Lanzeo

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
TESIS
Para Optar el Título Profesional de
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
DE LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO
PRIMARIO – COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”
Autor:
Bach. EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA
Asesor:
M.Sc. ING. JORGE LUIS NOMBERA TEMOCHE
LAMBAYEQUE – PERÚ
2018
UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”
TESIS
Para Optar el Título Profesional de
INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
DE LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO
PRIMARIO – COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”
Autor:
Bach. EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA
Aprobado por el Jurado Examinador
PRESIDENTE : M.Sc. ING. DANIEL CARRANZA MONTENEGRO ___________
SECRETARIO : ING. TEOBALDO EDGAR JULCA OROZCO ___________
MIEMBRO : ING. PERCY EDWAR NIÑO VÁSQUEZ ___________
ASESOR : M.Sc. ING. JORGE LUIS NOMBERA TEMOCHE ___________
Lambayeque –
UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
TESIS
TITULO
“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE
LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO PRIMARIO –
COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”
CONTENIDOS
CAPITULO I: PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN.
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO.
CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO.
CAPITULO IV: PROPUESTA DE LA INVESTIGACIÓN
CAPITULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
M.Sc.. ING. DANIEL CARRANZA MONTENEGRO ING. TEOBALDO EDGAR JULCA OROZCO
PRESIDENTE SECRETARIO
ING. PERCY EDWAR NIÑO VÁSQUEZ M.Sc. ING. JORGE LUIS NOMBERA TEMOCHE
MIEMBRO ASESOR
Lambayeque –
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de tesis a mis
padres y mis hermanos Lisset y
Angel, por ser fuente de motivación
para seguir desarrollándome
profesional y personalmente.
Agradezco a Dios por darme la fuerza
para día a día enfrentar los retos que
me pone la vida.
AGRADECIMIENTO
Le agradezco a Dios por haberme
acompañado y guiado a lo largo de
mi formación profesional y como
persona, por ser mi fortaleza para
poder enfrentar cada obstáculo que
se me presenta en la vida.
Le doy gracias a mis padres
Angelina y Milciades por
apoyarme durante todo
momento por darme la
oportunidad de educarme e
inculcado valores.
A mis hermanos Lisset y Angel por
ser mis dos pilares y fuente de
inspiración para superarme día tras
día, por llenar mi vida de alegrías.
A mi asesor ingeniero Jorge
Nombera por creer en mi y por
su incondicional apoyo para el
desarrollo de mi tesis
profesional.
EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA
5
RESUMEN
El presente trabajo de tesis consiste en el “Mejoramiento del sistema de
accionamiento de lanzas del Apron Feeder Chancado Primario – Compañía
Minera Antapaccay S.A.”.
Se realizaron levantamientos de información fotográfica y medidas en zona de
trabajo, posterior a esto se empezó a estudiar posibles alternativas de diseño para
la mejora del sistema de accionamiento de las lanzas, entre las posibles
alternativas se optó por una en particular a la que se evalúo a mayor detalle,
además se empezó a realizar pruebas de funcionamiento previas a su instalación
en la zona de trabajo para observar posibles deficiencias del sistema y poder
mejorarlas.
El diseño desarrollado del sistema de accionamiento de lanzas es avalado por
cálculos mecánicos de sus elementos y componentes, planos de fabricación y
pruebas previas de funcionamiento. Finalmente se analizó el costo - beneficio del
proyecto a ejecutarse.
PALABRAS CLAVES: Chancado Primario, Chute de gruesos, Lanza, Apron Feeder
6
ABSTRACT
The present thesis work consists in the "Improvement of the spear drive system of
the Apron Feeder Primary Crushing - Compañía Minera Antapaccay S.A.".
Surveys of photographic information and measurements in area of work were
carried out, after this it was begun to study possible design alternatives for the
improvement of the system of drive of the lances, among the possible alternatives
we opted for one in particular to which was evaluated In greater detail, it also
began to perform performance tests prior to its installation in the work area to
observe possible deficiencies of the system and improve them.
The developed design of the lance drive system is supported by mechanical
calculations of its elements and components, manufacturing drawings and
previous tests of operation. Finally, the cost / benefit of the project to be executed
was analyzed.
KEY WORD: Primary crushing, Chute of thickness, Spear, Apron Feeder
7
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 20
CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Realidad problemática ............................................................................... 22
1.2. Formulación del problema.......................................................................... 24
1.3. Delimitación del problema .......................................................................... 24
1.3.1. La Compañía Minera Antapaccay S.A. ................................................ 24
1.3.2. Diagrama de flujo de Compañía Minera Antappacay S.A. ................... 30
1.3.2.1.Mina. ................................................................................................ 30
1.3.2.2.Planta Concentradora. ..................................................................... 30
1.3.3. Diagrama de flujo de Chancado Primario............................................. 32
1.4. Justificación e importancia ......................................................................... 33
1.5. Limitaciones ............................................................................................... 34
1.6. Objetivos .................................................................................................... 34
1.6.1. Objetivo general .................................................................................. 34
1.6.2. Objetivos específicos........................................................................... 35
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de estudios .......................................................................... 37
2.2. Desarrollo de la temática ........................................................................... 38
2.2.1. Mecánica ............................................................................................. 38
8
2.2.1.1. Materiales ........................................................................................ 38
2.2.1.2. Diseño de ejes, pasadores y pines .................................................. 40
2.2.1.3. Diseño de resortes .......................................................................... 49
2.2.1.4. Cálculo y selección de rodamientos ................................................ 59
2.2.2. Desarrollo del proceso general de diseño ........................................... 63
2.2.2.1. Estudio de factibilidad de un diseño mecánico ................................ 63
2.2.2.2. Definición del problema ................................................................... 63
2.2.2.3. Análisis del problema ...................................................................... 64
2.2.2.4. Síntesis ............................................................................................ 64
2.2.2.5. Evaluación ....................................................................................... 65
2.2.2.6. Proyecto preliminar o anteproyecto ................................................. 66
2.2.2.7. Proyecto detallado ........................................................................... 68
2.2.2.8. Desarrollo de modelo y pruebas ...................................................... 69
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo y diseño de investigación ................................................................... 72
3.1.1. Tipo de investigación. .......................................................................... 72
3.1.2. Diseño de investigación ....................................................................... 72
3.2. Muestra ...................................................................................................... 73
3.3. Hipótesis .................................................................................................... 73
3.4. Variables - Operacionalización .................................................................. 73
3.4.1. Variable independiente. ....................................................................... 73
3.4.1.1. Producción de la planta ................................................................... 73
3.4.2. Variable dependiente........................................................................... 73
3.5. Métodos y técnicas de investigación .......................................................... 78
9
3.5.1. Métodos. .............................................................................................. 78
3.5.1.1. Inductivo. ......................................................................................... 78
3.5.1.2. Deductivo. ....................................................................................... 78
3.5.1.3. Analítico ........................................................................................... 78
3.5.2. Técnicas de investigación. .................................................................. 78
3.5.2.1. Observación .................................................................................... 78
3.5.2.2. Análisis de documentos ................................................................... 79
3.6. Descripción del instrumento utilizado ......................................................... 79
3.6.1. Guías de observación .......................................................................... 79
3.6.1.1. Levantamiento de información y medidas ....................................... 79
3.6.1.2. Rediseño del sistema de accionamiento de lanzas ......................... 79
3.7. Análisis estadístico e interpretación de datos ............................................ 80
3.7.1. Enfoque cuantitativo. ........................................................................... 80
3.7.2. Enfoque cualitativo. ............................................................................. 80
CAPÍTULO IV: PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
4.1. Proceso general de diseño del sistema de lanceo del Apron Feeder ........ 82
4.1.1. Estudio de factibilidad.......................................................................... 82
4.1.1.1. Primera etapa – Análisis de necesidades........................................ 82
4.1.1.2. Segunda etapa – Análisis de actividad ............................................ 83
4.1.1.3. Tercera etapa – Enunciación del problema ..................................... 83
4.1.1.4. Cuarta etapa .................................................................................... 83
4.1.1.5. Quinta etapa – Solución posible ...................................................... 85
4.1.2. Definición del problema ....................................................................... 86
4.1.3. Análisis del problema .......................................................................... 87
10
4.1.4. Síntesis ................................................................................................ 96
4.1.5. Evaluación ........................................................................................... 97
4.1.5.1. Solución Nº 01 ................................................................................. 97
4.1.5.2. Solución Nº 02 ................................................................................. 98
4.1.5.3. Solución Nº 03 ................................................................................. 98
4.1.6. Proyecto preliminar o anteproyecto ..................................................... 99
4.1.7. Proyecto detallado ............................................................................. 100
4.1.7.1. Cálculo de rueda de carro delantero ............................................. 100
4.1.7.2. Cálculo de Pin de carro posterior .................................................. 108
4.1.7.3. Cálculo de Pin de acople rápido - lanza ........................................ 111
4.1.7.4. Cálculo de rueda de carro posterior .............................................. 113
4.1.7.5. Cálculo de Resorte helicoidal de compresión ................................ 118
4.1.7.6. Planos de montaje, ensamble y fabricación .................................. 123
CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
5.1. Resultados en tablas y gráficos ............................................................... 125
5.2. Discusión de resultados ........................................................................... 135
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones ........................................................................................... 137
6.2. Recomendaciones ................................................................................... 138
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICAS .................................................................... 139
ANEXOS
ANEXO A: ACEROS AL CARBONO Y ALEACIONES ..................................... 142
ANEXO B: FACTORES DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS .................. 144
11
ANEXO C: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ERTALON ........................ 151
ANEXO D: PROYECTO PRELIMINAR .............................................................. 152
ANEXO E: RODAMIENTOS DE BOLAS Y RODILLOS .................................... 154
ANEXO F: PLANOS DE MONTAJE, ENSAMBLE Y FABRICACIÓN ............... 156
ANEXO G: FOTOS DE MONTAJE DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE
LANZAS ............................................................................................................. 182
12
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 – Criterios para esfuerzo de diseño - esfuerzo normal ......................... 42
Tabla 2.2 – Criterios de diseño a cortante ............................................................ 44
Tabla 2.3 – Factores de diseño y esfuerzos cortantes de diseño para metales
dúctiles ................................................................................................................. 46
Tabla 2.4 – Esfuerzo de diseño – esfuerzo flexionante ........................................ 48
Tabla 2.5 – Aleaciones para alambre de resortes y sus descripciones ................ 50
Tabla 2.6 – Coeficientes y exponentes A y b........................................................ 52
Tabla 2.7 – Resistencia máxima a la fluencia por torsión Sys para un resorte
helicoidal de compresión en aplicaciones estáticas ............................................. 58
Tabla 2.8 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los rodamientos 61
Tabla 4.1 – Criterios para esfuerzo de diseño – esfuerzo normal (Poleamida) .. 103
Tabla 4.2 – Criterios para esfuerzo de diseño – esfuerzo normal (Acero) .......... 105
Tabla 4.3 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los rodamientos
de bolas .............................................................................................................. 106
Tabla 4.4 – Criterios de diseño a cortante (Acero) ............................................. 110
Tabla 4.5 – Criterios para esfuerzo de diseño – esfuerzo normal (Acero) .......... 112
Tabla 4.6 – Criterios de diseño a cortante (Acero) ............................................. 114
13
Tabla 4.7 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los rodamientos
de rodillos ........................................................................................................... 116
Tabla 4.8 – Coeficientes y exponentes A y b...................................................... 120
Tabla 4.9 – Resistencia máxima a la fluencia por torsión Sys para un resorte
helicoidal de compresión en aplicaciones estáticas ........................................... 121
CAPÍTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Tabla 5.1 – Presupuesto..................................................................................... 126
Tabla 5.2 – Detalle de tarea de mantenimiento y duración ................................ 134
Tabla 5.3 – Detalle de horas ahorradas y costo de producción por hora ........... 134
Tabla 5.4 – Detalle de costo - beneficio ............................................................. 135
ANEXO
Tabla A.1 – Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono .................. 142
Tabla A.2 – Propiedades mecánicas de algunas aleaciones y herramientas de
acero .................................................................................................................. 143
Tabla C.1 – Especificaciones técnicas del Ertalon ............................................. 150
Tabla E.1 – Rodamiento de bolas 61904 – 2RZ ................................................. 154
Tabla E.2 – Rodamiento de rodillos 30211 J2/Q ................................................ 155
14
INDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Figura 1.1 – Ubicación de Compañía Minera Antapaccay S.A. ............................ 24
Figura 1.2 – Tajos abiertos de Compañía Minera Antapaccay S.A. ..................... 25
Figura 1.3 – Ubicación de otros proyectos mineros que se encuentran en el
cinturón de Andahuaylas - Yauri........................................................................... 26
Figura 1.4 – Vista satelital de Compañía Minera Antapaccay - Tintaya ............... 27
Figura 1.5 – Chancador primario FLSM de 60´ x 113´ ......................................... 27
Figura 1.6 – Faja transportadora de 6.8 km Thissen Krupp (Motores Gearless
Siemens) .............................................................................................................. 28
Figura 1.7 – Vista del sector de Flotación Celdas FLSM (260, 70, 50 y 30 m 3).... 28
Figura 1.8 – Espesador de relaves Delkor............................................................ 29
Figura 1.9 – Molino SAG 40´ x 26´ FLSM Gearless Siemens............................... 29
Figura 1.10 – Diagrama de flujo de operaciones mina ......................................... 31
Figura 1.11 – Diagrama de flujo de Chancado Primario ....................................... 32
Figura 2.1 – Aceros .............................................................................................. 38
Figura 2.2 – Poleamida ........................................................................................ 39
Figura 2.3 – Resistencias mínimas a la tensión de alambres para resortes ......... 51
15
Figura 2.4 – Resorte de muestra y parámetros dimensionales de los resortes
helicoidales de compresión .................................................................................. 53
Figura 2.5 – Varias longitudes que se utilizan en resortes helicoidales de
compresión ........................................................................................................... 54
Figura 2.6 – Fuerzas y torques sobre las espiras de un resorte helicoidal de
compresión ........................................................................................................... 56
Figura 2.7 – Esfuerzos cortantes en un resorte helicoidal de compresión ........... 56
Figura 2.8 – Esfuerzos combinados cortantes en un resorte helicoidal de
compresión ........................................................................................................... 57
Figura 2.9 – Clasificación de los rodamientos ...................................................... 60
Figura 2.10 – Aplicación SKF BEARING CALCULATOR ..................................... 62
Figura 2.11 – Etapas del estudio de prefactibilidad .............................................. 63
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
Figura 3.1 – Diseño de investigación .................................................................... 72
Figura 3.2 – Programa de mantenimiento de Chancado Primario ........................ 74
Figura 4.1 – Etapas del estudio de prefactibilidad del proyecto............................ 82
Figura 4.2 – Vista frontal de chute de gruesos ..................................................... 93
Figura 4.3 – Vista inferior de chute de gruesos .................................................... 93
Figura 4.4 – Vista isométrica inferior de chute de gruesos ................................... 93
Figura 4.5 – Vista isométrica superior de chute de gruesos ................................. 94
Figura 4.6 – Vista isométrica media de chute de gruesos .................................... 94
16
Figura 4.7 – Vista isométrica de lanzas en el exterior del chute de gruesos ........ 94
Figura 4.8 – Vista isométrica de lanzas en el interior del chute de gruesos ......... 95
Figura 4.9 – Solución Nº 01 .................................................................................. 97
Figura 4.10 – Solución Nº 02 ................................................................................ 98
Figura 4.11 – Solucion Nº 03 ................................................................................ 99
Figura 4.12 – Ensamble de rueda superior de carro delantero........................... 100
Figura 4.13 – Esquema de rueda de carro delantero ......................................... 100
Figura 4.14 – Esquema de pieza de rueda ........................................................ 105
Figura 4.15 – Opciones de rodamientos rígidos de bolas utilizando la aplicación de
SKF .................................................................................................................... 107
Figura 4.16 – Ensamble de Pin en carro posterior ............................................. 108
Figura 4.17 – Esquema de Pin en carro posterior .............................................. 108
Figura 4.18 – Ensamble de Pin de acople rápido - lanza ................................... 111
Figura 4.19 – Esquema de Pin de acople rápido - lanza .................................... 111
Figura 4.20 – Ensamble de rueda de poleamida ................................................ 113
Figura 4.21 – Esquema de rueda de poleamida ................................................. 113
Figura 4.22 – Esquema de rueda de poleamida en zona de rodamiento ........... 115
Figura 4.23 – Opciones de rodamientos de rodillos cónicos utilzando la aplicación
de SKF ............................................................................................................... 117
Figura 4.24 – Esquema de resorte helicoidal en acople rápido .......................... 118
Figura 4.25 – Esquema de resorte helicoidal de compresión ............................. 118
ANEXO
17
Figura B.1 – Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para un eje con
filete hombro en tensión axial ............................................................................. 144
filete hombro en flexión ...................................................................................... 144
filete hombro en torsión ...................................................................................... 145
ranura en tensión axial ....................................................................................... 145
ranura en flexión ................................................................................................. 146
ranura en torsión ............................................................................................... 146
orificio transversal en flexión .............................................................................. 147
orificio transversal en torsión ............................................................................. 147
Figura B.9 – Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para una barra
plana con filete en tensión axial.......................................................................... 148
plana con filete en flexión ................................................................................... 148
plana con muesca en tensión axial ..................................................................... 149
18
plana con muesca en flexión .............................................................................. 149
plana con orificio transversal en tensión axial .................................................... 150
plana con orificio transversal en flexión .............................................................. 150
Figura G.1 – Vista general del sistema de accionamiento de lanzas ................. 182
Figura G.2 – Carro delantero y carro posterior ................................................... 182
Figura G.3 – Montaje de carro delantero ............................................................ 183
Figura G.4 – Vista inferior de carro delantero ..................................................... 183
Figura G.5 – Vista de carro posterior .................................................................. 184
Figura G.6 – Vista de lanzas al interior del Apron Feeder .................................. 184
Figura G.7 – Vista de lanzas al exterior del Apron Feeder ................................. 185
Figura G.8 – Montaje de lanzas en el Apron Feeder .......................................... 185
19
INTRODUCCIÓN
La presente tesis muestra la evaluación y mejorarmiento de un sistema de
accionamiento de lanzas para el bloqueo de carga en la entrada del Apron Feeder
de Chancado Primario.
El proyecto de mejoramiento del sistema de lanceo en el Apron Feeder, surge
principalmente como una iniciativa de personal de la Compañía Minera
Antapaccay, debido a que siempre buscan implementar mejoras en el Plan de
Mantenimiento en Chancado Primario y la realización de tareas seguras que
garanticen bajas en los índices de incidentes y accidentes en las labores de
mantenimiento.
Es entonces que mecánicos del área y supervisores de mantenimiento tienen la
necesidad de hacer mejoras en el sistema de lanceo que tenían montado y que
no se pudo poner en funcionamiento, entonces surge la idea de poner en marcha
un proyecto que mejore el diseño del sistema de lanceo, sistema que les permitirá
bloquear la caída del mineral al Apron Feeder cuando se requiera hacer una
parada de inspección o mantenimiento. En las paradas de mantenimiento
esencialmente lo que busca este sistema es reducir sus tiempos de
mantenimiento al vaciar o dejar llena con mineral una parte del sistema, esto
depende de la planificación de tareas de mantenimiento determinado por los
planers y supervisores siguiendo el programa que realizan cada mes.
Con este trabajo de tesis se busca desarrollar un nuevo diseño del sistema de
accionamiento de lanzas para el bloqueo de carga aguas arriba del Apron Feeder
20
con el objetivo de lograr reducir tiempos de mantenimiento y por tanto reducir los
costos en tareas de mantenimiento.
CAPÍTULO I
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
21
1. CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. Realidad problemática
En la actualidad, son múltiples las ocasiones en las que el personal mecánico se
encuentra frente a algún equipo con cierta dificultad a la hora de repararlo,
desmontarlo, abrirlo, etc. Si bien los equipos son conocidos ampliamente y
poseen documentación, terminan sorprendiendo con alguna dificultad a la hora de
realizar ciertos trabajos sobre ellos. A esta situación suele acompañar otro factor
que no suele faltar, me refiero a la urgencia de la tarea, ya sea por no retrasar una
puesta en marcha tras una parada programada, o por no aumentar el tiempo de
parada si se trata de un mantenimiento correctivo.
Por ello es indispensable que para un caso específico como en el mantenimiento
en el Apron Feeder se desarrolle la inclusión de un nuevo sistema de
accionamiento de lanzas, con el objetivo de que faciliten las actividades de
mantenimiento bloqueando la caída de mineral a la zona de trabajo, objetivo que
tiene el área de mantenimiento para labores de mantenimiento programadas o no
programadas. Es frecuente encontrar un conjunto de tareas que se realizan de
forma habitual por el área de mantenimiento. Para este conjunto de tareas es muy
seguro que existan igualmente unos procedimientos establecidos para asegurar la
calidad, seguridad y eficiencia del trabajo en cuestión que serán ejecutadas por
personal especializado. En todos estos casos es evidente la importancia de la
experiencia adquirida y la especialización del personal involucrado en la
22
realización de estos trabajos habituales y la razón es evidente, la optimización y
mejora de tiempos de parada. Es en ese contexto cuando el diseño y desarrollo
de un nuevo sistema de accionamiento de lanzas es necesario para optimizar y
mejorar los tiempos de parada en el Apron Feeder siempre teniendo en cuenta
además la seguridad del personal ejecutor.
La empresa GLENCORE, con sede en Suiza, considerada como la principal
empresa privada dedicada a la compra - venta y producción de materias primas y
alimentos del mundo. Es el surtidor de cobre más grande del mundo y el tercer
mayor productor de cobre de mina.
GLENCORE tiene activos en 30 países, sus operaciones en América del Sur
abarcan las minas de carbón en Colombia, los activos de cobre en Argentina,
Chile y Perú, y activos de zinc en Bolivia, Perú y Argentina, así como varias
instalaciones agrícolas.
El trabajo de investigación será realizado en las instalaciones de Chancado
Primario en la Compañía Minera Antapaccay, la que es propiedad de
GLENCORE, ubicada en la región Cusco, provincia de Espinar a 4 100 m.s.n.m.
La finalidad de este trabajo es el de diseñar y desarrollar mejoras en el sistema de
accionamiento de lanzas del Apron Feeder con el objetivo de mejorar los tiempos
empleados en la intervención y/o al aumento de la seguridad a la hora de realizar
los trabajos de mantenimiento en dicha zona de trabajo. Si no se reducen los
tiempos empleados y mejora la seguridad al momento de realizar los trabajos de
mantenimiento, esto podría influir considerablemente a que la mina pueda perder
millones de dólares en la producción de cobre y/o pagar infracciones por
accidentes que puedan ocurrir al realizar los trabajos de mantenimiento.
23
1.2. Fórmulación del problema
¿El nuevo diseño de sistema de accionamiento de lanceo funcionará
correctamente garantizando la inserción segura de lanzas para bloquear el
ingreso de mineral cuando se requiera realizar labores de inspección y/o
mantenimiento en el Apron Feeder y además cumplirá con la reducción de
tiempos de dichas labores y aumentará la seguridad durante el desarrollo de
actividades programadas o no programadas?.
1.3. Delimitación del problema
1.3.1. La Compañía Minera Antapaccay S.A.
Figura 1.1 – Ubicación de Compañía Minera Antapaccay S.A.
Fuente:https://www.convencionminera.com/perumin31/encuentros/topminin
g/jueves19/1630-luis-rivera.pdf
24
Descripción
Ubicación.- En la provincia de Espinar, Región Cusco.
Recurso Mineral.- 1.024 Mt @ 0,5% Cu
Propiedad.- Glencore – 100%
Producción.- 150 ktpa Cu para los primero cinco años, promedio a lo largo
de la vida de la mina – 140 ktpa Cu
Costo de capital.- $ 1.500 M – culminando a tiempo y dentro del
presupuesto.
Figura 1.2 – Tajos abiertos de Compañía Minera Aantapaccay S.A.

Hitos
Las operaciones mineras se transfieren progresivamente del tajo abierto de
Tintaya al proyecto Antapaccay.
25
Antapaccay extenderá nuestras operaciones en Espinar por más de 20 años e
incrementará la producción de aprox. 100 ktpa de cobre a 150 ktpa.
Dos tajos abiertos.- Antapaccay N y S.
Tasa anual de minado.- 110 Mt.
Tamaño de flota.- 4 palas, 6 cargadores y 30 camiones gigantes.
Capacidad de planta de flotación.- 70 ktpd.
Una faja transportadora.- Longitud de 6.8km.
Molienda .- Un molino SAG de 40´ y dos molinos de bolas de 26´ Gearless.
Flotación.- Celdas de flotación grandes (14 celdas de 260m3).
Remolienda.- ISAMILL (02 molinos M300).
Filtro de concentrado Horizontal.- 2300 ton/día.
A continuación algunas imágenes de las instalaciones y ubicación de la Compañía
Minera Antapaccay S.A.
Figura 1.3 – Ubicación de otros proyectos mineros que se encuentran en el

cinturón de Andahuaylas-Yauri
26
Antapaccay se encuentra dentro de la Franja Eocena-Oligocena del cinturón
Andahuaylas-Yauri. Este cinturón alberga varios proyectos importantes como Las
Bambas, Haquira, Quechua y Constancia.
Figura 1.4 – Vista satelital de Compañía Minera Antapaccay-Tintaya
27
Figura 1.5 – Chancador primario FLSM de 60´ x 113´
Fuente:https://www.convencionminera.com/perumin31/encuentros/top
mining/jueves19/1630-luis-rivera.pdf
Figura 1.6 – Faja transportadora de 6.8 km Thissen Krupp (Motores

Gearless Siemens
28
Figura 1.7 – Vista del sector de Flotación Celdas FLSM (260, 70, 50 y 30
m3)
Figura 1.8 – Espesador de relaves Delkor
29
Figura 1.9 – Molino SAG 40´x 26´FLSM Gearless Siemens
1.3.2. Diagrama de flujo de Compañía Minera Antapaccay S.A.
1.3.2.1. Mina
Perforación y disparo.- Para alcanzar el mineral se debe
remover las rocas del yacimiento, por lo que se perfora y
coloca cargas explosivas en zonas estratégicas en el terreno.
Carguío y acarreo.- Antapaccay al ser una mina a tajo
abierto (Norte y Sur) tiene forma cónica para alcanzar el
mineral debe de ser construida en forma de escalones
comunicados por rampas o caminos a desnivel. El mineral
extraído es cargado con palas y depositado en enormes
camiones.
30
1.3.2.2. Planta Concentradora
Chancado Primario.- Los camiones gigantes llevan el
mineral a Chancado Primario, el que es triturado hasta
alcanzar un tamaño cercano a media pulgada. Con este
proceso se inicia la separación de los minerales de aquello
que no tiene valor alguno.
Molienda.- Posterior al proceso de chancado el mineral es
transportado a Molienda a través de una Faja Transportadora
de 6.8 km. En molienda entra a los Molinos SAG y luego a los
Molinos de bolas donde las rocas son pulverizadas. En este
proceso se emplea agua, lo que permite liberar el Cobre y
Molibdeno.
Flotación.- En este proceso se obtiene el concentrado de
mineral en partículas de cobre y molibdeno.
Filtrado y secado.- El concentrado de cobre es deshidratado
mediante el proceso de filtración de alta presión o con el uso
de calor. Esta es la última etapa de la operación minera.
Carguío y acarreo.- El concentrado de cobre es transportado
a través de camiones hasta el puerto de Matarani en Arequipa
para posterior traslado por barco.
A continuación se presenta un diagrama de flujo de las operaciones en mina.
Figura 1.10 – Diagrama de flujo de operaciones mina
31
Fuente: Elaboración propia
1.3.3. Diagrama de flujo Chancado Primario
A continuación se presenta un diagrama de flujo de Chancado Primario y se
identificará la zona de trabajo de nuestro proyecto.
Figura 1.11 – Diagrama de flujo de Chancado Primario
32
Fuente: FL SMITH
1.4. Justificación e importancia
El proyecto de mejoramiento del sistema de lanceo en el Apron Feeder, surge
principalmente como una iniciativa de personal de la Compañía Minera
Antapaccay, debido a querer implementar mejoras en el Plan de Mantenimiento
33
en Chancado Primario y la realización de tareas seguras que garanticen bajas en
los índices de incidentes y accidentes en las labores de mantenimiento.
Es entonces que mecánicos del área y supervisores de mantenimiento los que
tenían la necesidad de hacer mejoras en el sistema de lanceo que tenían
montado y que no se pudo poner en funcionamiento, entonces surge la idea de
poner en marcha un proyecto que mejore el diseño del sistema de lanceo, sistema
que les permitirá bloquear la caída del mineral al Apron Feeder cuando se
requiera hacer una parada de inspección o mantenimiento. En la Paradas de
mantenimiento esencialmente lo que busca este sistema es reducir sus tiempos
de mantenimiento al vaciar o dejar llena con mineral una parte del sistema esto
depende de la planificación de tareas de mantenimiento determinado por los
planers y supervisores siguiendo el programa que realizan cada mes.
Otra justificación no menos importante que la anteriormente mencionada que
permite el desarrollo de este proyecto es que en su experiencia y en la nuestra
como empresa, durante las tareas de lanceo en el Apron Feeder con el diseño
anterior en otras mineras ocurrían incidentes y accidentes a los mecánicos del
área durante la ejecución de las tareas de lanceo.
Es entonces que se decidío desarrollar el proyecto con un nuevo sistema de
accionamiento de lanzas que me permita satisfacer los requerimientos del cliente.
1.5. Limitaciones
El trabajo de investigación se inició el 01 de Febrero del 2016 y se pretende
concluirlo hasta el 15 de Noviembre del 2016, desarrollando durante ese lapso de
tiempo, labores de recolección de datos, organizando los datos, analizándolos y
34
finalmente realizando un informe final, el cual sería el proyecto de tesis. En las
labores a desarrollar también se realizarán visitas técnicas al área de Chancado
Primario en tiempos Pre Parada, Parada y Post Parada. Adicionalmente se
realizarían reuniones con mecánicos e ingenieros que laboran en el área, donde
se harán propuestas de incorporación del nuevo sistema de accionamiento de
lanzas del Apron Feeder para el mantenimiento y/o inspección de esta cuando lo
requieran, se discutirán el diseño y de qué manera podría intervenir , ya que sería
muy beneficioso incorporar un nuevo diseño y mejorar algunos detalles del
sistema existente con la finalidad de reducir tiempos y aumentar la seguridad
durante el desarrollo de dichas actividades.
1.6. Objetivos
1.6.1. Objetivo general
El objetivo de este proyecto que se pretende alcanzar con ayuda de Autodesk
Inventor 2015 es diseñar y desarrollar mejoras del sistema de accionamiento de
lanzas del Apron Feeder en Chancado Primario de la Compañía Minera
Antapaccay S.A. Este objetivo empezará a satisfacerse cuando se inicien labores
de inspección y/o evaluación del área de trabajo, para un posterior montaje del
nuevo sistema de accionamiento de lanzas. Adicionalmente para el nuevo diseño
se debe tener siempre en consideración las medidas de seguridad al momento de
ejecución de las tareas de lanceo en el Apron Feeder.
1.6.2. Objetivos específicos
- Evaluar el estado del sistema de accionamiento actual, equipos,
estructuras existentes, etc.
35
- Levantar medidas y evaluar los sub sistemas y componentes ya existentes
para una posible utilización en el nuevo sistema de accionamiento de
lanzas.
- Diseñar y analizar los elementos y componentes del sistema de
accionamiento de lanzas con la ayuda de Autodesk INVENTOR 2015,
realizando planos para su posterior fabricación.
- Realizar un análisis costo - beneficio por la fabricación del nuevo sistema
de accionamiento de lanzas.
36
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2. CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
37
2.1. Antecedentes de estudios
En materia de este estudio se encontró antecedentes de estudios que le hacen
referencia como:
En la Tesis de Cristian Opazo, con el título “Implementación de un sistema de
inspección para la unidad de Chancado – División el Teniente” con motivo de
optar el título de Ingeniero de Ejecución en Mecánica de la Universidad de Talca
en el año 2006 en Chile, la cual buscó implementar un sistema de inspección para
la unidad de Chancado, mediante cartillas técnicas de control, y a la vez sugerir
instrumentación predictiva y herramientas necesarias para lograr una mantención
más precisa y confiable en los equipos de estudio, para la cual realizó un
diagnóstico exhaustivo sobre los elementos de mantención, definirlos y su campo
de aplicación, luego hizo una arquitectura de todas las partes de los chancadoras,
para definir la criticidad de cada elemento. Posteriormente elabora un plan de
inspección, cartillas técnicas de control y finalmente elaboró un modo de manejo
de información. Llegando a la conclusión que aplicando el sistema de inspección
técnica a los equipos de la planta de Chancado Primario, se logró disminuir las
acciones correctivas en un 30% en la que incurre la planta.
De la misma manera la empresa FLSMIDTH, fabricante de Chancadoras
Giratorias elaboró un manual de la Chancadora Primaria Giratoria 60´ x 113´,
donde nos describe los componentes de la Chancadora, principios de operación,
procedimientos de seguridad, procedimientos de puesta en marcha,
consideraciones para la operación y mantención de la Chancadora,
procedimientos y cambio de los componentes y de los sub - ensambles de la
38
Chancadora, dicho manual será de gran ayuda para nuestro proyecto de
investigación.
2.2. Desarrollo de la temática
2.2.1. Mecánica
2.2.1.1. Materiales
Acero.- El acero es el material que más se usa en ingeniería.
El acero es una aleación de Hierro (Fe) y carbono (C). A esta
aleccion básica se suele adiconar otros elementos en
pequeñas cantidades para mejorar su resistencia mecánica,
dureza, resistencia a la temperatura, resistencia a la corrosión
y otras propiedades del material.
En el anexo A contiene tablas de datos respecto de
propiedades mecánicas para una selección de aceros al
carbono y aleaciones de acero.
Figura 2.1 – Aceros
Fuente: http://acerosymetalescuautitlan.com.mx
39
Poleamida.- La poleamida o nylon, es un tipo de polímero
semicristalino. Entre las características principales tenemos:
- Resistencia mecánica, rigidez, dureza y tenacidad
medias-elevadas.
- Elevada capacidad de amortiguación mecánica.
- Excelente resistencia a la fatiga.
- Excelente resistencia al desgaste.
- Características de deslizamiento muy buenas.
- Elevada absorción de humedad
Figura 2.2 – Poleamida
Fuente: http://www.icomgt.com/productos-mallas-de-acero-guatemala
40
2.2.1.2. Diseño de ejes, pasadores y pines
Esfuerzo directo, deformación y diseño
Diseño de miembros sometidos a tensión o compresión
directa.- Para el diseño de miembros sometidos a tensión o
compresión directa, se establece la siguiente fórmula:
⁄ Ec.(2.1)
Donde:
Esfuerzos normales de diseño.- El concepto de esfuerzo de
diseño es definido como el nivel de esfuerzo que puede
desarrollarse en un material al mismo tiempo que se garantiza
que el miembro cargado es seguro.
Para calcular el diseño de esfuerzo, se deben especificar dos
factores:
 El factor de diseño N
 La propiedad del material en el que se basará el
diseño (en metales resistencia a la cedencia o
resistencia máxima del material).
Para el cálculo del esfuerzo de diseño para un valor N, se
utilizan las siguientes fórmulas:
41
⁄
Ec.(2.2)
Ec.(2.3)
Factor de diseño.- La selección final de un factor de diseño
depende de las 12 siguientes condiciones:
 Códigos y estándares
 Resistencia del material como base
 Tipo de material
 Forma de la carga
 Posible abuso de la parte
 Complejidad del análisis del esfuerzo
 Ambiente
 Efecto del tamaño, en ocasiones llamado efecto de
masa
 Control de calidad
 Riesgo presentado por una falla
 Costo
 Segmento del mercado donde se va a utilizar la parte
Métodos de díseño y guías para seleccionar factores de
diseño.- Para la determinación del factor de diseño se deberá
tener en consideración la experiencia del diseño y las
42
condiciones a las que se analizará el componente que se
esta diseñando.
A continuación se presenta un cuadro de criterios para
esfuerzo de diseño – esfuerzo normal directo:
Tabla 2.1 – Criterios para esfuerzo de diseño - esfuerzo normal

FORMA DE LA MATERIAL MATERIAL
CARGA DÚCTIL FRÁGIL
⁄ ⁄
Estática
⁄ ⁄
Repetida
Impacto o
⁄ ⁄
choque
Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott - pág.119
Factores de concentración de esfuerzo con esfuerzos
axiales directos.- Determinado el método de cálculo de
esfuerzo provocado por una carga de compresión o tensión
directa aplicada a un miembro, se puso énfasis que la sección
transversal debe ser uniforme. Sin embargo se diseñan
miembros donde la sección tranversal cambian y es en esa
zona donde se presenta el mayor esfuerzo real. Este
fenómeno se conoce como concentración de esfuerzos.
43
Para calcular el esfuerzo mayor en la zona de cambio de
sección, la fórmula de esfuerzo directo será modificada
adicionando un factor de concentración de esfuerzo, de la
siguiente forma:
Ec.(2.4)
En el anexo B contiene varias gráficas que pueden utilizarse
para determinar el valor de , para varias geometrías.
Esfuerzo de apoyo de diseño.- Al tranferir carga de un
cuerpo sólido apoyado en otro, la superficie de contacto
desarrolla la forma de esfuerzo conocida como esfuerzo de
apoyo.
Se define con la siguiente ecuación:
Ec.(2.5)
Donde:
De acuerdo con el AISC, el esfuerzo de apoyo permisible en
acero para superficies planas o sobre el área proyectada de
pasadores insertados es:
44
Ec.(2.6)
Esfuerzo de apoyo en juntas de pasador.- Es muy
común ver en diseño mecánico y estructural el uso de
pasadores cilíndricos para conectar componentes.
Cuando se transfiere carga a través del pasador se
deberá calcular el esfuerzo de apoyo entre el pasador y
cada uno de los miembros en contacto con él. La
ecuación es la siguiente:
⁄ ⁄
Ec.(2.7)
Donde:
Esfuerzo cortante de diseño.- Cuando un miembro esta
sometido a esfuerzo cortante se utiliza la siguiente ecuación:
⁄ Ec.(2.8)
La resistencia a la cedencia en cortante , es el nivel de
esfuerzo cortante al cual el material exhibiría el fenómeno de
cedencia. La resistencia a la cedencia a cortante se considera
45
como la mitad de esfuerzo de tensión directo. Este fenómeno
se relaciona a la teoría de falla por esfuerzo cortante máximo.
A continuación se presenta un cuadro de criterios de diseño a
cortante:
Tabla 2.2 – Criterios de diseño a cortante

FORMA DE LA ESFUERZO DE DISEÑO, MATERIALES
CARGA DÚCTILES
⁄ ⁄ ⁄
⁄ ⁄
Estática
⁄ ⁄
Repetida
⁄ ⁄
Impacto o choque
Esfuerzo cortante torsional y deformación torsional
Esfuerzo cortante torsional en miembros con secciones
transversales circulares.- Al someter a un miembro a un par
de torsión extremo, el material del cual esta hecho se ve
afectado por un par de torsión resistente interno, el cual es el
resultado de los esfuerzos generados en el material.
La fórmula general del esfuerzo cortante torsional es:
⁄ Ec.(2.9)
Donde:
46
El momento porlar de Inercia de una barra circular:
Ec.(2.10)
Donde:
Esfuerzo cortante en cualquier radio
Ec.(2.11)
Donde:
Diseño de miembros circulares sometidos a torsión.- En
diseño, se puede sustituir de esfuerzo de diseño por .
El esfuerzo de diseño está relacionado con la resistencia del
material a cortante como se muestra:
⁄ ⁄
Ec.(2.12)
47
Donde:
A continuación se presenta un cuadro de factores de diseño y
esfuerzos cortantes de diseño para metales dúctiles:
Tabla 2.3 – Factores de diseño y esfuerzos cortantes de
diseño para metales dúctiles
Esfuerzo cortante de
Factor
diseño
TIPO DE CARGA de
diseño ⁄
Torsión estática o constante 2 ⁄
Torsión repetida 4 ⁄
Impacto o choque torsional 6 ⁄

Concentración de esfuerzo en miembros sometidos a
torsión.- Los miembros sometidos a torsión, sobre todo las
flechas transmisoras de potencia, con frecuencia se fabrican
con cambios de geometría en diferentes posiciones. Estos
48
cambios de sección transversal hacen que el esfuerzo sea
más elevado.
La fórmula para calcular el esfuerzo mayor en la zona de
cambio de sección es:
Ec.(2.13)
En el anexo B contiene varias gráficas que pueden utilizarse
para determinar el valor de K, para varias geometrías.
Esfuerzo debido a la flexión.- En el diseño o análisis de
vigas, el objetivo en general es determinar los esfuerzos de
tensión y comprensión máximos. De este planteamiento se
concluye que estos valores máximos dependen del eje neutro
(eje centroidal) a las caras superior e inferior. Llamaremos c a
esta distancia.
A continuación se enuncia la fórmula de flexión, la cual puede
ser utilizada para calcular el esfuerzo máximo causado por
flexión.
⁄ Ec.(2.14)
Donde:
49
A continuación se presenta un cuadro para determinar el
esfuerzo de diseño – esfuerzos flexionantes:
Tabla 2.4 – Esfuerzo de diseño – Esfuerzo Flexionante

PATRÓN DE MATERIAL
MATERIAL FRÁGIL
CARGA DÙCTIL
Estática ⁄ ⁄
Repetida ⁄ ⁄
Impacto o choque ⁄ ⁄
Fuente: Resistencia de materiales – Robert L. Mott – pág.368
Esfuerzo cortante en vigas.- A continuación se presentará la
fórmula general de cortante con la que se puede calcular la
magnitud del esfuerzo cortante en un punto cualquiera de una
sección transversal de una viga sometidad a una fuerza
vertical:
⁄ Ec.(2.15)
Donde:
50
Para el cálculo del esfuerzo cortante de sección circular se
utiliza la siguiente fórmula:
⁄ Ec.(2.16)
Donde:
Para esfuerzo cortante en las almar de perfiles de acero
laminado, el AISC en general recomienda:
Ec.(2.17)
2.2.1.3. Diseño de resortes
Los resortes se diseñan con el objetivo de dar empuje, una fuerza de
giro (torque) o con la finalidad de almacenar energía.
Constante de resorte.- Un resorte posee una constante k,
independientemente de su configuración. Esta constante esta
definida como la pendiente de su curva fuerza - deflexión. Si la
pendiente es constante, se trata de un resorte lineal y k se define
como:
⁄ Ec.(2.18)
Donde:
51
Materiales para resortes.- Existe un número limitado de
materiales y aleaciones para la fabricación de resortes. El mejor
material que se puede utilizar para la fabricación de resortes
debería tener una alta resistencia última, punto de fluencia alto y
un bajo módulo de la elasticidad para que otorgue un
almacenamiento máximo de energía (área debajo de la porción
elástica de la curva de esfuerzo - deformación).
Alambre para resortes.- El alambre redondo es el material
más común para fabricar resortes. Existe en una variedad de
aleaciones y una amplia gama de tamaños. El alambre
rectangular tan sólo está disponible en unos cuantos tamaños.
En la siguiente tabla se presentan algunas aleaciones
comunes para alambre y sus descripciones, identificadas con
las designaciones tanto de la ASTM como de la S.A.E.
Tabla 2.5 – Aleaciones para alambre de resortes y sus
descripciones
52
Fuente: Diseño de elementos de máquinas – Robert L. Norton –
pág.653
Resistencia a la tensión.- La relación entre la resistencia a la
tensión y el tamaño del alambre, mostrada a continuación, se
descubrió por simple casualidad.
Figura 2.3 – Resistencias mínimas a la tensión de
alambres para resortes

pág.654
53
Los datos de los cinco materiales mostrados en la figura se
ajustan bastante bien a una función exponenial de la siguiente
forma:
Ec.(2.19)
Donde A y b están definidos en la siguiente tabla para tales
materiales en los rangos de diámetros especificados.
Tabla 2.6 – Coeficientes y exponentes A y b

pág.654
Resistencia cortante.- A través de pruebas extensas se
determina que una estimación razonable de la resistencia
última a la torsión de materiales comunes para resortes es del
67% de la resistencia última a la tensión:
Ec.(2.20)
Resortes helicoidales de compresión.- El resorte helicoidal de
compresión comúnmente usado tiene diámetro constante en la
espira, paso constante, resorte de alambre redondo.
54
Figura 2.4 – Resorte de muestra y parámetros dimensionales
de los resortes helicoidales de compresión

pág.657
En la figura se puede apreciar los parámetros dimensionales para un
resorte estándar helicoidal de compresión.
- Diámetro del alambre: d
- Diámetro medio de la espiral: D
- Longitud Libre: Lf
- Número de espiras: Nt
- Paso de la espira: p
- Diámetro exterior: Do
- Diámetro interior: Di
Longitudes del resorte.- Los resortes helicoidales de
compresión tienen varias longitudes y deflexiones de interés,
como se indica en la siguiente figura.
- La longitud libre Lf es la longitud total del resorte
cuando no tiene carga, es decir, tal como se fabricó.
55
- La longitud ensamblada La es la longitud después
de la instalación hasta su deflexión inicial yinicial.
- La longitud de trabajo mínima Lm es la dimensión
más pequeña a la cual se comprime el resorte
cuando está en servicio.
- La altura de cierre o altura sólida Ls es la longitud
del resorte cuando se comprime, de modo que
todas las espiras están en contacto.
Figura 2.5 – Varias longitudes que se utilizan en resortes
helicoidales de compresión

pág.658
Detalles de extremos.- Hay cuatro tipos de detalles en los
extremos de los resortes helicoidales de compresión:
 Plano
 Plano esmerilado
 Cuadrado
 Cuadrado esmerilado
Espiras activas.- El número de espiras activas Na es
necesario para efectos de cálculo. Por otro lado el número de
56
espiras total Nt puede contribuir activamente o no a la
deflexión del resorte, esto depende del tratamiento en los
extremos.
El número de espiras activas calculado normalmente se
redondea al ¼ más próximo de la espira, debido a que el
proceso de fabricación no siempre logra una precisión mayor.
Índice de resorte.- El índice de resorte C es la razón entre el
díametro de la espiral D y el diámetro d del alambre
⁄ Ec.(2.21)
El índice de resorte C se encuentra en una rango entre 4 y 12.
Un resorte fuera de este rango estaría propenso a pandearse,
pero también a enredarse con facilidad.
Deflexíon del resorte.- Un resorte helicoidal de compresión
es considerado como una barra de torsión enrollada de forma
helicoidal La deflexión del alambre se describe con la
siguiente ecuación:
Ec.(2.22)
Ec.(2.23)
Donde:
57
Esfuerzos en las espiras de un resorte helicoidal de
compresión
Figura 2.6 – Fuerzas y torques sobre las espiras

de un resorte helicoidal de compresión
Fuente: Diseño de elementos de máquinas –

Robert L. Norton – pág.659
En la figura mostrada, se puede observa el diagrama de
cuerpo libre de un resorte. En dicha figura se muestran dos
componentes de esfuerzo sobre cualquier sección trasnversal
de la espira:
- Un esfuerzo cortante por torsión, debido al torque T
- Un esfuezo directo, debido a la fuerza F
Ambos esfuerzos cortantes tienes las distribuciones
mostradas en la siguiente figura.
Figura 2.7 – Esfuerzos cortantes en un resorte helicoidal
de compresión
58
Fuente: Diseño de elementos de máquinas – Robert L.
Norton – pág.660
Ambos esfuerzos se suman, asi pues el esfuerzo cortante
máximo se presenta en la fibra interior de la sección
transversal del alambre como se observa a continuación en la
siguiente figura.
Figura 2.8 – Esfuerzos combinados cortantes en un resorte
helicoidal de compresión
Fuente: Diseño de elementos de máquinas – Robert L.

Norton – pág.660
La ecuación de se presenta como:
⁄ ⁄
⁄ ⁄
Ec.(2.24)
Sustituyento la expresión del índice de resorte C, la ecuación
queda como sigue
( )
59
( )
Ec.(2.25)
Donde:
El factor de concentración de esfuerzos determinado por Wahl
para un alambre redondo se define como sigue:
Ec.(2.26)
Reemplazandola en la ecuación de :
Ec.(2.27)
Resistencia permisible para resortes de compresión
Resistencia a la fluencia por torsión.- En un resorte
de alambre, la resistencia a la fluencia por torsión varia
dependiendo del material y si el resorte se ha asentado
o no. La siguiente tabla presenta los factores de
resistencia a la fluencia recomendados para varios
resortes de alambres comunes.
Tabla 2.7 – Resistencia máxima a la fluencia por torsión Sys para un
resorte helicoidal de compresión en aplicaciones estáticas
60
pág.665
Límite de resistencia a la torsión.- El acero puede
tener un límite de resistencia de vida infinita. Los
materiales de alta resistencia tienden a mostrar un
“tope” en sus límites de resistencia, con el incremento
de sus resistencia última.
Ec.(2.28)
Ec.(2.29)
2.2.1.4. Cálculo y selección de rodamientos
Los rodamientos de puede definir como piezas de máquinas que a
través de su movimiento giratorio facilita todos los movimientos y
reduce la friccion entre los distintos elementos móviles.
Se clasifican en las siguientes categorías como presentan la
siguiente imagen del catálogo de rodamientos NTN.
61
Figura 2.9 – Clasificación de los rodamientos
62
Fuente: Rodamientos de Bolas y Rodillos – NTN – pág.9
Para la selección de rodamientos se utilizará el procedimiento
detallado a continuación:
- Se necesitan tener datos de entrada como características del
rodamiento ( tipo de rodamiento, diámetro exterior y diámetro
interior), carga axial y radial a la que esta sometida. A demás hay
que tener en cuenta el índice básico de vida del rodamiento (10
000 h) y las RPM con las que trabajara el rodamiento.
- Teniendo los datos mencionados anteriormente se procede a
obtener los valores del factor de vida ( ) y factor de velocidad
( ).
Tabla 2.8 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica
de los rodamientos
63
Fuente: Rodamientos de Bolas y Rodillos – NTN – pág.A-17
- Se reemplazarán los valores obtenidos en la fórmula presentada
a continuación:
Ec.(2.30)
De la fórmula anterior se hallará la capacidad básica de carga
dinámica ( ).
- Finalmente se utilizará una aplicación de SKF(SKF BEARING
CALCULATOR) que me ayude con la selección del rodamiento.
Figura 2.10 – Aplicación SKF BEARING CALCULATOR
64
Fuente: http://www.skf.com/group/knowledge-centre/engineering-
tools/skfbearingcalculator.html
2.2.2. Desarrollo del proceso general de diseño
2.2.2.1. Estudio de factibilidad de un diseño mecánico
65
El propósito de estudio sobre la factibilidad es obtener un conjunto
de soluciones útiles para el problema del proyecto. Dicho estudio se
desarrolla de la siguiente manera:
Figura 2.11 – Etapas del estudio de prefactibilidad
Análisis de Análisis de la Enunciación del Metas por Una solución

necesidades actividad problema alcanzar posible
Dificultades por
superar
SEGUNDA ETAPA
PRIMERA ETAPA
TERCERA ETAPA
CUARTA ETAPA
QUINTA ETAPA
Recuersos
disponibles
Restricciones a
soluciones
Criterios para
soluciones
2.2.2.2. Definición del problema
En esta etapa del proceso de diseño se pretende entender el
problema, definir las metas que el diseñador pretende alcanzar.
Un problema de diseño puede definirse de manera verbal, gráfica o
simbólica. Al definir el problema en cualquiera de las tres formas
mencionadas, esta se debe hacer de una manera global, amplia y
precisa, pues si se subdividen el problema de manera exagerada,
puede que la solución final no resulte óptima.
La amplitud con la que puede definirse un problema lo determina el
diseñador, de acuerdo a su criterio y si las circunstancias así lo
permiten.
2.2.2.3. Análisis del problema
66
El análisis del problema abarca la recopilación y procesamiento de
gran cantidad de información. Al finalizar esta etapa del proceso de
diseño, el problema en términos técnicos debe quedar
completamente definido.
Existen una serie de pasos que hay que seguir en el análisis de un
problema, los que se pueden resumir determinando ciertos
elementos que intervienen en el desarrollo de esta etapa de diseño,
estos son:
- Entradas deseadas (insumos)
- Entradas indeseadas
- Salidas deseadas (productos)
- Salidas indeseadas
- Restricciones a las entradas (por ejemplo: límites,
especificaciones, etc.).
- Restricciones al sistema (por ejemplo: volumen, peso,
velocidad, etc.).
- Restricciones a las salidas (por ejemplo: dimensiones,
tolerancias, etc.).
- Medidas de valor para cuantificar el análisis.
- Criterios para medir la validez del sistema.
2.2.2.4. Síntesis
Esta etapa comienza una vez comprendido el problema, ya que lo
que se quiere desarrollar en esta etapa del proyecto es dar diversas
soluciones al problema.
67
El ingeniero diseñador debe siempre mantener una buena actitud, lo
que le permitiría una mayor expansión en la generación de ideas,
buscando siempre diversas formas de realizar la tarea. Las notas y
bosquejos son de gran ayuda al momento de la generación de ideas.
Es aquí también donde el desarrollo del proyecto requiere de los
conocimientos de especialización que pueda tener el ingeniero,
como por ejemplo, en termodinámica, mecánica de fluidos, etc.
2.2.2.5. Evaluación
El proceso de evaluación es gradualmente discriminatorio, porque en
esta etapa se van descartando soluciones mientras se van
realizando detalles de estas, hasta llegar a la solución óptima.
Este proceso de evaluación y selección lo termina enfrentando un
ingeniero con ciertos criterios altamente desarrollados en su
experiencia laboral, pues por la gran diversidad de problemas que
puede enfrentarse no existe un método general de toma de
decisiones.
Dos consideraciones básicas que se pueden considerar al momento
de la evaluación son:
- La economía del producto
- La tecnología ofrecida
Las alternativas deben ser analizadas comparando estas dos
consideraciones, Función vs. Costo, pues muchas veces los diseños
son técnicamente aceptables, pero económicamente no son
posibles.
68
2.2.2.6. Proyecto preliminar o anteproyecto
En esta etapa el proyecto preliminar tiene como objetivo establecer
cuál de las alternativas propuestas es la mejor solución del proyecto
a desarrollar.
En el desarrollo de esta etapa lo que se ejecuta es someter a
diversos análisis a las soluciones, con la finalidad de seleccionar
aquella que tenga las características más favorables. Estos estudios
son:
Análisis de sensibilidad.- Este análisis es desarrollado
mediante modelos matemáticos, donde intervienen las
variables de entrada, las variables de salidas y los parámetros
del proyecto.
Con este análisis se satisfacen los siguientes objetivos:
- Identificación de parámetros críticos del diseño.
- Conocer más a detalle los mecanismos del sistema.
- Conocer las restricciones que se deben aumentar o
disminuir.
- Conocer el comportamiento de todo el sistema.
Análisis de compatibilidad.- En el análisis de compatibilidad
las alternativas de soluciones pueden tener ciertas
consideraciones como las tolerancias geométricas
(dimensiones) o tolerancias mecánicas (resistencia mecánica
del material) por ejemplo.
69
Análisis de estabilidad.- En este análisis de estabilidad se
trata de asegurar que los diseños en estudio puedan
garantizar que sometidos a sobrecargas no fallen o no
funcionen de la manera correcta.
Optimización.- Con el desarrollo de los análisis antes
desarrollados se pretenden determinar las características
fundamentales del concepto de solución.
En el estudio de la optimización se pretende determinar los
valores de los parámetros que debe recibir el proyecto, si se
requiere que este estudio se lleve a cabo matemáticamente
será necesario exponer estas consideraciones mediante un
ecuación.
Pronóstico de funcionamiento.- En este estudio se trata de
pronosticar el tiempo de vida de servicio del proyecto, para
cumplir este propósito las salidas deseada se deben producir
a lo largo de un tiempo determinado.
Simplificación.- El ingeniero diseñador debe producir un
diseño bueno desde el punto de vista de función, costo y
manufactura. Si para la elaboración de componente y
elementos del proyecto se requiere de herramientas o
procesos de manufactura especiales, estos deben estar
disponibles dentro del área de manufactura.
Otro punto a tener en cuenta es que el ingeniero debe
examinar los costos de manufacturación al producir un
elemento en planta contra el costo de uno producido por una
70
empresa especialista en la construcción de dicho elemento,
casi siempre la empresa especialista puede costear el
producto más barato y de mayor calidad.
En esta etapa del proyecto preliminar el ingeniero deberá
considerar todas las maneras posibles de simplificar el
concepto del proyecto antes de presentarlo como la mejor
solución al problema que se está resolviendo. Gran parte del
proyecto de diseño es el análisis que verifica dicho diseño y
suministra información pertinente, este análisis se fundamenta
con los siguientes requerimientos:
- Todas las consideraciones y técnicas empleadas
deben ser claramente definidas y documentadas.
- Cada análisis debe ser claro y completo.
- La toma de decisiones de estar documentada.
El proyecto preliminar o anteproyecto es el medio que lleva el
concepto elegido a la gente quien deberá aceptar y aprobar la
alternativa de diseño. Es el cimiento que se usará para suministrar la
inversión necesaria, además termina siendo la base de posteriores
detalles.
2.2.2.7. Proyecto detallado
Una vez aceptado el proyecto preliminar, la información del diseño
del sistema es detallada, iniciando asi esta etapa del proyecto.
Mayormente cuando el proyecto es un sistema muy complejo, la
forma en que se proyecta todo el sistema tiene una estructura
71
jerárquica exponiendo por lo menos a detalle los elementos de
primer orden que componen dicho sistema.
Los dibujos que se realicen deberán ser detallados con la
información necesaria como por ejemplo: dimensiones con sus
respectivas tolerancias, materiales, acabados superficiales,
tratamientos térmicos, etc.
Una vez elaborados los planos de detalle de los elementos que
forman el proyecto se puede pensar en elaborar los planos de
ensamble y montaje de los componentes de los sub-sistemas o
sistema del proyecto.
2.2.2.8. Desarrollo de modelo y pruebas
El desarrollo de la clase de modelos del diseño es determinado por
la cantidad de unidades que se producirán, el costo del producto y la
complejidad propia del diseño. El desarrollo de modelos se hace con
las siguientes finalidades:
- Mejorar el diseño y calidad del producto.
- Aumentar la confiabilidad del producto.
- Verificar que cumpla con las especificaciones.
- Probar el producto.
Uno o más de los siguientes modelos del producto pueden ser
usados en el desarrollo del proyecto:
- Maqueta: Es una representación estática del producto.
72
- Modelo piloto: Es un modelo experimental el cual es
ensamblado para verificar conceptos sobre los cuales la
manufactura del producto está basada.
- Prototipo: Es un modelo funcional del diseño del producto en
el cual los mecanismos, componentes y partes
interrelacionadas están incluidos. Este es un modelo dinámico
del producto y puede ser preciso usar los materiales correctos
o las técnicas de fabricación empleados para la generación
final del producto.
Al desarrollar modelos del proyecto exige la revisión o pruebas para
asegurar que el diseño sea el óptimo. Cuando se realizan pruebas
en laboratorio se realizan a condiciones más severas que a las de
servicios.
En conclusión para la industria un proyecto es viable si el diseño
satisface los siguientes puntos: funcionalidad, producción, costo y
paraciencia.
73
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
74
3. CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo y diseño de investigación
3.1.1. Tipo de investigación
El presente estudio de investigación será de tipo tecnológica, ya que está
orientado a mejorar el sistema de accionamiento de lanzas del Apron
Feeder de Chancado Primario en la Compañía Minera Antapaccay S.A.
3.1.2. Diseño de investigación
Figura 3.1 – Diseño de investigación
Desarrollando el
proceso de diseño
¿El nuevo diseño de sistema de mecánico del nuevo
accionamiento de lanceo sistema de
funcionará correctamente accionamiento de las
garantizando la inserción segura lanzas se deberá
DESARROLLO DEL
de lanzas para bloquear el ingreso evaluarse si
PROCESO DE
de mineral cuando se requiera efectivamente se
realizar labores de inspección y/o DISEÑO
reducen los tiempos
mantenimiento y además MECÁNICO
de mantenimiento y
cumplirá con la reducción de garantiza la seguridad
tiempos de dichas labores y al momento de
aumentará la seguridad?
realizar las tareas de
lanceo en el Apron
Feeder.
El presente Trabajo de Investigación consiste en Evaluar y Mejorar
el sistema de accionamiento de lanzas del Apron Feeder de
Chancado Primario en la Compañía Minera Antapaccay S.A.
75
3.2. Muestra
El objeto de estudio comprende desarrollar un mejor diseño del sistema de
accionamiento de las lanzas del Apron Feeder en Chancado Primario, esto
con ayuda del Autodesk Inventor 2015 para el modelamiento y generación de
planos, también nos apoyaremos en libros de diseño mecánico, teniendo como
línea de investigación el diseño y cálculo de elementos mecánicos.
3.3. Hipótesis
Incorporando una mejora en el diseño del sistema de accionamiento de lanzas
lograré bloquear el ingreso de mineral al Apron Feeder reduciendo tiempos de
mantenimiento y/o inspección, además siempre tratando de asegurar cero
accidentes que pueda sufrir el personal mecánico que realice las actividades.
3.4. Variables – Operacionalización
3.4.1. Variable independiente
3.4.1.1. Producción de la planta
Es la cantidad de toneladas producidas por la Compañía Minera
Antapaccay S.A. en un determinado tiempo.
3.4.2. Variable dependiente
Optimizar el tiempo de trabajos de mantenimiento en Chancado Primario:
A continuación se presenta un Programa de mantenimiento de Chancado
Primario.
76
Figura 3.2 – Programa de mantenimiento de Chancado Primario
PARADA CHANCADO 16 DE JUNIO 2016 (12 HORAS DE LIMPIEZA + 17 HORAS DE MANTENIMIENTO)
REVISIÓN 4
15-jun
AREA TAG O/T TASK ACTIVIDAD Grupos
1D 1N
EQUIPOS TRABAJOS PREVIOS Y PREPARATIVOS
01 Equipos
210-220
Camión grúa 11-48 EQ01

CHANCADO Montacarga EQ02
Jib Crane EQ03
02 Preparativos y trabas PRE-PARADA de Plamta
Preparar Lainas para corrección en bastidores Faja 1
16-jun
1D 1N
LUBRICACION EQUIPOS CHANCADO PRIMARIO
PA60884 01 Chancadora Primaria
Lubricar los acoples del àrbol del contraeje EQ01
Verificar la saturación filtro y reemplazo si lo requiere EQ02
Mantenimiento del sistema de lubricación Spider
Orden y limpieza del sistema Hidroset y lubricación de la Chancadora Primaria
Asegurar guarda de eje flotante, estanderizar perneria
EQ03
PA60875 02 Apron Feeder
Limpieza de unidad hidraúlica
Limpieza de Fiting y chumaceras
Revisar la tubería, conexiones y mangueras de conducción de grasa
Verificar el funcionamiento de los inyectores y regular la dosificaciòn de cada uno
Limpieza y verificación del funcionamiento de la bomba del cilindro de grasa
210-220
AREA 210-220
PA60885 03 Faja de sacrificio

Revisar las mangueras y puntos de lubricación
Limpieza de grasa remanente y carga acumulada en la chumacera
Verificar la llegada de grasa a las chumaceras
Verificar venteos y posibles puntos de acceso de contaminaciòn externa (tierra)
PA60874 04 Faja Overland

Revisar las mangueras y puntos de lubricación
Limpieza de grasa remanente y carga acumulada en la chumacera
Verificar la llegada de grasa a las chumaceras
Cambio de inyectores de Polea Motriz Nº 02
Asegurar las mangueras de lubricación winche
77
ANCRG0010001/ANRB0010001
AREA TAG O/T TASK ACTIVIDAD ## Grupo
1D 1N
AREA 210 MANTENIMIENTO CHANCADORA PRIMARIA 210-CRG-0001
PA60886 01 Mantenimiento Romperocas
Prueba de los sistemas de lubricación del brazo y del sistema de giro EQ01
Mantenimiento de sistema de lubricación (revisar puntos de llegada de grasa) EQ02
Inspección de manguera hidraúlicas y lubricación, cambio de mangueras de cabezal
Limpieza general de tomamesa
Limpieza de aceite en motor de chancadora
Cambio de Cilindro TILT (confirmar llegada, programas en la semana de no llegar para la parada)
EQ03
PA60884 02 Mantenimiento Cupula y Spider
Reforzar cartelas de sujección de la Cupula
Retorqueo de pernos de la coraza y cambio a condición
Reforzar corazas de la araña
Soldeo de poste para cable de seguridad (dump pocket)
Instalación de soporte para descanso de Brazo Romperocas
03 Escaneo de Revestimientos de la Chancadora Primaria (90 minutos)

Escaneo de mantos y concavos
16-jun
1D 1N
MANTENIMIENTO APRON FEEDER 210-FEA-0001
PA60875 01 Implementación de Sistema de Lanzas Apron Feeder
Inserciòn de lanzas manualmente para verificar ángulo de ingreso y su disposición interna EQ01
EQ03
PA60864 02 Mantto Liners Cajon de Alimentación Apron Feeder
Cambio de Liners de Cajon de Alimentación
Cambio de Liners de Camara de Compensación
Cambio de Liners parte superior Feeder (fuga de material)
PA60875 03 Cadena, sprockets y rodillos

Inspección de rodillos de retorno (cambio a condición)
Inspección y mantto de sistema de carrileria del Apron Feeder
Retorquear pernos de Sprocket (posicionamiento Feeder)
Retorquear/ reponer pernos de las bandejas (posicionamiento Feeder)
ANFEA0010001
Tomar medidas para fabricación de soporte para andamios

AREA 210
PA60875 04 Sistema de Transmisión
Verificar el ajuste de los pernos de los brazos de torsión del motor hidraúlico
Verificación del alineamiento del eje principal y posterior
PA60875 05 Chute de descarga

Cambio de liners laterales descarga del chute de descarga
Cambio de liners de la mesa de impacto
Revisar los liners Abreco instalados en la última modificación
Reparación de la plancha madre y reemplazo de liners chute de finos
Cambio de liners de las paredes laterales y frontales del chute de finos
PA60875 06 Chute de Finos

Reparación de revestimiento del Chute de Finos
Asegurar el sellado entre los chutes
78
16-jun
AREA TAG O/T TASK ACTIVIDAD Grup
1D 1N
MANTENIMIENTO DE FAJA DE SACRIFICIO 220-CVB-0001
PA60885 01 Chute de Arrastre
Cambio de liners arrastre a condición EQ0
Cambio y/o rotación de los faldones laterales
Nivelar a 1/8" entre le liner y la faja, lado A y B
Inspección t retorqueo de pernos faldones lado A y B en la cola de la Faja 2
EQ0
PA60885 02 Alineamiento Bastidores Faja Sacrificio
Corrección/Alineamiento de Bastidores Faja Sacrificio con lainas
Cambio de Liners de Camara de Compensación
Cambio de Liners parte superior Feeder (fuga de material)
PA60885 03 Cambio de barras de cama de impacto

Cambio de las barras intermedias de la cama de impacto
Cambio y/o rotación de las barras laterales de la cama
Verificar el estado de la estructura de la cama (si se encuentra fisura proceder a soldar)
Verificar el alineamiento de la cama de impacto
ANFEA0010001
AREA 220 PA60885 04 Cambio de polines

Cambio de polines de carga y retorno
Cambio, refuerzo y/o modificación de bastidores y soportes de polines de carga y retorno a condición
PA60885 05 Mantenimiento de Raspadores

Cambio y/o perfilado de hojas raspador Primario
Cambio y/o rotación de hojas raspadores Secundarios
Mantenimiento de limpiadores V-PLOW y D-PLOW
Mantenimiento a los bastidores y reguladores del raspador
Mantenimiento a alineadores de retorno Faja Sacrificio
PM Tensionador primario y secundario
PA60887 06 Reparación de Cover de Faja Sacrificio (Posicionamiento Faja 1/Falta repara 90 metros)
Reparación de daños Cover Faja Sacrificio (en una sola poición, no habra giro)
Limpieza de zona a reparar
Ampliación de FOURTHANE
Curado de reparación
PA60885 07 Mantenimiento Chute de Transferencia

Cambio y/o Rotación de liners laterales
Cambio y/o Rotación de liners
Cambio y/o Rotación de liners del resbalon
Cambio y/o Rotación de barras de protección de las repisas
79
16-jun
AREA TAG O/T TASK ACTIVIDAD Grupo
1D 1N
MANTENIMIENTO FAJA OVERLAND 220-CVB-0002
PA60874 01 Chute de Arrastre Faja Overland
Cambio y/o rotación de los liners DOMITE Lado A y B EQ01
Nivelar a 1/16" entre el liner y la faja lado A y B
Cambio y/o rotación de los faldones laterales lados A y B
Regular la luz del cestilene a la faja
Inspección y retorqueo de pernos faldones lado A y B en la cola de la Faja 2
EQ03
PA60874 02 Mantenimiento de Rodillos Especiales
Mantenimiento sistema de sujección amortiguadores polines de impacto Garland
Mantenimiento D-PLOW y V-PLOW
Mantenimiento y/o cambio de polines PRESORES
Mantenimiento de polines y soporte TRU TRAINER
Regulación rodillos GARLAND
PA60874 03 Cambio de Polines Faja Overland

Cambio de polines de retorno ULMA (Cola y Stacker)
Cambio de polines de carga y retorno ULMA (Cola, Intermedio y Stacker)
Instalación de polines reforzados ULMA
Verificar el alineamiento de la cama de impacto
PA60874 04 Verificación de Alineamiento Topográfico Equipos de Chancado

ANFEA0010001
Cambio de polines de carga y retorno

Cambio, refuerzo y/o modificación de bastidores y soportes de polines de carga y retorno a condición
AREA 220
PA60888 05 Reparación de Bordes Laterales de Faja Overland

Cambio y/o perfilado de hojas raspador Primario
Cambio y/o rotación de hojas raspadores Secundarios
Mantenimiento de limpiadores V-PLOW y D-PLOW
Mantenimiento a los bastidores y reguladores del raspador
Mantenimiento a alineadores de retorno Faja Sacrificio
PM Tensionador primario y secundario
PA60128 06 Instalación de Antena Redundante Faja Overland

Reparación de daños Cover Faja Sacrificio (en una sola poición, no habra giro)
Limpieza de zona a reparar
Ampliación de FOURTHANE
Curado de reparación
PA60874 07 Mantenimiento de raspadores Overland
PA58520 08 Instalación de guardas Faja Overland

Cambio y/o Rotación de liners laterales
Cambio y/o Rotación de liners
Cambio y/o Rotación de liners del resbalon
Cambio y/o Rotación de barras de protección de las repisas
Fuente: Planeamiento Chancado Primario Antapaccay
80
3.5. Métodos y técnicas de investigación
3.5.1. Métodos
3.5.1.1. Inductivo
El proyecto de investigación propone una serie de mejoras e
implementación de un nuevo diseño de un sistema de bloqueo de
carga en el Apron Feeder, con el objetivo de reducir los tiempos de
mantenimiento en Chancado Primario. Estas mejoras no deben
suponer una disminución en la producción si no por el contrario
ayudaría en aumentar las horas de producción como consecuencia
de la reducción de horas de mantenimiento.
3.5.1.2. Deductivo
El objetivo de nuestra Investigación es realizar un levantamiento,
rediseño del sistema de accionamiento de lanzas en el Apron Feeder
de Chancado Primario, para optimizar el tiempo de trabajos de
mantenimiento en dicha zona de trabajo.
3.5.1.3. Analítico
Es necesario e importante un levantamiento, rediseño y un estudio
adecuado del sistema de accionamiento de lanzas, por el mal diseño
mecánico han ocurrido incidentes y accidentes en las labores de
mantenimiento, quedando finalmente obsoleto el diseño actual.
3.5.2. Técnicas de Investigación
3.5.2.1. Observación
Se buscará optimizar el tiempo de duración de los trabajos de
mantenimiento en Chancado Primario, esto se pretende conseguir
81
poniendo en funcionamiento el sistema de accionamiento de lanzas
en Apron Feeder.
3.5.2.2. Análisis de Documentos
Los documentos analizados serán los que estén relacionados a
nuestro tema de estudio. Como los planos del diseño actual de
sistema de accionamiento de lanzas, planos del lugar de trabajo,
permisos de trabajo.
3.6. Descripción del instrumento utilizado
3.6.1. Guías de Observación
3.6.1.1. Levantamiento del información y medidas.
Se realiza en una visita de campo donde se pretende conocer y
poder ver las dificutades y posibles mejoras que se puede realizar en
el diseño sistema de accionamiento de lanzas actual ubicado en
Chancado Primario.
Se realizará una recopilación de información y levantamiento de
medidas del sistema de accionamiento de lanzas existente.
3.6.1.2. Rediseño del sistema de accionamiento de lanzas.
Es la renovación de un antiguo diseño que resulta en la actualidad
deficiente por no cumplir con lo requerido para las tareas de
mantenimiento y seguridad durante el uso del mismo.
82
3.7. Análisis estadístico e interpretación de datos
3.7.1. Enfoque Cuantitativo
El proyecto de investigación beneficiará a la Conpañia Minera Antapaccay
S.A. en optimizar los tiempos de mantenimiento a través de la mejora del
sistema de accionamiento de lanzas en el Apron Feeder en Chancado
Primario.
3.7.2. Enfoque Cualitativo
A través consultas realizadas al asesor especialista, al personal autorizado
y al profesional encargado, sobre el tema de investigación, nos ayudará a
obtener un amplio panorama de las metodologías adecuadas en el
desarrollo del proyecto.
Me enfocaré en realizar un levantamiento de información y medidas,
posterior a esto un rediseño del sistema actual con la finalidad de llegar a
un óptimo funcionamiento del mismo, optimizando los tiempos de
mantenimiento en Chancado Primario.
83
CAPÌTULO IV
PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
84
4. CAPÍTULO IV: PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
4.1. Proceso general de diseño del sistema de lanceo del Apron
Feeder
4.1.1. Estudio de factibilidad
Figura 4.1 – Etapas del estudio de prefactibilidad del proyecto
Análisis de Análisis de la Enunciación del Metas por Una solución

necesidades actividad problema alcanzar posible
Dificultades por
PRIMERA ETAPA
SEGUNDA ETAPA
CUARTA ETAPA
QUINTA ETAPA
TERCERA ETAPA
superar
Recuersos
disponibles
Restricciones a
soluciones
Criterios para
soluciones

4.1.1.1. Primera Etapa – Análisis de necesidades
Se requiere bloquear la alimentación de carga mineral desde la zona
inferior de la Tolva de Compensación hasta el Apron Feeder en las
paradas de inspección y/o mantenimiento para reducir tiempos. Esta
labor debe garantizar los estándares de seguridad para labores en
mina.
Se necesita poner en marcha el sistema de lanceo en el Apron
Feeder existente o mejorar su diseño.
85
4.1.1.2. Segunda Etapa – Análisis de actividad
El sistema de lanceo tiene como objetivo bloquear la caída de carga
del mineral al Apron Feeder insertando lanzas a los laterales
inferiores de la Tolva de Compensación en paradas de inspección
y/o mantenimiento.
4.1.1.3. Tercera Etapa – Enunciación del problema
El sistema de lanceo actual no está operativo. Existen fallas
mecánicas e ingeniería principalmente.
Para las labores de inspección y/o mantenimiento en el Apron
Feeder se requiere vaciar casi completamente todo el circuito de
Chancado Primario, desde la Chancadora Primaria hasta el Apron
Feeder. Lo que se requiere es evitar hacer esto, y solo hacer el
vaciado de carga mineral entre la zona inferior de la Tolva de
Compensación y el Apron Feeder, para reducir tiempos de trabajo.
4.1.1.4. Cuarta Etapa
Metas por alcanzar
- Optimizar el diseño del sistema de lanceo, haciendo un
sistema de uso simple, operado por mecánicos de
Chancado Primario.
- Poner en marcha el nuevo sistema de lanceo del Apron
Feeder, reduciendo tiempos de mantenimiento y/o
inspección en la zona de trabajo cuando se requiera.
86
Dificultades por superar
- El diseño actual del sistema de lanceo es muy obsoleto,
además no garantiza las medidas de seguridad para su
operación.
- La Unidad Hidráulica no está operativa, posiblemente
requiere reparaciones.
- Los rieles donde se montará el sistema de lanceo, no está
en condiciones, posiblemente sean reemplazados.
- El juego entre la porta lanzas y las lanzas es considerable,
me podría ocasionar una inclinación desfavorable al
diseño.
Recursos disponibles
- Se cuentan con algunos planos del área de trabajo.
- Mecánicos de Chancado Primario, nos dan algunos
detalles del procedimiento de mantenimiento en el Apron
Feeder.
- Contamos con personal altamente calificado para el
desarrollo del proyecto.
- Se cuenta con un sistema de accionamiento hidráulico
(Cilindro Hidráulico y Unidad Hidráulica) el que se evaluará
y realizará reparaciones si lo requiere.
- El proyecto será financiado por la Gerencia de
Mantenimiento de la Compañía Minera Antapaccay S.A.
Restricciones a soluciones
87
- Nuestro nuevo diseño debe mantener ciertas condiciones
del anterior diseño, como por ejemplo; distancia entre
centros de rieles o de estos al porta lanzas, pues existe
una plancha madre donde están soldados los rieles por
donde se desplazará nuestro sistema de lanceo.
- Para evaluar en el interior de la Tolva de Compensación,
hay que regirnos a la programación de mantenimiento que
haga la Gerencia de Mantenimiento.
- Para pruebas en vacío para corroborar la caída de las
lanzas en el interior del Apron Feeder, se debe hacer en
Paradas de Planta, con la Tolva de Compensación vacía.
Criterios para solución
- Tener en cuenta la compatibilidad de tolerancias
geométricas (distancias) entre rieles y de riel a porta
lanzas.
- Tener en cuenta que para una reducción de costos, se
puede evaluar y reparar componentes del sistema de
accionamiento hidráulico.
- El nuevo diseño debe ser un diseño de fácil operación para
los mecánicos del área.
4.1.1.5. Quinta Etapa – Solución posible
De acuerdo a lo mencionado anteriormente se podría realizar un
nuevo diseño del sistema de lanceo, teniendo en cuenta lo siguiente:
- Se podría utilizar los mismos componentes de accionamiento
(Unidad Hidráulica y Cilindro Hidráulico).
88
- Las lanzas pueden ser modificadas en un extremo para un
posible acoplamiento con el cilindro hidráulico.
- El sistema de desplazamiento podría ser accionado por un
mecánico ubicado a nivel de piso sin necesidad de que suba a
alguna plataforma de elevación.
- Se podría utilizar “camisas” en la porta lanzas para que el juego
que existe con las lanzas sea reducido y evitar una inclinación
pronunciada, que sería desfavorable en el diseño.
4.1.2. Definición del problema
Para el mantenimiento en el Apron Feeder se requiere vaciar casi
completamente el circuito de Chancado Primario, realizar esta tarea toma
un tiempo considerable, teniendo en cuenta que mientras más dure una
Parada, mayores serán las pérdidas económicas por no procesamiento de
mineral.
Reducir los tiempos de mantenimiento es objetivo fundamental para la
Gerencia de Mantenimiento, es entonces para el caso específico del
mantenimiento del Apron Feeder y el cambio de Liners en la Tolva de
Compensación es necesario desarrollar un sistema de bloqueo de carga a
dicha zona. Actualmente existe un sistema de bloqueo pero no garantiza la
seguridad necesaria para su operación, pues anteriormente se han
reportado incidentes y accidentes al utilizar dicho sistema.
En conclusión se busca reducir tiempos de mantenimiento, reduciendo el
tiempo de descarga de mineral en Chancado Primario, utilizando un
sistema que bloqueé la carga en ciertos puntos, en este caso aguas arriba
89
del Apron Feeder y que me garantice la seguridad de los trabajadores que
operan el sistema.
4.1.3. Análisis del problema
Definido el problema, se procede a realizar un levantamiento de
información e identificar los problemas que tenga el sistema actualmente
montado que pueden acarrear dificultades a nuestro proyecto.
Se realizó el levantamiento de información de la zona de trabajo, la toma
de medidas se realiza en los rieles existentes (Delanteros y Posteriores) en
ambos lados del chute de gruesos, así como en la porta lanzas, para
finalmente tomar niveles del sistema completo.
Las medidas tomadas a conveniencia y fotografías de la zona de trabajo se
presentan a continuación:
90
91
92
93
94
95
Se presentan fotos referenciales de la zona de trabajo:
Figura 4.2 – Vista frontal de chute de gruesos

Figura 4.3 – Vista inferior de chute de gruesos

Figura 4.4 – Vista isométrica inferior de chute de gruesos
96
Figura 4.5 – Vista isométrica superior de chute de gruesos

Figura 4.6 – Vista isométrica media de chute de gruesos
Figura 4.7 – Vista isométrica de lanzas en el exterior del chute de
gruesos
97
Figura 4.8 – Vista isométrica de lanzas en el interior del chute de
gruesos
Realizadas las tareas antes mencionadas, se identificó las
dificultades que presenta el sistema actual, y las que podrían
presentarse si no se levantan las observaciones mencionadas a
continuación:
- El diseño actual del sistema de lanceo es muy obsoleto,
además no garantiza las medidas de seguridad para su
operación.
- La Unidad Hidráulica no está operativa, posiblemente requiere
reparaciones.
- Los rieles donde se montará el sistema de lanceo, no está en
condiciones, posiblemente sean reemplazados.
- El juego entre la porta lanzas y las lanzas es considerable, me
podría ocasionar una inclinación desfavorable al diseño.
- Nuestro nuevo diseño debe mantener ciertas condiciones del
anterior diseño, como por ejemplo; distancia entre centros de
rieles o de estos al porta lanzas, pues existe una plancha
98
madre donde están soldados los rieles por donde se
desplazará nuestro sistema de lanceo.
- Tener en cuenta la compatibilidad de tolerancias geométricas
(distancias) entre rieles y de riel a porta lanzas.
- Tener en cuenta que para una reducción de costos, se puede
evaluar y reparar componentes del sistema de accionamiento
hidráulico.
4.1.4. Síntesis
Conociendo los requerimientos del usuario, comprendiendo el problema de
manera global, identificando las restricciones y teniendo en cuenta las
posibles dificultades que se me pueden presentar más adelante, se
proponen que el diseño debe tener ciertas características:
- Soportar el cilindro hidráulico, que me permitirá introducir y sacar
las lanzas.
- La estructura “porta cilindro” debe poder desplazarse de manera
transversal a lo largo del chute.
- El desplazamiento transversal de la estructura “porta cilindro” debe
ser accionado manualmente por un operador.
- El acoplamiento mecánico entre lanza y cilindro hidráulico podría
ser accionado manualmente por un operador que se encuentra a
nivel de piso.
- Debe hacerse una camisa para la porta lanzas y evitar así el juego
existente con las lanzas.
99
Con las características mencionadas, conociendo las dificultades,
restricciones y recursos se procede a presentar diseños para una
evaluación.
4.1.5. Evaluación
Se proponen las siguientes alternativas de diseño:
4.1.5.1. Solución Nº 01:
Puede hacerse un sistema muy similar a un puente grúa con la
diferencia de que en vez de polipasto existiría una pequeña
estructura que pueda portar el cilindro hidráulico. En este diseño se
implementarían nuevas bases de diseño, quedando obsoletas las
existentes. El desplazamiento del sistema a lo largo del Chute de
gruesos seria controlado con un control remoto. Se presenta imagen
referencial.
Figura 4.9 – Solución Nº 01
CAMBIO DE POLIPASTO
POR PORTA CILINDRO
HIDRAULICO
Fuente:https://www.bing.com/images/search?view=detailV2&ccid=FYZjXy00
&id=042596F0A58B74C42E88F773F776911FF696061B&thid=OIP.FYZjXy00jD
VPKoBK1ZuJpAHaFP&q=puente+grua&simid=608023004476279073&selecte
dIndex=0
100
En este diseño el cilindro hidráulico a través de un pin se asegura a
un carro que se desplaza de manera transversal a través de un perfil
acondicionado. Además del carro el cilindro hidráulico cuenta con
una barra roscada que permitiría regular el ángulo de ingreso de la
lanza.
El acoplamiento lanza – cilindro hidráulico sería un acoplamiento
rígido como el que se muestra en la imagen a continuación. Se
presenta imagen referencial.
Este sistema consistiría en una carro porta cilindro que se pueda
desplazar transversalmente accionando una cadena, así mismo se
busca que el acoplamiento Lanza – Cilindro Hidráulico sea a través
101
de un mecanismo tipo PIN accionado por una cadena. Se adjunta
imagen referencial.
4.1.6. Proyecto preliminar o anteproyecto
En esta etapa el proyecto preliminar se establecerá cuál de las alternativas
propuestas es la mejor opción del proyecto.
En el desarrollo de esta etapa lo que se ejecutará una comparación en
diversos análisis a las soluciones, con la finalidad de seleccionar aquella
que tenga las características más favorables. En el Anexo D se presenta un
cuadro de comparación entre las soluciones propuestas.
102
4.1.7. Proyecto detallado
4.1.7.1. Cálculo de rueda de carro delantero
Figura 4.12 – Ensamble de rueda superior de
carro delantero
Condiciones
- Sometida ha compresión por F1.
- Sometida a compresión y tracción por F2, en
forma alternante.
- El carro tiene 12 ruedas superiores en total (06
por plancha) , consideraremos en contacto
simultáneo con riel a 04 del total.
- Datos:
Figura 4.13 – Esquema de
o
rueda de carro delantero
o
o ⁄
103
Cálculo de F1
( )
Reemplazando:
( ) ⁄
Cálculo de F2
Se debe calcular cuanto es la fuerza hidráulica que se ejerce en el pistón de
acuerdo a la presión de trabajo de la unidad hidráulica.
Datos:
 ⁄
Reemplazando:
( )
104
Ahora hallamos F2
Cálculo de σcomp1 debido a F1
Se considera como área de contacto el diámetro mayor de rueda multiplicado por
el 50% de su largo.
Cálculo de σcomp2 debido a F2 en rueda de poleamida
- En rueda de poleamida
105
Finalmente se pretende determinar si la poleamida es el material que se puede
utilizar, para esto nos guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a
continuación:
Tabla 4.1 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Poleamida)
Forma de carga Material dúctil Material frágil
Estática ⁄ ⁄
Repetida ⁄ ⁄
Utilizamos fórmula resaltada:
Vemos la ficha técnica de la poleamida (Anexo C) con una
deformación de 2%, por lo tanto se puede fabricar con dicho material.
- En eje de acero
106
⁄
Por teoría de concentración de esfuerzos:
o Determinados relaciones:
 ⁄ ⁄
 ⁄ ⁄
o Hallamos
( )
Según tabla A y b tiene los siguiente valores
( )
Entonces:
Finalmente para determinar el tipo de acero a utilizar para la fabricación del eje, nos
guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a continuación:
107
Tabla 4.2 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Acero)
Estática ⁄ ⁄
Repetida ⁄ ⁄
Vemos tabla de aceros y determinar acero a utilizar para fabricación (Anexo A).
El acero al carbono 1020 tiene , por lo tanto se puede fabricar con dicho
material.
Selección de rodamientos
Seleccionaremos un rodamiento rìgido de bolas de una hilera de Øint = 20 mm; Øext =
37 mm que cumpla con las condiciones anteriores:
Figura 4.14 – Esquema de pieza de rueda
108

Tabla 4.3 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los
rodamientos de bolas
De la imagen anterior obtendremos y . Posteriormente se reemplazará en la fórmula
que sigue:
Donde:
109
Utilizando la aplicación de SKF seleccionaremos rodamientos rígidos de bolas con
las especificaciones técnicas anteriormente dadas y asi elegir la mejor opción para
lo requerido.
Figura 4.15 – Opciones de rodamientos rígidos de bolas utilizando la
aplicación de SKF
Fuente: Pagina Web SKF
Seleccionamos el rodamiendo rígido de bolas con código 61904 – 2RZ, pues
cumple que Capacidad de carga estática básica es de: 3 650 N, siendo mayor al
cálculado. Además este rodamiento a diferencia de las otras alternativas tiene 2
tapas en las caras laterales que protege los rodamientos de contaminantes
exteriores que pueden reducir su vida útil; a continuación en el Anexo E se
presenta las especificaciones técnicas del rodamiento seleccionado.
110
4.1.7.2. Cálculo de Pin de carro posterior
Figura 4.16 – Ensamble de Pin en carro
posterior
Condiciones
- Sometida cortante por F1.
- R1 y R2 son reacciones producidas por
contacto entre PIN y carro posterior
- Datos:
o
Figura 4.17 – Esquema de Pin de
carro posterior
Cálculo de esfuerzo de apoyo en oreja de cilindro hidráulico
Reemplazando:
111
⁄
Cálculo de esfuerzo de apoyo en planchas de carro posterior
Reemplazando:
Cálculo de apoyo de diseño para acero
Cálculo de por fuerzas cortantes
Donde:
112
( )
Tabla 4.4 – Criterios de diseño a cortante (Acero)
Forma de carga Esfuerzo de diseño, materiales dúctiles
⁄ ⁄ ⁄
Estática ⁄
Repetida ⁄
Impacto ⁄
El acero al carbono 1045 tiene , por lo tanto se puede fabricar con
dicho material.
113
4.1.7.3. Cálculo de Pin de acople rápido - lanza
Figura 4.18 – Ensamble de Pin de acople
rápido – lanza
Condiciones
 Sometida a tracción y compresión
alternante por F1.
 Datos:
Figura 4.19 – Esquema de Pin de
acople rápido - lanza
Cálculo de esfuerzo de tracción o compresión
114
Reemplazando:
Finalmente para determinar el tipo de acero a utilizar para la fabricación del eje,
nos guiaremos de los métodos y factores de diseño mostrados a continuación:
Tabla 4.5 – Criterios para esfuerzo de diseño-esfuerzo normal (Acero)
Estática ⁄ ⁄
Repetida ⁄ ⁄
El acero al carbono 1020 tiene , por lo tanto se puede fabricar con dicho
material.
115
4.1.7.4. Cálculo de rueda de carro posterior
Figura 4.20 – Ensamble de rueda de
poleamida Fuente: Elaboración propia
Condiciones
 Sometida a F1, generada por el peso del
carro y del cilindro hidráulico.
 Sometida a F2, donde es la mitad de la
fuerza hidraulica ejercida en el sistema.
o ⁄ ⁄
o ⁄
 Datos:
o
Figura 4.21 – Esquema de rueda de
poleamida
116
Cálculo de F1
( )
( ) ⁄
Cálculo de esfuerzos cortante en rueda de poleamida
( )
Donde:
( )
Tabla 4.6 – Criterios de diseño a cortante
Forma de carga Esfuerzo de diseño, materiales dúctiles
⁄ ⁄ ⁄
Estática ⁄
Repetida ⁄
Impacto ⁄
117
Vemos la ficha técnica de la poleamida (Anexo C) con una deformación de
2%, por lo tanto se puede fabricar con dicho material.
Selección de rodamientos
Seleccionaremos un rodamiento de rodillos de una hilera de Øint = 55 mm; Øext = 100
mm que cumpla con las condiciones anteriores:
Figura 4.22 – Esquema de rueda de poleamida zona de rodamiento
118

Tabla 4.7 – Escala para el cálculo de la vida nominal básica de los
rodamientos de rodillos
De la imagen anterior obtendremos y . Posteriormente se reemplazará en la fórmula
que sigue:
Donde:
119
Utilizando la aplicación de SKF seleccionaremos rodamientos de rodillos cónicos
con las especificaciones técnicas anteriormente dadas y asi elegir la mejor opción
para lo requerido.
Figura 4.23 – Opciones de rodamientos de rodillos cónicos utilizando la
aplicación de SKF
Fuente: Pagina Web SKF
Seleccionamos el rodamiendo de rodillos cónicos con código 30211 J2/Q, pues
cumple que Capacidad de carga estática básica es de: 106 kN, siendo mayor al
cálculado. El arreglo que tendrán los rodamientos para su ensamble será de cara
contra cara, pues permite aliviana errores de ajuste A continuación en el Anexo E
se presenta las especificaciones técnicas del rodamiento seleccionado.
120
4.1.7.5. Cálculo de Resorte helicoidal de compresión
Figura 4.24 – Ensamble de resorte
helicoidal en acople rápido
Condiciones
 Sometida a F1, generada por la fuerza del
brazo del operador mecánico.
 Datos:
o = 19.5 mm
o
Figura 4.25 – Esquema de resorte
helicoidal de compresión
121
Obtenemos las fuerzas medias y alternantes
Tenemos como y , entonces el Indice de resorte es:
Obtenemos el factor cortante directo ,posteriormente lo usamos para el cálculo
de de la deflexión inicial, asi como el esfuerzo medio :
Obtenemos el factor de Wahl y lo usaremos para calcular esfuerzo cortante
alternante en la espiral:
122
Obtenemos la resistencia última a la tensión de este alambre forjado en frio con la
siguiente ecuación y la tabla 4.8 mostrado a continuación, luego calcularemos la
resistencia última cortante y finalmente la resistencia a la fluencia por torsión en la
tabla 4.9.
 Resistencia última a la tensión
Tabla 4.8 – Coeficientes y exponentes A y b

pág.654
De la tabla anterior seleccionamos el coeficiente y exponente
correspondiente al tipo de material del resorte para reemplazarlo en la
 Resistencia última cortante
123
 Resistencia a la fluencia por torsión
Tabla 4.9 – Resistencia máxima a la fluencia por torsión Sys para un
resorte helicoidal de compresión en aplicaciones estáticas

pág.665
De la tabla anterior seleccionamos el porcentaje máximo de la resistencia última a
la tensión después de la remoción de asentamiento para reemplazarlo en la
Realizamos el cálculo del límite de resistencia para resortes sin granallado.
124
Calculamos el factor de seguridad con la siguiente ecuación:
La constante de resorte se define en la siguiente ecuación:
Calculamos el número de espiras del resorte:
Teniendo el paso del resorte calculamos la longitud libre con ayuda de la siguiente
ecuación:
332 mm
Calculamos la altura de cierre:
125
Ahora procedemos a realizar el cálculo de la deflexión para la altura sólida:
Esta longitud de la deflexión para la altura sólida del resorte garantiza el acople y
desacople de la lanza al sistema de accionamiento rápido.
En conclusión el resorte con las características que tiene cumple con lo requerido por el
sistema.
4.1.7.6. Planos de montaje, ensamble y fabricación
Los planos de montaje, ensamble y fabricación del sistema de
accionamiento de lanzas del Apron Feeder están ubicadas en el
Anexo F.
126
CAPÌTULO V:
ANÁLISIS E INTERPRETACIÒN DE LOS RESULTADOS
127
5. CAPÌTULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÒN DE LOS RESULTADOS
5.1. Resultados en tablas y gráficos
A continuación se realizará un presupuesto detallado del proyecto, posterior a
esto se detallará cuantas horas de mantenimiento serán reducidas al emplear
el sistema de accionamiento de lanzas y esto será traducción en producción
por hora.
128
Tabla 5.1 - Presupuesto
PRESUPUESTO N°: 319-080-17
Cliente : COMPAÑÍA MINERA ANTAPACCAY

Atención: AREA DE LOGISTICA – ANTAPACCAY
Trabajo: MEJORAMIENTO DE SISTEMA DE LANCEO - CHANCADO PRIMARIO
Fecha : 21-jun-16 Elaborado por: EDGAR PAREDES
A.- MATERIALES E INSUMOS
Uni Peso Peso Valor Desperdi Valor

Item Cant d Descripción Peso Dimensiones Unit. Tot. Unit. cio Parcial
Øó
Espes Long
Esp. or . Ancho (Kg.) (Kg.) US$ % US$
1 2 Pz ACOPLE RAPIDO SIMPLE - 02 UNIDADES
1.1 2 Pz Reten 42 x 60 x 8 3,20 0,00% 6,40
1.2 2 Pz Cancamo M12 88,00 0,00% 176,00
Resorte Øext= 60mm Øint= 50mm
Long= 335 mm Paso: 19.5 mm
1.3 2 Pz ASTM A227 954,00 0,00% 1.908,00
Perno socket Ø 3/4" x 2 1/4" +
1.4 8 Pz V.Plana – UNC 2,21 0,00% 17,68
1.5 2 Pz Seguro Seeger Interior Ø 60 mm 9,00 0,00% 18,00
1.6 2 Pz Plancha 3/8" ASTM A36 - pl004za 9,525 150 55 0,62 1,23 1,17 0,00% 1,17
Eje Ø 2 1/2" Long= 230 mm - SAE
1.7 2 Pz 1045 63,5 230 5,72 11,44 12,81 0,00% 12,81
129
1.8 2 Pz Tubo Ø 3" SCH40 Long= 430 mm 0,43 4,85 9,71 9,22 0,00% 9,22
1.9 2 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl003za 25,4 255 110 5,59 11,19 10,63 0,00% 10,63
1.10 2 Pz Plancha 3/4" ASTM A36 - pl002za 19,05 150 110 2,47 4,93 4,69 0,00% 4,69
1.11 2 Pz Plancha 1 1/2" ASTM A36 - pl015za 100 38,1 2,35 4,70 4,46 0,00% 4,46
1.12 2 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl007za 25,4 110 255 5,59 11,19 10,63 0,00% 10,63
Eje Ø 100 mm Long= 80 mm -
1.13 2 Pz ASTM A36 100 80 4,93 9,86 10,36 0,00% 10,36
Barra de Ertalon Ø 2 1/2" Long= 75
1.14 2 Pz mm 63,5 150 0,54 1,08 9,40 0,00% 18,80
1.15 8 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl014za 75 25,4 0,88 7,05 6,69 0,00% 6,69
Tubo Ø 1 1/4" SCH40 Long= 440
1.16 2 Pz mm - MK003za 0,44 1,49 2,98 2,83 0,00% 2,83
Eje Ø 42 mm Long= 80 mm - SAE
1.17 2 Pz 1020 - MK003za 42 80 0,87 1,74 1,83 0,00% 1,83
1.18 2 Pz 1020 - MK003za 60 225 4,99 9,99 10,49 0,00% 10,49
Cadena Comercial Zincada Ø 5/16"
1.19 2 Pz = 2400 mm 26,88 0,00% 53,76
Perno cab. Hex Ø 3/4" x 2" + V.
1.20 8 Pz Plana- UNC - GRADO 8 1,24 0,00% 9,92
2 2 Pz CARRO DELANTERO - 02 UNIDADES
2.1 16 Pz Soporte con Rodamiento FYT 25 TF 35,19 0,00% 563,04
Perno Cab. Hex Ø 3/8" x 2" - UNC -
2.2 16 Pz GRADO 8 0,71 0,00% 11,36
2.3 8 Pz Seguro Seeger Interior Ø 20 mm 3,34 0,00% 26,72
Cadena de rodillos Paso: 3/4" Una
2.4 2 Pz hilera Long= 1215 mm 97,20 0,00% 194,40
Cadena de rodillos Paso: 3/4" Una
2.5 2 Pz hilera Long= 8600 mm 68,80 0,00% 137,60
Cadena Comercial Zincada Ø 5/16"
2.6 2 Pz = 6000 mm 67,20 0,00% 134,40
2.7 16 Pz Perno socket Ø 3/8" x 3/4" 0,92 0,00% 14,72
2.8 4 Pz Plancha 5/8" ASTM A36 - pl001b 15,875 1150 425 60,91 243,6 231,4 0,00% 231,45
130
2.11 2 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl004b 25,4 300 180 10,77 21,53 20,46 0,00% 20,46
2.13 32 Pz Plancha 3/4" ASTM A36 - pl006b 75 19,05 0,66 21,14 20,08 0,00% 20,08
2.15 8 Pz Eje Ø 1" Long= 455 mm - SAE 1045 25,4 455 1,81 14,48 16,65 0,00% 16,65
Eje Ø 1 1/4 Long= 515 mm - SAE
2.16 2 Pz 1045 31,75 515 3,20 6,40 7,36 0,00% 7,36
Barra de Ertalon Ø 48 mm Long= 35
2.20 40 Pz mm 48 35 0,07 2,89 6,50 0,00% 260,00
2.22 40 Pz Plancha 1/4" ASTM A36 - pl009a 28 6,35 0,03 1,23 1,17 0,00% 1,17
Barra roscada Ø3/4" Long= 95 mm -
2.26 16 Pz UNC - Grado B7 - br005a 19,05 95 0,21 3,40 3,23 0,00% 3,23
Eje Ø 40 mm Long= 40 mm - ASTM
2.27 16 Pz A36 - br005a 40 40 0,39 6,31 6,63 0,00% 6,63
2.28 96 Pz Rodamiento rigido de bolas 61904 3,28 0,00% 314,88
Barra de Ertalon Ø 50 mm Long= 55
2.29 8 Pz mm 50 55 0,12 0,98 7,43 0,00% 59,44
2.31 16 Pz Plancha 5/8" ASTM A36 - pl011a 35 15,875 0,12 1,92 1,82 0,00% 1,82
2.32 2 Pz Plancha 2" ASTM A36 - pl006a 50,8 300 100 11,96 23,93 22,73 0,00% 22,73
2.33 2 Pz Plancha 2" ASTM A36 - pl007a 50,8 300 100 11,96 23,93 22,73 0,00% 22,73
2.34 2 Pz 1020 85 55 2,45 4,90 5,14 0,00% 5,14
2.35 4 Pz Eje Ø 140 mm Long= 55 mm - SAE 140 55 6,65 26,58 27,91 0,00% 27,91
131
1020
2.36 4 Pz 1020 176 55 10,50 42,01 44,11 0,00% 44,11
2.37 2 Pz Plancha 4" ASTM A36 - sp004a 210 101,6 27,62 55,25 52,48 0,00% 52,48
2.41 2 Pz Plancha 1/8" ASTM A36 - MK-006b 3,175 425 617 6,54 13,07 12,42 0,00% 12,42
2.42 8 Pz Plancha 3/4" JEBE SIN LONA 9,12 0,00% 72,96
Tuerca Cab Hex. Ø 1" + V.Plana -
2.43 64 Pz UNC - GRADO 8 1,47 0,00% 94,08
Barra para chaveta cuadrada 1/4"
2.44 1 Pz Long= 750 mm 11,20 0,00% 11,20
Tuerca Cab Hex. Ø 3/4" + V.Plana -
2.45 56 Pz UNC - GRADO 8 1,37 0,00% 76,72
2.46 8 Pz Seguro Seeger Exterior Ø20 mm 3,34 0,00% 26,72
2.47 4 Pz Perno socket Ø 3/4" x 7 1/2" - UNC 9,21 0,00% 36,84
2.48 48 Pz Prisionero Ø 1/4" x 3/8" - UNC 0,50 0,00% 24,00
Perno Cab. Hex Ø 3/8" x 1" + V.
2.49 32 Pz Plana + Tuerca- UNC - GRADO 8 0,84 0,00% 26,88
Perno Cab. Hex Ø 1/2" x 1/2" + V.
2.50 32 Pz Plana + Tuerca- UNC - GRADO 8 0,91 0,00% 29,12
3 2 Pz CARRO POSTERIOR - 02 UNIDADES
Rodamiento cónico de rodillos
3.1 8 Pz 30211 J2/Q 16,30 0,00% 130,40
3.2 24 Pz Perno socket 3/8" x 1" - UNC 0,95 0,00% 22,80
3.3 2 Pz 1045 50 155 2,39 4,78 5,49 0,00% 5,49
3.4 8 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl008c 140 25,4 3,07 24,55 23,33 0,00% 23,33
Eje Ø 2 1/2" Long= 355 mm - SAE
3.5 4 Pz 1045 63,5 355 8,83 35,30 40,60 0,00% 40,60
Barra de Ertalon Ø 180 mm Long=
3.6 4 Pz 255 mm 180 255 7,40 29,59 497,24 0,00% 497,24
132
3.7 4 Pz Plancha 3/4" ASTM A36 - pl001c 19,05 140 275 5,76 23,03 21,88 0,00% 21,88
3.11 4 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl005c 25,4 200 105 4,19 16,75 15,91 0,00% 15,91
4 2 Pz RIELES DELANTERO/POSTERIOR - 2 UND C/U
Perfil C8" x 11,5 lb/pie Long= 3000 209,0
4.1 4 Pz mm 3000 76,2 52,27 8 198,63 0,00% 198,63
Perfil C8" x 11,5 lb/pie Long= 2500
4.2 2 Pz mm 2500 76,2 42,86 85,72 81,43 0,00% 81,43
Perfil C6" x 8,2 lb/pie Long= 3000 149,0
4.3 4 Pz mm 3000 76,2 37,27 8 141,63 0,00% 141,63
Perfil C6" x 8,2 lb/pie Long= 2500
4.4 2 Pz mm 2500 76,2 30,56 61,12 58,06 0,00% 58,06
364,6
4.5 8 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl002g 25,4 3000 76,2 45,58 4 346,41 0,00% 346,41
4.6 4 Pz Plancha 1" ASTM A36 - pl004g 25,4 2500 76,2 37,98 151,9 144,34 0,00% 144,34
4.7 8 Pz Plancha 7/8" ASTM A36 - pl002ga 22,225 3000 76,2 39,88 319,0 303,11 0,00% 303,11
4.8 4 Pz Plancha 7/8" ASTM A36 - pl004ga 22,225 2500 76,2 33,24 132,9 126,30 0,00% 126,30
4.9 28 Pz Plancha 1/4" ASTM A36 - pl007g 6,35 192 77 0,74 20,63 19,60 0,00% 19,60
4.10 4 Pz Plancha 1" ASTM A36 - T0-001a 25,4 400 120 10,53 42,11 40,01 0,00% 40,01
4.11 4 Pz Plancha 1" ASTM A36 - T0-002a 25,4 250 100 5,48 21,93 20,84 0,00% 20,84
5 106 Pz LANZAS
Ser
5.1 106 v Modificacion de Boca de lanzas 17,80 0,00% 1.886,80
Uni Perno Cab Hex. Ø 3/4" x 1 1/2"+
5.2 106 d Tuerca - UNC - Grado 8 1,48 0,00% 156,88
Uni Cadena Comercial Zincada Ø 5/16"
5.3 106 d = 1250 mm 2000 13,10 0,00% 1.388,60
6 INSUMOS
6.1 2 Kit Pintura epoxica amarilla OSHA 1317 70,00 0,00% 140,00
133
6.2 3 Kit Pintura epoxica azul ral 5017 105,00 0,00% 315,00
6.3 2 Kit Pintura epoxica crema ral 1014 70,00 0,00% 140,00
6.4 4 Gal Diluyente 40,00 0,00% 160,00
6.5 12 Gal Thinner 20,00 0,00% 240,00
6.6 10 Kg Trapo Industrial 30,00 0,00% 300,00
Lata
6.7 4 s Soldadura 7018 - 5 kg 24,87 0,00% 99,48
Roll
6.8 5 os Soldadura 71T - 15 kg 32,14 0,00% 160,70
6.9 20 Und Disco de desbaste 4,5" 1,20 0,00% 24,00
6.10 20 Und Disco de corte 4,5" 1,20 0,00% 24,00
6.11 5 Und Disco de desbaste 7" 1,78 0,00% 8,90
6.12 5 Und Disco de corte 7" 1,78 0,00% 8,90
Balo
6.13 1 n Oxigeno 68,00 0,00% 68,00
Balo
6.14 1 n Acetileno 83,00 0,00% 83,00
Total: $12.503,00
B.- TABLA DE COSTO DE MANO DE OBRA
Costo
Hr. Costo Hr.
Item Cant Descripción Costo Normal
Extras
US$ Extras US$
134
US$ (1 Hr) 1 y 2 Hr 3,4,5... Hr
1 1,00 Supervisor de fabricaciones $7,97 $9,96 $10,76
2 1,00 Oxicortista $6,17 $7,71 $8,33
3 1,00 Mecanico (Armador) $6,17 $7,71 $8,33
4 1,00 Mecanico (Soldador) $6,55 $8,19 $8,84
5 1,00 Mecanico (Tornero) $6,94 $8,68 $9,37
6 1,00 Mecanico (Frezador) $7,12 $8,90 $9,61
7 1,00 Mecanico (Pintor) $6,12 $7,65 $8,26
MANO DE OBRA
Hora 1 y 2 3,4,5…H
Actividad N° N° s Hr r $ Parcial
Item
Hombr Norm
es Dias al Extras Extras
1 1,00 Supervisor de fabricaciones 1,00 15,00 30,00 0,00 0,00 $239,10

2 1,00 Oxicortista 2,00 3,00 48,00 0,00 0,00 $296,16
3 1,00 Mecanico (Armador) 6,00 7,50 360,0 0,00 0,00 $2.221,20
4 1,00 Mecanico (Soldador) 2,00 4,00 64,00 0,00 0,00 $419,20
5 1,00 Mecanico (Tornero) 3,00 7,00 168,0 0,00 0,00 $1.165,92
6 1,00 Mecanico (Frezador) 2,00 4,50 72,00 0,00 0,00 $512,64
7 1,00 Mecanico (Pintor) 2,00 3,00 48,00 0,00 0,00 $293,76
Total: $5.147,98
C.- MAQUINARIA, EQUIPOS Y HERRAM.
N°
Máqui N° Horas/
Item Equipo / Maquinaria nas Días día $/H-M $ Parcial
1 Herramientas 14,00 8,00 8 $3,09 $2.764,16
135
2 Torno horizontal 3,00 7,00 8 $3,47 $582,96
3 Fresa 2,00 4,50 8 $3,56 $256,32
4 Maquina de soldar 2,00 4,00 8 $6,55 $419,20
5 Esmeril 6,00 7,50 8 $3,09 $1.110,60
6 Equipo Draco – Pintura 1,00 3,00 8 $3,06 $73,44
7 Montacarga 1,00 8,00 8 $3,09 $197,44
Total : $5.404,12
MATERIAL E INSUMOS US$ 12.503,00
MANO DE OBRA US$ 5.147,98
MAQUINARIA EQUIPOS Y HERRAM. US$ 5.404,12
COSTO DIRECTO US$ 23.055,10
GASTOS GENERALES 5% US$ 1.152,75

GASTOS ADMINISTRATIVOS 5% US$ 1.152,75
COSTO DE OPERACIÓN US$ 25.360,61
UTILIDAD 12% US$ 3.043,27
VALOR DE VENTA US$ 28.403,88
136
Tabla 5.2 – Detalle de tarea de mantenimiento y duración
COSTO / BENEFICIO
Horas de
Duración Duración
trabajo
ITEM TAREA de tarea de Lanceo
ahorradas
(Horas) (Horas)
(Horas)
1 Limpieza de Tolva de compensación y Feeder 15 3 12
En la tabla mostrada se da información de la tarea principal que se veria afecta
de forma positiva al emplear nuestro nuevo diseño del sistema de accionamiento
de lanzas.
Como se puede apreciar en la tabla, la tarea de limpieza de la Tolva de
compensación (Aguas arriba del sistema de lanceo) y del Feeder (Aguas abajo
del sistema de lanceo) aproximadamente tiene una duración de 15 horas. Pero al
utilizar al realizar el bloqueo del Feeder con nuestras lanzas (tarea que dura 3
horas aproximadamente) ahorraríamos 12 horas de trabajos de limpieza en la
Tolva de compensación y en el Feeder.
Tabla 5.3 – Detalle de horas ahorradas y costo de producción por hora
Horas de trabajo ahorradas (Hora) 12

Costo de Producción por hora (Dólares) US$ 150 000
En la tabla anterior se hace mención a las horas de trabajo ahorra y lo que se
ahorraría por cada hora de producción ganadas traducida en dólares.
137
5.2. Discusión de resultados
Al analizar el presupuesto y las tablas anteriormente desarrolladas podemos
finalmente asegurar que el proyecto es muy rentable económicamente.
En esta tabla se muestra el costo o inversión realizada comparada con el ahorro
que se tendría al reducir las horas de mantenimiento reducidas y las horas
ganadas de producción.
Tabla 5.4 – Detalle de costo - beneficio
Ahorro total con funcionamiento del sistema de Lanceo

por Parada (Dólares) US$ 1 800 000
Inversión (Dólares) US$ 28 403,88
COSTO – BENEFICIO = FLUJO NETO/ INVERSIÓN 63,37
138
CAPÌTULO VI:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
139
6. CAPÌTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
- Del sistema de accionamiento de lanzas actual se verificó que el
sistema de accionamiento hidráulico (Unidad hidráulica y Cilindro
hidráulico) esta operativo, las rieles no cumple con las condiciones
requeridas para el trabajo y serán reemplazados. Finalmente se evaluó
el sistema de control eléctrico y se determinó que se realice un
mantenimiento correctivo (Reemplazo de componentes).
- Con el levantamiento de medidas que se hizo en la zona de trabajo,
permitió que se llegará a determinar que el nuevo diseño del sistema
de accionamiento de lanzas sea puesto en operatividad, se requiere
cambiar los rieles por dos motivos en específico:
o Desnivel entre rieles y boca de portalanzas, lo que no permetiria
en el sistema funcione en conjunto.
o Descontinuidad en la formación del riel, lo que dificultaría el
traslado transversal de los carritos.
- El nuevo diseño del sistema de accionamiento de lanzas satisface las
necesidades funcionales y de seguridad requeridas por los mecánicos
y supervisores. El diseño fue modelado y analizado en Autodesk
Inventor 2015. Este nuevo diseño del sistema de accionamiento de
lanzas permitirá reducir la duración de los trabajos de mantenimiento
considerablemente, lo que se traduciría en menos costos.
- Al realizar un análisis costo – beneficio se logró concluir que el
proyecto es factible, tiendo un tiempo de recuperación de inversión de
menos de una hora.
140
6.2. RECOMENDACIONES
- Se recomienda que la Compañía Minera Antapaccay S.A. ponga en
marcha el plan de montaje del nuevo diseño del sistema de
accionamiento de lanzas del Apron Feeder de Chancado Primario,
para su puesta en marcha en la próxima Parada de mantenimiento que
se tenga programada.
- Se recomienda que durante la operatividad del nuevo sistema de
accionamiento de lanzas se encuentren presentes representantes del
área de mantenimiento y seguridad de la Compañía Minera
Antapaccay S.A., con la finalidad de que pueden observar e identificar
mejoras en el diseño.
- El diseño de este sistema podría ser replicado en otras zonas de
trabajo de la mina, como por ejemplo en los chutes de Chancado
Secundario.
141
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Norton, Robert L. Diseño de máquinas (México, 2011).
- Mott, Robert L. Resistencia de materiales (México, 2009).
- Mott, Rober L. Diseño de elementos de máquinas (México, 2006).
- García, Guillermo. Una teoría general de análisis en el diseño de
elementos de máquinas. Pág.31 – 42.
- García, Guillermo. Un proceso general de diseño en Ingeniería
Mecánica
- FL SMITH. Installation, operation, and maintenance manual, 1525 mm
x 2870 mm (60´ x 113´) TRAYLOR TYPE “NT” GYRATORY CRUSHER
(Toromocho).
- Comercial del Acero S.A. Catálogo de productos.
- Opazao, Cristian. Implementación de un sistema de inspección para la
unidad de Chancado – División El teniente (Curicó, 2006).
- American Welding Society. Símbolos Normalizados para Soldeo,
Soldeo Fuerte y Examen No Destructivo.
- NTN. Catálogo de Rodamientos de Bolas y de Rodillos.
- GLENCORE. Antapaccay del Proyecto a la Operación, acceso el 15 de
Febrero del 2016,
https://www.convencionminera.com/perumin31/encuentros/topmining/ju
eves19/1630-luis-rivera.pdf.
- Aceros y metales Cuautitlan, acceso el 28 de Noviembre del 2016,
http://acerosymetalescuautitlan.com.mx
142
- ICOM Soluciones Industriales, acceso el 28 de Noviembre del 2016,
http://www.icomgt.com/productos-mallas-de-acero-guatemala
- SKF, acceso el 25 de Agosto del 2016,
http://www.skf.com/group/knowledge-centre/engineering-
tools/skfbearingcalculator.html
- Construcciones metálicas y más, acceso el 01 de Noviembre del 2016,
http://emigedocaldereria.blogspot.pe/2013/02/puentes-grua.html
143
ANEXOS
144
ANEXO A: ACEROS AL CARBONO Y ALEACIONES.
145
Tabla A.1 – Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono
146
Tabla A.2 – Propiedades mecánicas de algunas aleaciones y herramientas de
acero
147
ANEXO B: FACTORES DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS
Figura B.1 – Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para un eje

con filete hombro en tensión axial

con filete hombro en flexión
148
con filete hombro en torsión

con ranura en tensión axial
149
con ranura en flexión

con ranura en torsión
150
con orificio transversal en flexión

con orificio transversal en torsión
151
Figura B.9 – Factor geométrico de concentración de esfuerzos Kt para una
barra plana con filete en tensión axial

barra plana con filete en flexión
152
barra plana con muesca en tensión axial

barra plana con muesca en flexión
153
barra plana con orificio transversal en tensión axial

barra plana con orificio transversal en flexión
154
ANEXO C: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL ERTALON
Tabla C.1 – Especificaciones técnicas del Ertalon
155
ANEXO D: PROYECTO PRELIMINAR
PROYECTO PRELIMINAR
ANALISIS DE ANALISIS DE PRONOSTICO DE
SOLUCION Nº 01 ANALISIS DE SENSIBILIDAD OPTIMIZACION SIMPLIFICACION
COMPATIBILIDAD ESTABILIDAD FUNCIONAMIENTO
Para este sistema en el análisis Para este sistema en Para este sistema en Como optimización del El pronóstico de Respecto a la simplicidad del
de sensibilidad se considera lo el análisis de el análisis de sistema se considera funcionamiento del sistema sistema se puede decir lo
siguiente: compatibilidad se estabilidad se lo siguiente: considera lo siguiente: siguiente:
- Este sistema ocuparía bastante considera lo siguiente: considera lo siguiente: - Al ser un sistema de - El pronóstico de vida del - El sistema en general es un
espacio en el área de trabajo y - La implementación - Definitivamente este control electrónico, se sistema es de 10 años, sistema compacto, moderno y
dejaría obsoletas las estructuras de este nuevo sistema sistema no fallará si el podría mejorar considerando mantenimientos tecnológico.
existentes, por lo que serían no consideraría la motor y la potencia de implementando por menores como por ejemplo, - El sistema mecánico por
reemplazadas totalmente. geometría del sistema la Unidad hidráulica y ejemplo finales de limpieza de rieles por donde ejemplo tiene piezas que
- Con este diseño se tendría que anterior, considerando los elementos que la carrera a los extremos corre el carrito. pueden ser sustituidas
implentar dos sistemas iguales a demás que los componen se o programando facilmente y no requieren un
en ambos lados. perfiles que se seleccionan tiempos de movimiento proceso de fabricación que
- La altura que existe entre la encuentran correctamente. del carrito a lo largo demande mucho tiempo ni
boca del portalanzas y el techo actualmente deberían - Este sistema tiene un del chute. elevados costos.
es reducida, por lo que limitaría ser reemplazados, factor de seguridad - El sistema electrónico esta
el funcionamiento del sistema de pues este sistema es alto, al ser un sistema compuestos de piezas que
accionamiento de lanzas. más robusto que el robusto, no presentaria pueden ser sustituidas
- La implementacion de este actual. anomalias prematuras facilmente sin ningun
sistema demandaría tiempos y al someterlo a problema.
costos elevados. sobrecargas
considerables.
SOLUCION Nº 02
- Este es un sistema sencillo, considera lo siguiente: considera lo siguiente: - En este sistema se - El pronóstico de vida del - El sistema en general es un
con un sistema de acople a las - La implementación - Este sistema podría implementar un sistema es de 2 a 3 años sistema sencillo.
lanzas de forma simultánea, de este nuevo sistema probablemente no mejor sistema de probablemente sea menor, - El sistema mecánico por
reduciendo los tiempos de si consideraría la preste las condiciones traslación, con mayor pues las probabilidades de ejemplo tiene piezas que
lanceo. geometría del sistema de seguridad área de contacto falla al momento de pueden ser sustituidas
- El sistema de traslación anterior. necesarias, pues facilitando el trabajo. operatividad son facilmente con costos bajos.
posterior es muy probable que - De este sistema se quizas al ser sometido - El diseño de este consideradas altas.
no garantice un rápido y fácil requiere hacer un a sobrecargas no sistema podría
movimiento. minucioso estudio de garantice la seguridad mejorarse haciendolo
- El sistema de regulacion (tipo los perfiles y necesaria. un sistema de facil
templador) de inclinación materiales que se montaje y desmontaje,
probablemente no sea el mejor emplearían para su con la finalidad de
que se pueda emplear. fabricación. poder utilizarlo en
- Este sistema probablemente ambos lados del chute
podría utilizar los perfiles que se sin necesidad de tener
encuentran del sistema actual, un segundo sistema.
considerando a demás que si Esta posible ventaja se
trabajaría facilmente a pesar de podría evaluar con los
que la altura que existe entre la tiempos y costos que
156
boca del portalanzas y el techo significaría esto.
es reducida, esto se solucionaría
con el sistema de regulación que
presenta el nuevo sistema.
- La implementacion de este
sistema demandaría tiempos y
costos de bajos a medios.
SOLUCION Nº03
- Este es un sistema sencillo, considera lo siguiente: considera lo siguiente: - En este sistema se - El pronóstico de vida del - El sistema en general es un
con un sistema de acople de - La implementación - Este sistema presta podría implementar un sistema es de 5 años, sistema sencillo.
lanzas, accionado de este nuevo sistema las condiciones de mejor sistema de simplemente requiere de - El sistema mecánico por
mecánicamente, pudiento ser si consideraría la seguridad necesarias traslación electrónico mantenimiento con tareas ejemplo tiene piezas que
accionado desde el nivel del geometría del sistema al momento de ponerla con finales de carrera menores, como limpieza de pueden ser sustituidas bien
piso. anterior. en funcionamiento. y control remoto. los rieles por donde corre el sea fabricadolas o
- El sistema de traslación - Con este diseño se - Se podría mejorar el sistema. comprandolas. Los costos son
delantero y posterior garantiza pretende utilizar diseño del sistema de bajos.
un movimiento fácil y rápido a lo elementos y acople de las lanzas,
largo del chute. El accionamiento componentes del haciendo un acople
de este sistema de traslación sistema que se con multiples lanzas,
seria por cadena y desde el nivel encuentra hoy muy parecido al
de piso podría ser operado instalado, evaluando sistema del diseño
facilmente por un mecánico. previamente su estado anterior.
- Este sistema cuenta con un y condición para su
sistema de regulación que trabajo. Esto se pensó
solucionaria un posible desnivel con la finalidad de
que pueda presentarse. reducir los costos.
- La implementacion de este
sistema demandaría tiempos y
costos de medios.
157
ANEXO E: RODAMIENTOS DE BOLAS Y DE RODILLOS
Tabla E.1 – Rodamiento de bolas 61904-2RZ
158
Tabla E.2 – Rodamiento de rodillos 30211 J2/Q
159
ANEXO F: PLANOS DE MONTAJE, ENSAMBLE Y FABRICACIÓN
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
ANEXO G: FOTOS DE MONTAJE DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE
LANZAS
Figura G.1 – Vista general del sistema de accionamiento de lanzas.
Figura G.2 – Carro delantero y carro posterior.
186
Figura G.3 – Montaje de carro delantero
Figura G.4 – Vista inferior de carro delantero
187
Figura G.5 – Vista de carro posterior
Figura G.6 – Vista de lanzas al interior del Apron Feeder
188
Figura G.7 – Vista de lanzas al exterior del Apron Feeder
Figura G.8 – Montaje de lanzas en el Apron Feeder
189

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO

DE LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO

PRIMARIO – COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”

Bach. EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA

M.Sc. ING. JORGE LUIS NOMBERA TEMOCHE

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

DE LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO

PRIMARIO – COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”

Bach. EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA

Aprobado por el Jurado Examinador

PRESIDENTE : M.Sc. ING. DANIEL CARRANZA MONTENEGRO ___________

SECRETARIO : ING. TEOBALDO EDGAR JULCA OROZCO ___________

MIEMBRO : ING. PERCY EDWAR NIÑO VÁSQUEZ ___________

ASESOR : M.Sc. ING. JORGE LUIS NOMBERA TEMOCHE ___________

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

“MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE

LANZAS DEL APRON FEEDER CHANCADO PRIMARIO –

COMPAÑIA MINERA ANTAPACCAY S.A.”

CAPITULO I: PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN.

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO.

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO.

CAPITULO IV: PROPUESTA DE LA INVESTIGACIÓN

CAPITULO V: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.

CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Dedico este trabajo de tesis a mis

padres y mis hermanos Lisset y

Angel, por ser fuente de motivación

para seguir desarrollándome

Agradezco a Dios por darme la fuerza

para día a día enfrentar los retos que

Le agradezco a Dios por haberme

acompañado y guiado a lo largo de

mi formación profesional y como

persona, por ser mi fortaleza para

poder enfrentar cada obstáculo que

Le doy gracias a mis padres

Angelina y Milciades por

apoyarme durante todo

momento por darme la

A mis hermanos Lisset y Angel por

ser mis dos pilares y fuente de

inspiración para superarme día tras

día, por llenar mi vida de alegrías.

A mi asesor ingeniero Jorge

Nombera por creer en mi y por

su incondicional apoyo para el

EDGAR LEONARDO PAREDES CUEVA

El presente trabajo de tesis consiste en el “Mejoramiento del sistema de

accionamiento de lanzas del Apron Feeder Chancado Primario – Compañía

Minera Antapaccay S.A.”.

Se realizaron levantamientos de información fotográfica y medidas en zona de

trabajo, posterior a esto se empezó a estudiar posibles alternativas de diseño para

la mejora del sistema de accionamiento de las lanzas, entre las posibles

alternativas se optó por una en particular a la que se evalúo a mayor detalle,

además se empezó a realizar pruebas de funcionamiento previas a su instalación

en la zona de trabajo para observar posibles deficiencias del sistema y poder

El diseño desarrollado del sistema de accionamiento de lanzas es avalado por

cálculos mecánicos de sus elementos y componentes, planos de fabricación y

pruebas previas de funcionamiento. Finalmente se analizó el costo - beneficio del