FUNDAMENTOS DEL DISEÑO DE ESTRUCTURAS METALICAS

En el presente capítulo se mostrarán las características principales del acero como material de
construcción, los diversos tipos de acero que se consiguen en Colombia, los perfiles que se producen y
sus principales parámetros de diseño según aparecen en las tablas publicadas por los fabricantes y/o
por el American Institute Steel Construction, organismo estadounidense líder en la reglamentación de
este tipo de estructuras. Se definirán términos importantes que se emplean comúnmente en el mundo
de las estructuras metálicas. Finalmente se presentarán los fundamentos del método de diseño con
coeficientes de carga y resistencia (LRFD por sus siglas en inglés, Diseño en acero por factores de
carga y resistencia).

TABLA DE PROPIEDADES DE ACERO :

COMPORTAMIENTO ELASTICO-PLASTICO:

 Formación de una articulación plástica

 La distribución de esfuerzos en una uni atornillada

500,0

450,0

400,0

350,0

300,0
Esfuerzo (MPa)

250,0

200,0

150,0

100,0

50,0

0,0
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10
 Así, para la viga de la figura 1.2 (a), sometida a un sistema de cargas que producen a la distancia
x un momento flector Mx, el diagrama de esfuerzos por flexión será el indicado en la figura 1.2 (c).

Mx

X M

(a) Viga bajo un sistema de cargas. (b) Diagrama de momentos

Fy Fy Fy

E.N.
E.A.I.

Fy Fy Fy
sección diagrama de diagrama de
transversal de esfuerzos deformaciones
la viga

(c) Deformaciones y esfuerzos en x (d) Esfuerzos de plastificación.

Figura 1.2. Diagram as de esfuerzos en una viga som etida a flexión

Puede concebirse que el momento actuante en una sección sea tal que el esfuerzo que se produce en
la fibra más alejada del eje neutro corresponda precisamente al punto de fluencia, como se ilustra en el
diagrama triangular de la figura 1.2(d). Si a partir de esta condición se siguen incrementando las cargas,
y, por ende, el momento actuante, entonces mientras que el diagrama de deformaciones continúa siendo
triangular el diagrama de esfuerzos se hará trapezoidal, como el que se muestra en la parte central de la
figura mencionada, puesto que las fibras extremas seguirán deformándose, pero no se incrementarán los
esfuerzos en ellas, permitiendo así que otras fibras alcancen el punto de fluencia. Finalmente, si todas las
fibras de la sección alcanzan el punto de fluencia el diagrama será de forma rectangular, condición que se
indica en el diagrama de la derecha y se denomina "articulación plástica". En este caso cualquier incremento
de carga produciría un giro relativo entre los miembros que llegan a la sección plastificada, lo cual
representaría el colapso de la estructura si ésta es estáticamente determinada.

Si llamamos My al momento correspondiente al inicio de la fluencia y Mp al momento de

plastificación total, podemos expresar la ganancia de pasar del primero al segundo como:

FF = Mp / My (Ecuación 1.2)
Donde: FF = Factor de forma
Mp = Momento plástico
My = Momento al inicio de la fluencia

Nótese que cuando la sección se ha plastificado el eje que limita la zona en compresión de la zona
en tracción no es el eje neutro sino el eje de áreas iguales. Sin embargo estos coincidirán cuando se
trate de secciones simétricas con respecto al eje de pandeo.

En resumen, el comportamiento elasto-plástico del acero permite considerar como momento nominal
resistente el momento plástico en vez del momento al inicio de la fluencia. Esta ganancia estará entre el
10 y el 100% dado que los valores del factor de forma varían entre 1,1 y 2,0 (Jaramillo, 1999).

El otro caso a considerar es el de la distribución de esfuerzos en una unión atornillada. En la

figura 1.3 se aprecia la transmisión de una fuerza P de una pletina a otra a través de tornillos.

Figura 1.3 Unión con tornillos

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 Al aplicarse la fuerza P las fibras de cada pletina estarán sometidas a esfuerzos de tracción. Dado
que en la sección b-b el área resistente es menor por efecto del material sustraído al practicar las
perforaciones, los esfuerzos en las fibras serán mayores que en la sección completa a-a. No obstante el
diseño no necesariamente estará regido por la sección b-b. En efecto, es posible que aunque se alcance
el punto de fluencia en esa sección, eso no represente la falla de la unión; podría alcanzarse la zona de
endurecimiento por deformación con una deformación no significativa para la estructura. (Si el diámetro
de la perforación es de 20 mm esta deformación será, para el acero A-36, de sólo 0,015*20 = 0,3 mm).
Por otra parte, el que se alcanzara la fluencia en la sección completa sí sería determinante por la gran
deformación que se presentaría.

1 .2 PERFILESDEACER O

La industria de la construcción ha estandarizado ciertos elementos de acero con formas y

propiedades conocidas para facilitar a calculistas, productores y constructores hablar un lenguaje
común. Algunos de los más empleados se aprecian en la figura 1.4.

Perfil W Tubo circular Tubo rectangular Ángulo Canal

Perfil WT Perfil Z Perfil C Perfil Omega Perfil Z

Figura 1.4 Perfiles m ás com unes

Los perfiles que aparecen con doble trazo pueden ser laminados en caliente o ensamblados. Los
primeros se obtienen al calentar la materia prima, denominada palanquilla, y que consiste en grandes
bloques de acero, hasta hacerla fluir para darle la forma correspondiente. Los segundos, es decir los
perfiles ensamblados, se obtienen a partir de láminas que se sueldan entre sí. De esta última forma se
han producido en el país los perfiles más pesados, dado que la producción de perfiles laminados en
caliente se ha limitado principalmente a ángulos y a otros de bajo peso.

¿Qué diferencia existe en el comportamiento estructural entre los perfiles laminados en caliente y
los ensamblados? La diferencia estriba en los esfuerzos residuales, resultantes del proceso de

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 enfriamiento. En las zonas más internas de la sección el material tardará más en enfriarse. Cuando esto
finalmente ocurra y por lo tanto tienda a contraerse, otras zonas de la sección previamente enfriadas y
endurecidas se opondrán a esa contracción, generándo así esfuerzos internos, denominados esfuerzos
residuales. Este fenómeno afecta más a los perfiles ensamblados, por lo que en la NSR-98, se estipula
un valor mayor de esfuerzos residuales para los perfiles ensamblados con soldadura que para los perfiles
laminados. (F.2.16.1-c).

Los perfiles que aparecen en la figura 1.4 en un solo trazo grueso, son perfiles obtenidos a partir de
lámina delgada, que se dobla en frío. Sus espesores están entre los 0,9 y los 3 mm. Los espesores menores
se obtienen en procesos de laminado en frío, que consisten en reducir su espesor por medios mecánicos (se
va pasando la lámina por entre grandes rodillos que le aplican gran presión) hasta obtener el deseado. La
lámina puede ser galvanizada, lo que le da gran resistencia a la corrosión, o no tener ningún tratamiento
superficial ("lámina negra"), caso en el cual se requiere protegerla con pintura anticorrosiva.

Las propiedades geométricas de los perfiles pueden obtenerse de las tablas que
suministran los fabricantes. Los perfiles W o similares, los perfiles WT y las canales suelen
denominarse con dos números; el primero indica su altura y el segundo su peso por unidad
de longitud. Por ejemplo la designación del AISC (Manual de construcción en acero) W
10 X 45 indica que se trata de un perfil W de altura aproximada 10" y de peso 45 lb/pie.
Las dimensiones de las diferentes partes de una sección WT se indican en la figura 1.5,
junto con los símbolos que las designan.

bf

f
tw
Y

PERFIL WT 5 X 22.5

bf = Ancho de aleta = 204 mm tf = Espesor de aleta =

15,7 mm d = Altura del perfil = 128 mm tw = Espesor del alma
= 8,9 mm yp = Eje de áreas iguales=10 mm y = Eje neutro = 23 mm

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