Construccion de Presas y Embalses

Ramón de los Santos Alfonso.
Ramón de los Santos Alfonso.

Ingeniero Agrónomo.
Consideraciones generales aplicables a la

construcción presas de tierra y embalses.
_____________________________
Murcia. Febrero 2.004.
Sea cual fuere el modo como un conocimiento se relacione con los objetos,
aquel en que la relación es inmediata y para el que todo pensamiento sirve de medio,
se llama intuición.
Primera Parte. Estética trascendental.
Crítica de la razón pura.
Immanuel Kant.
En el recuerdo.
A Manuel Alfonso Cea
Mi abuelo.
PREÁMBULO.
Este trabajo intenta responder a las preguntas más comunes en la construcción

de presas y embalses para riegos, para abordar de manera general la ejecución.
El Primer Tema trata sobre el primer contacto de la Empresa constructora con la
obra, comprobando las autorizaciones administrativas, servidumbres, etc., y una vez
instalado en el replanteo, realizar la planificación y programación de la obra.
Segundo Tema, trata sobre las condiciones del personal, maquinaria y compra.
La maquinaria ocupa en la obra, en su apartado del movimiento de tierras, una atención
preferente, por lo que en éste tema se ha intentado dotarla de sus funciones,
características, rendimientos, repercusiones económicos en costos, etc.
En presa y embalses encontramos tres elementos diferenciales: Estructurales,
funcionales y complementarios. En el primero, llamado también vaso, se concentra casi
todo el presupuesto y por lo tanto, la mayor parte de la obra, comprendiendo dos
bloques: movimiento de tierras e impermeabilización si el material no es impermeable.
En el tercer y cuarto tema, contemplamos las unidades de obra ejecutadas en el
vaso (representan el 75 % del presupuesto). movimiento de tierras: desbroce, desmonte,
transporte de tierras, compactación del terraplén, pedraplenes y por último, del perfilado
de los taludes interiores. El cuarto tema, trata de la impermeabilización, de los
materiales más empleados en la actualidad en el Levante Español, de su construcción,
pruebas, etc..
El quinto tema describe de manera somera, las obras de fábrica más comunes
que se practican en presas y embalses.
Sexto tema, se describen los elementos funcionales más importante que
acompañan a los embalses, como son la entrada y salida, aliviadero, elementos de
seguridad (drenes, bordillos, cerramientos, lastrados), y los elementos complementarios
como son las medidas ambientales, Seguridad y Salud Laboral, muros, escollera,
cunetas, conducciones, bombeos, etc., para terminar recordando el mantenimiento
necesario para su conservación.
En anexos, dos formas diferentes de embalses: mixto y con asfaltos.
El trabajo se acompaña con figuras, para detallar y servir de ayuda a la
comprensión del texto.
ÍNDICE
Página.
PREÁMBULO.......................................................................................................... 7
PARTE I. ASPECTOS PREVIOS A LA EJECUCIÓN.

1. Referencias....................................................................................................... 17
1.1. Al proyecto........................................................................................... 17
1.2. Trámites administrativos................................................................... 17
1.3. Prescripciones. .................................................................................... 17
1.3.1. Normas y referencias. ................................................................ 17
1.3.2. Servicios y asistencias técnicas de Empresas especializadas... 17
2. Elementos singulares en la ejecución de balsas. ........................................... 17
2.1. Referencias al contexto general ......................................................... 18
2.2. Esquema de correspondencia proyecto / ejecución ......................... 18
2.3. Diferencias entre presa y balsa y sus actividades............................. 19
2.4. Obras provisionales y reposiciones. ................................................. 20
2.5. Necesidades de áreas para ejecutar................................................... 20
3. Análisis previos. .............................................................................................. 21
3. 1. Comprobación de datos del proyecto. ................................................. 21
4. Ocupación. ....................................................................................................... 21
4. 1. Disponibilidad real de los terrenos........................................................ 21
4. 2. Despeje..................................................................................................... 21
4. 3. Instalaciones de casetas de obra, vestuarios, comedores, oficinas..... 21
5. Replanteos. ...................................................................................................... 22
5. 1. Introducción............................................................................................ 22
5. 2. Señales de referencias............................................................................. 22
5. 3. Puntos de interés..................................................................................... 22
5.3.1. Puntos constructivos........................................................................ 22
5.3.2. Puntos de apoyos. ............................................................................ 22
5.3.3. Puntos constructivos........................................................................ 23
5. 4. Modos de llevar a cabo el replanteo. .................................................. 23
6. Planificación y programación. ........................................................................ 24
Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 9

Página
6. 1. Planificación. .......................................................................................... 24
6. 2. Programación. ........................................................................................ 27
6. 3. Seguimiento. ........................................................................................... 28
PARTE II. UNIDADES DE TRABAJO.

1. Introducción. ................................................................................................ 29
2. Mano de obra. ............................................................................................... 29
3. Maquinaria. .................................................................................................. 29
3. 1. Elección de la maquinaria. .................................................................... 29
3. 2. Elección correcta de maquinaria y unidades....................................... 29
3. 3. Clasificaciones de maquinaria............................................................... 31
3. 3. 1. Clases de maquinas. ...................................................................... 31
3. 3. 2. Aplicación correcta. ...................................................................... 31
3. 4. Concepto básico de rendimiento. ............................................................ 33
3.4.1. Tiempo del ciclo de una maquina. ................................................ 33

3.4.2. Eficiencia de trabajo...................................................................... 33
3.4.3. La productividad............................................................................ 36
3.4.4. Medición y abono........................................................................... 36
3.4.5. Control............................................................................................ 36
3.5. Influencia del material constructivo en las máquinas......................... 36

3. 5. 1. Peso................................................................................................ 36
3. 5. 2. Volumen......................................................................................... 36
3.6. La seguridad de la maquinaria............................................................ 37

4. Compras......................................................................................................... 38
5. Servicios exteriores....................................................................................... 38
PARTE III. EL VASO.
1. Movimiento de tierras..................................................................................... 39
1.1. Desbroce y destoconado.......................................................................... 39
1. 2. Desmonte.................................................................................................. 40
1. 2. 1. Suelos con formaciones de roca en grandes volúmenes.......... 40

Página
1. 2. 2. Desmonte en tránsito................................................................. 41
1. 2. 3. Desmonte en terrenos francos.................................................. 41
1. 2. 4. Desmonte en préstamo.............................................................. 41
1. 2. 5. Acopios........................................................................................ 41
1. 2. 6. Carga y transporte..................................................................... 41
1.3. Terraplén.................................................................................................. 42
1. 3. 1. Partes del terraplén................................................................... 42
1. 3. 2. Plano de Fundación y explanada............................................ 42
1. 3. 3. Compactación del terraplén...................................................... 43
1.3.3.1. Compactación de materiales finos y plásticos. Sistemas
estáticos................................................................................................. 44
1.3.3.2. Compactación de materiales granulares. Sistemas dinámicos
o de vibración.............................................................................................. 45
1.3.3.3. Compactación de materiales heterogéneo. Sistemas
mixtos............................................................................................................. 45
1. 3. 4. Control de alineaciones y anchura de explanada...................... 45
1. 3. 5. Control de la compactación.......................................................... 46
1. 4. Conformación del vaso y terraplén, al mismo tiempo......................... 47
1. 4. 1. Desmonte y terraplén simultáneo................................................ 47
1. 4. 2. Extendido de la tongada............................................................... 48
1. 4. 3. Perfilado de taludes en terrenos desmontados........................... 49
1. 5. Nivelaciones............................................................................................. 52
1.5.1. En la solera del vaso................................................................... 52
1.5.2. Pasillo de coronación................................................................... 52
1. 6. Construcciones de bermas....................................................................... 52
1. 7. Controles durante la construcción del terraplén.................................. 53
1. 7. 1. De medidas..................................................................................... 53
1.7.1.1. Cubicaciones del movimiento de tierras.......................... 53
1.7.1.2. Diseño .............................................................................. 53
1. 7. 2. De compactación......................................................................... 54

Página
TEMA IV. IMPERMEABILIZACIÓN ARTIFICIAL.

1. Introducción................................................................................................... 55
2. Clases de Geocompuestos.................................................................................. 55
3. Colocación.......................................................................................................... 55
3.1. Preparación del terreno........................................................................... 51
3. 2. Acopio de láminas................................................................................... 56
3. 3. Anclajes...................................................................................................... 56
3. 4. Análisis de números de paños y formas de colocarlos......................... 56
3. 5. Colocación de la lámina.......................................................................... 58
3. 6. Técnicas para unir las geomembranas.................................................. 58
3. 6. 1. Generalidad.................................................................................... 58
3. 6. 2. Útiles empleados en la unión de láminas impermeables........... 59
3. 6. 3. Aplicaciones técnicas para unir la lámina................................... 59

4. Colocación de lámina de geotextil................................................................. 64
5. Colocación de Geomembranas....................................................................... 65
6. Técnicas especificas de uniones en geomembranas..................................... 66
6.1. PVC.......................................................................................................... 66
6.2. Uniones de Polietilenos........................................................................... 67
6.2.1. PEBD.................................................................................... 67
6.2.2. PEAD...............................................…................................ 68
6.2.2.1. Diseños..................................................................... 68
6.2.2.2. Preparación de la lámina para soldar................. 68
6.2.2.2.1. Termofusión............................................ 68
6.2.2.2.2. Extrusión................................................. 69
7. Ejecución de juntas en elastómeros de caucho............................................ 69
7.1. Bandas autoadhesivas........................................................................ 70
7.2. No vulcanizadas................................................................................... 70
7.3. Vulcanizados........................................................................................ 71
8. Pruebas de soldaduras.................................................................................... 71

Página
8.1. En el campo........................................................................................ 71
8.2. Laboratorio........................................................................................ 74
9. Sujeciones y uniones de la lámina con otros elementos................................ 76
9.1. Anclajes al terreno............................................................................. 76
9.2. Uniones a obras de fábrica................................................................ 77
9.3. Cierres con pletinas metálicas.......................................................... 78
10. Lastrados.......................................................................................................... 80
TEMA V. OBRAS DE FÁBRICA EN GENERAL.

1. Obras de fábrica........................................................................................... 81
1.1. Excavación................................................................................... 81
1.2. Hormigones y morteros................................................................. 81
1.3. Encofrado, cimbras, moldes.......................................................... 83
1.4. Aceros.............................................................................................. 84
2. Prefabricados................................................................................................ 84
3. Corrugados.................................................................................................... 85
4. Arquetas......................................................................................................... 86
5. Obras tipificadas........................................................................................... 87
6. Cantería......................................................................................................... 87
7. Compactación cercana a una obra de fábrica............................................ 88
TEMA VI. ELEMENTOS FUNCIONALES Y COMPLEMENTARIOS.

1. Drenes............................................................................................................... 89
1.1. Funciones generales.......................................................................... 89
1.2. Formas generales que deben reunir los drenes.............................. 90
1.3. Localización de evacuación de agua en soleras y
terraplenes........................................................................................... 91
1.4. Drenes de gases en balsas con láminas impermeables................... 93
1.5. Drenajes en pasillo de coronación.................................................. 95
1.6. Detectores de humedad................................................................... 96
2. Entrada de agua.............................................................................................. 96
2.1. Introducción........................................................................................ 96

Página
2.2. Canalizada........................................................................................... 97
2.3. Sobre la lámina.................................................................................... 97
3. Salida de agua.................................................................................................. 98
3.1. Introducción...................................................................................... 98
3.2. Tipos de tomas................................................................................... 98
3.2.1. Arquetas.............................................................................. 98
3.2.2. Fondo................................................................................... 99
3.2.3. A cierta altura..................................................................... 99
3.2.3.1. Fija.......................................................... 99
3.2.3.2. Móvil...................................................... 100
3.3. Aprietes de láminas........................................................................... 102
3.4. Piezas metálicas en forma de “L” ................................................... 102
3.5. Colector de salida.............................................................................. 103
3.6. Galería visitable................................................................................. 105
3.7. Controles de volúmenes.................................................................... 106
4. Aliviadero en embalses y rebosadero o derramadero en balsas................. 110
4.1. Aliviadero............................................................................................ 110
4.2. Rebosadero......................................................................................... 111
5. Pasillo de coronación...................................................................................... 112
6. Defensa del efecto de succión del viento........................................................ 112
7. Pesos en láminas.............................................................................................. 113
8. Bordillos, muro perimetral............................................................................ 114
9. Cerramiento..................................................................................................... 115
10. Defensa de erosiones....................................................................................... 118
10.1. Cunetas revestidas.......................................................................
118
10.2. Pedraplenes................................................................................. 119
10.3. Mamposterías............................................................................. 119
10.4. Gaviones...................................................................................... 119
10.5. Escollera...................................................................................... 119
10.6. Siembras en talud exterior......................................................... 120
11. Medidas ambientales....................................................................................... 120
11.1. Revestimiento de taludes y seguimiento

ambiental................................................................................................ 121

Página
12. Prueba de primeros llenados.......................................................................... 121

12.1. Primer llenado................................................................................ 121
12.2. Vaciado............................................................................................ 122
12.3. Mantenimiento................................................................................ 122
ANEXO. VARIOS SISTEMAS DE EMBALSES.
INDICE DE FIGURAS, CUADROS Y FOTOGRAFÍAS................................. 123
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA....................................................................... 127

Aspectos previos a la ejecución.
PARTE I. ASPECTOS PREVIOS A LA EJECUCIÓN.
1. Referencias.
1.1. Al proyecto.
Apoyados en el Proyecto (planos de planta, perfiles, detalles, medidas, etc.,) se
condiciona la obra para ser ejecutada sobre una programación (costes) y planificación
(tiempo). El inicio de la obra es el acta de replanteo y libro de ordenes.
1.2. Trámites administrativos.
El Proyecto estará conforme a la legislación actualizada (R.T. sobre Seguridad de
Presas y Embalses de 12 de Marzo de 1.996) y demás normativas aplicables.
Contará con las aprobaciones siguientes:
- Registro de salida del Colegio Profesional del proyectista.
- Organismo de la Administración competente (Hidráulico, Autonómico).
- Licencia de obra en algunos casos, ante la Entidad Local.
- Apertura del centro de trabajo. (Consejería de Trabajo)
- Otras licencias (Reglamento técnico de media tensión, etc).
1.3. Prescripciones.
1.3.1. Normas y referencias.
Además de las prescripciones del proyecto (Documento III: P. Técnicas de
materiales, manipulación y manejo), añadiremos las normas UNE (española) especificas.
Las instrucciones y referencias son soluciones experimentadas anteriormente por
expertos asociados para desarrollar una mejor gestión y comercialización de sus productos.
Existen distintas normas, por ejemplo la EH-91 de hormigones, normas como ISO
(americana), DIN (alemana), otras como API, ASTM. Las normas poseen un lenguaje único
entre productores, usuarios, administración, fabricantes, así se define una brida PN 10, un H-
20 N/mm2 b-20., etc.
1.3.2. Servicios y asistencias técnicas de Empresas especializadas.
La Empresa estará clasificada en España como contratista dentro del grupo: E-2-e;
G-7-e; I-9-d; conforme R.D. 92/91. Estas empresas pueden tener un Sistema de Calidad,
conforme a la Norma UNE-EN-ISO 9001 - 9002 (medidas ambientales).
2. Elementos singulares en la ejecución.

2.1. Referencias del contexto general.
Dentro del apartado de la Ingeniería Rural, encontramos a la Infraestructura Agraria.

En éste, hallamos el “riego”, donde se desarrollan un conjunto de técnicas tendentes a
satisfacer éstas necesidades (tuberías, drenajes, automatismos.., ) y donde se acompaña de
presas y embalses, llamadas también balsas.
Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 17

2.2. Esquema de correspondencia proyecto / ejecución.
A NECESIDAD.
N
T
E DISPONIBILIDAD CATAS.
P DE TERRENOS.
R
O
TOPOGRAFÍA.
Y
DECLARACIÓN
E E.I.A Impacto
C
T ESTABILIDAD.
DISEÑO.
O
ECONÓMICOS.
ASPECTOS LEGALES.
PROYECTO. ESTUDIO GEOTÉCNICO.
CÁLCULOS: TÉCNICOS.
ECONÓMICOS.
EJECUCIÓN. REPLANTEOS.
GASTO. PLANIFICACIÓN.
PROGRAMACIÓN.
SEGUIMIENTO.
ELEMENTOS CONTROL DE CALIDAD
ESTRUCTURALES. FUNCIONALES. COMPLEMENTARIOS.

(VASO). - ENTRAD-SALIDA. - AUTOMATISMOS.
- DERRAMADERO. - BOMBEOS.
- M. T. ( 40 % ).
- DRENES. - ELECTRIF......
- IMPERM. ( 35 % )
- CERRAMIENTOS. ETC.
- MEJORAS
AMBIENTALES.
( 15 / 20 % ) (10 / 5 %).

2.3. Diferencias entre presa y balsa. Actividades.

Las obras de diques de presa o embalses y las de balsas, poseen elementos comunes,
con ciertos matices.
Balsas. Embalses.
Ubicación en cauces: Excepción. Siempre.
Medidas de capacidad: M3 y litros. Hm3 y raros en m3 .
Obra de aliviadero. Poco costo. Importante.
Revestimientos: Imprescindibles. Excepción.
Las principales actividades son:

• Elementos estructurales.
§ Movimiento de tierras:
o Desbroce.
o Desmonte.
o Terraplén.
o Perfilados de taludes.
o Pedraplenes o escolleras.
§ Láminas impermeables:
o Colocación de geotextil.
o Colocación de geomembranas.
• Elementos de funcionalidad:
§ Básicos: Entrada y salida del agua.
§ De seguridad como el rebosadero o aliviadero, drenes,
cerramiento. etc.
§ Auxiliares, como:
• Pasillo de coronación.
• Obras de fábrica como arquetas, pretiles o bordillos,
muros, casetas, lastrados, etc.
• Mejoras ambientales como reducción de la
evaporación, protección de taludes, etc.
• Elementos complementarios: No son necesarios, pudiendo
prescindirse de su construcción, sin embargo, a veces la obra
necesita de éstas para ser útil y ser entregada para uso (Art. 58 del
Reglamento General de Contratación de las Administraciones
Públicas). Estas obras pueden estar alejadas del vaso como un azud,
conducciones, electrificación, etc.

2.4. Obras provisionales y reposiciones.

Son obras provisionales las que se realizan para poder trabajar y posteriormente son
destruidas, así tenemos un desvío de cauce, una represa anterior al azud o presa,
canalizaciones, conducciones by-pass, caminos, etc.
Las reposiciones se efectúan para desplazar infraestructuras que son afectadas por las
obras y que son de utilidades, por ejemplo, una conducción eléctrica, una tubería, etc.
2.5. Necesidad de áreas para ejecutar.
La balsa, es la construcción de un depósito para almacenar agua, mediante el desmonte
y terraplén convenientemente compactado (movimiento de tierras), con taludes exteriores
(1:1) e interiores (>2,5:1), sobre el que pueden revestirse con impermeabilización artificial,
acompañándolo de estructuras funcionales para capacitarlo.
Estas obras necesitan de accesos adecuados para llevar la maquinaria (tonelaje,
anchuras especiales, alturas) y materiales (tuberías, piezas, láminas, etc).
La parcela puede tener servidumbres (conducciones de agua, líneas eléctricas,
telefónicas, pasos de caminos, etc), que habrá que librarlos.
El área afectada puede ser mayor que la balsa, constituyéndose diferentes zonas a
ocupar. De forma general están alrededor de un núcleo que es la balsa, como se representa a
continuación.
ZONA DE SERVICIOS COMPLEMENTARIOS.
VASO.
ELEMENTOS FUNCIONALES
Fig. nº. 1.1 . Zonas de trabajo.
Dentro del área de trabajo, hay que establecer los flujos del movimiento de la
maquinaria, zonas de trabajos (peligro de caídas de objetos, deslizamientos de tierras, etc.),
de los acopios, y áreas del personal, aparcamiento.
El momento de la actuación es importante: En las presas, así como un azud, deberá
de realizarse en el estiaje, necesitando en algunos casos de desvíos, construcciones de
ataguías, muros para agotar luego y construir la cimentación y parte del cuerpo de presa
hasta dar salida al agua sin que exista posibilidad de desbordamiento por el dique,
estudiando bien las crecidas del cauce donde se trabaja. Por otro lado la lluvia, heladas,
temperaturas extremas, etc., deberán de ser tenida en cuenta para la ejecución de diversas

tareas como es la soldadura de paños impermeables, extendido de aglomerado, vertidos de

hormigones, etc.
3. Análisis previos.
3. 1. Comprobación de datos del proyecto.
• Tomas de datos topográficos y comparación con el proyecto.
• Características geotécnicas exigibles a los materiales (Limites Atterberg,
granulometría, Proctor, capacidad portante, etc.).
• Cálculo de estabilidad de los taludes en la hipótesis más desfavorable
(desembalse rápido) y pendiente resultante.
• Secciones de obras acordes con estudios hidráulicos.
• Secciones de diámetros de tuberías, espesores, bridas, válvulas, etc.
• Sección aliviadero (periodo de retorno de 500 años y máximo caudal) con
suficiente dimensión.
• Protecciones de erosiones externas (cunetas revestidas, taludes,
pedraplenes, etc.).
• Protecciones de tuberías, marco de galerías visitables, etc.
• Geomembranas acorde al material y dimensiones.
• Red de drenaje suficientemente dimensionada.
Granulometría, espesor, velocidad de circulación del agua. Geotextil.
Condiciones de filtro según fórmula de Terzaghi.
Si durante la ejecución se encontrasen deficiencias constructivas, no contempladas
en el Proyecto, se realizará la redacción de un estudio técnico por parte de la empresa
contratante, siendo consideradas por el Director de la obra, por si procede “Proyecto
Modificado”.
4. Ocupación.
4. 1. Disponibilidad real de los terrenos.
Los terrenos a ocupar deberán tener total disponibilidad legal para ejecutar los
trabajos de la construcción.
4. 2. Despeje.
Para el estaquillado es necesaria la limpieza y despeje de árboles y/o maleza para el
desenvolvimiento de personas.
4. 3. Instalaciones de casetas de obra, vestuarios, comedores, oficinas.
En otro aspecto tenemos las casetas de oficinas, vestuarios, comedores (obligatorias
en el Plan de Obra, conforme ESSL). Estos módulos se alquilan a casas especializadas. Son
llevadas en camiones provistos de grúas y se depositan sobre el terreno o soportes de
hormigón, previamente ejecutados por la empresa constructora.

5. Replanteos.
5. 1. Introducción
El replanteo es la interpretación de los planos representativos de la planta, llevados
al terreno.
Si durante los trabajos previos al proyecto, se dejaron señales o estacas de cotas, se
tomarán como base del levantamiento topográfico de comprobación. Si carecen del mismo,
adoptamos la creación con puntos singulares que se detallen en el plano para referencia de
otros puntos. Actualmente los sistemas de localización de los puntos se realizan con GPS.
Los puntos se señalan en el terreno natural, mediante estaquillas, jalones, etc y
pueden ser fijas (hormigonadas) y de referencias temporales. En algunos casos hace falta
apoyarse en alineaciones auxiliares.
5. 2. Señales de referencias.
• Vértices de los taludes exteriores, solera del vaso.
• Alineaciones.
• Estaquillado de la zona de transición entre terraplén y desmonte (cota
neutra).
• Medidas de alturas positivas (terraplén) ó negativas (desmonte).
Las estaquillas se identifican con:

• Colores distintivos de su función, por ej. blanco para neutros, rojos para
desmontes, etc..
Hay que procurar que las señales perduren lo necesario para cumplir con su
función, aislándolas para no ser destruidas por las máquinas.
5. 3. Puntos de interés.
5.3.1. Puntos identificativos.
Señalan partes de la forma de la balsa y al mismo tiempo, las cotas de referencia
del desmonte, del terraplén y la línea neutra entre desmonte y terraplén.
Es bueno que se puedan diferenciar para distinguirlos. Deben de aislarse de la
posibilidad del alcance de las máquinas para perdurar lo necesario.
5.3.2. Puntos de apoyos.
A veces interesa realizar una alineación fuera del área de trabajo y desde ésta
realizar los puntos singulares. Se utilizan para construcciones de vasos irregulares.
Desde el trazado de ésta línea, tomamos los puntos que necesitemos, por ejemplo,
en la figura 1.2, tomamos la línea perpendicular nº. 9, a la línea de referencia y marcamos
los dos puntos, el "9-a" y “9-b”.

Punto constructivo
9-b
9-a
9-a
Figura nº.1.2 .Línea de puntos de referencias.
5.3.3. Puntos constructivos.

Señalan obras de fábrica, salidas, entradas, derramaderos, etc.
5.4. Modos de llevar a cabo el replanteo.

En un principio podremos realizar aproximaciones de estaquillado con simple cinta
de medir. En general, cuantas más sencillo sea el replanteo, mejor es su mantenimiento.
Si deseamos sacar una perpendicular en el campo sobre una alineación, formamos la
escuadra de la siguiente manera: Estaquillamos el punto y tomamos los extremos “0” y
“12” de la cinta (Fig. 1.3). Dos personas tensan la cinta tomando el “3” que alineamos con el
“7”, tensa el (0/12) y estaquilla el punto que marca la recta perpendicular a la línea del “3”
y “7” y donde siguiendo la recta (3) y (0/12) estaquillamos el punto de interés.
(3) (7) Alineación.
(0/12)
Perpendicular.
X (estaquillado)
Fig. nº. 1. 3. Escuadra
Después verificamos topográficamente los puntos replanteados, por si tuviéramos

que corregirlos.
Debemos señalar los puntos singulares de la solera del vaso y límites del talud
exterior (vértices fundamentalmente). Si tenemos curvas, señalaremos los vértices, las
entradas y salidas de dichas curvas y punto medio del arco.
Uno de los puntos necesarios es el de intersección del desmonte y terraplén,
llamados de transiciones o puntos neutros (Fig. 1.4). Suelen darse en terrenos con
pendientes. Esta referencia es importante para trazar la frontera entre desmonte / terraplén y
no realizar trabajos innecesarios.

Desmonte
terraplén
Fig. nº. 1. 4. Puntos neutros.
Si tenemos necesidad de alinear, es recomendable en distancias largas buscar ambos

extremos, más que prolongar la línea desde un extremo al otro. Si los dos puntos extremos
de la alineación no se ven, realizaremos el método de los tres puntos intermedios. Este
consiste en colocar tres puntos por dos personas, observando los dos extremos, hasta alinear
los tres puntos del centro con los extremos.
El levantamiento topográfico se realiza mediante taquímetro. Preferible una sola
estación (método de radiación). Sí por el contrario no fuera posible y son necesarias varias
estaciones, tomaremos los puntos de las distintas estaciones para compensar los cierres por
triangulación.
Los modernos sistemas de controles con estación total, GPS, permiten referenciar
dichos puntos y cotas, simplificando el trabajo.
6. Planificación y programación.
6. 1. Planificación.
Se dice Plan a muchas cosas. Una Empresa realiza su estrategia para acometer su
producción o actuaciones de obras complejas mediante planes.
ACTIVIDAD\TRIMESTRE. 1º. TRIM. 2º. TRIM. 3º. TRIM. 4º. TRIM.

3
BALSA DE 210.000 M 180,3 270 450 120
3
BALSA DE 90.000 M . 60 120 780 30
TUBERÍA IMPULSIÓN 30 180 240 180
Parcial(Miles €) : 270,3 570 1.470 330

Acumulado (Miles €): 270,3 840,3 2.310,3 2.640,3
Total (Miles de €): 2.640,3.

Cuadro nº. 1. 1. Planes generales.
La planificación de una obra distribuye sus actividades (las imprescindibles) en

periodos que pueden ser desde días, semanas, meses a trimestres.

Trimestres 1º 2º 3º 4º
Actividad.
Desbroce.
Desmonte.
Salida.
Terraplén.
Drenes.
Geotextil.
Geomembrana.
Aliviadero.
Entrada.
Cerramiento.
Conducciones.
Válvulas.
Arquetas.
Medidas ambientales.
Seguridad.
Grafica nº. 1.1. Planificación de obra.
En general, la forma de realizarlo, sería como sigue:

1ª. Fase: Duración aproximada: 1º-7º mes.
Mov. Tierras à Desmonte à Desbroce à Acopios.
↓ à Salida (Galería, Corrugado, tubos metálicos hormigonados).
Foto 1.1. Colocación del marco de salida, para continuar el terraplén.
à Terraplén/conducciones.

2ª. Fase: 8º. Mes.

Refino de taludes à Drenes en solera del vaso.
Obras de Fábricas: à Colocación toma salida/entrada/aliviadero.
Foto 1.2. Derramadero tipo baden.
3ª. Fase: 9º Mes.

Impermeabilización. à Geotextil à Lámina impermeable. /arquetas.
Foto 1.3. Colocación de láminas.
à Piezas de control: Bombas, válvulas.
Foto 1.4. Terminación de caseta de control

à Cerramiento.
Foto 1.5. Colocación de postes en pasillo de coronación.
4ª Fase: 10º - 12º. Mes.

Prueba de llenado: à Cubrir de agua hasta un metro máximo de agua y control.
Medio ambiental. à Recubrimiento talud à siembra.
à Acondicionamiento de tierras sobrantes, escarificado.
Obras de fábricas: à Terminación de casetas, arquetas, etc.
à Bordillo.
Los colores de las barras pueden responder a criterios prefijados, por ejemplo, roja,
como urgentes, azules, para indicar que no dependen de ésta otras actividades, etc..
Hay veces que resulta más económico subcontratar parte del trabajo, por ejemplo
la obra de fábrica.
La planificación deberá de ser flexible y amoldarse a los cambios diarios y en
general, responder al principio de: "Si algo funciona bien, no lo cambie".
Otros planes son los de seguridad, debiendo realizarse un croquis de situación
geográfica, accesos a la zona de trabajo, flujos de ciclos de trabajos, accesos de visitas,
señalización, medidas de emergencias con detalles de centros cercanos, teléfonos, etc.
6. 2. Programación.
La programación responde al aspecto económico.
Definido el trabajo, responder con que medios, compras y personal los voy a
realizar en el tiempo definido en la planificación.
La programación se realiza a “priori” según producción contratada y costos
esperados (Cuadro. 1.2.).
Es útil porque sirve para adelantarse a las necesidades, corrigiendo deficiencias
mediante aumento o disminución de los medios, por ejemplo, limitaciones de agua para
compactar en época estival. Saber las disponibilidades del mercado, sus variables,
alternativas, etc., dando soluciones a las necesidades con antelación.

La valoración y rendimientos de la maquinaria (nº de horas x costo horario), así

como compras, mano de obra, etc, son datos de la Empresa. Se trabajan en programas tipo
“Presto” y dependen de la experiencia del programador sobre estas obras.
La programación hay que entenderla como una herramienta útil al jefe de obra y a la
Empresa. No es un “corsé”. Si el técnico de obra no entiende su aplicación, difícilmente le
servirá a la Empresa.
C Designación Tipo Cant. de Ud Rend Nº Producción. Costes producción.

ó del trabajo. ma- trabajo. hora/ud
d quina hora . máq
i
g
Precio Unitario Produc- Hora Maquinaria Mat. Vario Total Uni-
o
Adjudicación. s tario
. ción Total. Maq. Prima.
1 2 3 4 5 6 7 8 4·8=9 10 7 · 10 =11 12 13 11+12+13 14/4

=14 =15
G Desmonte y Bulldoz 18560 M3 101 184 / 1 50 928.000 4500 828.000 828.000 44,6
transporte < er 140
50m CV
Cuadro nº. 1. 2. Programación.
6. 3. Seguimiento.
En la ejecución se realiza un seguimiento de la obra, de lo que realmente se ha
producido con lo esperado, teniendo una diferencia en positivo o negativo (Cuadro nº. 1.3)..
Los datos para evaluar, necesitan apoyarse en mediciones precisas de unidades: m2 ;
3
m ; ml; uds.., y control del gasto real actualizado.
Actividad\Meses 1º 2º 3º 4º
Desmonte. Mes P.
P.- Producido. E.
E.- Esperado Origen P.
E.
Desviación. Mes
(Negativa) / + Origen
Cuadro nº. 1. 3. Modelo de seguimiento.
Los resultados pueden ser analizados durante la ejecución, permitiendo al jefe de

obra cambiar máquinas (mayor o menor potencia), unidades, medios de transportes, etc., o
al final.
La programación permite realizar análisis de costos sobre las unidades de trabajo
realizadas (rendimientos) y compras (márgenes).

Unidades de trabajo..
TEMA II. UNIDADES DE TRABAJO.
1. Introducción.
Para efectuar la ejecución nos apoyamos en tres aspectos económicos recogidos en el
Proyecto, en el Documento nº. 4 llamado “Presupuestos” en el apartado Precios unitarios:
• Mano de obra.
• Maquinaria.
• Materiales (compras).
2. Mano de obra.
Costo de la mano de obra empleada: Técnica, especialistas, maquinistas, oficiales y
peones. El número de personal empleado en el proceso, la cantidad de tiempo necesario. El
control de ésta unidad es el parte de trabajo.
Dependiendo de la experiencia y especialización, estará el rendimiento empleado
por el personal, así como la siniestralidad.
3. Maquinaria.
3.1. Elección de la maquinaria.
Cada máquina está diseñada para un trabajo especifico.
Trabajo: Movimiento de tierras con Bulldozer..
Actividades:
- Desbroce à Remoción con laminado.
- Desmonte à Ripado y transporte.
Utensilios:
- Hoja laminada : remoción, transporte, refinos, perfiles.
- Arado (ripper) de uno, dos ó tres rejones.
3. 2. Elección correcta de maquinaria y unidades.

Número de unidades, potencia, para constituir un conjunto denominado equipo,
donde complementan funciones para efectuar la ejecución.
El rendimiento es la cantidad de trabajo realizada por tiempo (se constituyen en

unidades de repetición o ciclos). Se dan en referencias al m2 ,m3 , ml, uds, con respecto al
tiempo empleado en una hora de trabajo.

El rendimiento depende de la velocidad. Por otro lado, velocidad y potencia es

inversa. La complementariedad es fundamental en el equipo, por ejemplo máquinas con
mayor potencia para arranque y otras de menor potencia empleadas para el transporte.
Atendiendo a su aplicación, por ejemplo el camión volquete, que sólo realiza

una: transporte de material. Otras máquinas ejercen dos aplicaciones, por ejemplo el
Buldózer y por último, aquellas que realizan varias aplicaciones, por ejemplo, la moto
traílla: arranca, carga, transporta y descarga en forma de tongadas.
Máquina \ función. Remoción/excav. Carga. Transporte.

Bulldozer (TC). XX X
Pala (P). X XX
Retroexcavad. (R). XX X
Retro-cargo (M) XX X
Tractor+trailla (TT). X X X
Mototraillas (MT). X X X
Camión-volquete (C) XXX
Voladura. XXX
Cuadro nº. 2.1. Aplicación de maquinaria en desmonte.
Atendiendo al trabajo:
A) Arranque.
Dentro de un mismo trabajo, varia según la potencia necesaria:
Material \ Máq. 101/190 C.V. 191/310 C.V. > 311 C.V.

Buldózer: Terrenos flojos. XX X
Tránsito. X XX X
Roca. XX
Cuadro nº. 2.2. Diferencia de aplicación según potencia..
- Voladuras: Taladros, retacado, ignición y voladura. Es caro y arriesgado, necesita

de permisos que demoran la obra.
B) Carga: Mediante pala, retro, traillas.
C) Transporte.
- Hoja del empujador de Buldózer, a distancias inferiores de 100 metros.

- Traíllas < 250 metros.
- Moto traíllas < 500 metros.
- Camiones < 5 kms.
D) Compactación.

Estática. Dinámica.
Un rodillo (CR) X XX
Compactación. Dos rodillos XX X
Pata cabra (PC). XXX
Lisos xxx
Cuadro nº. 2.3. Aplicación de maquinaria en terraplén.
- Necesita de agua (CA)

- Tractor + cisterna con salida única difusora.
- Camión de 10.000, 14.000 litros con barra de aspersores.
E) Otros trabajos.
Maquinaria manual (MM). Diversa funciones.

Especiales. Moto niveladora (MN) Perfilado de taludes y
caminos.
Auto hormigoneras. Amasado de hormigones.
Cuadro nº. 2.4. Otras aplicaciones de maquinaria.
3. 3. Clasificaciones de maquinaria.
3.3.1. Clases de maquinas.
En cuánto al movimiento:
- Estáticas: molinos trituradores, plantas mezcladoras de hormigón.
- Móviles: Denominadas como “máquinas”.
Según su forma de trasladarse:
- Ruedas neumáticas.
- Cadenas.
Por su trabajo: Excavaciones, cargas, transportes y especiales.
Por su conducción:
- Propios o autopropulsadas, como la mototrailla.
- Implementos: Traíllas arrastradas por tractores.
Por su mecánica:
- Mecánica (raras).
- Hidráulica.
- Neumática.
Por su función:
- Exclusiva.
- Múltiple: La retro: cazo para excavación (más fundamental), carga, martillo
hidráulico y en el caso de las “mixtas” añadimos una pala.
3. 3. 2. Aplicación correcta.
Un suelo con aristas vivas (pizarras), destrozará las ruedas neumáticas que cuestan
2.000 €/ud. Está claro que es una limitación. Tendremos que emplear ruedas de cadenas,
llamadas también “orugas”.
Una carga de terrenos con bolos considerables, nos rompería la noria de una moto
traílla. Un suelo con falta de capacidad portante, con exceso de humedad, necesita de mayor

superficie de apoyo en la maquinaria para no hundirse, por tanto trabajaría mejor una
maquina que se desplace con cadenas. Los camiones de tracción en todos sus ejes, subirán
mejor una pendiente excesiva que otros con una sola tracción.
La aplicación correcta de la maquina con respecto al trabajo a realizar, redunda en
los costos de la obra, evitando averías, paradas en el equipo, seguridad.
Las características de cada maquina y su aplicación, llevaría una ampliación del
trabajo que excedería de los objetivos de éste trabajo, teniendo suficiente referencia en los
manuales de maquinarias de obras públicas.
Por otro lado, tenemos la temporalidad de la maquinaria, según aplicación en el
tiempo.
Actividad Trabajos Maquinaria Aplicación Aplicación

posterior
Movimiento Desbroce TC. Inicial. SI
de tierras Destoconado. TC./R-M. Inicial SI/siempre
Desmonte Roca Compresor+voladura Posterior NO
Duro TC./ RM. Inicial. SI
Idem + < 50 TC. Inicial. No
Transport m
<300 TC.; TT.; MT.; Temporales No
m. P+C+TC./rueda.
Compactación CR, PC, +(CA). Posterior No
Obras de Varios trabajos. MM., M, + (CA) Permanentes Siempre
fábrica
Cuadro nº. 2. 5. Aplicación de la maquinaria según periodo de obra.
Ejemplo.
Balsa con movimiento de tierras de 100.000 m3 , de las cuales 20.000 es roca y las
restantes tierras ripables. El terraplén lo forman 75.000 m3 , resto a vertedero.
Necesitaremos:
Inicialmente: No aumentamos muchas unidades hasta preparar la obra (acceso,
superficie, etc).
TC medio (tipo D7). Trabajos: Desbroce, destoconado, primeros
movimientos de tierra.
M : Destoconado, Salida de agua, accesos, etc.
Posteriormente: Una vez libre la superficie, aumentamos unidades extractivas, así

sacamos fuera el desbroce (TC), aumentamos TC + TT, (P + C), dando comienzo la
compactación (CR/PC + CA).

Temporalmente, nos puede interesar aumentar el número de unidades al máximo,

para impulsar el movimiento de tierras y después disminuirlo.
3. 4. Concepto básico de rendimiento.

3.4.1. Tiempo del ciclo de una maquina.
• factores que intervienen:
1) Resistencia a la rodadura.
2) Resistencia al declive (o ayuda).
3) Tracción requerida (mover la carga).
4) Tracción disponible (utilizable).
5) Velocidad de trabajo (m/min).
6) Tiempo variable de trabajo (min.).
7) Tiempo fijo.
8) Tiempo del ciclo:
Referencia a la hora à 60 min. (tiempos del ciclo en minutos)
3.4.2. Eficiencia de trabajo:
- % de minoración de la producción horaria.
Ej. máquina con 15 ciclos / h de m3 con capacidad de 8 m3 .

Rendimiento: 15 x 8 = 120 m3 /hora. à ¡¡falso!!.
- No se trabaja ininterrumpidamente, existen muchas paradas (averías, clima,

etc.).
- El factor de eficiencia, en horas diurnas, podríamos decir que son de 50 min/h
(83%) para un "cadena" y de 45 min/h (75%) para un "ruedas".
Del cuadro 1.2. colocábamos un rendimiento de 101 m3 /hora de material arrancado y

transportado por el Buldózer hasta 50 metros. Este cálculo proviene de un estudio teórico.
H
H´
Fig. nº. 2.1. Transporte laminar.
Volumen = [H x H´ (aproximada)] x 0,6

El coeficiente 0,6 se coloca porque el volumen no es total y completo, ya que de la

parte roja caería a los lados. Tampoco podemos dividir por 2, el resultado de: H ·H´; puesto
que depende de la pendiente de trabajo, añadiendo o disminuyendo su valor, lo que da idea
que no es totalmente cierta la fórmula. Además el montón de tierra arrastrado es variable,
como vemos en la siguiente figura, lo que obliga a tener que añadir también otro coeficiente.
(PLANTA) A A´
L
L
W W´ (ALZADO).
Fig. nº. 2. 2 . Volumen arrastrado por la lámina.
Figura 10.8.
Tomamos las medias de W y A.
Coeficiente del Volumen = K´= 0,01138 · A · W · L.
Quedando: = [H x H´ (aproximada)] x 0,6 x K´.
Sin embargo, existen referencias de las producciones de cada maquina, por

ejemplo, para un tractor de cadenas que va a realizar una escarificación y transporte a
menos de 50 metros de distancia con un material duro (velocidad sísmica de 1.000 m/s):
Producción escarificada: 315 m3 en banco / hora.
Producción de empuje: 185 m3 en banco / hora.
Estos datos son proporcionados por la ficha técnica de la máquina. Datos que
podemos manejar a nuestros intereses. Podemos averiguar el tiempo que tardaría en empujar
los 315 m3 del material escarificado en la hora.
1 hora -à 185 m3 en banco empuje.

X à 315 m3 en banco / hora. à X = 1,7 horas.
La producción conjunta de escarificado más empuje para los 315 m3 en banco/hora.
(1 + 1,7 ) hora à 315

1 hora à y à y = 115 m3 en banco / hora.
Esto también lo podemos simplificar, mediante la siguiente fórmula:
Producción (esc + emp) = [ P esc · P emp / P esc + P emp ]
Prod: 58.275 / 500 = 116.55 m3 (aproximadamente).

La producción general de la maquina es P = C · Nº.
P = (f.ll) · C · [60/t.c.] f.h.
P = [C/t.c.] · 60 · f.h. · (f.ll).
Donde P = Producción.
C = Carga o capacidad.
Nº = Número de ciclos, veces que repite el trabajo.
f.ll. = Factor de llenado.
f.h. = Factor eficiencia horaria.
t.c. = tiempo del ciclo.
Volviendo a nuestro tractor, hemos observado que en la obra el avance lo hace a 2

km/h y el retroceso en marcha atrás a 4 km/h, siendo el tiempo fijo de 0,05 minutos.
Ajustamos nuestra producción:
Empuje: 30 / [2 · 1000/60] = 0,9 minutos.
30 / [4 · 1000/60] = 0,6 minutos. à Tiempo variable 0,9 + 0,6 = 1,5 minutos.
Tiempo ciclo (t.c.) = 0,05 + 1,5 = 1,55 minutos.
Según la hoja de especificaciones y con hoja de 7S, tenemos un volumen de empuje:
V = 60/100 · ancho hoja 7S · (altura hoja)2 = 0,6 · 3,66 · 1,272 = 3,54 m3 /suelto.
1,55 minutos à 3,54 m3 /suelto.

50 minutos à X à X = 114,2 m3 /suelto a la hora.
En nuestro escarificado el avance es de 1 km/h y retroceso de 4 Km/h. El tiempo fijo

observado es de 0,08 minutos.
Tiempo variable (T.v.) = 30/[1 · 1000/6] + 30 / [4 · 1000/6] = 1,2 + 0,6 = 1,8 minutos.
T.c. = T.f + T.v. = 0,08 + 1,8 = 1,88 minutos.
Según hoja de especificaciones para el desgarrador, el volumen escarificado es:
V = Largo de la viga · Profundidad de penetración del rejón · Distancia empuje.
V = 2,21 · 0,5 · 0,3 = 33,15 m3 banco.
1,88 min à 33,15 m3 banco.

50 min. à X m3 banco. à X = 881 m3 banco.
La producción conjunta es P = [114,2 · 881] / [114,2 + 881] = 101,1 m3 . b. /h.

Se ha supuesto que el rendimiento en empuje es en banco (el más desfavorable) para
éste último cálculo.

3.4.3. La productividad.
- Depende del equipo empleado.

- tiempo de los ciclos.
- distancia.
- material.
- clima., etc.
3.4.4. Medición y abono:
Mediante perfiles transversales y m3 . En banco, suelto, compactado, según proyecto.
3.4.5. Control.
Mediciones de obra realizada y parte de la máquina (horómetro).
3.5. Influencia del material constructivo en las máquinas.
3.5.1. Peso:
- Diferentes consistencias y densidades de los materiales.

- Relación directa del peso con la carga (capacidad volumétrica).
Ej. moto traílla de 6 m3 de capacidad y 9.000 kg de carga.
Si la cargamos con:
* tierra vegetal à El límite es su volumen por su escaso peso.
* de arena à El límite es su peso, puesto que 1 m3 de arena
pesa 2.000 Kg, debiendo cargar un máximo de 4,5 m3 , aunque su
capacidad es mayor.
Hay que considerar:
• La humedad aumenta el peso, siendo esta variable en el tiempo.

• Las arcillas con un índice plástico (IP) elevado, entorpece la
descarga.
3.5.2. Volumen.
1) En el banco (estado natural).

2) Sueltos (arrancado, suelto, normalmente se habla de carga).
3) Compactado (ubicación final à después de compactado).
Medida en banco (m3 ) = medida suelta (m3 ) x coeficiente de carga.
Coef. carga = 100/100 + % hinchamiento.
o también:
% hinchamiento = Peso banco / peso suelto. (kg/kg).

Coef. volumétrico: 1-% hinchamiento
Medida compacta: M3 . banco = m3 compact./coef. consolidación.

En general, si el proyecto no dice lo contrario, se entiende el desmonte como banco y
el terraplén como medida compactada. El transporte como material suelto se le aplicará un
coeficiente de hinchamiento o esponjamiento (valores entre 1,15 a 1,3) del material.
3.6. La seguridad de la maquinaria.
La máquina debe cumplir las homologaciones de fabricación CE si su fabricación es

posterior a 1.995 y si se anterior a esa fecha, deberá de contener los certificados expedidos
por el organismo competente, conforme el R.D. 1.215.
Los certificados ROPS, excepto retroexcavadoras y FOPS, cuando exista riesgo de
caídas de objetos.
Programas de mantenimientos y revisión de los componentes de seguridad.
Seguros de la maquinaria y situación legal para su transporte.
Estar al corriente en la situación laboral del maquinista, donde constará su profesión
con la clasificación a la que corresponda (maquinista de 1ª, 2ª, etc.,).
Un equipo con maquinaria antigua, exceso de horas de trabajos, averías prolongadas,
son signos de riesgos en accidentes, además de mayores gastos y pérdidas en obra.
Foto 2.1. Máquina accidentada.
4. Compras.
Las compras más frecuentes son:

• Materiales de obras de fábricas, tales como hormigones, piezas prefabricadas
(canales, marcos, arquetas, etc), arenas, etc.

• Tuberías, válvulas y piezas especiales.
Foto 2.2. Salida en pieza de L con acompañamientos de drenes.
• Geotextiles, Geomembranas (suelen subcontratarse).

• Otros materiales.
(Certificados de calidad, manipulación, etc.,).
Su control es mediante albarán recibido en obra.
5. Servicios exteriores.
Normalmente de laboratorios para realizar controles de calidad (compactación,

resistencia de hormigones, etc.,) así como otras contrataciones, tales como coordinador de
obra, de vigilancia y seguridad en obra, etc.

El vaso.
TEMA III. EL VASO.
1. Movimiento de tierras.
1. 1. Desbroce y destoconado.
Al inicio de la obra se lleva a cabo la limpieza y despeje de toda la masa vegetal,

destoconando si hubo árboles, así como la retirada de la capa de materia vegetal.
La tierra retirada se acordona en las inmediaciones de la parcela (Foto 3.1), o
bien se carga sobre camiones para depositarlo en zonas próximas, donde no estorbe a la
obra. Es conveniente extenderla para favorecer la actividad floral.
Con esto se consigue:
a) Evitar la incorporación del material orgánico en los terraplenes.
b) Permitir su incorporación posterior en el talud exterior del terraplén,
para facilitar su protección mediante la flora natural de la zona.
Foto nº. 3.1. Desbroce.
El extendido se deposita a una altura inferior a 50 cm, al objeto de facilitar su

aireación y su poder germinativo.
Se contempla en el anejo ambiental y constituye el mejor resultado para tapizar
con plantas autóctonas el talud exterior. El mejor momento de echar la tierra en los
taludes exteriores, son los meses que comprende desde Octubre a Marzo.
1. 2. Desmonte.
Definimos como desmonte aquella que posee un volumen considerable de

tierra, donde se emplea el arado para rasgar el terreno sobre una basta superficie y la
hoja laminadora para acopiar. Empleamos el término excavación cuando se refiere a
trabajos lineales, puntuales, como zanjas para tuberías, obras de fábricas o cimentación
de zapatas.
Los suelos se clasifican según su resistencia a ser rajado por un arado, como
suelos ligeros o francos, si presentan facilidad. Rocas, los que no pueden ararse y
tránsitos, a los intermedios, como la mostrada en la Fotografía 3.2. La forma de

El vaso.
trabajar el arado en terrenos ligeros, es con tres arados, los de tránsitos con un rejón
central. Cuándo no es posible ararlo con tractor de suficiente potencia, se recurre al
martillo percutor de la retro, si el volumen no es alto. Si tampoco permite fracturarse y
es voluminoso, se recurre a explosivos.
Esta clasificación crea problemas a la hora de identificar la frontera entre la
roca y transito. El contratista querrá siempre que se pague roca. Para evitar problemas,
hay criterios que poseen un solo precio: "toda clase de terrenos".
Las raíces de arbolados no deben incorporarse al terraplén. La forma de
separarlos de manera segura, es la manual, recogiéndolo y retirándolos del terraplén.
Esto ocurre en los primeros días.
Foto nº. 3. 2 . D-9.
El desmonte puede ser del propio vaso o de préstamo.

Si existen piedras en el desmonte, debe ser retirado para que no forme parte
del terraplén, cribándose si se carga sobre camiones. Estas piedras pueden constituir
pedraplenes en el borde inferior de los taludes exteriores, ayudando a la estabilidad.
El suelo puede ser homogéneo (un solo material) o heterogéneos.
Los materiales plásticos no siempre presentan el grano fino, pueden estar
comprimidos en lajas, pizarras (esquistos), donde la inclinación del sinclinal, permite
ser arado con más o menos dificultades, siendo las formaciones perpendiculares
difíciles de trabajar.
En suelos calcáreos se presentan multitud de casos, según disuelva o precipite
el mineral, pudiendo formarse “cimas”. Los paquetes dolomíticos de (CO 3 ) 2 CaMg,
presentan resistencias variables.
1. 2. 1. Suelos con formaciones de roca en grandes volúmenes.

Con volúmenes altos se recurre a voladura controlada, como se muestra en la
foto.

El vaso.
Foto nº. 3. 3. Voladura controlada.
En general, el tipo de roca para explosionar suele ser de formaciones macizas

como el mármol, dolomías, granitos o poseen elementos cementantes con otros
minerales que la hacen resistentes y duras.
Si el volumen no es importante, suele ser más barato “picar” con el martillo de
una retro que explosionarla.
1. 2. 2. Desmonte en tránsito.
Son materiales formados por rocas descompuestas, buzamientos de estratos
sedimentarios, muy compactas, que sin necesitar explosivos, precisan máquinas con
suficiente potencia (Tipo D-10, D-9), como la mostrada en la Foto 3.2..
1. 2. 3. Desmonte en terrenos francos.
No incluidos en los apartados anteriores. Fácil remoción.
1. 2. 4. Desmonte en préstamo.
Material de préstamo por ser insuficiente o no adecuado, el material del vaso

para terraplenar. Generalmente se acude a éste sistema cuando faltan volúmenes, por
eso es bueno que el proyecto tenga mayor desmonte que necesidades del terraplén.
1.2.5. Acopios.
Se forman los acopios cuando se utiliza transporte por camiones, para cargar
con pala el material, permitiendo en algunas ocasiones su clasificación.
La altura y forma del acopio, será la adecuada para su manejo en la carga.
Si el material fuera a ser llevado al vertedero o aledaños de la balsa, por ser de
sobras o material inadecuado, se estabilizaran los depósitos para evitar deslizamientos.
1.2.6. Carga y transporte.
La forma puede hacerse simultáneamente, con traíllas arrastradas por Buldózer

o tractores de ruedas. Las moto traíllas son más rápidas. La distancia recomendada es a
partir de 350 metros en los primeros y de 500 metros en los segundos. Se mejoran los
rendimientos aplicando un "topador", que es un Buldózer que empuja la traílla para
cargar más rápido.

El vaso.
1.3. Terraplén.
1.3.1. Partes del terraplén.
Comprende tres partes: a) Cimentación; b) Cuerpo ó dique (con núcleo o no) y

c) coronación.
1.3.2. Plano de Fundación y explanada.
El plano de fundación (P.F.) es el espacio del terreno natural, compactado,
dispuesto para recibir material para formar el cuerpo del terraplén o dique a construir.
Forma la cimentación.
Si el terreno posee un desnivel, terrazas de nivelación por estar abancalado,
encauzamientos naturales de lluvias, se construyen escalones para formar el P.F.
La base del terraplén, debe estar exenta de tierra vegetal. Debe poseer un
CBR con suficiente capacidad portante. En el caso de no tener capacidad portante, se
vaciarán estos terrenos hasta encontrar suficiente firmeza en la cimentación para
comenzar el arranque del cuerpo del terraplén.
Algunas cimentaciones necesitan la formaciones de drenes con materiales
granulares, para permitir el paso subterráneo del agua.
El P.F. recibe una compresión estática por el peso vertical del material
soportado, que transmite a la capas inferiores, debiendo ser los asientos diferenciales
mínimos.
Conforme se comienza terraplenar sobre el P.F., se forma la explanada, de
forma uniforme y compactada para recibir de nuevo sucesivas tongadas que vuelven a
formar nuevas explanadas (Foto 3.5.).
Durante los trabajos del extendido, la explanada sufre modificaciones en su
estructura física por el movimiento de la maquinaría. Para conservar y preservar la
humedad y compactación adecuada, al objeto de no alterarla, daremos pases de riegos
por la zona de tránsito de la maquinaria.
Según aumenta la cota, disminuye la anchura de la explanada, según espesor de
la tongada.
La forma de transmitirse las presiones se realizan en forma de pirámide y se
produce en cada capa de tongadas una diferenciación de densidades.
PRESIÓN.
EXPLANADA 100 PROCTOR NORMAL

100 P.N..
Tongada:
98 P.N.
96 P.N.
Fig. 3. 1. Transmisión de presión.

El vaso.
La compactación de la explanada se comienza desde el borde del vaso interior

hacia el exterior, comenzando en el principio con vibración fuerte y después de los
3/5 pases, se termina con poca vibración para no romper la estructura ya compactada.
Si el material es excesivamente permeable, las reposiciones del agua son permanentes.
Si la altura del terraplén es importante (mayor a 10 metros de altura), suele
escarificarse la explanada terminada, para incorporar el agarre de la siguiente y no crear
diferenciación de compactaciones.
1.3.3. Compactación del terraplén.
Necesitamos el mayor peso por volumen posible en el terraplén. Máxima

densidad. Para conseguir esto añadimos el agua para lubricar el árido, dando los pases
necesarios para conseguir el Proctor deseado. Si queremos un 95% de Proctor
Modificado, consideraremos la granulometría, la humedad, la velocidad del
compactador, la compactación dinámica deseada y la altura de la tongada. Estos
parámetros están relacionados, de tal manera que una velocidad alta, nos dará una
menor compactación dinámica.
La fórmula teórica que analiza los metros cúbicos compactado por hora, es la
siguiente:
C / h = A (m) · V (Km/h) · E (mm) / P
Donde A = Ancho que cubre.
V = Velocidad.
E = Espesor tongada.
P = Número de pases.
La forma de compactar, guarda relación directa con la clasificación del suelo,
según su granulometría y plasticidad.
En la compactación del terraplén, dependiendo del esfuerzo, distinguimos:
• Peso estático o presión: Sometidos a un peso (Pata cabra).
• Amasamiento: Manipulando el material para echar fuera el aire.
• Percusión o golpe violento: Vibración y repetición de golpes.
• Sacudida.
Los distintos sistemas de compactar obedecen a las características de los
materiales, donde la arena, yesos, limos y “bolos”, son difíciles de compactar.
Las clases de compactadores pueden ser:
• Ruedas:
• Patas de cabras: El peso estático es más alto que el rodillo liso,
amasándose al mismo tiempo el material. Está indicado para materiales plásticos.
• Rodillo liso con vibración: El más utilizado, con variaciones de
amplitudes de vibración, según la resonancia del terreno. Existen tablas de resonancia
de los distintos materiales, así la arena gruesa debe realizarse de 1.000 a 1250

El vaso.
vibraciones. En general la respuesta de vibración del terreno debe coincidir con el

siguiente golpe de modo armonioso, sin resquebrajar el suelo.
• Pata de cabra + vibración.
• Neumáticos pesados.
• Tampín arrastrado: Pisones, parecidos al de pata de cabra.
• Tampín de alta velocidad.
• Raigón: Ruedas de neumáticos con bandas metálicas de pisones
Un defecto en la compactación con materiales plástico es el exceso de
humedad en tongadas anteriores (barros), donde se forman “blandones”, que son cómo
un colchón que cede cuando pasa el rodillo. Este defecto se nota cuando los camiones
forman rodadas señaladas en el terreno. También se puede formar blandones por falta
de humedad, por quedar zonas secas.
Los distintos tipos de compactación, según el material, son:
• COMPACTACIÓN DE MATERIALES FINOS:
• COMPACTACION DE MATERIALES GRANULARES.
• COMPACTACIÓN HETEROGENÉA.
1.3.3.1. Compactación de materiales finos y plásticos. Sistemas
estáticos.
Los suelos finos con suficiente coherencia (unión del material por su
plasticidad), se les humedece por encima del índice de su plasticidad (formando
muñequillas), aportando un poco de exceso de humedad, para tener asegurado su
valor. Las capas serán inferiores a los 25 cms , y compactamos con el rodillo
conocido como "pata de cabra", con peso suficiente (llenos de agua como en la foto
3.4.), rodillos lisos, de neumáticos, con una presión entre 4 y 7 Kg/cm2 , vigilando la
humedad adecuada del amasado homogéneo y el secado posterior, a la consistencia
seca, pudiendo humedecerse ligeramente para unir la siguiente capa.
Foto 3. 4. Compactación con pata cabra arrastrado por Buldózer.

El vaso.
Los materiales arcillosos son difíciles de compactar. A veces se recurre

añadiendo arcillas si falta plasticidad, o bien a la adición de cal para cambiar la
repulsión de las arcillas y disminuir el contenido de humedad para poder compactarlos.
A modo de orientación, en los terraplenes con materiales arcillosos, suelen
necesitarse una media de 6-8 pases por tongada con un espesor de 25 cm de altura,
rodillo liso de 10 t., y una velocidad de 25 m / minuto. La humedad suele rondar entre
el 6 / 8 %. Hay que conseguir una buena homogeneización. A veces es difícil de
conseguir, presentando zonas secas en el interior de la capa y con excesiva humedad en
superficie, debiendo recurrirse a pases de gradas de discos o escarificados para que
envuelva bien.
1.3.3.2. Compactación de materiales granulares. Sistemas dinámicos o de
vibración.
Los materiales granulares, se compactan con rodillos vibratorios y necesitan un

menor número de pases que los anteriores. Las presiones empleadas son de 0,5 y 1
Kg/cm2 , con cuidado de no romper las capas inferiores, ya compactada, lo que se nota
por el agrietamiento del piso. El espesor es mayor que el anterior, 40/100 cms y la
humedad superior, en torno un 15–20 %, vigilándose el estado de humedad mientras
se compacta para reponerla en la fase constructiva. El nº de pases es consecuencia del
espesor y del material.
La forma de ejecutarse es empezar por el borde interior del terraplén y seguir
compactando solapadamente entre la capa anteriormente compactada y la siguiente,
con una pendiente positiva hacia el borde exterior.
1.3.3.3. Compactación de materiales heterogéneo. Sistemas mixtos.
No siempre es posible trabajar con materiales homogéneos.

Las margas se componen de arenas y arcillas en porcentajes que oscilan del
18% de la última. Rodales muy buenos de zahorras, mezclados posteriormente con
arcillas, más profundos, paquetes de piedras variables en tamaños, etc.
Todo esto debe resolverse en un manejo práctico, según predomine el
material: plástico ó granular. La forma de compactar es mezcla de ambos, siendo el
rodillo usado con vibro y sin vibrar, según el material.
1.3.4 . Control de alineaciones y anchura de explanada.
Mantener las alineaciones del cuerpo del terraplén, según se va subiendo en

altura, reponiendo las señales e insistiendo en alineaciones correctas, donde al mismo
tiempo se pondrá la altura que falta, comprobando el ancho que corresponda a la
explanada.
Ejemplo: 10 metros de altura del terraplén. Talud interior 2,5:1 y talud exterior
1:1. Pasillo 5 metros de anchura. Si llevásemos 3 metros de altura del terraplén en éstos
momentos, la anchura que corresponde a la explanada será: 7 · [2,5 +1] + 5 > 29,5 m.
A esa medida debemos añadir un 5% de más, para tener mayor seguridad: 31 metros.
La explanada debe tener la misma cota en su extensión y anchura, según se va
subiendo uniformemente el terraplén. Debe poseer suficiente anchura para evitar fallos,

El vaso.
puesto que los rellenos posteriores, no dan seguridad en su compactación. Mejor que
sobre para después recortar sobre terreno compactado.
Foto nº. 3. 5 . Explanada del terraplén.
1.3.5. Control de la compactación.
Alcanzar la máxima densidad:

• Terrenos arcillosos de 1,45 a 1,7 t/m3 (menos de 1,45 son peligrosos).
• Terrenos limo - arcillosos de 1,6 a 1,85 t/m3 .
• Terrenos areno – arcillosos (margas) de 1,75 a 2,15 t/m3 .
Antes de iniciar cualquier movimiento de tierras, tomaremos muestras de los
distintos materiales que tengamos y prepararemos en el laboratorio, las pruebas
representativas de los ensayos de Proctor, que nos dará la capacidad del terreno para ser
compactado (densidad máxima y humedad óptima de compactación).
El seguimiento de compactación se realiza por altura de tongada con dos
métodos:
• De arena o normal.
• El nuclear.
Los resultados hechos en un muestreo se detallan en un croquis, señalando el
sitio donde se realizó, con referencia a la altura del terraplén.
Si los resultados obtenidos son bajos en un porcentaje amplio, se aconseja
cambios en la fórmula de trabajo, es decir, aumento del número de pases, velocidad,
humedad, menor altura de tongada, etc.

El vaso.
1.4. Conformación del vaso y terraplén, al mismo tiempo.
1.4.1. Desmonte y terraplén simultáneo.
Puede coincidir desmonte – terraplén al mismo tiempo. El terraplén marcará el

ritmo de la obra, mediante la admisión de acopios y aplicación de “tongadas”.
La compactación se debe de extremar en las obras de fábrica, donde a veces, el
espacio a compactar es reducido y no permite maquinaria, así por ejemplo, en los
flancos de los marcos prefabricados, tuberías corrugadas, metálicas, etc. Para realizar
estas compactaciones se realizan con maquinas de menor entidad, compactar con
medios adecuados para el caso, de forma que las densidades que se alcancen no sean
inferiores a las obtenidas en el resto del terraplén. Estas se suelen realizar, mediante
rodillos y bandejas vibrantes, que son manejadas de forma manual.
Cuando el terraplén se asienta sobre un terreno en el que existan corrientes de
agua superficial o subálvea, se desviarán las primeras o captarán y conducirán las
últimas, fuera del área donde se vaya a construir antes de comenzar su ejecución.
De la forma como se presenta el terreno, podemos extraer ideas, como:
- El peso del material, fricción, cualidades cohesivas, dureza, aspereza,
inclinación de los estratos, composición del material (esquistos, pizarras,
etc.).
- Remoción: Importante la elección de la maquinaria para arar y el estado de la
humedad natural.
- Si la remoción es fácil à La carga también. (En el proyecto puede llevar
estudio geológico, geotécnico).
La clasificación de los suelos serán:

- Inadecuados.
- tolerables: < 25% piedras < 15 cms. Limite líquido (ll) < 40 ó
bien: Índice de plasticidad (I.P) > (0,6ll - 9). densidad máxima será
mayor 1450 kg/dm3 .. Índice C.B.R > 3 y cantidad materia orgánica
(m.o.) < 2 %.
- adecuados: sin sobrepasar los 10 cm. de tamaño máximo y cernido
tamiz 0,08 une inferior al 35% en peso. ll< 40, densidad máxima >
1750 kg/dm3 . C.B.R. > 5, hinchamiento < 2%, m.o. < 1%.
- seleccionados: tamaños < 8 cms., cernido 0,08 une < 25% en peso;
ll< 30%, I.P. < 10, el C.B.R. > 10, sin hinchamiento, exenta m.o.
El empleo se hará según el pliego de Prescripciones Técnica Particulares.

En la coronación de los terraplenes, deberán utilizarse suelos adecuados o
seleccionados.
Hay que vigilar los aspectos débiles de nuestras obras y tomar las medidas
adecuadas:
- Tapados de zanjas sin compactar.
- Tapados de zanjas compactadas con tierras procedentes de la excavación,
que no son zahorras.
- Tapados de zanjas, sea cual fuere el material, con pendientes pronunciadas.

El vaso.
- Excavaciones pendientes de cubrir.

- Excavaciones de zapatas, cimentaciones, pendientes de hormigonar.
- Sellado de juntas del cuerpo del dique en el apoyo del terreno natural, sobre
todo en rocas y aquellos cercanos a obras de fábrica.
- Terraplenes mal extendidos.
- Puntos de concentraciones de desbordamientos en terraplenes.
- Anegaciones en la excavación.
- Escorrentías de taludes interiores del vaso, sin proteger de lámina.
- Anegación de agua en el vaso, sin salida terminada, fase de construcción en
la salida, impermeabilizaciones artificiales, etc.
- Obras deteriorados.
Lo mejor es la prevención, pero si ocurren estos fallos, tendremos que evaluarlo
y corregir de forma conveniente, fortaleciendo la debilidad acontecida con total
seguridad.
Si el movimiento de tierra coincide con épocas de lluvia, hay que extremar todas
las medidas posibles, puesto que se encuentra en un estado muy débil de asentamiento y
consolidación (generalmente durará incluso algún tiempo después de acabada) y hay
que evitar escorrentías por los taludes, arrastre de finos, excesos de humedad
(blandones), todo esto debe considerarse durante la ejecución, mediante construcción
de la explana con pendientes hacia el interior.
1.4.2. Extendido de la tongada.
Cada nueva tongada, creará un escalón de la altura convenida en la tongada y

que estará presente hasta el final, por ejemplo, una tongada de 0,4 metros de altura,
como el talud interior es 2,5:1, tendríamos un escalón de una anchura en la horizontal,
con respecto a la anterior de 2,5 x 0,5 = 1,25 metros y en el talud exterior de 1:1, sería
de 0,5 metros.
1.25 0,5
Fig. 3. 2. Tongadas.
En el control geométrico de las secciones, las dimensiones de la anchura, no

deben diferir en +/- 5% de las especificadas en los planos, con respecto a la altura en
que se está realizando el control, que debe realizarse cada dos metros de altura y
medidas de tramos longitudinales de 30 metros de distancia.
Durante la ejecución del extendido, la superficie de las tongadas deberá tener una
pendiente transversal necesaria para asegurar la evacuación de las aguas de lluvia, hacia
el talud interior, el de más anchura en escalón y que posteriormente hay que recortar,
evitando concentraciones de regueras que produzcan erosiones.
No se acopiará, hasta tener asegurada por las pruebas de laboratorio, la
compactación deseada de la tongada anterior.

El vaso.
Para cada tipo de material se tendrá en cuenta su coeficiente de esponjamiento a

fin de determinar el volumen suelto por unidad de longitud de la obra.
Conseguida la humectación más conveniente, se procederá a la compactación del
terraplén hasta alcanzar una densidad igual, o superior a la establecida en el Pliego de
Prescripciones Técnicas de la actuación y superior en todo caso a la que corresponde al
noventa y cinco (95%) de la obtenida en el Ensayo de Proctor Modificado
(normalmente material grueso).
En la coronación de terraplenes la densidad que se alcance no será inferior de la
correspondiente al cien por cien (100%) de la obtenida en el ensayo Proctor Normal.
Cuando el material se encuentre excesivamente húmedo por lluvia, será
extendido sin compactar y se volteará hasta que por aireación e insolación recupere la
humedad adecuada.
El control mínimo de ensayos será > 7.500 m2 de explanada compactada.
1.4.3. Perfilado de taludes.
A) Taludes desmontados.
Se relaciona con el vaso en un plano superior, pudiendo deslizarse el terreno en

masa, sobre la balsa, aterrándola.
Para evitar el desplome de estas tierras desmontadas, si el material es margoso,
poco estable, se precisaran construir muros de obras fábricas hormigonadas, con
armadura en algunos casos, mamposterías secas o bien unidas con morteros de
cemento, formaciones de gaviones (Foto 3.6), pedraplenes sobre los taludes a modo
de escolleras, etc, para estabilizar el terreno desmontado. Existen otras técnicas e
sujeciones mediante mallas o bien siembras.
Cuando se practica un muro de hormigón o mampostería careada, esta contendrá
orificios (mechinales) o tubos de PVC en distintas posiciones para evacuar el agua de
lluvia acumulada y aliviar sobrepresiones sobre el muro, constituyéndose mechinales
en número y disposición variable, según terreno. Para aumentar la permeabilidad, se
suele rellenar de piedras que aumenten el drenaje.
En la base de estos desmontes, se suele practicar la construcción de cunetas
revestidas para recoger el agua del desmonte y canalizarla a lugares seguros, evitando
charcos permanente que deterioren la base del talud.
Foto nº. 3. 6. Protección desmonte con gaviones.

El vaso.
B) Taludes terraplenados.
A modo de orientación los terrenos clasificados en A-2-4 y A-4, permiten
buenas terminaciones de taludes siempre que su densidad de Proctor sea superior a 1,75
t/m3 . Permeabilidad superior a 10-6 m/s. Estos puede darse con inclinaciones de 1,5:1 ó
bien 1:1.
Además de la siembra, se pueden proporcionar pedraplenes en su base, para
evitar deslizamientos.
C) Taludes interiores.
Normalmente suelen proyectarse en los interiores de forma tendidas, suaves,
como 3:1; 2,5:1 si son de pocos volúmenes, de 2:1.
La forma del talud interior debe tener pendientes suaves. Estos pueden
conseguirse con Buldózer y posteriormente, de forma manual, empezando por su parte
superior. Hay que eliminar cualquier piedra que pueda dañar la lámina plástica.
Para realizar un acabado perfecto de pendiente, puede ser de utilidad ayudarse
con tiradas de cordel, estaquillando sus extremos y crear un paralelismo del cordel y el
talud deseado. También puede ser de utilidad crear un molde del perfil de talud,
mediante una escuadra metálica y ayudado con un nivel de agua, donde apoyando en el
talud se establecen su caída.
Fig. 3.3. Perfilado de taludes interiores.
En general, es mejor recortar un talud, que terraplenar, puesto que en esas

condiciones es difícil que el material aportado quede “pegado” al terreno subyacente.
A veces, aunque caro, se realiza con retros de brazos largos y un tipo de cazo
ancho, de más de un metro de anchura y poca profundidad (Foto 3.7). Este tipo de tarea
es lenta y costosa y de cualquier manera, necesita del auxilio de peones que de forma
manual, ayudados de azadas, rastrillos, complementan el trabajo.

El vaso.
Foto nº. 3. 7. Perfilado de taludes interiores con retros.
El pasillo de coronación debe estar nivelado antes de efectuar los recortes del
talud interior.
En caso de tener materiales pedregosos sobre estos taludes, se procederá a
recubrir con una capa de arena (> 5 cms), preferiblemente con plasticidad, seco,
distribuyéndolo de forma uniforme, regando posteriormente para pisarla con un pisón o
rana vibrante de forma manual, para después colocar el geotextil y geomembrana.
La época de realizar el perfilado y refino del talud, será próxima a la del
recubrimiento de la lámina, para evitar que pueda erosionarse, sin riesgo de lluvias,
donde la escorrentía arruinaría el talud realizado.
Tanto el talud como solera del vaso, pendiente de impermeabilizar, no deberá
contener nada de restos de raíces, ni piedras con aristas y salientes puntiagudos,
ángulos punzantes, realizando un tamizado si fuera necesario para evitar que pueda
rasgar la geomembrana.
Si hay obras de fábricas (losas), donde se apoye o reciba la geomembrana, se
recubrirán con una capa de arena y los bordes no tendrán aristas.
En el caso de presas, para evitar el deslizamiento del talud por el oleaje, se cubre
el talud con geotextil y después se le apoyan piedras.
1.5. Nivelaciones.
1.5.1. En la solera del vaso.
En la solera del vaso se dejarán con pendientes a la toma de salida, para

asegurar la evacuación de toda el agua almacenada al objeto de eliminar los sedimentos
del fondo.

El vaso.
Las pendientes son del orden de 1,5 %0. Los porcentajes pueden variar,
dependiendo de la dirección de evacuación máxima.
Desniveles solera del vaso.
0 metros. 0 metros.
- 0,25 metros
-0.5 metros
SALIDA.
Fig. 3. 4. Nivelación de solera con pendientes.
Las pendientes de la solera de la balsa se realizan cuando se ha terminado el

movimiento de tierras, una vez se han perfilado los taludes interiores.
1. 5. 2. Pasillo de coronación.
La nivelación del pasillo se realiza con motoniveladoras o bien con traíllas, que
ayudados con estaquillas de referencias de altura o láser, indican la cota exacta.
1.6. Construcciones de bermas.
Cuando la altura del dique o terraplén supera más de quince metros, se practican
en los taludes la construcción de un pasillo horizontal, de anchura aproximada a los tres
metros, suficiente para el paso de una maquina. Las bermas sirven para apoyar el talud,
aprovechando en caso de soldaduras de la geomembrana para darle seguridad. En las
bermas se depositan los pesos de lastres sobre geotextiles para no dañar la
geomembrana. (Foto. 3.8).

El vaso.
En los taludes del exterior sirve para evitar deslizamientos.
1.7. Controles durante la construcción del terraplén.
1. 7. 1. De medidas.
1.7.1.1. Cubicaciones del movimiento de tierras.
Los sistemas de cubicaciones clásicos son:

• Cuadrícula (cota roja media).
• Sistemas de perfiles (horizontales, longitudinales).
• Programas de Diseños gráficos (Autocad, etc.).
Estas medidas se realizan en fases previas a la ejecución, durante la obra y a la
terminación de la misma. Sirven para realizar el seguimientos de la obra y del proyecto.
1.7.1.2. Diseño.
Planta (área de la solera, base mayor, perímetros, etc.), altura de calado, anchura
de pasillo, perímetros, taludes, pendientes, obras de fábrica, entradas, etc, según la
ordenación del espacio.
Foto nº. 3.9. Balsa en tierra

El vaso.
1.7.2. De compactación.
La cantidad de análisis se determina por el volumen de importancia de la obra o

bien los porcentajes de trabajos efectuados.
En la foto anterior, vemos una balsa realizada sin apenas ningún control,
realizándose el acopio de terreno con la hoja de buldózer, al igual que el resto de toda la
parcela. La falta de control de calidad no es signo de ahorro, puesto que después
provoca daños y la anulación de la balsa para ejercer su función.
Los datos obtenidos de cada uno de los ensayos, constaran:
• Número del ensayo, fecha de toma y señalización mediante croquis del
lugar y de ser posible con coordenadas.
• Altura de la tongada.
• Resultado obtenido y conformidad o no de superación de la prueba.
• En caso de repetición del ensayo, relación del ensayo anterior.
Cuando la lluvia altere las condiciones de calidad de la obra, ésta debe
subsanarse, corrigiéndose el defecto y parando todo el proceso productivo, por ejemplo,
si en la solera del vaso se produce un blandón por acumulación del agua de lluvia antes
de su impermeabilización, ésta debe ser suspendida, excavada, retirado el material,
echado de nuevo zahorra y conseguir de nuevo los resultados deseables, dando por
suspendida las pruebas anteriores.
Foto 3.10. Blandón en solera antes de la impermeabilización.
La compactación en general, puede verse modificada en el transcurso de la obra

por las condiciones climáticas, dando lugar a blandones y nuevas condiciones que
vendrán subsanada por nuevos ensayos, de acuerdo con el Director de las obras.

Impermeabilización artificial.
TEMA IV. IMPERMEABILIZACIÓN ARTIFICIAL.
1. Introducción.
La construcción de la balsa responde a la necesidad de almacenar el agua para
ser utilizada posteriormente. Las perdidas del agua pueden ser por evaporación y por
filtración. Para evitar esta última en terrenos permeables, se recurre a la creación de una
impermeabilización artificial, mediante láminas flexibles de plásticos que se unen con
soldaduras o bien con otras técnicas que posibiliten la impermeabilidad del vaso.
2. Clases de Geocompuestos.
• Geomembranas à Son láminas IMPERMEABLES. Tenemos:
o Polietileno de alta densidad (PEAD)
o EPDM.
o Existen otras láminas, usadas anteriormente con mayor
profusión (PVC, PEBD, cauchos sintéticos, etc.) y otras de
nuevas incorporaciones en el mercado (EVA y PP).
• Geotextiles à Son mantas textiles permeables, utilizadas para
proteger la geomembrana y como filtros. Existen:
o Polipropileno.
o Poliéster
• Geomallas.
La forma de colocarla es como sigue:
Geomembrana
Terreno soporte
Protección exterior en
PEBD Geotextil
Fig. 4.1. Diseño de una balsa de PEBD.
3. Colocación.
3.1. Preparación del terreno.
La superficie interior del vaso, estará exenta de irregularidades y de fallos,
fisuras, piedras, cantos angulosos, etc.

Para poder trabajar en la balsa, se deja de forma provisional y en otros casos de

manera permanente, una rampa de pendiente moderada sobre uno de los taludes, para
bajar a la solera.
Foto 4. 1. Rampa de acceso al fondo de la balsa.
Las condiciones de trabajos han de ser adecuadas:

- Ausencia de lluvias.
- Temperatura media: Una temperatura alta falsea la soldadura y da lugar a
fallos.
- Vientos: Levantan la lámina volteándola.
Se comienza a trabajar por los taludes, dejando el trabajo en horas calurosas y
lastrando con sacos de arena los bordes de los paños pendientes de soldar.
Posteriormente se van colocando los paños correspondientes a la solera.
3. 2. Acopio de láminas.
El acopio de las láminas se realizarán de forma que no se originen dobleces y daños

en los rollos.
Se acopiarán en un lugar horizontal, seco y limpio, sin colocar más de tres apilados,
cubiertos para protegerlos de la luz y del vandalismo.
3.3. Anclajes.
En el pasillo de coronación se realiza una excavación paralela y separada a la
arista del borde interior del vaso, unos 50 cms. La profundidad y anchura serán
suficiente, al menos de 40/40. Esta faena recibe el nombre de anclaje de lámina (Foto
4.2).
3. 4. Análisis de números de paños y formas de colocarlos.
Hay que realizar el menor número de soldaduras posible, aprovechando el

mayor número de paños sin recortes. Las anchuras y longitudes de los paños son
variables, siendo normal 8x50; 10x50; 12x40 metros.
La forma de la balsa decide mucho sobre el aprovechamiento máximo de los
paños, así una balsa de forma tronco piramidal, posee menos desperdicio de mantas que

una circular. Contra menor sea el número de paños en la balsa, menor será el número de
soldaduras. Se deben de realizar el mínimo número de soldaduras posibles, para
conseguir esto, los paños deben ser de grandes superficies.
En general deberá de realizarse un estudio de la colocación y aprovechamientos
de láminas. En ningún caso permitiremos uniones transversales en los taludes por estar
sometidas a tracción. Una manta de 40 x 12 de PEAD 2 mm pesa más de 2 toneladas y
la forma correcta es cubrir a lo largo del talud los 40 metros, soldando desde arriba
hasta abajo, dejando las soldaduras transversales en la solera del vaso. Cuando se
realizan soldaduras horizontales en los paños de taludes a cierta altura, se forma el
“cuelgue” del paño siguiente sobre la parte soldada, debilitándola.
La forma de distribuir los paños, se realizará conforme se muestra en la figura
siguiente. Se confeccionará un plano con detalle del despiece, si fuera necesario, de
toda la superficie de la balsa, indicando los tipos de soldaduras efectuadas.
a. Extendido de la lámina.
Figura nº. 4. 2. Forma y número de serie del paño colocado (trazabilidad).
La longitud del paño exigido debe ser tal, que colocado sobre el talud lo cubra
totalmente. En caso de tener que realizarse grandes caídas de mantas sobre balsas con
alturas considerables, se realizarán bermas para descansar las soldaduras horizontales.
(Foto 3.8)..
A la hora de desplegar la geomembrana, no se observaran deficiencias ni
perforaciones, arañazos, deformaciones de asientos que modifiquen el estado de

acabado original. Los controles de su fabricación, número de series, dimensiones y

fabricantes, estarán impresos en tinta imborrable para el seguimiento del control de
trazabilidad (ubicación en la balsa), de manera que pueda identificarse en todo momento
la posición exacta de su colocación.
3. 5. Colocación de la lámina.
En general, se empieza siempre por la parte del talud contrario a la rampa de
servicio, para dejar esta parte para el final.
Si lleva un soporte formado con una base de geotextil en la lámina impermeable
(PVC, PEAD, EPDM), se comenzará a extender el geotextil, desde la solera hasta la
zanja de anclaje del pasillo de coronación. El geotextil se puede soldar, solapándolo
con 15-20 cms entre las dos caras, pasando el soplete de aire caliente entre ambos, o
bien dejando las juntas del solape sin soldar.
Se comienza desde el pasillo de
coronación, el extendido de mantas de
geotextil. Posteriormente, se coloca
encima de éste, la geomembrana. Parte
del extremo del rollo, se deposita en la
zanja excavada en el pasillo,
lastrándolo o clavando gavillas de
corrugados como en la foto siguiente,
dejando caer hasta el fondo de la balsa
el resto del rollo. La caída de la manta
debe orientarse bien, sin sesgar en su
caída para evitar pliegues y arrugas que
falseen la soldadura. Una vez se hayan
preparados varias mantas de geotextil o
paños de geomembranas, se sueldan de
forma longitudinal, desde arriba del
talud hasta la solera de la balsa. Cuando
se termina una “pared”, se sigue
colocándo mantas y paños en la solera, Foto 4. 2. Colocación de geomembrana.
para dejar cerrado el trabajo .
El equipo de trabajo es doble, uno va colocando mantas y otro suelda. Una vez
se ha soldado un área determinada, o terminación de jornada, el equipo de colocación
pasa a colocar los lastres provisionales en los bordes libres, con sacos de arena
(fotografía 4.14).
El calzado de los operarios no debe de tener incrustaciones de piedras que
perjudique la lámina (botas militares).
3. 6. Técnicas para unir las geomembranas.

3.6.1. Generalidad.
Entregas de láminas:
- Anclajes en zanjas (visto anteriormente).

- Bridas. Presionadas entre láminas de goma (a modo de sándwich), por dos

bridas metálicas apretadas por tuercas de bronce sobre tornillos o espárragos
zincados (Fig . 4.13)
- Soldadas a pletinas incrustadas en hormigón (Fotos 4.4 y 4.5).
3. 6. 2. Útiles empleados en la unión de láminas impermeables.
Para realizar la aplicación de dichas juntas, se utilizan los siguientes utensilios,

variables según lámina y técnica:
- Brocha, rodillo de pintar, pistola de apriete a envases.
- Rodillo de presión, soplador manual de aire caliente.
- Maquina de fusión, extrusadora.
3. 6. 3. Aplicaciones técnicas para unir la lámina.
Los tipos de juntas utilizados en las geomembranas son:
I Pegados con productos.
II Soldaduras por termo – fusión del mismo material de la lámina.
III Soldaduras por extrusión (externo)
IV Vulcanizado.
V . Pegados con cinta.
VI. Otras aplicaciones
I. Pegados. (Fig. 4.3.)
Se aplican mediante brochas o bien con
pistola de apriete a cartuchos de plástico.

Fig. 4. 3. Pegado de EPDM.
II. Fusión.
Se aplica calor sobre las dos caras del solape interno de las láminas a unir, semi-
derritiendo parte del propio material de la lámina, para después, cuando se enfría,
constituir la soldadura.
• La forma de aplicar el calor se realiza de dos formas.
1. SOPLADORES.
a). manuales.
b). aplicados mediante aparatos.
2. CUÑAS CALIENTES.

II, 1, a). Soldadores manuales.
Se aplica con un soplante manejado de forma manual, con temperaturas

regulables entre 20-200º C, con chorros de aire caliente 50-250 litros / minuto mediante
un adaptador acoplado a la salida del soplador, como se observa en la foto 4.11, donde a
continuación de calentar el solape interior de las dos caras internas de la lámina, se le
aplica una presión con rodillos, como se observa en la Fig. 4.4., al objeto de fusionar
las dos caras cuando se enfríe el material derretido, pasando a estar soldada ambas caras
con el aporte de unión de su propio material
Estas soldaduras se aplican en uniones de geotextiles, PVC, PEBD y PEAD, en

pequeños trabajos de acabado. Sirve para soldaduras puntuales o de poco interés. Para
conseguir mayor seguridad, existen máquinas soldadoras.
Figura 4. 4. Rodillo manual de apriete en EPDM.
II, 1, b). Máquinas de soldar: Sueldan las dos láminas entre sí, por termofusión. Se
aplican a láminas de PVC-P, PEBD, PEAD, PE, PP, EVA, con menos de 5 mm de
espesor. Las soldaduras se realizan exenta de polvo y de humedad (bajan la temperatura
de fusión).
El calor se consigue mediante el soplante acoplado en un lateral de la máquina,

como se observa en la Fig. 4.5., que se introduce entre las dos láminas y proporciona
una temperatura inferior a 150 ºC, dependiendo de la temperatura ambiental (80/120),
semi–derritiendo ambas caras de la geomembrana de forma continua, a una velocidad
constante de 2 a 3 metros / minuto. A continuación se aplica la presión, mediante dos
rodillos que aseguran la unión, dejando un canal en medio de las dos soldaduras (Fig
4.6), canal que sirve para efectuar las pruebas de la soldadura. Las máquinas pueden ser
automáticas con controles precisos de velocidad y temperatura del proceso de la
soldadura, como se muestra a continuación, en la Fig. 4.5.

Sin embargo, existen máquinas

que no poseen precisión en datos, como
se observa en la siguiente fotografía,
debiendo exigirse en obra, el mayor
ajuste posible para soldar a unos 120-60
ºC.
Fig. 4. 5. Maquina de soldar por termo –
fusión por soplete.
Foto 4. 3. Soldadura por termofusión de soplete / cuña de aire caliente.
Sea cual fuere, necesitan en la obra electricidad, que se suministra por un

generador eléctrico. Este se emplea en calentar el soplador o la cuña y aplicar la
velocidad a los rodillos, automatismos, etc, en caso de automatismos.
II, 2). Cuñas caliente.
El calor lo proporciona una pletina caliente que contacta con las dos láminas del
solape, fundiendo las dos láminas a una temperatura de 80/120º C (Foto 4.3.derecha).
Se aplica a PEAD, PEBD, PVC-P, PP, EVA, con espesores que varían desde 1.5 a 3
mm. Este ablandamiento se cierra por igual, en dos bandas por apriete de rodillos
mecánicos que aprietan ambas caras de láminas, fundiéndola, comprimiéndolas,
dejando el canal en medio, para permitir su comprobación (Fig. 4.6). La velocidad de
soldadura es mayor que la de aire caliente, 3,5 m/minuto y su soldadura es más fiable
que la del chorro de aire caliente.

Fig. 4. 6. Doble soldadura con canal de aire.
Este sistema permite buenos rendimientos, entre unos 200 metros/hora de

soldadura.
III). Extrusión.
Aplicados en PEAD y PP.
Son maquinas que derriten un cordón de PEAD, en el interior de la máquina y lo

extienden en el exterior, sobre las dos superficies a unir.
Antes de su aplicación, debe lijarse las dos superficies a soldar y aplicar calor
entre las dos superficies del solape.
Es importante la anchura y la altura del cordón aplicado, así como su

uniformidad.
Se realizan para soldaduras especiales de lámina con lámina, donde no se puede

aplicar la fusión y fundamentalmente, para unir perfiles con láminas. Suele realizarse
previamente, una aplicación de calor con soplante y apriete como intento de fusión y a
continuación aplicar el cordón fundido del material. Esta soldadura no posee resistencia
a tracción, realizándose solamente en soldaduras con poca entidad.
Fotos 4.4 / 4.5. Pletinas PEAD y soldaduras por extrusión.

IV. Pegados.
Son aplicaciones de productos químicos que se depositan entre los solapes de la

las láminas a unir, depositados mediante brochas o pistola de presión sobre tubos de
plástico.
La forma de relación del producto aplicado con la geomembrana, puede ser sin
interacción alguna con la lámina, actuando como simple adhesivo, sin modificar la
estructura molecular de la lámina, o por el contrario, reaccionando con ella,
produciéndose una soldadura “química”. El “vulcanizado” esta comprendido en ésta
última definición y por su importancia, se detalla en la siguiente figura.
Fig. 4. 7. Soldadura “química” de vulcanizado.
La vulcanización es posible por la descomposición de los anillos de azufre, que

unidas de forma cíclica con ocho átomos de azufre, se rompen y se unen en sus
extremos a las estructuras moleculares de carbonos, como se observa a continuación:
Fig. 4. 8. Reacción química de vulcanización.
El azufre efectúa multitud de enlaces cruzados entre las cadenas de poliisopreno.

Fue Charles y Nelson Goodyear, en 1.838, quienes transformaron por primera

vez el caucho de la Hevea, en un elastómero de utilidad (caucho vulcanizado) o un
plástico termoestable (ebonita), calentándolo con cantidades pequeñas o grandes de
azufre, respectivamente.
Por polimerización del isopreno (caucho natural) con alkadienos, se obtienen los
cauchos sintéticos conocidos como elastoplásticos o elastómeros, que dan lugar a un
enorme abanico de composiciones a partir del butadieno y cloropreno.
Antes de aplicar el producto químico sobre las láminas del solape, se procede a
la limpieza con disolventes previos y productos de unión, pudiendo estar seguidos de
sellantes, como veremos en sus aplicaciones especificas.
V. Bandas adhesivas.
Son bandas de láminas que poseen incorporados adhesivos por una o ambas
caras, y que son utilizadas para pegar. Si llevan una sola cara de adhesivo, se colocan
sobre las dos uniones de manera externa. Si lleva doble adhesivo, se deposita entre las
dos caras del solape, de manera interna.
En el caso de un solo adhesivo, se venden como bandas de 10 cm de anchura. Se

utiliza para el caso del PEBD, con menos de 0.5 mm de grosor, se pegan sobre la unión
de las dos láminas. La anchura del solape debe ser como mínimo de 10 cm..
Las bandas con doble adhesivos, se dejan en el interior del solape, a modo de
sándwich, apretándose para mejorar el contacto del adhesivo. La anchura del solape
debe ser mayor de 15 cm, para tener garantías de unión.
VI. Otras aplicaciones:
Masillas de geles solidificables, como siliconas, epoxi, betunes y productos de

naturaleza adhesiva, para remates y apoyos de otras aplicaciones.
4. Colocación de mantas de geotextil.

Antes de comenzar la colocación de mantas, estarán ejecutadas las obras de
fábrica, como derramaderos, dispositivos de entrada o salida de agua, drenes, rampas
etc., para establecer explícitamente, el comienzo de la impermeabilización.
La empresa contratada para el montaje, proporcionará un plan de trabajo,

croquis de láminas a montar, detalles constructivos de unión y anclaje, así como
certificados de fabricación, conforme normas, que deberán ser aprobados por el
Director de Obra.
Una vez preparada y lista la superficie, se procederá al extendido del geotextil y

su anclaje. No se realizará el montaje del geotextil sobre blandones o cuando el terreno
presente excesos de humedad
Se extenderá en primer lugar el geotextil sobre los taludes, para posteriormente

colocar los correspondientes de la solera. La unión entre mantas se realizará con solapes
de 10 cms., como mínimo, unidos por cosido (punteos del soldador), soldaduras, o bien
sin soldar.

5. Colocación de geomembranas.
La empresa que realice el montaje de la lámina, además de las cláusulas de

garantía normal, deberá especificar con documentación técnica suficiente, los siguientes
datos:
- Material con el que se realizará la impermeabilización.

- Espesor.
- Tipo de juntas.
- Pruebas y ensayos a realizar.
- Limitaciones meteorológicas en la ejecución.
- Plazo de ejecución y de garantía.
Normativa de obligado cumplimiento, que en los casos más usuales será la
siguiente.
* Láminas de policloruro de vinilo (PVC) con o sin armadura.
UNE 53-402, 53-402 y 104-423
* Láminas de caucho butílico, etileno-propileno-dieno (EPDM)) y
caucho cloropreno.
UNE 53-586 y 53-586
* Láminas de polietileno de alta densidad (PEAD)
UNE 104-300 y 104-421
* Retenciones a ejecutar hasta la satisfactoria conclusión del primer
llenado.
* Sistema de garantías, tanto de la lámina como de su colocación.
* Coberturas de riesgos, tanto durante la ejecución de la obra como en
el plazo de garantía.
Si el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares de la Obra exigiese el
cumplimiento de otras propiedades, se especificarán oportunamente en dicho informe,
así como los métodos de ensayo y los criterios de aceptación que se prescriban.
Puede realizarse la redacción de una acta, previamente al inicio de los trabajos de

impermeabilización, en la cual la empresa montadora expresará por escrito su
conformidad con el estado del terreno. Se recomienda, a este fin, que el soporte no
presente elementos punzantes. Si hubiera alguna deficiencia, se subsanará, realizándose
a continuación la expresada acta de conformidad.
En caso de disponer de doble lámina impermeable, es preciso intercalar algún

tipo de geomalla o geocompuesto que permita el drenaje entre las membranas y que
dispondrá de la correspondiente salida para controlar los caudales que se pudieran
producir entre ambas capas.

La maquinaria y las herramientas utilizadas en la manipulación de la membrana

serán adecuadas para no dañarla. Asimismo, se prohibirá que las personas que realicen
el montaje, fumen o lleven calzado que puedan punzonar la lámina.
Cuando sea preciso realizar alguna manipulación o trabajo por encima de la

lámina, se extremarán las precauciones para evitar que se puedan producir daños o
punzonamientos en ella.
Los trabajos de manipulación se realizarán con temperaturas inferiores a los 35

ºC y sin precipitaciones, ni excesiva humedad ambiente o niebla.
Hay que considerar un plan diario de trabajo para terminar el “tajo” de

soldaduras según se van colocando los mismos y su correspondiente lastrado
provisional mediante sacos de arena.
La parte más compleja es las uniones con obras de fábrica de hormigones o
piezas metálicas como bridas de acero, empleadas en salidas, derramaderos, entradas
de agua, etc. En éstos hay que extremar cuidado con los asentamientos del terreno
cercano a la obra (Foto 5.7.). Estos terrenos de no estar bien compactado, darán lugar a
los siguientes problemas en la lámina impermeable:
• Cortes en forma de cizalla.
• Desgarros de la lámina con los anclajes.
• Grietas y deformaciones espectaculares por excesiva fricción.
La forma de evitarlo, según el orden de daño, es la siguiente:
A) Terminación del hormigón en forma de bisel.
B) Suficiente lámina de anclaje.
C) Protección con geotextil, elastómeros.
6. Técnicas especificas de uniones en geomembranas.

Dependiendo de sus propiedades químicas, las formas de unir cada una de las
geomembranas es como sigue:
6.1. PVC.
En las membranas de poli cloruro de vinilo (PVC) las soldaduras posibles son:
- Disolventes.
- Aire caliente.
- Cuña caliente.
- Cuñas de alta frecuencia (Fábrica).
A) Disolventes.
Apenas se utilizan en la actualidad. Son productos que se aplican mediante

brochas en los solapes de PVC, para unirlos mediante el adhesivo químico que pega las
dos superficies. El adhesivo debe satisfacer todos los criterios de una buena aplicación

(no formar burbujas). Se presionará la zona de unión durante el tiempo preciso para
conseguir la adhesión. Los trabajos se suspenderán con temperaturas inferiores a los 5 ºC.
Los resultados de acabados son difíciles de comprobar en la obra.
B) Soldadura con aire caliente.
Las soldaduras con aire caliente, consiguen la unión mediante la ligera fusión de
parte del material cedido por las dos láminas que se solapan. A continuación se presiona
uniformemente con un rodillo para conseguir una buena unión.
La temperatura aplicada rondan los 550 ºC. Aplicada de forma dinámica o

manual. El tiempo y la presión deben ser cuidadosamente controladas para evitar se
creen oquedades provocadas por el calor.
C) Soldadura por cuña caliente.
La soldadura por cuña caliente es muy similar a la anterior, sustituyendo el aire

caliente por un vástago que transmite el calor, actuando a continuación un rodillo que
presionan el solape.
D) Soldadura por alta frecuencia.
Se realizan en fábrica. Se regula la energía para soldarla y posteriormente se

aplica la presión uniforme con rodillos.
En los dos últimos casos, la unión se ve influenciada negativamente por las

pérdidas de plastificantes. El área unida se vuelve frágil más rápidamente que el
material base. El factor de soldadura está en general un 50 % por debajo de la
resistencia del material base.
En el caso de tener que reparar los paños de PVC, la absorción de agua a través
de toda la estructura molecular del material, hace casi imposible reparar los paños con
el uso de aire caliente o adhesivos, lo mismo sucede si se quiere unir un nuevo paño a
otro, ya colocado y envejecido.
6.2. Uniones de Polietilenos.
6.2.1. PEBD.
Los paños de la lámina de PEBD se unen con una banda adhesiva de 10 cms, que
se aplican sobre las juntas del solape. Estas láminas poseen algunas décimas de
milímetros, siendo por tanto un material muy ligero y además degradable con la luz
sola, por lo que se cubre posteriormente con arena y encima de ésta, se echa grava para
evitar se deslice. Sus problemas eran la excesiva lámina de agua con el volumen
embalsado y los cuidados de conservación (desyerbado, reposiciones de grava, etc).
Actualmente, apenas se construyen.
La soldadura también se puede realizar por aplicación de calor por termo-fusión.

6.2.2. PEAD.
6.2.2.1 Diseños.
Las láminas de PEAD poseen espesores desde 1, 1,5, 2, 2,5 mm., siendo el más
usual el de 1,5 y 2 mm.
Estas láminas se dilatan con el calor formando arrugas y una vez enfrían, se
contraen. Para evitar roturas en las láminas del PEAD, en balsas de grandes superficies,
se aconseja realizar un pliegue en las esquinas, como en la foto siguiente, y en el
perímetro de la solera del vaso.
Fotos 4. 6. Arruga formada en el PEAD.
El polietileno de alta densidad (PEAD), posee mezcla de baja densidad, para

hacerlo manejable, puesto que presentaría excesiva rigidez, si fuese todo de alta
densidad. Los tipos de soldaduras son la termofusión y la extrusión.
6.2.2.2. Preparación de la lámina para soldar.
Ajuste de maquina soldadora (velocidad, temperatura, presión rodillos), limpieza

y condiciones de la lámina según condiciones. Cómo el material posee el inconveniente
de su dilatación, se aconseja soldar en períodos alejados a temperaturas estivales, del
mediodía, y de días húmedos.
6.2.2.2.1 Termofusión.
Fusión de solapo de al menos 10 cms. de ancho con máquina soldadora con

temperatura inferior a 150 ºC, e incluso mayores, dependiendo del espesor y
condiciones climáticas (por encima de 150 ºC, se funde la lámina).

La máquina soldadora puede ser controlada automáticamente garantizando la

uniformidad de la temperatura de soldadura. El resultado es una unión de buena calidad
con un factor de soldadura del 100 %. El material soldado es aportado por ambas
láminas, donde al enfriarse se sueldan entre sí.
6.2.2.2.2. Extrusión.
El solape entre láminas será de 15 cms como mínimo, sin arruga, limpio, lijado con
pequeños arañazos sobre la zona a soldar y atemperados con soplador.
La soldadura por extrusión se realiza con el aporte de material añadido por la

maquina que funde en su interior una varilla continua de PEAD, que lo echa fuera, ya
fundido, mediante una boquilla, sobre la unión de ambas láminas. La máquina deposita un
cordón continuo derretido sobre la junta de manera continua, sin ninguna
discontinuidad. El cordón de la soldadura tendrá más de 30 mm de anchura (15 mm en
cada lámina) y 2 mm de espesor.
Fig. 4. 9. Soldadura de extrusión.
Este tipo de soldadura se utilizará solamente en pequeñas reparaciones (parches),

uniones de varias geomembranas en T, L, parches de rotos, defectos de soldaduras por
fusión, en piezas especiales y en general en toda unión de geomembranas que no pueda
realizarse con fusión.
La soldadura por extrusión se realiza también sobre una lámina con el perfil del
PEAD (fotografía 4.5), incrustado en el hormigón.
Para verificar el estado de soldadura, se deja un hilo de cobre previamente a la
soldadura, para verificar posteriormente el estado de la soldadura.
7. Ejecución de juntas en elastómeros de caucho.
La unión entre membranas de elastómeros como caucho butilo, EPDM o caucho

cloropreno necesitan de al menos un día, para perder la forma del rollo y relajarse sobre
el talud o solera de la balsa.

Foto nº. 4.7. Láminas de EPDM.
La forma de unirse son:
7.1. Bandas autoadhesivas.
Se repliega la lámina superior

y se aplica un liquido limpiador,
después de seco, se aplica un líquido Ambos productos se aplican
de imprimación. con una muñequilla especial
(almohadilla), evitando que gotee. La
imprimación forma una película
uniforme, normalmente de color gris
oscuro, aplicada sobre ambas caras
de la lámina, la cual seca sobre los
10 minutos. A continuación se aplica
una banda autoadhesiva sobre la
lámina inferior, presionando hasta
conseguir una perfecta unión. Se
desprende el protector adhesivo de la
cinta en su parte superior y se le
apoya la lámina superior. La presión
Fig.4. 10. Banda autoadhesiva de EPDM.
se realiza con una rodillo de caucho
para no dañar la lámina.
7.2. Adhesivos.
7.2.1. No vulcanizados
Solape sobre los 20 cms de ancho, limpieza, aplicación de cola de reticulación

con brocha sobre la zona de solape de la lámina inferior. Dejar secar esta cola (test de
tacking, con el dedo limpio ver que no se adhiere ni trae hilos pegados) y aplicar la
geomembrana superior sobre la inferior encolada y seca, presionando con rodillo.
Después de 4 horas, sellar posteriormente con un cordón de 6 mm de ancho, limpiando
el resto.

7.2.2. Vulcanizados.
Necesitan 24 horas para que pierdan los repliegues del enrollamiento, como
se muestra en la foto 4.7.
(1 cartucho cada 6 metros) sobre el
El solape se realiza entre los
canto de la junta, extendiendo y
15-20 cms. Se levanta la parte
conformando la masilla con una
superior, se limpian las caras del
plantilla curvada, centrando el canto
interior del solape y se le aplica un
de la junta.
adhesivo (exano, tolueno, xileno) en
una distribución uniforme con brocha
en sentido longitudinal, no circular,
cerrando a continuación la junta y
aplicando el rodillo de caucho.
Pasada 4 horas como mínimo, se
aplica un sellante sobre la junta con
un cordón de 25 mm como mínimo
Fotos 4. 8. Productos aplicados en el vulcanizado.
En la foto anterior se nota las manchas depositadas en el pliegue, donde se

aplica el producto del tubo blanco (existen envases de 5 Kg) y después, el del tubo
color rojo, para sellar la unión.
8. Pruebas de soldaduras.
8.1. En el campo.
- En láminas elastoméricas o de caucho.

Para verificar las uniones, se hará un control físico utilizando una aguja metálica
roma, pasándola a lo largo del canto de unión.
- En PEAD.
* Visual.
Además de ver como están las soldaduras, se repasarán todas las láminas, por si
hubiera sufrido algún roto, como se muestra en la foto siguiente, donde el roce de una
cuerda ha ocasionado el roto que se muestra.. Es mejor la inspección a primeras horas
del día, para ver la humedad transmitida por el suelo natural, antes que se evapore.

ROTO DE
LÁMINA PEAD,
SEÑALADO CON
CIRCULO PARA
EXTRUSAR.
Foto 4.9. Rotura de la lámina.
Es conveniente revisar las uniones con las piezas metálicas, con hormigones y
ver su estado.
* Soldaduras de fusión, mediante presión en el canal central.
La lámina tiene que tener libre los dos extremos de la soldadura longitudinal. Se
cierra un extremo con apriete mecánico con tenacillas al efecto, como se muestra a
continuación.
Foto 4. 10. Cierre del canalillo de la doble soldadura.
En el otro extremo de la soldadura, se le introduce un aplicador en el canal de

ambas soldaduras (Foto 4.11) para facilitar el emboquille. Se muestra en la siguiente
foto el aplicador.

APLICADOR
Foto 4. 11. Comprobación del canal.
Una vez abierto el orificio del canal por el aplicador, se le incorpora una boquilla
de PEAD que se suelda mediante calentamiento al canal. Se conecta a una bomba de pie
y se le infla aire con una bomba de pie, hasta una presión de 2 Kg. Se deja unos minutos
y se observa la presión con manómetro, si no ha perdido el aire, se da por buena.
El hecho de alguna perdida de presión es natural. Caso de fallo en la soldadura,

resulta difícil llegar a los 2 Kg de presión.
Caso de tener caída de presión rápida, sin mucho sostenimiento, se procede a

mojar toda la soldadura con agua jabonosa para detectar la fuga de aire, que se ve por la
formación de pompas. La fuga se señala con pintura plástica para proceder
posteriormente, a soldarla mediante extrusado.
En la foto adjunta se ve como dos operarios analizan la caída de presión

en una de las pruebas.
Foto nº. 4. 12. Prueba de la doble soldadura en PEAD.

Con éste método es posible comprobar con seguridad la totalidad de una junta
de dos paños de forma rápida.. Una típica junta de 100 metros puede ser comprobada en
15 minutos.
En general, se hace muestreo de soldaduras o bien la totalidad, según
criterios del Director de la Obra.
* Pruebas de soldaduras extrusado.
Hay que dejar previamente a la soldadura, un hilo de cobre de algunos mm, para
posteriormente aplicar el cordón de soldadura.
La prueba se realiza sobre estas soldaduras pasando a una distancia de 5 cms

máximo, un electrodo de un aparato eléctrico con carga eléctrica determinada. El hilo de
cobre debe estar suficientemente cubierto por la resina depositada en la soldadura, caso
de que esté algo descubierto el hilo de cobre, el electrodo produce un arco eléctrico
saltando una chispa eléctrica (de ahí el nombre de “chispómetro”), debiendo señalarse
la zona detectada para volver de nuevo a soldarla.
La norma UNE 104 421 de Diciembre de 1.995 realiza el desarrollo de la puesta

en obra y la forma correcta de trabajar y controlar esta lámina de PEAD.
8.2. Laboratorio.
Se toman al azar parte de soldaduras efectuadas en alguno de los paños

construidos o bien se sueldan trozos de láminas con el fin de analizarlas.
Estas muestras se comprueban en el laboratorio mediante tensado con aparatos
provistos de medidores, realizando lectura de la tensión ejercida hasta su rotura. En el
momento de producirse la rotura, se registra la fuerza ejercida justo en el momento en
que rompe. La forma en la que parte la lámina es muy importante, debiendo de
romperse por cualquier sitio, menos por la soldadura.
Fig. nº. 4. 11. Rotura de soldadura de PEAD por termodifusión.

En la obra también se puede realizar aplicando a una muestra que por un lado se
fija mediante atado y en el otro extremo se le fuerza a tracción con una maquina hasta
romperse. También se puede emplear tensores de fuerzas que rompen las dos láminas
soldadas y nos fija la aguja en su máximo valor de tensión de rotura. Nunca debe
romper por la unión de la soldadura, sino por cualquier parte de la lámina.
En las soldaduras por extrusión, existen más dudas y hay menos claridad.
Existen comerciales que auguran que es una soldadura más, de igual fiabilidad y hay
otro grupo que no se lo creen y huyen de someter a estas soldaduras a fuertes tensiones
de tracción (recordemos que el PEAD sufre de enormes dilataciones y lo que es peor,
contracciones del material).
Figura nº. 4. 12.

9. Sujeciones y uniones de la lámina con otros elementos.
Como consecuencia de la acción de los distintos agentes meteorológicos

(viento, variaciones de temperatura etc.), del peso propio y del oleaje, se produce
unos esfuerzos que la lámina soportará con suficiente margen de seguridad,
transmitiendo al terreno y a las obras de fábrica las diferentes tensiones.
Por tanto, se requiere un análisis de los detalles constructivos para estos

puntos.
9.1. Anclajes al terreno
Habíamos visto que en el pasillo de coronación teníamos la zanja

perimetral para alojar un extremo de la lámina. Esta zanja se rellenará y compactará con
material de terraplén, exento de elementos gruesos de más de 2,5 cm de dimensión
máxima.
El hormigón en masa para formar la base de bordillos, no debe estar en contacto

directo con la geomembrana, ya que podría rasgarse.
Los anclajes a pie de talud se pueden realizar con la misma disposición que los
de coronación o mediante lastre con un peso por metro lineal determinado, según la
geometría y los esfuerzos de viento previsibles. La empresa montadora aportará los
cálculos que determinen el peso por metro lineal del lastre, que deberán ser aprobados
por el Director de Obra. El lastre no apoyará directamente sobre la lámina,
interponiendo un geotextil protector de peso superior a los 350 gr/m². El lastre o la
zanja de anclaje se separarán 50 cm. de la arista inferior del talud.
Los anclajes en mitad del talud se realizarán en una berma o plataforma

horizontal de anchura superior a 1,50 metros. Se utilizará preferentemente el lastre. Si
se realiza mediante zanja estará separada al menos 75 cm de la coronación del talud
descendente y 50 cm del ascendente, necesitándose en estas condiciones una anchura
mínima de la berma de 1,65 m.
Se desaconsejan especialmente los anclajes superficiales o enterrados que sigan

líneas de máxima pendiente. Los superficiales tienen peligro de deslizamiento sobre al
membrana y los enterrados producen efecto de colgadura.
Podrán utilizarse otros tipos de anclajes de los establecidos en las normas UNE
104-421 y 104-423, pero siempre que no alteren el funcionamiento de la red de drenaje
y sean aprobados por el Director de Obra.
El material de relleno del anclaje puede ser el procedente de la propia

excavación, seleccionado o no, de hormigón, colocando encima muros o bordillos
perimetrales para aumentar el peso del anclaje. Hay que tener en cuenta en el caso de
geomembranas termoplásticas (PEAD), la dilatación y contracción de la lámina,
originando roturas y agrietamiento de la estructura del muro o bordillo que se desea
colocar encima del mismo.

9.2. Uniones a obras de fábrica.
La unión de la lámina con la obra de fábrica es la de mayor importancia y

debilidad, por lo cual se cuidarán con especial atención todo lo relativo a su ejecución.
Antes de la realizar las obras de fábrica se dispondrán de los planos de detalle de

unión a la membrana. Estos planos estarán aprobados por el Director de Obra y la
empresa montadora habrá manifestado expresamente y por escrito la idoneidad técnica
de las soluciones adoptadas. Si en el Proyecto no estuviesen suficientemente detalladas
estas uniones, se recomienda incluir en el oportuno contrato la obligatoriedad para la
empresa montadora de proporcionar estos planos, que serán sometidos a la aprobación
del Director de Obra.
La ejecución de la unión se atendrá escrupulosamente a lo diseñado,

realizándose antes del inicio de la impermeabilización un acta con la empresa encargada
del montaje, en la cual se manifieste su conformidad con lo proyectado y con la
ejecución.
La zona de contacto de la obra de fábrica con la lámina estará bien terminada,

sin ningún tipo de irregularidad o saliente punzante y con las aristas redondeadas, de
manera que no se puedan producir esfuerzos de cizalladura. Resulta de gran interés
disponer bajo las uniones, de un elemento de drenaje a base de grava envuelta en
geotextil, que detecte los posibles fallos. Este dren se controlará independientemente del
resto de la red de drenaje.
El terreno que rodea a la obra de fábrica se compactará con especial intensidad y

cuidado, para limitar la posibilidad de asientos diferenciales que podrían originar el
corte de la lámina por las aristas del hormigón.
La membrana que rodea la obra de fábrica tendrá holgura más que suficiente
para absorber las máximas contracciones que se pudieran originar por las variaciones de
temperatura. Esta parte de la lámina que rodea a la obra de fábrica será preferentemente
de espesor superior que el resto de la impermeabilización y se unirá a la membrana con
dos cordones de soldadura paralelos y distantes al menos 50 cm.
El tipo de unión más recomendable, es la fijación de la membrana al macizo por

presión de perfiles metálicos atornillados a la obra de fábrica. El perfil dispuesto será
inoxidable o estará convenientemente tratado contra la corrosión. Será de una sola
pieza, convenientemente dimensionada para que transmita la presión de manera
uniforme y sin deformación apreciable.
Los elementos de fijación o tornillos serán inoxidables y estarán separados entre

sí una distancia inferior a los 20 cm.
Entre la pletina y la lámina y entre ésta última y la otra pletina, se dispondrán

juntas elastoméricas, preferentemente de neopreno, para asegurar un reparto uniforme
de las presiones.

La pletina metálica puede sustituirse por un perfil del material de la lámina, con
espesor doble que ella, y embutido en el macizo de hormigón. Deberá cumplir los
siguientes requisitos:
- Ser de una sola pieza.
- Penetrar las pestañas de anclaje en el hormigón más de 50 mm.
- Tener una anchura apta para la soldadura superior a los 100 mm.
- Penetrar en el hormigón por debajo de la armadura, que se modificará para
acoplar y proteger el hormigón de los esfuerzos que le origine el perfil.
- Rellenar con hormigón completamente el perfil sin que quede aire
ocluido al realizar el vibrado de la masa.
Además de estos sistemas descritos para la unión con las obras de fábrica,
pueden emplearse otros dispositivos establecidos en las normas UNE 104-421 y 104-
423, una vez adaptados convenientemente a la geometría de cada caso particular y
siempre que cuenten con la aprobación del Director de Obra.
Se desaconseja especialmente el apoyo directo sobre la lámina de macizos de

hormigón, en planos inclinados, debido al rozamiento, pudiéndose producir el
deslizamiento del hormigón y el corte de la lámina en la base por el peso propio del
macizo. En el caso de ejecutar obras de hormigón a lo largo del talud, éstas serán
fuertemente armadas, apoyando directamente en el terreno y con un macizo en su base
que impida completamente el movimiento. La unión de la lámina con estas obras de
hormigón se realizará con pletina o perfil según la sistemática descrita.
9.3. Cierres con pletinas metálicas.
Para efectuar la unión de la

lámina con tuberías metálicas, o PVC,
se recurre al apriete de tuercas sobre
espárragos o tornillos inoxidables
mediante bridas, conforme se ve en la
fotografía adjunta.
Los tornillos pueden ser de acero
galvanizados o inoxidable y las tuercas,
interesa de otra composición, por
ejemplo de bronce, que aprietan
arandelas de plásticos que quedan
incrustadas en el apriete en los huecos
de los taladros de la brida. Foto nº. 4. 13. Brida de toma de fondo atornillada con
tuercas de bronce.
Se aprietan los tornillos con igual presión. En el caso del EPDM (foto anterior),
la impermeabilidad es absoluta, no así en PEAD, que es más complicado.

El geotextil no se acompaña más allá de la brida fija de la base, puesto que haría
contacto con el agua y dejaría pasar humedad debajo de la lámina. Esta humedad estaría
siempre presente, haciendo una transmisión hidráulica de contacto.
No es fácil que se de un cierre totalmente estanco en PEAD en esta zona,
pudiendo detectarse posibles fugas. La normativa aconseja lo siguiente:
Figura nº. 4. 13. Unión de salidas con bridas en lámina de PEAD.
La comprobación de estanqueidad puede realizarse llenando parcialmente

dicha zona y de forma visual, observar la pérdida del agua.
Si existen pérdidas de agua se puede hurgar con un trozo del mismo material,
para no dañar la lámina e inspeccionar todas las juntas, soldaduras. También se
puede enjabonar por dentro todas las uniones y observar formaciones de pompas
jabonosas.

En caso de dudas, retirar todo lo ejecutado, inspeccionar deficiencias, sustituir

juntas y colocarla de nuevo. Dan buenos resultados juntas de neopreno ligeras con
superficies no lisa, formando pequeños cuadros a modo de celdillas, donde al
apretarlas, forman “ventosas” con la lámina impermeable.
10. Lastrados.
Para evitar que el viento por succión levante la geomembrana y el geotextil

durante los trabajos de soldaduras, se realiza el lastrado provisional con sacos de arena.
Foto nº. 4. 14. Lastres provisionales.
Una vez terminada todas las soldaduras, se realiza el lastrado definitivo en toda
la lámina, si es de temer que durante los periodos de vacío, puedan formarse vientos.
La forma de realizarla es muy variada, según la imaginación, como ocurre con
los depósitos de los neumáticos viejos rellenos de hormigón. En el caso de bloques de
hormigón, lo que es más normal, es necesario depositarlos sobre geotextil, para evitar el
contacto directo con la geomembrana. Hay que tener en cuenta la reacción del poliéster
con el hormigón, por lo que utilizaremos polipropileno, resistente a dichos álcalis.
En los taludes se confeccionan
con moldes de maderas, maestras de
hormigón armado, pudiendo añadirse
peldaños o escalas, con el fin de
proteger de la succión provocada por el
paso del viento y como medio de
salvamento. Estas obras se protegen con
láminas de geotextil, para evitar que el
hormigón se clave en la lámina, como
se muestra en la fotografía adjunta.
Foto nº. 4. 15. Protección de geomembrana.

Obras de fábrica en general.
TEMA V. OBRAS DE FÁBRICA
1. Obras de fábrica.
En general, constituyen unidades de obras contempladas en diferentes
actividades, por ejemplo, salida del agua, bordillos perimetrales, etc.
1.1. Excavación.
Es el trabajo realizado por una máquina o bien manualmente y que poseen

medidas cúbicas (volúmenes), contemplando las características del terreno. Estas
excavaciones pueden ser puntuales (arquetas) o lineales (tuberías).
En esta unidad se tiene en cuenta si necesita entibación, achiques, relleno y
apisonado de material, profundidad de la excavación, inclinación de los taludes,
transporte de sobras de los materiales excavados, tapado, etc.
La sección de la zanja se realizará, aún cuando no sea precisa para la instalación
de tubería, con suficiente inclinación en los taludes, para evitar atrapamientos, según
naturaleza y humedad del terreno, para evitar corrimientos de tierra, por ejemplo, en un
terreno arcilloso seco 40º; húmedo 45º y muy húmedo, 17º.
Estos trabajos se llevan a cabo con retro-excavadoras, que pueden llevar otros
implementos como “martillo percutor”. Los cazos de excavación van desde los 20 cms
hasta más de un metro de anchura.
Para realizar estos trabajos son necesarios:
- Caminos de servicios o trochas (si son creados provisionalmente).
- Emplazamiento de la máquina (lugar para trabajar).
- Espacio para acopios de materiales (productos excavados, tuberías, etc).
- Servicio de paso con seguridad.
- Señalización de peligros.
1.2. Hormigones y morteros.

Además de la confección de la masa de hormigón, puede incluirse otros costos
de consideración, como es la puesta en obra mediante bombeo.
La nomenclatura empleada en EHE, establece : T – R / C / TM / A
T. Tipo
HM para hormigón en masa.
HA para hormigón armado.
R. Resistencia característica exp resada en N/mm2 (Newtons por mm2 ). Es la resistencia en kg/cm2
dividida entre diez.
Se recuerda que por prescripción de la EHE no puede ser menor de 20 N/mm2 para HM y 25
2
N/mm para HA.
Ejemplo. H-250 antiguo => fck = 250 kg/cm2 ≈ 25 N/mm2 => HA – 25 / ...
C. Consistencia del hormigón. Según el asiento con ensayo con cono de Abrams es:
Valor de C Consistencia Asiento en cm

S Seca 0– 2
P (Normal) Plástica 3–5
B Blanda 6– 9
F Fluida 10 – 15
Cuadro 5.1. Símbolos de hormigones y asientos permitidos.

TM. Tamaño máximo del árido medido en mm.

A. Ambiente de exposición del hormigón (apart. 8.2.1. de la EHE). Se resume a
continuación la tabla 8.2.2 de la misma. El tipo de ambiente es fundamentalmente
relevante para aspectos de la corrosión de al s armaduras. Al hormigón propiamente
dicho, prácticamente sólo le afecta para las limitaciones en cantidad mínima de
cemento y de relación agua / cemento máxima (Artículo 37 de la EHE). Es decir,
este parámetro prácticamente no afecta al precio del hormigón.
Además existen los grupos Qa, Qb y Qc referentes a la posibilidad de corrosión
por sustancias químicas. Ver Cuadro 5.2. de la norma EHE.
Tipo (A) Clase Subclase Tipo de procesos Ejemplos

- Interiores de edificios sin condensación
Sin agresión a las armaduras Sin corrosión
I - Hormigón en masa (HM) y por tanto sin armaduras
- Cimentaciones
IIa Humedad alta - Sótanos de edificios no ventilados (condensaciones)
Corrosión sin cloruros
Normal - Exteriores con lluvia > 600 mm/año
(sales)
Humedad
IIb media - Exteriores con lluvia < 600 mm/año
- Zonas a menos de 5 km de la costa
IIIa Aérea
- Elementos de hormigón fuera del mar
IIIb Sumergida - Elementos sumergidos en el mar
Marina Corrosión por cloruros
En zona de - Elementos que se encuentran en la carrera de mareas, es
IIIc
mareas decir que pasan de estar sumergidos a estar al aire
- Piscinas
Con cloruros de origen distinto
IV Corrosión por cloruros - Pilas de puentes donde se usan sales de deshielo
al marino
- Cimentaciones en terrenos salinos
Cuadro 5.2 . Nomenclatura hormigones EHE.
Foto nº. 5. 1. Contención del talud desmontando por encima de la balsa, con HA.

El mortero es la mezcla de arena, cemento y agua. Se utilizan en paramentos

verticales, pudiendo llevar maestras previas.
Después del vertido, se vibra para que el reparto sea homogéneo y la parte
superior del encofrado se nivela, como se observa en la fotografía de arriba. Según las
características pueden llevar moldes, mechinales, juntas de uniones con gomas para
continuar el siguiente corte del muro, juntas de dilataciones, incrustaciones de
elementos como postes, esperas de elementos pendientes de colocación, esperas de
corrugados, dependiendo de las características de la obra.
1.3. Encofrado, cimbras, moldes.
Son moldes para depositar el hormigón, generalmente de maderas o chapas, para

formar paredes, muros, para arquetas, cunetas, etc., donde el precio es variable en
función de la unidad y altura de encofrado. Este precio contempla el desencofrado.
Hay veces que la propia excavación sirve para alojar el hormigón, como ocurre
en cimentaciones y otras veces, interesa realizar encofrados perdidos con bloques
prefabricados, rellenos de hormigón, donde una vez fraguado, se deja como parte de la
obra. Sobre estos encofrados se vacía el hormigón.
Foto nº. 5.2. Detalle de embocadura con pletina de perfiles de PEAD.
Este tipo de trabajo requiere de profesionales para su ejecución, de

“encofradores” para realizar alineaciones, caídas de muros a “plomo” y consistencia
para contener la presión del vertido y distribución de la masa de hormigón, sin que
reviente o se deforme. En la foto de arriba se muestra el perfil del PEAD sujetado por
alambres a los travesaños de madera que están apoyados en los encofrados. También
podemos contemplar los apuntalamientos que se van ejecutando en los paramentos
verticales, para sujetar los tableros. Esta estructura debe estar bien organizada para no
sufrir deformaciones cuando se vierta el hormigón, normalmente a cierta altura..

1.4. Acero.
El acero se emplea en las obras de fábricas para absorber tracción o

compresiones de muros, losas, de acuerdo con la Instrucción de Hormigón Estructural
Art. 66. Los diferentes diámetros de corrugado, AEH-400, doblado, atado, suelen
detallarse en los planos de obra. Si son mallas, se detalla la retícula y diámetro del
acero, así como atados, solapes. Normalmente el precio es colocado en obra.
Para formar el muro visto anteriormente (Foto 5.1.), se realizó previamente la

estructura o armazón, como la que se ve a continuación. En ella existen parte del
hierro en cimentación, formando la espera, que se ataran a los que van a constituir el
muro y que se ven apoyados para ser instalados. Estas estructuras pueden venir hechas o
montarse en la propia obra.
Foto nº. 5. 3. Formación de ferralla en el muro de la foto 5.1.
2. Prefabricados.
La utilidad y ahorro en mano de obra en las piezas prefabricadas, ganan el

terreno a las realizadas “in situ”. Además son más rápidas de ejecutar.
Tipos de prefabricados:
• Bloques: Normalmente en medidas de 40x20x20..
• Bordillos. Diferentes formas, siendo el de “L” el más utilizado.
• Canaletas: Según caudales a evacuar..
• Placas. Diferentes medidas. Utilizados para asegurar terraplenes.
• Vigas prefabricadas de diferentes longitudes y cantos.
• Losas de diferentes cargas.
• Anillos para formar pozos.
• Arquetas según diseños..
• Casetas de diferentes formas..

• Marcos de 2x2; 2x1,5, donde la altura del terraplén conforma el

armazón, cantidad y diámetros de corrugado, espesor del marco.
Cuando el prefabricado es como el marco mencionado, que es pesado, se
colocan con grúas. La grúa viene definida por el peso del prefabricado y la distancia de
colocación, desde la colocación de la maquina. Estos marcos se colocan sobre solera de
hormigón con armadura, en el caso de soleras poco resistente, como se observa a
continuación.
Foto nº. 5. 4. Marco prefabricado de 2 x 2 para terraplén de 12 m.
El relleno de los flancos de los marcos, se van formando con pequeñas tongadas
y compactándolos con rodillos y bandejas vibrantes, de forma manual, hasta rebasar la
altura del marco, donde se irá compactando con vibro de mayor tonelaje.
3. Corrugados.
Los corrugados son de chapas metálicas galvanizada, formándose in situ.

Los tubos pueden ser circulares o bien ovales. Son chapas formadas que se unen
mediante tornillerías con aprietes de tuercas regulados por pistola formada por un
equipo neumático.
Una vez formados, dependiendo del diámetro del tubo, se van compactando las
“hombreras” por tongadas iguales en ambos lados, que se van subiendo conforme se
compactan, hasta una altura determinada en su cumbrera, donde se continua
compactando con grandes equipos. Suelen ser económicos como materiales, pero no en
mano de obra, donde además se requiere especialización.
Una vez terminado, requiere de una cama de arena para depositar la tubería de salida,
como se observa en la siguiente foto.

Foto 5.5. Galería visitable con corrugado de chapa

galvanizada.
4. Arquetas.
Se construyen para alojar las piezas de control, contadores, llaves, etc.,

generalmente se realizan como entronques con otras tuberías existentes, desviaciones de
otras conducciones o en la salida de la balsa, sino se construye caseta de control.
En general, puede hacerse previamente a la instalación, dejando paso de tubos,
llamados “pasamuros”. Estos pasamuros son tuberías metálicas que pueden ser de
“camisas” (dejan pasar otro tubo en su interior) o de “servicio”, donde se unen en los
extremos con la tubería normal por fuera y por dentro, en la arqueta, con uniones
especiales como la UG, o carretes telescópico.
El montaje de tuberías y piezas especiales, válvulas, etc, puede montarse a priori
como se muestra en la siguiente foto, siendo una excepción, para posteriormente
construir la arqueta.
Foto nº. 5. 6. Formación de piezas montadas, esperando arqueta.
La arqueta puede ser excavada en el terreno, superficial (foto) o mixta.

La forma de construirla puede ser armada o sin armar. También puede ser
prefabricada.
Hay que prever los accesos de personas al interior de la arqueta, mediante
escaleras, pates.
Otra consideración es la evacuación de aguas producidas por las piezas
especiales, como ventosas, drenajes de los tubos de los pilotos regulares de válvulas
hidráulicas, fallos de cierres, dándole salida al agua, fuera de la arqueta. La solera de la
arqueta debe ir inclinada hacia el sumidero, que poseerá un drén si es enterrada o si es
aérea, tendrá el orificio protegido con malla para evitar que entren animales, sobre todos
culebras, que buscan refugio en sitios húmedos.
La aireación del interior estará bien estudiada con ventanas suficientes
(preferiblemente dos) para evitar la condensación de la humedad interior. Estas deben
permitir el paso del aire y no de pájaros ni de otros animales, mediante tela metálica.
En el diseño de acceso se tendrá en cuenta las necesidades futuras de
mantenimiento de las piezas, para caso de ser necesario, sacarla fácilmente del
interior.
El marco de la puerta o tapaderas, tendrán anclajes en “ancas de ranas”, para
fijarse suficientemente al hormigón de los muros.
El diseño de marco y tapadera, tendrá una inclinación suficiente para evacuar
todo el agua de lluvia y en ningún punto, formará “charco”, para ello se diseña el marco
con perfiles de “U” con proyecciones hacia el exterior con suficientes pendientes. El
agua de lluvia no entrará dentro de la arqueta por ningún punto de la tapa.
En la tapadera metálica hay que tener en cuenta la apertura de modo manual,
facilitando su manipulación (ligera de peso, forma de abrir, seguridad de vuelcos, etc),
así como su protección a los agentes oxidantes, siendo preferible la chapa galvanizada
con relieves de habichuela, con espesores de 2 - 3 mm. Caso de galvanizar las chapas
metálicas, estas presentan problemas en las bisagras, bornes y juntas de cierres, donde
es difícil poder dar el tratamiento, ídem con pinturas de tipo epoxi.
5. Obras tipificadas.
Existe tal conocimiento sobre algunos tipos de obras, que estas se dan como
partidas que no necesitan detallar su composición de unidades, ni de precios, como
suele ocurrir con las cunetas revestidas, caños hormigonados, etc.
6. Cantería.
La necesidad de aguantar terrenos ligeros, necesita a veces de soluciones con
obras denominadas de “cantería”, como son:
• Mampostería seca: Las piedras se colocan una encima de otra, sin
mortero que las una, de forma manual o mecánica (más común),
procurando presenten caras planas.
• Mampostería careada: Se colocan formando caras planas y
junteadas con mortero, siempre con colocación manual.

• Gaviones como la mostrada en la foto (Foto 3.6.).

• Otras: Albardas, chapados de piedra artificial, etc.
En éstos tipos de obras, hay que tener en cuenta la naturaleza de la piedra,
distancias, así como crear sistemas de evacuación del agua del terreno, tanto más cuanto
más perfecto sea el cierre, sobre todo los hormigonados (mechinales).
7. Compactación cercana a una obra de fábrica.
Cuando hay que abrigar con

zahorra las obras de fábricas
construidas, hay que prestar cuidados
para no romper la obra de fábrica y al
mismo tiempo, compactar el terreno que
acompaña dicha estructura. Esto se
resuelve con vibradores manuales,
bandejas, como se observa en la foto
adjunta, añadiendo en pequeñas
aportaciones, el material, que se va
extendiendo de forma manual.
Foto nº. 5. 7. Compactador de doble rodillo manual.
Este tipo de actuación, ocasiona a veces graves incidentes, al ceder parte de la

estructura y provocar fallos entre la zona del terreno y la obra de fábrica.
Para tener seguridad en su compactación, además de seguridad para los
trabajadores, la excavación debe realizarse con planos inclinados para asegurar la
compactación (Foto 5.4) que sucede posteriormente, según la siguiente figura.
Zona de fisura.
Fig. 5.1. Excavación en obras de fábrica.
Los planos verticales existentes en la obra de fábrica, son difíciles de unirlos con
el terreno, lo que requiere en ocasiones la adición de bentonita, para tener seguridad del
ajuste en el cierre.

Elementos funcionales y complementarios.
TEMA VI. ELEMENTOS FUNCIONALES Y COMPLEMENTOS.
1. Drenes.
1.1. Funciones generales.

La función de los drenes es la de evacuar el agua que provienen de filtraciones
de lluvia o de fallos en la impermeabilización, en el vaso de la balsa.
Otras situaciones son las aguas de corrientes freáticas altas, cuestión nada
deseable por las posibles erosiones en cimentaciones de los terraplenes, solera del vaso,
que darían lugar a fallos y desprendimientos de los materiales que tienen por encima de
ellos.
En todos los casos en los que existe la posibilidad de hundimientos producidos
por flujos subterráneos, es conveniente reducir su presencia en el subsuelo por medio de
un sistema de drenaje.
La forma de construir los drenes es muy variada, dependiendo de las
necesidades. En la figura adjunta se muestra detalle de red de drenaje en la solera de la
balsa.
Fig. nº. 6.1. Distribución de los drenes en la solera de la balsa.
Además del diseño de la solera de la balsa, pueden realizarse en el pie de los

taludes exteriores, en el mismo cuerpo de cimentación del terraplén, también en el
pasillo de coronación y donde se considere conveniente.
Además de eliminar el agua, puede ser conveniente evacuar los gases que se
pueden producir debajo de la lámina impermeable de la balsa.
Consideraciones generales aplicables a la construcción depresas y embalses 89

1.2. Formas generales que deben reunir los drenes.

La forma de ejecutar el drenaje es como sigue.
Abierta la excavación, con la pendiente adecuada, se coloca el geotextil, en el
fondo de la zanja, la tubería perforada, agujereada, cortada, lisa enfrentada, para tomar
el agua a lo largo de excavación realizada, según diseños, con la función de recoger el
agua filtrada. El transporte de otros drenes, con tubería lisa, puede acompañar a tubos
con función de dren (Foto 6.2). Se rellena toda la excavación de grava, piedras
machacadas, en capas laterales hasta culminarla, se cubre con geotextil, dejando unos 5
cms para cubrir con arena del filtro nº. 1. El geotextil actúa también de filtro , para
evitar colmataciones de los drenes, por entrada de finos, según foto 6.1.
El filtro debe facilitar el paso del agua al ser de una permeabilidad mayor que el
terreno de construcción, disminuyendo por tanto la carga hidrostática en el cuerpo del
terraplén o base de la solera. Hay que asegurar la funcionalidad del filtro, la obturación
del tubo y erosiones internas que posibilitan fallas y corte en el terraplén, asientos
diferenciales en la solera de la balsa.
Las necesidades de un lecho drenánte es función de las condiciones del suelo.
La presencia de arcilla limita en gran parte la permeabilidad de los suelos, por ello
se recomienda prever un drenaje bajo la membrana de impermeabilización.
Cuando el soporte base es granular, con una alta permeabilidad, no es
obligatorio la existencia de un drenaje, puesto que la filtración del terreno es mayor que
el agua que podría evacuarse, de todos modos en algunos casos, permite descubrir
rápidamente una rotura de la lámina.
Es necesaria su colocación:
* Flujos en suelos cársticos.
* Material orgánico bajo geomembrana.
* Taludes arcillosos (estabilidad en vaciados).
* Variación del nivel freático bajo la geomembrana.
* Levantamiento de la geomembrana por el viento.
En general, el drenaje del agua va asociado al drenaje de gases. Es aconsejable
desarrollar una ligera pendiente en la solera del vaso hacia la toma de salida, en torno a
un 1 %. Esto se puede conseguir:
a) Con capa de arena o material permeable con espesor que asegure un
mínimo de 100 m/m.
b) Productos geosintéticos.
c) Red de desagües conectados con un geotextil transpirable o una capa
delgada de material permeable.
Las dimensiones y la pendiente del sistema del drenaje será función de los
siguientes factores:
a) Caudal de fugas admisible.
b) Caudal de aguas provenientes del exterior.

Los drenes que se realizan son:

Drenes de solera del vaso (visto anteriormente)
Drenes de taludes.
Drenes de gases.
Drenes en el pasillo de coronación.
1.3. Localización de los drenes de agua en soleras y terraplenes.

Pueden ser muy distintos, según material empleado, diseño, dimensionamiento y
materiales empleados.
Por el tipo de material empleado, distinguimos:
• Encachado de piedra.
• Tubos P.V.C. rajados.
• Tubería PE perforada.
• Tubos de cerámicas.
• Compuesto.
Foto nº. 6. 1. Red de drenaje.
Por el número, distribución y disposición, tenemos:

Únicos en su composición o compuesto de varias unidades y estas a su vez con
distintos servicios de evacuación.
En la distribución tenemos:
• Lineales. Una sola línea..
• Anillos o cinturas. Bordean en la solera, a cierta distancia, los taludes
interiores.
• Ramificados (foto anterior) o de espinas de pescado.

En su disposición podemos tener de servicio y sólo de transporte, pudiendo

contemplarse en la misma excavación, como la siguiente foto, donde existe material
granular y tubo drén, junto con tubos unidos para transporte de otros drenes. En general
estarán identificados para saber el sector al que pertenece.
Foto nº. 6. 2. Diferenciación de drenes.
Los drenes de pie de taludes, son raros y corresponden más bien a presas de
tierras. Estas pueden ser:
- Horizontal.
- De pie.
- Chimenea.
Figura nº. 6.2. Tipos de drenes en pie de terraplén.

A veces en los terraplenes suelen colocarse, si las alturas son considerables

y existen dudas de filtraciones de los taludes, un drene, que si es horizontal, se presenta
a modo de caja de altura variable, que se rellena con arena, gravas o rocas trituradas en
el lateral de su base libre, como indica el dibujo anterior. La dimensión de esta caja
dependerá de las características de la conductividad hidráulica del material del dique,
cubriendo como máximo un tercio medio de la anchura de la base del dique. El de pié
es cubrir en cuñas el talud de aguas abajo y el de chimenea es parte del formado con el
horizontal pero realizando una pantalla de cierta altura.
De todas formas de los mencionados, los dos primeros son sencillos de realizar y
dan la seguridad de reducir la saturación del terraplén de posibles filtraciones. Suelen
acompañarse de tuberías de drenajes de las consideradas más adelante.
1.4. Drenes de gases con láminas impermeables.

En aquellos suelos de materias orgánicas, con formaciones turbosas, rocas
travertínicas (formadas por depósitos de aguas duras), limosos, es recomendable la
creación de drenes de gases.
En los suelos de naturaleza caliza donde se dan fracturas o diaclasas en la roca,
puede circular agua rica en CO2 , pudiendo producirse surgencia que producen el efecto
siguiente:
CO3 Ca + CO2 + H2 O ßà (CO3 H)2 Ca
Insoluble soluble
El agua que circula a través de rocas carbonatadas, disuelve de nuevo CO2 del
ambiente y el carbonato que es insoluble, lo convierte en bicarbonato, que ya sí es
soluble. Esta reacción está controlada por la presión de CO2 , que es producto de
fermentaciones de materia orgánica, de ahí la necesidad de evitar que ésta forme parte
del fondo del vaso.
La anterior reacción está controlada por la presión del CO2 . A mayor presión se
produce mayor disolución de CO3 Ca, por lo que el agua en su circulación se enriquece
en bicarbonato. A menor presión del CO2 precipita carbonato cálcico, englobando la
vegetación que se encuentra en su entorno.
Luego este proceso es muy variable, dependiendo en todo momento de la
presión del CO2 , existiendo en unas zonas disolución y en otras precipitación de
carbonatos, con lo que la formación de oquedades y conductos es muy impredecible y
difícil de detectar a escala de detalle.
Hay que evacuar mediante drenes los gases creados debajo de la lámina,
comunicando el interior impermeabilizado con el exterior. Estos drenes se colocan en
los taludes, pudiendo formarse en el sentido longitudinal al mismo o bien horizontal, en
su parte alta, como se muestra a continuación.

Foto nº. 6. 3. Drene de gas.
Se recomienda la utilización de tubos perforados de 40 a 80 mm de diámetro,

colocados cada 20 metros si el terreno subyacente es poco permeable y cada 10 metros
en el caso que sean previsibles los posibles escapes de gas.
Es necesario colocar entre los tubos un lecho de arena (o de material
equivalente), un geotextil u otro geosintético transpirable.
También se pueden utilizar drenajes planos sintéticos.
Se debe evitar todo contacto directo entre la geomembrana y el sistema de
drenaje de agua.
Foto nº. 6.4. Chimenea de gases.
Las salidas de los tubos de drenaje se prolongarán hasta la cresta del talud, e
instalándose chimeneas sobre el pasillo de coronación (Foto 6.4) en mediante aberturas
equidistantes sobre la propia geomembrana, denominados “air-vents”, como las
mostradas a continuación, donde es probable que pueda sufrir desgarros o entradas de
agua en caso de oleaje.
Foto nº. 6. 5. Air-vents en PEAD.

Con la técnica de evacuación de gases, conseguimos que no exista vacío ó

depresión en la lámina cuando exista un fuerte viento sobre el pasillo, donde el
polietileno se opondrá más que el EPDM, resistiendo más la ruptura de la lámina que el
EPDM, aunque las tensiones en los anclajes y lastrados sean indiferentes, en ambos
sentidos.
La sobrepresión es el efecto contrario al de la succión. Es la pared sometida al
impacto de la fuerza del viento sobre ella.
Estos efectos de succión y sobrepresión, se ayudan en parte con la aireación
externa de la lámina, evitando efectos indeseables debajo de la lámina, al tener
comunicación con el exterior, por tanto los drenes disminuyen el efecto del vacío al
poseer comunicación con el exterior, evitando elongación innecesaria en la
geomembrana.
Las salidas de los tubos al pasillo de coronación hay que terminarlos en dobles
curvas invertidas, para evitar que penetre el agua de lluvia. Es conveniente colocar
rejillas para evitar entradas de animales, sobre todos de roedores.
1.5. Drenajes en pasillo de coronación.

Además de los enumerados, podemos realizar en el pasillo de coronación un
dren, con los siguientes objetivos:
a) Evitar que se formen escorrentías en los taludes exteriores al desbordar el
pasillo agua procedente de lluvia o las salpicaduras del oleaje.
b) Evitar encharcamientos fortuitos sobre el camino del pasillo de coronación.
c) Desecar la superficie del pasillo mediante un aumento de permeabilidad,
evitando la proliferación de malas hierbas.
La forma más adecuada es la de dos planos inclinados en el pasillo, que
concurran en una zanja en la zona central del pasillo, donde se coloca la tubería del
drenaje, zahorras, con pendientes de uno o varios drenes, hacia el sitio que más interese,
sin que produzca problemas.
Foto nº. 6. 6. Drenes en pasillo de coronación.

1.6. Detectores de humedad.

Se han desarrollado técnicas de detección eléctrica que detectan la humedad
existente debajo de la lámina. Estos sensores están identificados y señalan el punto
exacto donde está en contacto con agua, produciendo una alarma.
La colocación en la balsa se realiza en la solera y taludes, formándose en
cuadriculas de 8 x 8. El terminal es un hilo de cobre envuelto en polietileno, de forma
radial y concéntrica, enterrado en arena. La permanencia de humedad en la zona, facilita
la comunicación del paso de corriente eléctrica entre sensores vecinos, provocando una
señal al sistema.
Foto nº. 6.7. Sensores eléctricos.
Este sistema es caro y abundan las alarmas, al tener exudaciones de la

geomembrana, dando constantes señales.
2. Entrada del agua.
2.1. Introducción.
La balsa pude llenarse de un cauce, donde mediante la construcción de un azud
(parada), se lleva con un canal o tubería el agua a la balsa. Otro aspecto es procedente
de los sondeos que mediante impulsión, llenar la balsa. También podría ser de un canal
principal, caso del trasvase Tajo – Segura, de la propia Comunidad de Regante (turno de
riego). Cualquiera que sea el caso, estas conducciones llevan aparejados sus sistemas de
controles (llaves, desagües, ventosas, válvulas de retención, filtros, etc) y una vez que
llega a la balsa, esta se suele depositar de forma general (raramente por la solera) por la
cumbrera del vaso.
La forma de entrega a la balsa suele diseñarse de dos maneras:
• Mediante canal.
• Sobre la propia geomembrana.

2.2. Mediante un canal.

Suele dar problemas de roturas de láminas y está en retroceso dicha colocación.
La forma de construirse es como sigue: Se pasa la lámina de geotextil y
geomembrana por el talud previamente excavado, en forma de caja para después
soldarla con el resto. Se protege la geomembrana con geotextil y se coloca la ferralla,
normalmente mallas cosidas y se colocan los moldes laterales (maderas o metálicos)
para dar forma a la canal. También se puede construir con prefabricados, con
posibilidades de unir consecutivamente para formar una sola pieza.
En el caso de canal, suele realizarse con anchura suficiente para que sirva de
apoyo a máquinas pequeñas, para que puedan llegar hasta el fondo del vaso. En algunos
tipos de canales armadas, se construyen escaleras con peldaños de hormigón, de forma
paralela al canal, para acceso de personas a la solera. En éstos escalones se pegan a
veces, azulejos con números, para indicar la altura del agua o capacidad alcanzada.
La forma de la pieza metálica que enlaza la conducción de la tubería de entrega
con la obra de fábrica, se hace de “pico de flauta” invertido hacia abajo, con
terminación en brida, donde se coloca la geomembrana de la misma forma que la salida.
La tubería metálica, si va somera en el pasillo de coronación, se hormigona para darle
protección de aplastamiento.
La canalización ha sido causa de problemas de rotura de lámina (Foto 6.15).
2.3. Sobre la propia lámina.

Se echa el agua sobre la propia lámina impermeable, desde el pasillo de
coronación sobre el propio talud interior, que puede llevar reforzado con hormigón
armado el apoyo de la lámina sobre la zona por donde va a bajar el agua, hasta el fondo
del vaso.
Se puede realizar un “babero”, que es una segunda lámina de
impermeabilización al objeto de evitar el deterioro de lámina por la velocidad constante
de la caída del agua. Si la naturaleza de las paredes del talud pueden sufrir deterioros, se
debe realizar la protección con hormigón armado, antes dicha, para evitar arrastres del
terreno de apoyo.
Foto. 6. 8. Entrega del agua directamente sobre la lámina.

3. Salida de agua.
3.1. Introducción.
La forma de sacar el agua de la balsa es mediante toma en la solera del vaso,
que puede ser:
a) Pieza metálica terminada en bridas.
b) Arqueta de hormigón armada con pletinas para unirse a la lámina.
En general, se tienen en cuenta la altura de la toma de agua para evitar que se
entierre por sólidos.
A) Fija de fondo.
B) Variable en altura
Puede estar contemplados en:
• Una única salida.
• Varias salidas (Normal, de emergencia, limpieza).
- La limpieza de sedimentos depositados se encauza con una
tubería que se conduce de manera independiente, a un vacie.
También la salida puede ser, según la presión:
A) Gravedad.
B) Aspiración. Existen balsas que por falta de altura en la zona, el agua se
extrae mediante bombeo por tuberías superficiales.
3.2. Tipos de salidas.

3.2.1. Arquetas.
Estas arquetas se pueden realizar de diferentes formas, bien en el mismo fondo

de la solera de la balsa o en su talud, como la mostrada en la foto siguiente. La forma
de unirse a la lámina es mediante pletinas de PEAD para soldar por extrusión o uniones
por pletinas metálicas apretadas por tuercas.
Foto nº. 6. 9. Compactación cerca de toma de fondo.

La entrada de la arqueta se protege con rejas con abertura de seguridad, para

evitar entrada de objetos que obturen el colector.
La compactación de sus laterales, se realizan de forma manual, mediante

rodillos o bandejas vibrantes manuales, para evitar diferenciaciones de altura y fisuras
entre el terreno y el hormigón.
La composición de las uniones de las diferentes partes del hormigón armado de

la arqueta, se rejuntaran con pastas de betunes o morteros ricos en cemento, para evitar
fuertes filtraciones entre sus juntas.
Estas arquetas de hormigón presentan problemas de filtraciones de agua, puesto

que el hormigón no es impermeable, por lo que debería pensarse en un tratamiento en
sus caras con películas epoxi, que evite en parte sus filtraciones.
3.2.2. Fondo.
Suele emplearse fundamentalmente

en colectores de desagües para
limpieza de sólidos de la balsa.
Poseen un cono metálico que

debe protegerse con rejilla. Toda la
pieza debe llevar tratamiento de
galvanizado, para evitar su oxidación,
como el mostrado a continuación.
Foto nº. 6. 10. Salida de agua en fondo .
3.2.3. A cierta altura
3.2.3.1. Fijas.
La toma suele colocarse a una cierta altura de la solera, para evitar la entrada de
sólidos. Es recomendable la pieza con rejillas, denominada “alcachofa”, como la
mostrada, para evitar entradas de cuerpos extraños. Toda la pieza estará galvanizada.
Foto nº. 6. 11. Protección salida agua.

La malla galvanizada evita la entrada de materiales sólidos. La forma de

colocarse esta malla, de fuerte peso, es previa a la colocación completa de la
geomembrana en la solera del vaso, utilizándose camión - grúa. Una vez constituido el
paño de todo el cierre, se encaja la alcachofa entre los espárragos de espera de la brida
fija del fondo, apretando a continuación, como se muestra en la foto. La forma del
apriete debe ser uniforme para no apretar más en un lado que otro.
Foto nº. 6. 12. Apriete de brida.
En algunos casos se colocan sobre una pequeña poceta.
3.2.3.2. Móvil.
La forma más económica de toma flotante, es la formada con tubos de PVC, que
unidos mediante dos pletinas a dos flotadores en los extremos, se encuentran siempre
cerca de la superficie.
La forma de unirse es a un colector de fondo y de éste, mediante tubos flexibles,
a los de PVC, que poseen suficiente longitud para alcanzar la superficie ayudados por
los flotadores. En la fotografía siguiente, se muestra un sistema de tubería flexible.
El problema que presentan estos modelos es cuando soplan vientos fuertes,
donde el oleaje mueve los flotadores y transmiten los esfuerzos a lo largo de dichos
tubos, hasta la base de su anclaje, pudiendo provocar holguras en el cierre.
En el caso de la manguera flexible, ésta se puede soltar y no transmitiría ningún
esfuerzo a la salida, pero podría soltarse todo el conjunto y arrastrar los flotadores hasta
el talud, arruinando la lámina.
También es un problema a la hora de depositarse en la solera de la balsa, cuando
se está vaciando, pudiendo dañarse la lámina. En algunos casos se realizan cuencos de
agua para evitar el contacto directo con la lámina con la geomembrana, o sistemas de
esperas metálicas para depositar los brazos.

Foto Nº. 6. 13. Salida diferenciada en altura con tubos flexibles.
En la fotografía anterior observamos como la zona del deposito de las

mangueras, se encuentra más hundida que el resto de la solera del vaso, al objeto de que
las mangueras no apoyen directamente sobre la lámina en caso de vaciado, sino sobre el
agua permanente y mínima que no es posible sacar, que puede oscilar sobre el metro de
altura de agua.
Para evitar dichos problemas, se construyen mecanismos más sofisticados, como
la siguiente fotografía.
BRIDAS LOCAS
.
PERFIL DE
PEAD PEN-
DIENTE
PARA
SOLDAR.
Foto nº. 6. 14. Toma flotante.

La toma se monta dentro de una arqueta de hormigón armada, con dispositivos

de brazos articulados que se mueven gracias al juego de bridas locas.
El movimiento lo realiza ayudado por brazos que se articulan mediante juegos de
bridas locas y suben los brazos hasta una cierta altura. La pieza se construye con acero
inoxidable, aligerando el conjunto para evitar pesos innecesarios. El apoyo se realiza
mediante dados hormigonados donde se ancla la toma flotante, independizándolo de la
lámina. Estos sistemas llevan incorporados instrumentos de automatismos que miden la
altura de la lámina de agua, abren o cierran, según interese, la entrada de agua, según
necesidades.
3.3. Apriete de láminas.

En cuanto al cierre de la toma con la geomembrana, tendremos en cuenta:
- No acompañar el geotextil entre los aprietes, puesto que es permeable y

transmitiría humedad al interior.
- Acompañar con junta elástica tipo goma, como el caucho, neopreno

(interesa que su cara presenten pequeños cuadros en forma de
cuadricula, donde al presionar, forman pequeñas ventosas sobre la
lámina del PEAD).
Esta parte, sea cual fuere el sistema de la salida, hay que evitar que el agua pueda
entrar por su junta, pasando debajo de la lámina.
3.4. Pieza metálica en forma de “L”.

La conducción de salida que une a la arqueta o toma de fondo en el solera de la
balsa, se diseña con suficiente seguridad:
• Tubería metálica sin soldadura.
• Suficiente espesor.
• Protegida frente a corrosión.
• Sobre losa armada y protegida por hormigón.
En general, se suele diseñar en forma de una pieza en “L” , terminado en ambos
extremos en bridas. Debe probarse antes de su colocación mediante llenado de agua y
aportando presión, comprobando ésta y su estanqueidad.
La longitud del tubo de apoyo hasta el codo de 90º, debe ser suficiente para no
impedir la caída del talud interior. Esta tubería se acompaña de otros tubos como el de
desagüe y drenes. Todo el conjunto se hormigona.
En la fotografía 2.2. se observa dicha pieza, con la brida y espárragos en
primer plano. En el suelo se ve acompañado por dos tubos metálicos de drenes. Al
fondo, se ve el marco prefabricado de 2x2, cerrándose con fábrica de bloques rellenos
de hormigón en masa con barras de hierros, para formar un molde para hormigonar un
muro que cierre el marco. Todos los tubos metálicos serán cubiertos de hormigón para

su protección. La pieza del codo se acompaña de hormigón hasta la superficie,

formando un cubo de hormigón armado, quedando como se muestra en la siguiente
fotografía:
Foto nº. 6. 15. Problemas de hundimiento en zona cercana

a salida.
La salida anterior, se aprecia el hundimiento parcial del terreno que acompaña

dicho cubo de hormigón, por problemas de filtraciones.
El hundimiento del terreno que rodea la toma de salida, es un síntoma grave de
fuga de agua por debajo de la geomembrana. En un porcentaje muy alto, las roturas de
las balsas provienen de la zona cercana a la salida, aunque el origen de ésta rotura de
lámina impermeable se encuentra debajo del canal de entrada de agua, que se observa al
fondo.
3.5. Colector de salida.
A continuación de la pieza metálica del fondo de la balsa, continua la salida

pasando el terraplén. La ejecución de ésta, es al principio de iniciar el terraplén.
La forma de atravesar el talud puede ser:
A) Protegida por hormigón (Foto 6.16).
B) Metido dentro de otro tubo de hormigón que hace de “camisa”.
C) Instalada en el interior de una galería visitable, como la foto 5.4.
En el caso de la primera, se protege con hormigón parta evitar aplastamiento del
tubo. Es aconsejable la tubería de fundición dúctil (Foto 6.17) o la de soldadura
helicoidal, para evitar roturas.
La protección del tubo de salida con hormigón, no impide que los asientos
diferenciales del terreno donde apoya la tubería hormigonada, no flexione el tubo
metálico (Foto 6.16), que de estar soldado transversalmente, romperá por la soldadura
más fácilmente que si estuviera soldada de forma helicoidal, de ahí que interese colocar
tubería de soldadura helicoidal.

Peso del terreno

apoyado.
Rotura de la
soldadura
transversal.
Foto nº. 6. 16. Rotura en la soldadura de tubo metálico.
La tubería metálica hay que protegerla frente a la corrosión, mediante pintura o

galvanizado. Parece que la más ventajosa de las soluciones, aunque no económica, es la
elección de la tubería de fundición dúctil y por ello queremos realizar una reflexión
sobre la misma, cuya normativa está recogida en la UNE-EN 545.
Los tubos de fundición dúctil (foto 6.17) son de grafito con un tratamiento
externo de una capa de cinc y en el interior revestimiento de mortero de cemento
(pueden modificarse en otros tratamientos), usándose con mayor aplicación el de
enchufe de campana con junta de goma elástica, flexible y el otro extremo liso, teniendo
racores que son piezas que permiten derivaciones en "T", codos, disminución de
sección, existiendo acoples varios de brida-enchufes, bridas-lisos, manguitos, así como
otros accesorios.
Foto nº. 6. 17. Salida balsa en fundición dúctil.

El diámetro existente va desde los 40/2000 mm,. Lo normal 400/600,

disminuyendo resistencia a la ovalización cuánto mayor es su diámetro. Existen
fórmulas para calcular el diámetro, altura de cobertura enterrada, paso de máquinas,
etc., con camas de arenas o en caso de asentamientos, extremar en su colocación
asientos estables de hormigón y mallazo, para evitar roturas por flexión longitudinal; de
todo esto se documenta en la Norma.
Se debe probar antes de su colocación para evitar pérdidas por algún poro de
soldadura, con suficiente presión (> 10 atmósfera) y tiempo de comprobación.
Cuando el tubo vaya protegido por otro tubo (camisa), hay que asegurar la falta de
movimientos dentro del mismo, para evitar que pudieran soltarse en sus uniones.
3.6. Galería visitable.
La galería visitable puede ser:
• Ovoide con asientos planos. (Posee una zona para alojar los tubos
y otra para el paso de personas).
• Chapa de acero galvanizado (Foto 5.5).
• Marco hormigonado (Foto 5.4).
En general, cualquiera que sea el método de pasar el terraplén, deberá de

buscarse la parte del terreno que ofrezca más seguridad, siendo preferible zona
rocosa, aunque se tenga que “picar”, al objeto de ofrecer la máxima de seguridad en
la salida. Hay que asegurarse que posee un buen cimiento.
La galería visitable puede ser de chapa de acero corrugado o marcos rígidos de

hormigón armado. En la primera, no existe posibilidades de aislar la humedad del
terreno adyacente. La forma de construirse es mediante tornillos y compactado de sus
flancos, según se van montando, hasta su cierre. Los aprietes de los tornillos se realizan
con ajustes precisos. La solera se construye con una capa de arena, donde se deposita
la tubería (Foto 5.5).
En la galería construidas con marcos cuadrados prefabricados, si poseemos

seguridad de aislar el terreno del terraplén.
Las galerías o tuberías de protección se dispondrán de modo que en caso de una
rotura del colector de salida o drenes, no produzcan fisuras y peligro de erosiones en el
terraplén.
Para los marcos es necesario calcular la armadura, sobre todo la superior,
según la altura del terraplén soportado, cálculos que se acompañan en los anexos de
la memoria. Normalmente los marcos de hormigón armado, son de 2 x 2 y cantos
variables, entre 10, 15, 18, 20, cms, grosores variables, según resistencia. Son muy
pesados y necesitan grúas de grandes tonelajes para su colocación.
Para evitar que por medio de fugas de agua en la zona de salida se conduzcan
por la zona excavada de la salida, se realiza un cierre de muro de hormigón armado

(Foto 2.2) para asegurar que el agua no acceda por esta zona, cerrando el marco por
la parte del interior de la balsa, con una pared de ladrillos o bloques pasados con
barras de corrugado de acero, para llenar un cubo de hormigón armado, que selle la
boca del marco.
La conducción de salida, una vez rebasado el muro del cierre de la entrada del
marco, se realizan con tubos de PVC, fundición..,, que más interese técnica y
económicamente. La tubería se suele coger con flejes metálicos al suelo del marco,
para evitar movimientos.
Suele construirse al final de la galería una arqueta o caseta, para instalar las
piezas de control (Foto 6.18).
La galería, debe incorporar medios de ventilación, para evitar atmósfera de

condensación que puedan oxidar las piezas metálicas. Esto se consigue mediante
ventanas, que ayuden a crear corriente de aire dentro de la galería.
También debe organizarse husillos para pequeños volúmenes de agua.
3.7. Controles de volúmenes.
Se construye una arqueta o una caseta de maniobra, para emplazar el sistema de
válvulas e interconexiones de operaciones de control sobre la salida. Normalmente, las
funciones que llevan son de apertura y cierre de la salida del agua de la balsa, bombeos,
etc.
Estas obras de fábricas, de ser importante, constan con todo lujo de detalles en el
proyecto, donde se detallan las secciones, medidas, en planos de escala 1:10.
La ventilación adecuada de todo el conjunto para evitar oxidaciones por

condensaciones de vapores, debe ir bien estudiado, así como la evacuación del agua
proveniente de ventosas, canalizadas en el suelo con pendientes adecuadas hacía un
sumidero. En caso de instalación eléctrica, contará con la consideración del
Reglamento de Instalación Eléctrica (el agua y la electricidad se llevan mal).
Foto nº. 6. 18. Caseta de control.

En la foto anterior se muestra una caseta de salida y entrada de balsa, donde se

han instalado todas las piezas especiales para efectuar los controles de llenado y
vaciado (bombas, válvulas, ventosas, etc).
En general, dentro de estas instalaciones se colocarán válvulas de seguridad de

cierre y maniobra de las conducciones.
La composición del montaje de las piezas, desde el muro de cierre de la galería

visitable, es como sigue:
- Llave de corte de emergencia, normalmente de compuerta y siempre abierta.
- Carrete de montaje (Brida - liso).
- Unión Guibault.
- Conducción de tubería.
- Unión Guibault.
- Carrete de montaje (Liso - brida)
- Llave de apertura y cierre, normalmente de mariposa con cierres lentos

(reductoras).
- Contadores volumétricos (optativo).
- Ventosas (según necesidad).
- Otras piezas como válvulas de retención, transductores de presión,

manómetros, etc.
- Carrete de montaje (brida – liso) o piezas especiales.
- Unión Guibault o carrete telescópico a carrete pasamuro o siguiente
Para realizar el montaje o desmontaje de las piezas para reparaciones o

sustituciones, es necesario diseñarse una pieza importantísima en dicho proceso, el
carrete de montaje o telescópico.
Foto nº. 6. 19. Carrete telescópico.

El carrete telescópico es una unión que sale o entra, como indica su nombre,
propiciando un espacio libre de juego a la línea de pieza montada.
El carrete de unión, es más modesto y económico que el anterior. Consiste en un

tubo que termina por un lado en brida metálica y por otro extremo termina de forma
lisa. El lado liso se enfrenta con otra terminación lisa, dejando una holgura de algunos
centímetros entre ambos extremos lisos, unidas entre sí por unión Gibault .
La unión Gibault consiste en un anillo metálico de diámetro ligeramente

superior a los tubos lisos que se introduce por fuera de los tubos a unir, quedando en el
interior del anillo metálico ambos extremos lisos (más la holgura de ambos). El
conjunto de dos bridas en los extremos apretados por pernos, aprietan un anillo de
caucho en cada extremo entre la brida y el anillo metálico, que cierra de manera estanca
todo el conjunto.
En caso de desmontaje, será la primera pieza que se desatornilla y mueve, para

permitir jugar con la holgura “necesaria” para poder desarmar todo el conjunto. Si esto
no se hace, hay que tomar el soplete y rajar cualquier trozo de tubo metálico.
También hay que tener en cuenta la oxidación de los elementos de uniones

como tornillos y tuercas, que mediante la oxidación forman una sola pieza y no
permiten su desenroscado. Hay que insistir en la prevención de oxidación mediante
tornillos bien zincados. A continuación se muestra un sistema de control.
VENTOSAS
CONTADOR
WOLTMAN. CARRETE DE
MONTAJE
BRIDA/LISO.
UNIONES
GIBAULT
Foto nº. 6. 20. Salida tubería en forma de “pantalón” .

En general, las piezas se unen mediante bridas metálicas con tornillos, pernos
enroscadas, apretados mediante tuercas con diferentes diámetros y unidades, según
diámetro y espesor de la brida metálica Si la brida está soldada se llama fija y si es
hueca y se desplaza por el tubo, se le denomina “loca”. Entre brida se coloca una junta
de neopreno o caucho.
En la conducción tenemos necesidad de cortar, derivar, asegurar una sola
dirección al agua, controlar caudal, volúmenes, presiones, aliviar sobre – presiones
debidas al golpe de ariete. Todas estas necesidades se cubren con diferentes soluciones.
Las piezas especiales más comunes son:
- Carretes pasamuros.
- Conos de disminución de secciones.
- Carretes tranquilizadores.
- Derivaciones de formas de “T”.
- Derivaciones en “Y” o pantalón (Foto 6.20).
Para el control del paso de agua, son llaves del tipo:
- Válvulas de mariposa con cierre tipo waffle, si no existen problemas de golpes de

arietes.
- Válvulas de mariposa con cierre lento, para evitar golpes de ariete, llamados
“reductoras” .
- Válvulas de compuerta con dos bridas o brida y cuello liso.
- Válvulas de una sola dirección del flujo, llamadas de “clapeta o antiretorno”,

existiendo también otra variante de bola.
Para el control de volúmenes:

• Control de caudal: Mediante disco aforado, paletas, membranas (necesitan
un mínimo de presión para ejercer su función, variables desde 0,2/0,8 bares)..
• Control de volúmenes: Contadores que miden tipo Woltmann (hélices) con
/ sin transmisión magnética, ultrasonidos (foto adjunta) y Venturi.
Foto nº. 6. 21. Contador ultrasónico.

Los contadores ultrasónicos pueden ser utilizados de forma bidireccional,

evitando by – pass. Su inconveniente es la diferencia de medidas según varia la
temperatura del agua(foto 6.21).
En el caso de hélices, se procurará que estén siempre mojados, sin turbulencias
(15 veces el diámetro por delante y 10 por detrás, es decir, un contador de 100 mm de
diámetro, tendrá una tubería de 100 mm de diámetros de 1,5 metros por delante y 1
metro detrás del contador).
Para evacuar el aire y otros controles.
- Ventosas de dos funciones (entrada y salida de aire)
- Ventosas tri - funcionales. (ídem anterior más pequeño control de volumen de aire).
- Otras piezas como manómetros, presostatos, etc.
Usualmente suele resultar conveniente, además, interconectar desagües en

paralelo o derivación de la principal con función de limpieza mediante by-pass (sin
pasar por los contadores)
También en paralelo con la salida del agua de la balsa, van los distintos o bien
único tubo procedente del drenaje, convenientemente dirigido a una arqueta de control.
4. Aliviadero en embalses y rebosadero o derramadero en balsas.

4.1. Aliviadero.
Son obras realizadas con hormigón y corresponde a diseños de alivio rápido de
grandes caudales de agua en caso de avenidas con sobrellenados de la presa o embalse.
Sus dimensiones de alivio son calculados con estudios de máximas
precipitaciones en periodos de 500 años de probabilidades.
Son obras de gran importancia y donde se recurre a canalizaciones de importantes
caudales, sobre el mismo cauce, aguas abajo.
Foto nº. 6. 22. Aliviadero de presa. Al fondo una balsa.

4.2. Rebosadero.
El rebosadero o derramadero de balsas, llamados aliviaderos en embalses y

presas, es una obra que se realiza al final del movimiento de tierras y perfilado total de
la balsa.
Esta obra estará dimensionado con amplitud y se podrá ejecutar con el número
de tuberías que se precise (problemas de atranques) o mediante un vertedero de
hormigón. En cualquier caso, la salida de caudal de agua será libre, sin ningún tipo de
compuertas ni elementos de regulación.
Las necesidades de evacuar aguas sobrantes por este sistema de seguridad viene
influenciado por condiciones climáticas (tormentas, vientos), mas que de llenado
descontrolado que suelen organizarse con medidas de automatismo de boya o contactos
eléctricos, en caso de bombeos, mandando orden de parada a la bomba en caso de
contactos.
La diferencia de cota entre el punto más bajo del derramadero y la coronación de la
balsa se obtendrá de la suma de los siguientes valores:
- Previsión de fuerte lluvia sobre el área de máxima superficie de la
balsa sobre los 500 años y del máximo caudal de entrada posible.
- Altura de ola obtenida por la formula de H = 0,6(L)1/4 .
Siendo: H = Altura de ola, en metros.

L = Máxima longitud en un plano horizontal desde el aliviadero a otro punto de la balsa
expresada en Km.
En general, el lugar más adecuado para el emplazamiento del aliviadero es el

punto de transición del desmonte al terraplén, pudiendo cimentarse la tubería o el canal
que atraviesa la coronación del terraplén en terreno firme y permitiendo la libre
circulación de vehículos sobre él.
Dependiendo de la situación de la balsa, se buscará el terreno firme, natural,
duro y de menor altura entre el terreno natural y pasillo de coronación.
La forma más común de realizarlo es mediante canal trapezoidal formado con
hormigón armado, también mediante tubos. La geomembrana se acompaña en tubos con
bridas y al hormigón, debajo de la obra en todo su recorrido y flancos o bien soldada a
un perfil de PEAD. En aquellos casos que el rebosadero se realiza con tubos, hay que
colocar hormigón al terreno donde descansa y todo el conjunto, para evitar problemas
de rotura.
La forma de caída desde la balsa hasta fuera, puede realizarse con tubos, uno o
varios, de PVC, metálicos y en hormigón, dando lugar a formas trapezoidales, bien en
forma de canales o badén..
El rebosadero de hormigón debe fundirse como pieza armada y si se existe
continuidad en forma de canal de bajada, seguirá armado todo el conjunto, para evitar la
discontinuidad de toda la obra.

Los derramaderos son vertidos al exterior, mediante canales de desagües, donde

pueden contar con caídas considerable, que necesitan ser dimensionadas para evitar
roturas, debido a la fuerza de velocidad en la caída del agua (foto adjunta). Los
caudales aliviados se conducirán hasta un canal, que puede rodear el pie del talud
exterior y ser conducidos a cauces naturales.
Foto nº. 6. 23. Encauzamiento del derramaderro.
5. Pasillo de coronación.
El pasillo de coronación estará perfectamente nivelado, terminado el bordillo

anti-oleaje, murete perimetral, etc.
Si el material de relleno es arcilloso, se condiciona éste mediante un estabilizado
con zahorra de 2 y 1” respectivamente, como un camino, pudiendo asfaltarse o no.
Si el pasillo contiene un dren central, se respetarán las pendientes al objeto de
que cumpla su función.
En general, se suele distribuir una gravilla media de 12 a 18 mm, que sirva de
paseo, si es que no se trabaja como un camino.
La anchura del pasillo de coronación viene dada por: C = H / 5 + 3.
C.- Ancho del pasillo de coronación recomendado.

H.- Altura máxima, desde solera, hasta el pasillo de coronación.
6. Defensa del efecto de succión del viento.
Los efectos del viento sobre los taludes del vaso de la balsa, se producen
cuando estos se encuentran en el régimen de "fuera de servicio" o lo que es igual, vacío
o semivacío. En balsas que se encuentran altas, en formas de balcón, indefensas frente
a los efectos del viento, hay que extremar los cuidados que se dan con los efectos de
fuerte vientos sobre la geomembrana (elongaciones excesivas).

El efecto del viento al pasar por la coronación, provoca un vacío sobre el talud
interno, que se traduce en esfuerzos de succión sobre la lámina, elevándola, como se
observa en la siguiente foto, donde la lámina de EPDM se levanta a pesar del lastrado
que la protege.
Foto nº. 6. 24. Succión de lámina
El hecho de crear el anclaje de la lámina en coronación y las maestras de

hormigón sobre el talud, lastrados en bermas, red de evacuación de aire, contribuyen a
eliminar el riesgo de rotura de la lámina por el efecto del viento.
7. Pesos sobre las láminas.

El colocar peso sobre las láminas obedece a dos aspectos: el viento y la
flotabilidad de algunos elementos como el PEAD, que posee densidad inferior a la del
agua y tiende a flotar sobre ella.
La necesidad del viento, visto anteriormente, se necesita en dos aspectos:
• Durante su construcción.
• Durante su explotación.
El lastrado provisional mientras se impermeabiliza, se realiza con sacos de
arena, que después se retiran, con cuidado de no dañar la lámina (Foto 4.8).
Para el periodo de explotación, se realizan correas o maestras de hormigón
armado sobre los taludes, una vez se ha concluido toda la impermeabilización.
Consiste en colocar un peso encima del plástico, para que éste no se mueva, las
maestras, llamadas también como “riostras”, consisten en colocar dos tablas de 20 cm
de alto, paralelas entre sí, con una separación de 70 cms y apoyadas sobre una banda de

geotextil para evitar se claven en la lámina, todo ello armado desde el anclaje del pasillo
de coronación hasta la solera de la balsa, mediante malla de acero.
El lastrado de la solera, puede ser menor, a efectos del viento, al contener
siempre, en algunos casos, parte de un contenido mínimo de agua, pero sin embargo, si
la densidad de la geomembrana y geotextil, como son los casos del PEAD y PP es
menor que la del agua, esta es aconsejable.
Las formas pueden ser variables, como son bloques de hormigón sujetos entre sí,
tuberías rellenas de hormigón del mismo material que la lámina (PE), neumáticos viejos
que se rellenan de hormigón y se les deja un cordón de PVC para atarlos unos a otros,
etc. Hay que tener siempre presente el problema de contacto con la geomembrana y el
lastrado.
Foto nº. 6. 25 . Lastres formados con neumáticos viejos, rellenos de hormigón.
8. Bordillos, muro perimetral.

Se practica sobre la zona del anclaje de la lámina, bien rellena con tierra
procedente de la excavación, completada con hormigón que forma la base del bordillo
perimetral. El muro evita la caída accidental de personas o animales, dando al mismo
tiempo protección de viento en la succión de la lámina.

“L” que se coloca de forma invertida,

para que el oleaje no salga fuera de la
balsa. Las dimensiones son de 70 x 30,
con espesor de 15 cm, dejando una
altura libre de 50 cm. El costo del
material en fábrica, con dicha
orientación, no supera los 6 €/ml.
La forma de trabajarlo es
Foto nº. 6. 26 . Alineación de bordillos. colocarlo con masa de hormigón en su
base y alinearlos, perfectamente
nivelados.
El bordillo puede ser muy
variado, con diferentes forma (lisos,
acunados..), naturaleza, altura, etc.,
actualmente se tiende a colocar un
bordillo confeccionado especialmente
para éste fin, que posee una forma de
Foto nº. 6. 27 Detalle de bordillo.
A veces se confeccionan muros para sustentación de láminas de sombreo ( Foto

6.4) o bien colocar la valla del cerramiento, encima del muro (foto 5.1). Este necesita de
encofrado y normalmente armadas. Suelen darse planos inclinados para no ofrecer
resistencia al viento o al oleaje.
El costo de estas unidades viene a ser del orden de 120 €/m. en términos medios,
dependiendo de altura, resistencia del hormigón, armadura, etc.
9. Cerramiento.
El cerramiento, según la ubicación, puede ser:
• Encima del muro perimetral.
• Borde externo del pasillo de coronación.
• Borde de taludes de la balsa.
En general se construyen de mallas de alambres de > 1,5 mm, con simple torsión
en la retícula, galvanizada y plastificada de color verde, de 2 metros de altura (también
de 1,5 m), tomados con postes de 32 mm de diámetros, de 3 metros de longitud, con
bayonetas de 50 cms para colocar tres hilos de alambre de espino en su parte superior.
En su parte recta de los 2.5 m tendrá 3 pestañas distribuidas de forma equidistantes para
pasar tres hilos donde se engancha la malla de 2 metros de anchura (normalmente 25
metros de largo, donde se “cose” con la siguiente malla). Estos hilos se pasan por
tensores cada 25 metros donde se les da la tensión del cable, enganchando mediante
grapas, la malla. Los tensores se aprietan mediante rodillos donde se “pille” el extremo

del alambre y se somete a torsión, quedando alojado en el cuadradillo del tensor. En las
esquinas, cambios de dirección, distribuciones lineales largas, se apoyan postes de
sustentación, también hormigonados en los “pies de amigos”·.
Cada 4 metro se realiza un hoyo de 50 cms. De profundidad, donde se apoya el
poste y se llena de hormigón con masa plástica, alineando y dando caídas de “aplomo”
de todos los postes colocados. Una vez fraguado se colocan en primer lugar los espinos
con guantes especiales (engorrosos) y después los hilos de la malla, una vez tensados, se
desenrolla la malla colocando las retículas deformadas (mejor si son pequeñas) y se
extiende sobre los tres hilos, empezando a tensar y grapar por un extremo, así hasta
coser con la siguiente.
Hay que realizar un croquis de planta para averiguar las necesidades de
situaciones de esquineros, refuerzos de los pies de amigos, así como la ubicación de la
puerta de acceso, etc, Con estas medidas se confecciona el pedido de material necesario,
aumentando un pequeño porcentaje de incertidumbre menor a un 2 %.
La forma de colocarla puede ser bordeando el perímetro externo del pasillo de
coronación, o bien el pie del talud, como se muestra en la foto. Esto último permite
poder trabajar el talud al poseer mayor espacio para maniobra de la maquinaria.
Foto nº. 6. 28. Cerramiento exterior.
10. Defensa de erosiones.
10. 1. Cunetas revestidas.

Si existen fuertes pendientes por donde discurren las escorrentías de aguas de
lluvia, bordeando el terreno extremo de taludes, para evitar que éste provoque erosiones
sobre el mismo, se recurre a realizar canalizaciones hormigonadas mediante
prefabricados o cunetas revestidas.

10. 2. Pedraplenes.
Cuando no existe disponibilidad de espacio para constituir una caída natural del
terreno (45º) o bien los materiales son muy inestables, se constituyen “paredes”
verticales de muros formados por piedras sueltas, colocadas por la maquina a una altura
máxima de 3 metros.
Las piedras deben tener formas de cubos, sin caras redondas y de volúmenes
considerables, cercanas al metro cúbico.
10. 3. Mamposterías.
Son muros realizados con piedras con personal especializado en sacar las
mejores caras de la piedra, su encaje una con otra y el rejuntado con morteros entre
estas. Entre las juntas se dejan huecos por donde discurre el agua del terreno.
El muro empieza con base de piedras grandes y van disminuyendo su volumen
según crecen en altura. No suelen converger más de tres piedras en un mismo vértice y
el encaje de una con otra es una obra maestra de pocos especialistas que conocen un
oficio que pocos conocen. Los profesionales que manejan las piedras saben mirar el
montón, separar la deseada y si es necesario, golpear en el sitio exacto para sacar la
forma, volumen de la piedra deseada, sacando el mejor partido de todo el montón. Todo
parece encajar como natural, aunque lo único natural es su inteligencia practica aplicada
en un oficio que hoy está en extinción, por la falta de relevo generacional.
10. 4. Gaviones.
Son cajones de mallas galvanizadas que se forman sobre el propio terreno, se
toma el cuerpo de malla, se abre y se sujeta con barras de hierro en cada esquina, para
que se sujete el cajón y se van rellenando de piedras, hasta completarlo y una vez lleno,
se cose la tapa, dando por concluido dicho gavión. Se forman la fila y después se
montan sobre la base, formando el siguiente escalón superior. Cuando se forman en
escalones se organizan doble en la base para que se apoyen de forma segura.
Fig. nº. 6. 3. Gavión.
10. 5. Escollera.
Los pies de taludes inestables se pueden proteger con piedras de pesos
considerables que se echan sobre el talud, según su forma, para dar mayor consistencia

con peso de piedras con caras superiores a 70 cms, amontonadas una junto a la otra, a la
altura que se deseen.
Con esto evitamos desplazamientos del talud.
10. 6. Siembras.
Se efectúa plantaciones sobre el talud, hidrosiembras, al objeto de sujetar la
parte superior del talud de arrastres.
11. Medidas ambientales.

Existen dos situaciones de medidas ambientales, las que vienen incluidas en el
proyecto y las que concurren en el desarrollo de la obra. En la primera es la inclusión de
la obra en el paraje natural y la segunda es la terminación de la obra.
Al inicio de la obra.
Estas obras poseen un fuerte movimiento de tierras que impactan sobre el paisaje
y que se tratan de aminorar desde el punto de vista impacto visual, mediante el estudio,
evaluación y correcciones del impacto ambiental, contemplados en el proyecto.
Algunas de estas medidas son la pronta revegetación de taludes excavados o
terraplenados, donde la tierra excavada posee una falta de meteorización que dificulta y
retrasa la restauración de la flora en su superficie, consiguiéndose con la incorporación
de tierras separadas en el capaceo del desbroce inicial.
Esta técnica garantiza la pronta revegetación de los taludes, para ello se separa en
un lugar distante al movimiento de maquinaria, en montones o capas no superior a los
50 cms, regándolos periódicamente. Si su almacenamiento es superior al año, es
conveniente verter y airear dicha tierra vegetal, para evitar la asfixia de plántulas.
Una vez se va completando fases de taludes o mejor, al final de la obra, se
“chorrea” estas tierras sobre las superficies perfiladas en los taludes, donde es
aconsejable dejar previamente durante su ejecución, escalones con pendientes hacia el
interior, para evitar que resbale la tierra vegetal cuando se echan hasta el final del talud.
En cuanto los recortes de láminas, material que se desparrama de forma
incontrolada sobre la zona de la obra, es aconsejable dejarlas sobre el pasillo de
coronación, depositando encima de ellas la capa de zahorra o tierra. Con esto
conseguimos la total impermeabilidad del pasillo para que no crezcan plantas y quemar
o dejar restos de láminas alrededor de la balsa.
Al final de la obra.
Existe una serie de limpieza de aquellos solares utilizados como almacenes,
depósitos de tierras vegetales, trochas, pasos, etc, que habrá que condicionar y dejar en
estado natural, mediante labrado para facilitar su pronta recuperación, después de haber
soportado un intenso paso de maquinaria que habrá compactada la tierra en exceso.
Al mismo tiempo que se recupera la vegetación, se ayuda a una mayor retención
del agua de lluvia, lo que evita escorrentías superficiales sobre la zona.

11.1. Revestimientos de taludes, seguimiento ambiental.

El revestimiento del talud exterior, se realizara en las fechas adecuadas a la plantación,
cuando la planta está “dormida”. Es adecuado realizar una pequeña placeta o mejor, una
poceta para aprovechar mejor el agua de lluvia, acompañándola de piedras para evitar
competencias de otras hierbas, no obstante, una vez plantada, se regaran en sus primeros días
y se les hará una seguimiento de las marras defectuosas para reponerlas.
Si se procedió con el relleno de superficie del talud con el material separado en

el desbroce, éste suele realizar la nacencia de plantas autóctonas con el inicio de las
lluvias, de forma natural, sin embargo, el riego adelantará el revestimiento del talud. En
estos sistemas de tierras “chorreadas” por el talud, hay que evitar que el agua del riego
se de en chorros fuertes, para evitar regueros y canalizaciones por el talud, que después
serán cárcavas, lo mejor es mediante aspersores.
En general, la mejor protección es la planta de bajo porte, rastrera, que ocupe

gran superficie y que sus ciclos sean largos, puestos que las plantas adventicias, es
decir, anuales, producen maleza y hay que limpiarlas para evitar incendios.
En otra consideración, tenemos los pedraplenes (foto 6.29) para proteger el talud
de erosiones.
Foto nº. 6. 29. Terminación exterior de una balsa.
12. Prueba de primeros llenados.
12.1. Primer llenado
Una vez terminada la instalación de impermeabilización, se procederá al

llenado y puesta en carga, realizándose controles cada cuatro horas de la red de drenaje
y deteniendo la entrada de agua a la menor incidencia. La velocidad de puesta en carga
será inferior a un metro de columna de agua por día.
Cada 24 horas se determinarán topográficamente las deformaciones de la
coronación de la lámina, deteniendo el llenado a la menor incidencia.

Por último se realizará un plan de seguimiento y auscultación de la balsa que se

entregará al propietario de las obras. Este plan controlará con la balsa llena, vacía y
periódicamente entre otros, los siguientes elementos:
- Las deformaciones de las galerías.
- Los caudales de la red de drenaje.
- Las deformaciones de la coronación de la balsa.
- Estado de los taludes interiores y exteriores.
- Funcionamiento de todos los mecanismos e instalaciones.
- Estado de la lámina impermeabilizante.
En caso de producirse fuertes inclemencias meteorológicas (viento, lluvia, granizo,
helada etc.) se realizarán también controles de los daños que se hubieran podido producir.
Si se prevé que en el transcurso de la explotación pudiera circular algún tipo de
trafico por encima de la lámina, se avisará por escrito a los explotadores de los peligros
que encierra esta práctica y de que, en cualquier caso, este tráfico habrá de ser muy ligero,
a velocidades muy reducidas y si fuera posible circulando por encima de un geotextil de
fuerte gramaje.
12.2. Vaciado.
Una vez vaciado el primer llenado, se observara la lámina en su superficie por
si hubiera existido fugas, para ello se pasea por encima de la lámina en el vaso y
mientras se analiza su aspecto, se constata el estado del suelo, que no posee blandones
ni agua por debajo de la lámina.
La salida no debe presentar irregularidad alguna.
12.3. Mantenimiento.
- Tratamientos de aguas estancadas durante tiempo, para evitar
problemas de algas, eutrofización, microbianos, etc.
- Sustitución de elementos deteriorados por el uso, como hélices de
contadores, juntas elásticas de cierres de uniones, etc.
- Limpieza del vaso de la balsa de forma periódica, dependiendo del
origen del agua.
- Limpieza de maleza en taludes, para evitar peligros de incendios.
- Arreglos del vallado, evitando huecos por donde puedan entrar
animales.
- Limpieza de pasos de aguas de lluvia.
- Protecciones de las piezas metálicas mediante pinturas.
- Tapados de grietas y juntas.
- Reparaciones del material dañado.
- Sustitución de lámina.

Anexos de varios sistemas de embalses.
VARIANTES DE SISTEMAS DE BALSAS.
1. Sistemas mixtos.
La forma de realizar una balsa puede ser muy variada, dependiendo de la

Dirección Técnica de ciertos Organismos, así tenemos la balsa que se presenta en la
portada de éste trabajo, realizada en hormigón y geomembrana.
Los taludes están revestidos con planchas de hormigón de 20 centímetros de
espesor, que contienen láminas impermeables en su interior soldadas entre paños
contiguos y la lámina de la solera, del siguiente modo:
Fig. nº. Anexo. 1. Detalle de unión de láminas en sistemas mixtos.
En Murcia existen más de una decena de éstos embalses de cierto nivel (el de la
portada posee 500.000 m3 ) con más de 15 años de antigüedad, con datos contrastados de
absoluta estanqueidad. Los inconvenientes, además del económico, es el manejo y
depósito del hormigón que ha de ser de consistencia plástica, sobre la extendedora
sobre talud, dando al mismo tiempo vibrado. El extendido de la lámina se hace al
mismo tiempo y su resultado debe ser una terminación uniforme, sin que resbale parte
del hormigón (babeé), añadiendo además el periodo de tiempo del curado del hormigón
(grietas no deseables), por eso se dimensionan en placas con superficies pequeñas (5 x 5
metros). Los paños de toda la lámina se sueldan y las juntas de dilatación se cierran con
morteros ligeros o pastas bituminosas.
Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses

Anexos.
2. Sistemas asfálticos
También se construyen embalses de cierta identidad, 1 Hm3 , empleando como
impermeabilización el extendido de tres capas de cinco centímetros cada una, de
mezclas bituminosas asfálticas en caliente y de textura cerrada, del tipo D6/12.
El betún asfáltico que se emplea, debe corresponderse con la temperatura
ambiental media de la zona donde se construye el embalse. En Murcia se emplea los
tipos B20/30, B40/50, B80/100 ó B60/70, pues un betún muy viscoso (B150/200) a
pleno sol, se deslizaría sobre el talud.
Fig. nº. Anexo. 2. Detalle del talud.
El aglomerado caliente debe de llegar a la obra, tapado con lonas para evitar su
enfriamiento, colocándose mediante extendedoras autopropulsadas y calefaccionada, de
forma que en el momento del extendido tenga una temperatura de 140° C aproximado,
posteriormente se apisonan con rulos metálicos.
Fig. nº. Anexo. 3. Detalle de maquinaria.
2
Consideraciones generales aplicables a la construcción de balsa s
Anexos.
La parte más comprometida de todo el embalse, compleja y delicada, es la unión

de las juntas de las obras de fábrica, dejándose un rebaje en cuña, para depositar mayor
cantidad de aglomerado.
Fig. nº. Anexo. 4. Detalle de unión en obras de fábrica.
La diferencia de dilataciones entre el aglomerado caliente, el terreno del talud

(zahorras, tierras compactadas) y el hormigón, producen grietas y por tanto fugas del
embalse que pueden ser graves.
3
Consideraciones generales aplicables a la construcción de balsa s
INDICE DE FIGURAS, Y CUADROS
Figuras.
1.1. Zonas de trabajos.
1.2. Líneas de referencia.
1.3. Escuadra.
1.4. Puntos neutros.
2.1. Transporte laminar.
2.2. Volumen arrastrado por lámina.
3.1. Transmisión de presiones.
3.2. Tongadas.
3.3. Inclinación de taludes.
3.4 Nivelación de solera de la balsa.
4.1 Diseño de una balsa de PEBD.
4.2 Forma y número de serie del paño colocado (trazabilidad).
4.3 Pegado de EPDM.
4.4 Rodillo manual de apriete en EPDM.
4.5 Maquina de soldar por termo – fusión.
4.6 Doble soldadura con canal de aire.
4.7 Soldadura química de “vulcanizado”.
4.8. Reacción química del vulcanizado.
4.9. Soldadura de extrusión.
4.10. Banda autoadhesiva de EPDM.
4.11. Rotura de soldadura de PEAD por termodifusión.
4.12. Tipo de roturas.
4.13. Unión de salidas con bridas en lámina de PEAD.
5.1. Excavación en obras de fábrica.
6.1. Distribución de los drenes en la solera de la balsa.
6.2. Tipos de drenes en pie de terraplén.
6.3. Gavión.
Cuadros.
1.1 Planes generales.
1.2 Programación.
1.3 Seguimiento.
123
2.1 Aplicación de maquinaria en desmonte.
2.2 Diferencia de maquinaria según potencia.
2.3 Aplicación de maquinaria en compactaciones.
2.4 Otras aplicaciones de maquinaria.
2.5 Aplicación de la maquinaria según periodo de obra.
5.1. Símbolos de hormigones y asientos permitidos.
5.2. Nomenclatura hormigones EHE.
Graficas.
1.1. Planificación de obra.
Fotos:
1.1. Colocación del marco de salida.
1.2. Derramadero tipo “badén”.
1.3. Colocación de lámina.
1.4. Terminación de caseta de control.
1.5. Colocación de postes en pasillo de coronación.
2.1. Maquina accidentada
2.2. Salida en pieza de “L” con acompañamientos de tubos metálicos de drenes.
3.1. Desbroce
3.2. D-9.
3.3. Voladura controlada.
3.4. Compactación con pata cabra arrastrado por Bulldozer.
3.5. Explanada del terraplén.
3.6. Protección desmonte con gaviones.
3.7. Perfilado de taludes interiores con retros.
3.8. Detalles de bermas.
3.9. Balsas de tierras sin compactar.
3.10. Blandón en solera de balsa.
4.1. Rampa de acceso al fondo de la balsa.
4.2. Colocación de geomembrana.
4.3. Soldadura por termofusión de cuña de aire caliente.
4.4/4.5 Pletinas PEAD y soldaduras por extrusión.
4.6. Arruga formada en el PEAD.
4.7. Láminas de EPDM.
124
4.8. Productos aplicados en el vulcanizado.
4.9. Rotura de la lámina.
4.10. Cierre del canalillo de la doble soldadura.
4.11. Comprobación del canal.
4.12. Prueba de la doble soldadura en PEAD.
4.13. Brida de toma de fondo atornillada con tuercas en lámina EPDM.
4.14. Lastres provisionales.
4.15. Protección de geomembrana.
5.1. Contención del talud desmontando por encima de la balsa, con HA.
5.2. Detalle de embocadura con pletina de perfiles de PEAD.
5.3. Formación de ferralla en el muro de la foto 5.1.
5.4. Marco prefabricado de 2 x 2 para terraplén de 12 m.
5.5. Galería visitable con corrugado de chapa galvanizada.
5.6. Formación de piezas montadas, esperando arqueta.
5.7. Compactador de doble rodillo manual.
6.1. Red de drenaje.
6.2. Diferenciación de drenes.
6.3. Drene de gas.
6.4. Chimenea de gases.
6.5. Air-vents en PEAD.
6.6. Drenes en pasillo de coronación.
6.7. Sensores eléctricos.
6.8. Entrega del agua directamente sobre la lámina.
6.9. Compactación cerca de toma de fondo.
6.10. Salida de agua en fondo.
6.11. Protección salida agua.
6.12. Apriete de brida.
6.13. Salida diferenciada en altura con tubos flexibles.
6.14. Toma flotante.
6.15. Problemas de hundimiento en zona cercana a salida.
6.16. Rotura en la soldadura de tubo metálico.
6.17. Salida balsa en fundición dúctil.
6.18. Caseta de control.
6.19. Carrete telescópico.
125
6.20. Salida tubería en forma de “pantalón” .
6.21. Contador ultrasónico.
6.22. Aliviadero de presa. Al fondo una balsa.
6.23. Encauzamiento del derramaderro.
6.24. Succión de lámina
6.25. Lastres formados con neumáticos viejos, rellenos de hormigón.
6.26. Alineación de bordillos.
6.27. Detalle de bordillo.
6.28. Cerramiento exterior.
6.29. Terminación exterior de una balsa.
126
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA.
Diseño y construcción de pequeños embalses.

IRYDA (Manual Técnico nº. 2 – 1.985).
Pequeños embalses de uso agrícola. Diques de materiales sueltos. 1.997
Impermeabilización de lagunas artificiales.
Gabriel Auvinet y Raúl Esquives.
Revista de Ingeniería Civil 119/2.000 Pág. 91/101.
Aspectos más relevantes del comportamiento en obra de los materiales sintéticos utilizados
como geomembranas impermeabilizantes en embalses ubicados en la Comunidad Autónoma de
Canarias.
Autores: Blanco, Manuel; Aguiar, Escolástico.
Revista de Ingeniería Civil 117/2.000 Páginas 25/35.
Manual para el diseño, construcción y explotación de embalses impermeabilizados con
geomembranas.
Amigo, Enrique; Aguiar, Escolástico.
Editorial Consejería de Agricultura y Alimentación Gobierno de Canarias. 1.994.
Norma Española UNE 104/421 Materiales sintéticos. Puesta en obra. Sistemas de
impermeabilización de embalses para riego o reserva de agua con geomembranas
impermeabilizantes formadas por láminas de polietileno de alta densidad (P.E.A.D.) o láminas
de polietileno de alta densidad coextruido con otros grados de polietileno.
Manual de Polyfelt Geosyntectics.
Estudios Geológicos-Geotécnicos y de prospección de Materiales.
Comité Nacional Español de Grandes Presas.
Guías Técnicas de Seguridad de Presas nº. 3.
Pequeños Embalses.
V Máster Internacional de Riego y Drenaje.
M.A.P.A. 2.000.
Una nueva dimensión en filtros Polyfelt F. Geocompuestos filtrantes.
Autor: Polyfelt Geosiynthetics.
Todo sobre la impermeabilización de embalses con geomembranas sintéticas de caucho EPDM o
Butilo.
Documento de especificaciones técnicas.
Revista Técnica. Pág 61 a 65.
Noticias en Plásticos Universales.
http://www.plastunivers.es/pu/60/R60noti.htm
Asociación de Prensa Profesional.
http://www.app.es/sector/sec_links.html
127

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Ramón de los Santos Alfonso.

Ramón de los Santos Alfonso.

Consideraciones generales aplicables a la

Este trabajo intenta responder a las preguntas más comunes en la construcción

PARTE I. ASPECTOS PREVIOS A LA EJECUCIÓN.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 9

PARTE II. UNIDADES DE TRABAJO.

3. 4. Concepto básico de rendimiento. ............................................................ 33

3.4.1. Tiempo del ciclo de una maquina. ................................................ 33

3.5. Influencia del material constructivo en las máquinas......................... 36

3.6. La seguridad de la maquinaria............................................................ 37

PARTE III. EL VASO.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 10

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 11

TEMA IV. IMPERMEABILIZACIÓN ARTIFICIAL.

3. 6. 2. Útiles empleados en la unión de láminas impermeables........... 59

3. 6. 3. Aplicaciones técnicas para unir la lámina................................... 59

6.2.2.2. Preparación de la lámina para soldar................. 68

7. Ejecución de juntas en elastómeros de caucho............................................ 69

7.1. Bandas autoadhesivas........................................................................ 70

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 12

9. Sujeciones y uniones de la lámina con otros elementos................................ 76

9.1. Anclajes al terreno............................................................................. 76

9.2. Uniones a obras de fábrica................................................................ 77

9.3. Cierres con pletinas metálicas.......................................................... 78

TEMA V. OBRAS DE FÁBRICA EN GENERAL.

TEMA VI. ELEMENTOS FUNCIONALES Y COMPLEMENTARIOS.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 13

11.1. Revestimiento de taludes y seguimiento

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 14

12. Prueba de primeros llenados.......................................................................... 121

ANEXO. VARIOS SISTEMAS DE EMBALSES.

INDICE DE FIGURAS, CUADROS Y FOTOGRAFÍAS................................. 123

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA....................................................................... 127

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses 15

PARTE I. ASPECTOS PREVIOS A LA EJECUCIÓN.

2. Elementos singulares en la ejecución.

Dentro del apartado de la Ingeniería Rural, encontramos a la Infraestructura Agraria.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 17

2.2. Esquema de correspondencia proyecto / ejecución.

PROYECTO. ESTUDIO GEOTÉCNICO.

ELEMENTOS CONTROL DE CALIDAD

ESTRUCTURALES. FUNCIONALES. COMPLEMENTARIOS.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 18

2.3. Diferencias entre presa y balsa. Actividades.

Las principales actividades son:

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 19

2.4. Obras provisionales y reposiciones.

ZONA DE SERVICIOS COMPLEMENTARIOS.

Fig. nº. 1.1 . Zonas de trabajo.

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 20

tareas como es la soldadura de paños impermeables, extendido de aglomerado, vertidos de

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 21

Las estaquillas se identifican con:

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 22

Figura nº.1.2 .Línea de puntos de referencias.

5.3.3. Puntos constructivos.

5.4. Modos de llevar a cabo el replanteo.

(3) (7) Alineación.

Después verificamos topográficamente los puntos replanteados, por si tuviéramos

Consideraciones generales aplicables a la construcción de presas y embalses. 23

Fig. nº. 1. 4. Puntos neutros.

Si tenemos necesidad de alinear, es recomendable en distancias largas buscar ambos