicionando la esponja en trozos. Una vez disuelta el azúcar
y la esponja (semi-disuelta) se adiciona el resto de la harina, previamente
mezclada con los ingredientes secos que intervienen en esta etapa del proceso
(por ejemplo: gluten, mejorador de masas, preservante, emulsionantes). Se
toma el tiempo de amasado desde ese momento y debe ser aproximadamente
45 minutos (el tiempo referencial tomarlo del MP-P, puesto que varia según el
batch y características de la máquina amasadora). Durante ese tiempo se
adicionan las esencias y grasas (margarina, manteca), y casi al final se
adicionan las pasas y frutas para evitar se maltraten durante el amasado. El
amasado debe ser de tal manera que se produzca un estiramiento repetido y
uniforme en toda la masa. Al final se debe obtener una masa ligosa con
desarrollo de liga al 100%, la cual se caracteriza porque la masa se empieza a
despegar de las paredes de la taza del equipo y hacer un ruido en forma de
chicoteo y además al hacer la prueba del gluten forma una lámina delgada
semitransparente y brillosa y resistente hasta cierto grado. Este segundo
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amasado recibe el nombre de “Refuerzo” porque se le da el trabajo final a la

masa para obtener la consistencia y fuerza deseada.
g. Pesado de masa
Se ejecuta en forma manual, utilizando una balanza electrónica con un peso
apropiado para obtener el peso final de presentación, dicho peso debe ser
según lo indicado en el MP-P. El margen puede ser de hasta 10% por la
pérdida de humedad durante el horneado. Para el corte de las porciones a
pesar se debe contar con las herramientas adecuadas.

h. Boleado
Es una operación que se realiza manualmente sobre la mesa de trabajo,
consiste en la formación de una bola apretando la porción de masa
suavemente contra la mesa con la palma de la mano y con un movimiento de
rotación. La porción de masa se coloca en el pirotín (envase de papel
parafinado y base de cartón donde se deposita la masa y cumple la función de
molde), con la costura de la masa pegada a la base, y luego se coloca los
pirotines en las bandejas. El importante que la masa se mantenga por debajo
de los 27 °C, eso implica rapidez en esta operación.
En esta etapa se acondiciona la masa para la fermentación, una buena
distribución de la masa permitirá que la formación de gas sea uniforme y el
producto mantenga una forma adecuada.

i. Fermentación 2
Se lleva a cabo en una cámara o en una zona cálida en los andamios o coches
preparados para tal fin. El ambiente para la fermentación debe estar en un
ambiente adecuado para el desarrollo de la levadura, una temperatura entre
28-30 °C, e idealmente a 80% de humedad relativa para evitar el resecamiento
de la masa. La levadura degrada el azúcar generando finalmente dióxido de
carbono, gas que es atrapado por el gluten de trigo y causa el aumento del
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volumen. La masa desarrolla aproximadamente las ¾ partes del volumen del

tamaño cocido, el tiempo mínimo recomendable es 3.0 h, pudiendo extenderse
hasta 5.0 h (inclusive) según la formulación del producto y condiciones
ambientales. Un tiempo menor a las 3.0 h puede ser por exceso de levadura
(la temperatura ambiental influye en la rapidez de su activación) o mayor
actividad de los aditivos como el mejorador de masa.

En esta etapa se logra dar volumen al panetón. Variaciones drásticas de

temperatura y humedad puede resultar en una textura irregular en el producto
final, principalmente por una distribución irregular de la producción de gas.
El tiempo de fermentación puede influir en el sabor ácido o dulce del panetón,
si fuera un tiempo excesivo puede darle un sabor ácido.

j. Horneado
El producto obtenido, se lleva a un horno previamente calentado para la
cocción de la masa, el objetivo es que se forme un producto digerible. A una
temperatura de 160 ºC por un tiempo de 55 min promedio. En los primeros
minutos la masa hincha rápidamente debido al aumento de la actividad de la
levadura, producido por la elevación de la temperatura y por la expansión de
gases y vapor en la masa. La levadura queda sin efecto a los 55°C y muere a
una temperatura superior, el almidón se gelatiniza a los 65°C y el gluten se
coagula a los 75°C (evita que la masa se desinfle). La parte exterior del
panetón alcanza una temperatura superior y forma una corteza seca de color
marrón producto de procesos bioquímicos entre ellos la caramelización de los
azúcares.

k. Enfriado
Los panetones recién horneados son retirados del horno y colocados en el área
de enfriado. Este proceso se lleva a cabo varias horas (4 o más) en el medio
ambiente (zona de enfriamiento), hasta que su temperatura descienda entre
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28- 30ºC. El parámetro a controlar es la temperatura, el tiempo es referencial

y depende de la presentación (peso) del producto.

l. Embolsado y Sellado
Los panetones fríos son roseados, sólo sobre su superficie, con una sustancia
preservante que puede constar de alcohol, esencia aromatizante y un agente
preservante. Luego se hace una inspección externa y seleccionan los que
reúnan las características de forma y textura, y son envasados en bolsas
individuales de polipropileno y cerradas con alambres plastificados, o en
bolsa con sello hermético, y según corresponda a la presentación del
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producto. Se realiza un muestreo para verificar color, sabor, aroma, calidad de

la fibra y distribución de carga (pasas, frutas).

m. Empacado
Los panetones se empacan cada 6 unidades en cajas de cartón corrugado y se
sellan con cinta adhesiva.

n. Almacenado
Las cajas son colocadas sobre tarimas y apiladas hasta 8 cajas (o según
indique el MP-P), a temperatura ambiente para su distribución. No almacenar
en ambiente cálido, ni húmedo.

o. Despacho.
El panetón ya envasado y empacado ya puede ser consumido, aunque es
recomendable que repose para estabilizar sus características organolépticas
(alrededor de 10 días). Los medios de transporte y el personal que lo opera
deben cumplir los requerimientos de higiene según las BPM.
VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Tras la elaboración del diagrama de flujo, el equipo HACCP procedió a confirmar el diagrama de flujo
sobre la marcha durante las horas de producción, que permitió realizar los ajustes necesarios y
validar cada una de las operaciones del flujograma.
Principio 1: Determinación de posibles peligros relacionados con cada etapa, ejecución de
un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
El equipo HACCP debe identificar y listar los peligros identificados en cada etapa del proceso
desde la recepción de insumos hasta la distribución al consumidor final. Un peligro es cualquier
factor que pueda estar presente en el producto y pueda producir un daño al consumidor por
medio de la enfermedad o lesión, éstos pueden ser peligros biológicos, químicos y físicos.
Las BPM hacen que la mayoría de peligros en cada etapa del proceso sean menores. Se debe
considerar que los peligros serán diferentes para diferentes fabricantes que elaboren el mismo
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producto debido a diferencias en la formulación, métodos de elaboración del producto,

maquinarias, etc.
En las Tablas (Análisis de peligros y determinación de los puntos críticos de control) se detalla
el Análisis de Peligros realizado en los insumos y las etapas del proceso productivo.
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TABLA 3: Análisis de peligros y determinación de los

puntos críticos de control en materia prima y aditivos tal
como vienen
¿Es
Etapa Peligros Significancia1 Controlados en: P1 P2 P3 P4 PCC?
F: Vidrio, trozos de madera, plásticos por ruptura Evaluación y selección de
de sacos y/o adulteración. Plagas Me proveedores (muestreo periódico). Sí N/A Sí No
Harina especial de
Q: Bromato de potasio, combustible Me MP-P Ficha técnica. Certificado de Sí N/A No - Sí
trigo
B: Contaminación por plagas. Presencia de calidad. Evaluación sensorial.
coliformes, mohos y levaduras Me Capacitación al personal. Sí N/A Sí Sí
F: Tierra, arena Me Mantenimiento y limpieza de Sí N/A No -
Agua PHS tanque. Control de cloro del agua. Sí N/A No -
Q: Cloro residual Me
BPM Uso de filtros.
B: Vibriocholorae, coliformes totales, E. Coli Me Sí N/A No -
F: Tierra, plásticos por ruptura de sacos y/o Evaluación y selección de
Adulteración Me MP-P proveedores (muestreo periódico).Sí N/A No -
Azúcar
Q: Presencia de aditivos, químicos, lubricantes Me Registro sanitario. Evaluación Sí N/A No -
B: No existe sensorial. Capacitación al personal.
Grasa vegetal F: No existe Selección de proveedores. Ficha
(Manteca/margarin Q: Enranciamiento Me MP-P técnica y registro sanitario. Sí N/A No -
a) B: No existe
F: No existe Ficha técnica, registro sanitario.
Gluten de trigo/ Evaluación sensorial.
leche en polvo Q: No existe
B: Bacillus, E. Coli, salmonella Me MP-P Sí N/A No -
F: No existe Ficha técnica, registro sanitario.
Q: No existe MP-P Control de temperatura de
Levadura fresca BPM conservación.
B: Bacterias. Activación y fermentación de las
Me
Levaduras Sí N/A Sí Sí
F: No existe Ficha técnica, registro sanitario.
Q: No existe
Sal yodada
B: Contaminación por medio ambiente (E. Aureus,
Me MP-P
E. Coli) Sí N/A No

1 Ver anexo 6.3

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¿Es
PCC
Etapa Peligros Significancia Controlados en: P1 P2 P3 P4 ?
Ficha técnica, registro sanitario.
Aditivos:
F: Apelmazamiento Me Sí N/A No -
Mejorador de
MP-P
masas, colorante,
preservante, Q: No existe BPM
emulsionantes B: Presencia de microorganismos Me
Sí N/A No -
F: No existe Ficha técnica, registro sanitario.
Esencia de
panetón Q: Presencia de peróxidos Me MP-P Sí N/A No -
B: Bacillus, E. Coli, salmonella Me MP-P Sí N/A No -
F: Cáscara de huevo Sa Selección de proveedores. Lavado Sí N/A No -
BPM previo del huevo entero, control de
Yemas de huevo Q: No existe MP-P temperatura de horneado
B: Salmonella Me (salmonella muere a 47°C aprox.).
Sí N/A Sí Sí
F: Pitas, materia orgánica, polvo, trozos de metal Ma Selección de proveedores. Ficha Sí N/A Sí No
Pasas/ frutas
Q: Presencia de aditivos, químicos, lubricantes Me MP-P técnica, registro sanitario. Sí N/A No - Sí
confitadas Inspección visual y selección.
B: Bacterias patógenas, salmonella, E. Coli Me Sí N/A No -
F: Restos de papel, cabellos Me MP-P Selección de proveedores. Ficha Sí N/A No -
Pirotines, envases Q: Pintura por litografías con pinturas no permitidas Me BPM técnica, registro sanitario. Sí N/A No -
y empaques Inspección visual y selección.
B: No existe Capacitación al personal.
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Tabla 4: Análisis de peligros y determinación de los puntos críticos de control en el proceso

¿Es
Etapa Peligros Significancia Controlados en: P1 P2 P3 P4 PCC?

Recepción de F: MED Me Evaluación y selección de

Insumos, BPM,
Q: Químicos, combustible (restos en carros de proveedores. Evaluación sensorial
pirotines, PHS, Sí
transporte) Me por lote (olor a combustible).
envases, PCP
Inspección/selección.
empaques B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E.
coli) Me
F: No existe Mallas en las ventanas, almacén de
Q: Productos de limpieza, combustible Me BPM, productos químicos fuera del Sí No No -
Almacenamiento PHS, almacén central. Adecuada
temperatura de conservación.
B: Crecimiento de microorganismos patógenos Me PCP Sí No Si Sí
F: Exceso de aditivos. Presencia de MED. Me MP-P Balanza calibrada, ventanas cerradas, Sí No No -
Q: No existe limpieza y desinfección diaria y
operarios cumpliendo con políticas
Dosificado BPM,
de calidad. Inspección visual durante
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E. PHS,
el dosificado.
coli). Contaminación por superficies u operarios Me PCP Sí No No -
F: Entrada de MED Me BPM Operarios cumpliendo políticas de Sí No No -
Q: Prod. De limpieza (restos por mal enjuague) Me PHS calidad (sin joyas, ni objetos en el Sí No No -
uniforme). Limpieza y desinfección
Amasado 1 BPM,
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E. adecuada.
Me PHS,
coli). Contaminación por superficies u operarios
PCP Sí No No -
F: No existe Control de tiempo y temperatura.
Q: Detergente (mal enjuague de recipientes) Me PHS Capacitación y operarios cumpliendo Sí No No -
Fermentación 1 con políticas de calidad. Limpieza
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E.
Me adecuada.
coli). Contaminación por superficies u operarios PHS Sí No Si Sí
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¿Es
Etapa

Peligros Significancia Controlados en: P1 P2 P3 P4 PCC?

F: Entrada de MED (polvo, materia orgánica, Operarios cumpliendo políticas de

insectos) Me BPM calidad (sin joyas, ni objetos en el Sí No No -
Q: No existe uniforme). Limpieza y desinfección
Amasado 2 adecuada.
BPM,
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E.
Me PHS,
coli). Contaminación por superficies u operarios
PCP Sí No Si Sí
F: Entrada de MED (polvo, materia orgánica, Operarios cumpliendo políticas de
insectos) Me BPM calidad (sin joyas, ni objetos en el Sí No No -
Q: Restos de prod. de limpieza en balanza o mesa Me PHS uniforme). Limpieza y desinfección Sí No No -
Pesado
BPM, adecuada.
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E.
Me PHS,
coli). Contaminación por superficies u operarios
PCP Sí No No -
F: Entrada de MED (polvo, materia orgánica, Operarios cumpliendo políticas de
insectos) Me BPM calidad (sin joyas, ni objetos en el Sí No No -
Q: Restos de prod. de limpieza en mesa Me PHS uniforme). Limpieza y desinfección Sí No No -
Moldeado BPM, adecuada.
B: Contaminación por superficies u operarios Me PHS,
PCP Sí No No -
F: Restos de pintura de andamios Me PHS Control de tiempo y temperatura. Sí No No
Q: Detergente (mal enjuague de plásticos) Me PHS Capacitación y operarios cumpliendo con Sí No No
Fermentación 2 políticas de calidad. Limpieza adecuada.
B: Microorganismos del ambiente (Est. Aureus, E.
coli). Contaminación por superficies u operarios Me PHS Sí No Sí Sí
F: Hollin. Metales Sa Mantenimiento del horno. Sí No No -
Tanque de combustible fuera del área de
Q: Restos de combustible Me horneado, extractor de capacidad
Horneado BPM suficiente para retirar humos y vapores. Sí No No - Sí
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B: Supervivencia de organismos patógenos y esporas

Me máquinas, calibración de equipos,

por producción de esporas y toxinas

capacitación. Sí Si - -
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¿Es
Etapa Peligros Significancia Controlados en: P1 P2 P3 P4 PCC?
BPM,
F: Entrada de MED, plagas(insectos) Me PCP, Ventanas cerradas.
PHS Sí No No -
Enfriado Q: No existe
B: Contaminación por el medio ambiente,
condiciones favorables para desarrollo de hongos Me MP-P Termómetro calibrado.
por tiempo insuficiente de enfriamiento Sí No No -
F: Entrada de MED Me BPM Operarios cumpliendo políticas de Sí No No -
Q: Sustancia prohibida en la bolsa Me MP-P calidad (sin joyas, ni objetos en el Sí No No -
Embolsado uniforme). Ficha técnica de envases Sí
B: Contaminación por el medio ambiente Ma litografiados. Termómetro calibrado.
Sí No Sí No
F: Entrada de MED (por bolsas rotas o mal Evaluación y selección de proveedores.
cerradas) Me MP-P Inspección de cajas de embalaje. Sí No No -
Embalado BPM,
Q: Olores extraños
Me MP-P Sí No No -
B: No existe
F: MED por rotura de empaques, plagas (polillas, PCP, Mallas en las ventanas, almacén de
roedores) Me MP-P productos químicos fuera del almacén Sí No No -
BPM, central, puesta de cebos. Adecuada
Almacenamiento Q: Combustible, restos productos de limpieza Me PHS, frecuencia de fumigación.
PCP Sí No No -
B: Crecimiento de microorganismo indicadores Me MP-P
(coliformes) Sí No No -
F: Rotura de empaque externo astillas, clavos, etc Me MP-P Ficha técnica del proveedor de cajas de Sí No No -
Q: Contaminación de empaque externo por embalaje, condiciones de apilamiento.
Despacho lubricantes, combustibles Me BPM Capacitación al personal. Sí No No -
B: No existe
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3.2.7 Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control

La herramienta que se utiliza para determinar los PCC es el “Árbol de

Decisiones” (Anexo 6.2), el cual incluye cuatro preguntas a través de las
cuales se determina si es o no un PCC. La determinación de la
“Significancia” (Anexo 6.3) es una referencia para el análisis. La
aplicación se puede ver en las Tablas 3 y 4.

3.2.8 Principio 3: Establecimiento de los límites críticos para cada punto

crítico de control

El panetón está sujeto a la NTP 206.002, y los requisitos físico-químicos y

microbiológicos se indican en la NTS 088-MINSA “Norma Sanitaria para
la Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de Panificación,
Galletería y Pastelería” (R. M. N° 1020-2010/MINSA). Para otros
alimentos que intervienen como ingredientes o insumos aplica la NTS Nº
071-MINSA/DIGESA, “Norma Sanitaria que establece los criterios
microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y
bebidas de consumo humano” aprobada mediante Resolución Ministerial
N° 591-2008/MINSA.
Los parámetros de control deben ser medibles, de esta manera se puede
constatar y controlar (por ejemplo: número de unidades, temperaturas,
tiempos, etc.). Todos estos se determinan teniendo como base cumplir con
la legislación, además de dar ciertas características al producto final. Ver la
aplicación en la Tabla 5 (Límites críticos).
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Tabla 5: Estrategia de control en PCC para panetón

Principio 2 Principio 1 Principio 3 Principio 4 (Monitoreo) Principio 5 Principio 6 Principio 7

Límites Acciones
PCC Verificación Registros
Peligros críticos Qué Quién Cómo Frecuencia correctivas

Cero (0) sacos Verificar Inspección

con indicios de condición visual. Pesar Rechazo de la M.P
de Responsable Por cada lote (devolución).
Apertura y externa en la balanza
Físicos: Presencia de evidencias de cada saco de almacén de recepcionado Evaluación/cambio
(adulteración, de proveedor
elementos (astillas, Agujeros peso) plataforma
vidrio, piedra) por
ruptura de sacos o
Muestrear y
adulteración Cero (0) verificar Rechazo de la M.P.
muestras con condición Responsable Tamizar las Por cada lote Evaluación/cambio Revisión de RCMP-
evidencia de interna de las de almacén muestras recepcionado de proveedor registros de PCC1
Materia peligro
muestras control de Registro de
Prima PCC control de
(harina de
trigo) Evaluación (Formato recepción
PCC1 sensorial Registro de de materia
Cero (0) sacos Verificar (olor), en Rechazo de la M.P Verificación: prima del
Químicos: Restos de con olores Responsable Por cada lote RVF) PCC1
olores a especial (devolución al
combustible raros en la combustible de almacén sobre recepcionado proveedor)
superficie manchas
extrañas

Verificar
Biológicos: Cero (0) sacos ficha de Responsable Resultado de Por cada lote Rechazo de la M.P
Microorganismos del con indicios de análisis de de almacén análisis recepcionado (devolución al
ambiente contaminación laboratorio proveedor)
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Principio 1 Principio 3 Principio 4 (Monitoreo) Principio 5

Principio 2 Principio 6 Principio 7
Límites Acciones
PCC Peligros críticos Qué Quién Cómo Frecuencia correctivas Verificación Registros

Revisión de
registros de RCMP-PCC2
Verificar el Reportar peligros
Cero (0) cajas Inspección Por cada control de Registro de
Materia Físicos: Pitas, materia contenido de hallados para
sin visual y retiro lote y por PCC control de
Prima orgánica, polvo, cada caja, Operarios evaluación/
inspección y de objetos cada unidad (Formato recepción de
(pasas) cabellos inspección y cambio de
selección extraños recibida Registro de materia prima
PCC2 selección proveedor
Verificación: del PCC2
RVF)

Principio 2 Principio 1 Principio 3 Principio 4 (Monitoreo) Principio 5 Principio 6 Principio 7

Límites Acciones
PCC Peligros críticos Qué Quién Cómo Frecuencia correctivas Verificación Registros

Revisión de
registros de RCMP-PCC3
Verificar el Inspección
Materia Por cada lote Reportar peligros control de Registro de
Físicos: Pitas, materia Cero (0) cajas contenido de visual y
Prima y por cada hallados para PCC control de
orgánica, polvo, trozos sin inspección cada caja, Operarios retiro de
(frutas) unidad evaluación/cambio (Formato recepción de
de metal y selección inspección y objetos
PCC3 recibida de proveedor Registro de materia prima
selección extraños
Verificación: del PCC3
RVF)
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Principio 1 Principio 3 Principio 4 (Monitoreo) Principio 5

Principio 2 Principio 6 Principio 7
Límites Acciones
PCC Peligros críticos Qué Quién Cómo Frecuencia correctivas Verificación Registros

* Regular el
termostato
(horno
eléctrico) * Revisión de
Temperatura
Controlar registros de
ideal 160°C
Biológicos: Supervivencia Inspección tiempo de control de
Temperatura Verificar Operario RH-PCC4
Horneado de organismos patógenos y visual del Por lote calentamiento PCC
mínima= temperatura responsable de Registro de
PCC4 esporas por producción de termómetro horneado de horno (Formato
150°C, del horno horneado horneado
esporas y toxinas del horno según Registro de
Temperatura
temperatura Verificación:
máxima 170°C
inicial del RVF)
pirómetro
(horno de
ladrillo)
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Principio 1 Principio 3 Principio 4 (Monitoreo) Principio 5

Principio 2 Principio 6 Principio 7
Límites Acciones
PCC Peligros críticos Qué Quién Cómo Frecuencia correctivas Verificación Registros

Esperar que
alcance la
temperatura de
Colocar
embolsado.
Verificar termómetro en
Temperatura Para
temperatura Responsable muestra Por cada
de embolsado temperaturas
del panetón de operarios representativa lote
entre 28 y 30 inferiores Revisión de
para iniciar de embolsado por la parte horneado
°C poner muestra registros de
embolsado inferior y leer
en cuarentena. control de
Biológicos: temperatura
Embolsado Separar el lote PCC
Contaminación por el RES-PCC5
PCC5 para (Formato
medio ambiente
evaluación Registro de
Verificación:
RVF)

Cero (0)
bolsas mal
cerradas. No Verificar Responsable Inspección Por cada Devolver a la
se aceptan buen cierre de de operarios visual unidad a línea de
bolsas mal bolsas de embolsado embolsar embolsado
cerradas
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Principio 4: Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada punto

crítico de control

Se debe ejecutar una secuencia planificada de observaciones o mediciones

de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control. La
vigilancia es la medición u observación programada teniendo en cuenta los
límites críticos y debe indicar detalladamente qué se vigilará, la forma, el
momento o frecuencia y la persona encargada de la vigilancia. La
aplicación se indica en el Tabla 5 (Monitoreo).

3.2.10 Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas

Se deben indicar las acciones a seguir cuando la Vigilancia (Principio 4)

indica una tendencia hacia la pérdida de control, para hacer ajustes en el
proceso y mantenerlo dentro de los límites críticos. La aplicación se indica
en la Tabla 5 (Acciones correctivas).

3.2.11 Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación

La finalidad es confirmar que el Plan HACCP funciona eficazmente. Se

pueden aplicar métodos, procedimientos, ensayos y diversos tipos de
evaluaciones, aparte de la vigilancia, para constatar que se esta cumpliendo
con el Plan HACCP. Las medidas de control se ponen a prueba y se puede
determinar si son suficientes. La verificación lo debe ejecutar personal
competente para detectar deficiencias en el Plan HACCP. Se debe realizar
regularmente en periodos establecidos y específicamente cuando hayan
desviaciones, cambios en el producto, nuevos peligros identificados, etc.
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Las actividades de Vigilancia y Verificación son diferentes. La aplicación

se indica en el Tabla 5 (Verificación)
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3.2.12 Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y

registro
Los registros son esenciales en un Plan HACCP, muestran información
histórica, controles, desviaciones y medidas correctivas realizadas en los
PCC. Ver aplicación en la Tabla 5. Los ejemplos de los formatos de
muestran en el anexo 6.1

3.3 Propuesta

La implementación del Sistema HACCP ofrece varias ventajas para el fabricante;

sin embargo hay consideraciones que se deben tener en cuenta antes de decidir y
empezar con la implementación, para proyectar un plan de trabajo y obtener los
resultados esperados. Es importante proyectar tiempos y presupuestos para
implementar el Plan, obtener la Validación por parte de la autoridad competente
(DIGESA) y cumplirlo eficazmente. Considerando que el panetón es un producto
con una producción estacional para la mayoría de fabricantes es conveniente
realizar un proyecto previo y determinar los objetivos del mismo.

El primer paso para proceder a la implementación eficaz del Sistema HACCP es

la decisión de la dirección de la organización. Puesto que es un proceso que
involucra una serie de cambios, presupuestos, capacitaciones, personal,
necesidad de consultor(es) externo(s), contratar servicios de laboratorios
acreditados o implementar uno, y muchos otros gastos que pueden influir
significativamente en el costo del producto.
El presupuesto para la implementación y ejecución del Sistema HACCP puede
influir significativamente sobre los costos de producto, especialmente para la
pequeña y microempresa alimentaria. En este caso concreto, la Norma contempla
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la adecuación progresiva. Una alternativa para el manejo de costos es que se

puede elaborar y validar un Plan HACCP para una serie de productos
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(los principales), así se les da valor agregado a los productos y se distribuye el

costo que significa implementar y mantener este Sistema. Además, al tener la
Validación podrán participar de licitaciones públicas y privadas e incrementar su
productividad, o posicionar su propia marca en el mercado. Para el caso de
fabricantes con mayor continuidad en la producción se hace menos significativa
la influencia sobre los costos, puesto que se compensa inmediatamente con las
ventajas de implementar este Sistema, las mismas que ya fueron mencionadas
anteriormente.
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IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

1) El Sistema HACCP es un método preventivo que mantiene los potenciales

peligros dentro de los límites aceptables para garantizar la inocuidad del
alimento. Es necesario implementarlo adecuadamente para prevenir la
contaminación física, química y microbiológica del alimento. Como
consecuencia de ello, además se logra mantener un estándar en la calidad del
producto mediante el respeto de las condiciones de operación, limites
críticos, y el uso de registros.

2) Los beneficios de la implementación del Sistema de Calidad HACCP se

reflejan en la calidad del producto al garantizar su inocuidad y la mejora de la
productividad de la empresa a través del ahorro de recursos.

4.2 Recomendaciones

1) Es necesario hacer una evaluación responsable de todo lo que involucra

implementar el Sistema HACCP, considerando tiempos y presupuestos antes
de tomar la decisión de implementarlo, para lograr los objetivos trazados y
cumplir el Plan HACCP eficazmente.
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2) Tener en cuenta que el documento preparado (Plan HACCP) es exclusivo

para el proceso productivo del fabricante. Es decir, aunque dos fabricantes
elaboren el mismo producto tienen diferentes instalaciones, maquinarias e
incluso diferentes tecnologías y los peligros a considerar pueden ser otros.
Además debe ser flexible, para modificarse ante cambios de tecnología,
procedimientos, etc.

3) Muchos peligros identificados se controlan con las BPM; por tanto, resulta
muy importante una adecuada puesta en marcha y ajuste oportuno tanto en
los manuales como en la capacitación al personal.

4) Es conveniente tener en cuenta los contratiempos que se pueden presentar y

las medidas a tomar. Es importante contar con el equipo de trabajo desde el
inicio y evitar en lo posible la rotación de personal para lograr que la
capacitación sea progresiva y no detener los avances. Así mismo, se debe
tener presente los plazos establecidos por la autoridad competente como la
vigencia de la Validación, plazos para subsanar observaciones y tiempos de
espera.

5) Es importante mantener los programas de capacitación y reforzar los

conocimientos del personal en materia de inocuidad.
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ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE LOS PANETONES

Fig.1 Recepción de materia prima Fig.2 Pesado

Fig.3 Mezclado/ amasado Fig.4 Reposo

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Fig.5 Corte/pesado Fig.6 leudado/fermentado

Fig.7 Horneado Fig.8 Almacenado

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75
2.1. ANÁLISIS FÍSICO QUIMICO

2.1.1. DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ

Fig.9 Pesado de la muestra Fig.10 Diluir manualmente

Fig.11 Adición de fenolftaleína Fig.12 Color adecuado

76
2.1.2. DETERMINACIÓN DE CENIZAS

Fig.14 Pesar la muestra Fig.15 Colocar en la mufla

Fig.16 Cenizas

77
2.1.3. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD

Fig.17 Pesar la muestra Fig.18 Adicionar en placas Petri

Fig.19 en la estufa por 24 hr

 V. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1) Código Internacional de Prácticas Recomendado – Principios Generales de

Higiene de los Alimentos CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003).
2) Ministerio de Salud (1998). Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de
alimentos y bebidas aprobado por Decreto Supremo 007-98-SA. Lima, Perú: El
Ministerio.
3) Ministerio de Salud (2006). Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas aprobado por Resolución
Ministerial N° 449-2006/MINSA. Lima, Perú: El Ministerio.
4) Ministerio de Salud (2010). Norma Sanitaria para la Fabricación, Elaboración y
Expendio de Productos de Panificación, Galletería y Pastelería NTS 088-
MINSA/DIGESA-V.01. aprobado por Resolución Ministerial N° 1020-
2010/MINSA. Lima, Perú: El Ministerio.
Anexo 6.1
 PH REGISTRO DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
HARINA ESPECIAL DE TRIGO
RCMP - PCC1 (PCC1)
PRODUCTO: PANETÓN
N° Libre de Fecha de N° de
Apariencia
Cantidad mues- Olor Color Textura impurezas vencimiento Hermeticida certifica
Provee- Externa Ejecutado Observa-
Fecha Lote Kg ó tras e insectos vigente do
dor por: Ciones
unidades sanita-
C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC
rio

C: CONFORME NC: NO CONFORME

-------------------------------- ----------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH
REGISTRO DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
RCMP -
PASAS (PCC2) / FRUTAS CONFITADAS (PCC3)
PCC2/PCC3

PRODUCTO: PANETÓN
Cantidad Cantidad Libre de Fecha de N° de
Cantidad Apariencia Herme -
Kg Kg o Ud. Olor Color Textura materiales vencimiento certifi Ejecu- Obser
Pro- Provee- Kg ó Ud. Externa ticidad
Fecha Lote o inpeccionadas SIN extraños vigente cado tado va-
ducto dor /
Ud. inspecció sanita por: ciones
seleccionadas C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC
recibidas / selecció rio

C: CONFORME NC: NO CONFORME

----------------------------------- ------------------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH REGISTRO DE HORNEADO
RH-PCC-4 (PCC4)
PRODUCTO: PANETÓN

Temperatura Control de
Hora o temperatu- Código Ejecutado
Fecha Lote ( C) Observación
ra de NC por:
Inicio Final Inicio Final C NC

LIMITES CRÍTICOS: Temperatura 160º C ideal C: CONFORME NC: NO CONFORME

.Temperatura máxima de 170º C y mínima de 150º C y
Tiempo: 50 min mínimo y 70 min máximo

-------------------------------- -----------------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH REGISTRO DE EMBOLSADO / SELLADO
RES-PCC-03 (PCC5)

PRODUCTO: PANETÓN
TEMPERA Control de
Sellado Códi-
TURA tempera- Ejecuta Observa-
Fecha Hora Lote hermético go de
(Inicio de tura do por: Ción
NC
embolsado) C NC C NC

LIMITES CRÍTICOS : Cero (0) bolsas mal selladas C: CONFORME NC: NO CONFORME
Temperatura de embolsado entre 28 y 30 °C

-------------------------------- ----------------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
RAC
PRODUCTO: PANETÓN
Fecha y Acción
Código PPC N o Etapa Observación Firma
hora correctiva

-------------------------------- -----------------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH
REGISTRO DE CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES Y/O EN CUARENTENA
RCP- NC

PRODUCTO: PANETÓN
FECHA OBSERVACIONES
Cód. de acción VOBO Aseguramiento
Y MOTIVO DE NO CONFORMIDAD PCC DESTINO Y/O
correctiva y/o lote de la calidad
HORA COMENTARIOS

------------------------------- -------------------------------
Jefe de Planta Administrador
 PH REGISTRO DE VERIFICACIÓN DE FORMATOS
RVF HACCP
PRODUCTO: PANETÓN Mes:
RCMP- RH- RES-
RCMP - PCC2/ PCC4 PCC5 RAC RCP- NC V O BO
PCC1 Observa-
Día PCC3 Aseguramiento ciones
de la calidad
C NC C NC C NC C NC C NC C NC
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

C: CONFORME NC: NO CONFORME

------------------------------ ---------------------------------
Jefe de Planta Administradora
 PH VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
VE- PH
Fecha: Diseñado por:
Me- Ma- Se- Crí-
IT ASPECTOS A EVALUAR
nor yor rio tico
Las características del producto, el envase y el empaque no corresponden a lo
1
enunciado en el plan HACCP.
2 El etiquetado y el rotulado del producto no cumplen las especificaciones del plan.
3 El diagrama de flujo no corresponde a lo observado en el terreno.
Los peligros y factores de riesgo propios de la planta no han sido bien reportados
4
en el análisis de peligros.
El personal no ha sido capacitado o no comprende la importancia acerca de los
5
peligros factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad.
6 No se aplican medidas preventivas.
El personal no conoce o no comprende la importancia de las medidas preventivas
7
para la inocuidad del producto.
8 No existen seguimientos de las medidas preventivas.
Los puntos críticos de control observados en la planta no corresponden con
9
identificaciones en el plan HACCP.
El personal responsable del manejo del producto o el proceso en puntos críticos no
10
cumple bien su función o no conoce los procedimientos que debe seguir.
Se han modificado los límites críticos sin la debida autorización de los
11
responsables del proceso.
12 No se cumplen los límites críticos definidos en el plan HACCP.
13 Los equipos no son adecuados ni están calibrados para las mediciones específicas.
Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas, ni
14
actualizadas.
15 No se han definido o se incumplen las frecuencias de monitoreo
16 El responsable del monitoreo no conoce bien su función.
Las frecuencias con que ocurren en desviaciones de los límites críticos evidencian
17
que el proceso se encuentra fuera de control.
Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes
18
con las especificaciones.
19 No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de laboratorio
20 Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el plan HACCP.
21 Los productos no conformes no son fáciles de identificar y rastrear.
22 Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se encuentran al día.
23 El personal no conoce sobre el manejo de los productos no conformes.
No Existen o no se encuentran al día los registros de control en uno o varios
24
puntos críticos.
Los registros de control en puntos críticos de control no están debidamente
25
identificados y al día.
26 Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable.
Los registros no se archivan y/o conservan de acuerdo con lo indicado en el Plan
27
HACCP.
No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidos en el plan
28
HACCP.
No se encuentran los registros de las actividades de validación y verificación del
29
plan HACCP.
El personal responsable de la validación y verificación del plan no comprende
30
suficientemente los principios técnicos y procedimientos.
Observaciones:
-------------------------------- --------------------------------
Ejecutado por Administrador
 PH
VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP
VA- PH

Fecha: Diseñado por:

IT ASPECTOS A EVALUAR C NC COMENTARIOS

Diseño eficiente de la planta. Existen acabados sanitarios para evitar
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la contaminación cruzada.
Techo, cielorraso, paredes y/o pisos en buen estado de
2 mantenimiento. Las luminarias no presentan riesgo de ruptura, están
en buen estado y aseadas.
Equipos diseñados, construidos, localizados o hechos con materiales
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sanitarios.
Abastecimiento de agua suficiente y adecuada instalación y control
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de cloro residual adecuado.
5 Los desechos sólidos se recogen o manejan en forma sanitaria.
Sanitarios en eficiente estado de funcionamiento y mantenimiento y
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número suficientes.
7 El sistema de ventilación permite el intercambio adecuado de aire.
Los equipos o los utensilios se mantienen con las condiciones
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adecuadas.
9 El personal de fábrica mantiene el alto grado de higiene personal.
No existen focos de roedores o situaciones que los atraen y son
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eficaces las medidas destinadas a su eliminación.
El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con
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los requerimientos técnicos del producto y el proceso.
La descripción del producto contiene todos aspectos claves para la
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inocuidad.
13 Identificación del tipo de consumidores y la forma de consumo.
14 Diagramas de flujo coherente con la naturaleza del producto.
Identificación completa y sistemática de todos los peligros
15 biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de afectar
la inocuidad producto.
Criterios claros de evaluación de la probabilidad de presentación de
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los peligros potenciales en el producto.
Identificación clara, precisa y comprensible de las medidas
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requeridas para controlar los peligros.
Los puntos críticos de control y límites críticos que sean establecidos
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con bases científicas.
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros
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de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.
Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de
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todos los puntos críticos de control.
El monitoreo adecuado para detectar posibles salidas de los puntos
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de control.
Las técnicas frecuencias y responsabilidades de monitoreo se
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encuentran claramente establecidas y/o referencias en el plan.
Se han provisto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites críticos así como las acciones,
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responsabilidades, identificación, manejo y destino de los productos
desviados.
Se han diseñado los formatos necesarios para hacer la verificación de
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plan HACCP.
Se han diseñado formatos para el control de desviaciones, quejas y
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reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control.
C: CONFORME NC: NO CONFORME

Ejecutado por:
6.2 Árbol de decisiones

P1

¿Existen medidas preventivas Modificar la

de control? fase, proceso
NO o producto
SI
SI
P2

¿Ha sido la etapa o fase específicamente ¿Se necesita

concebida para eliminar o reducir a un control en
nivel aceptable la posible presencia de un esta fase por
SI
peligro? razones de
inocuidad?
NO NO
P3

¿Podría producirse una contaminación No es PCC,

con peligros identificados superior a
PARE
La los niveles aceptables, o podrían estos
aumentar a niveles inaceptables? (Siguiente
etapa es NO
Peligro)
PCC
P4 SI

¿Se eliminarán los peligros identificados

o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una etapa posterior?
NO SI
 6.3 Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

Alta Sa Me Ma Cr

Mediana Sa Me Ma Ma
RIESGO
Baja Sa Me Me Me

insignificante Sa Sa Sa Sa
insignificante Baja Mediana Alta
SEVERIDAD

Sa – satisfactorio
Me – Menor
Ma – Mayor
Cr - Critico

Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de

control