Tesis Solidos Udo

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE SUCRE
ESCUELA DE CIENCIAS
DEPARTAMENTO DE FÍSICA
CARACTERIZACIÓN DE ALEACIONES COMERCIALES DE ALUMINIO Y

COBRE DEFORMADAS
(Modalidad: Trabajo de Grado)
MARÍA GABRIELA LINARES FRANCO
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARCIAL PARA

OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIADA EN FÍSICA
CUMANÁ, 2015
CARACTERIZACIÓN DE ALEACIONES COMERCIALES DE ALUMINIO Y
COBRE DEFORMADAS.
APROBADO POR:
Asesor
Jurado
Jurado
ÍNDICE
Pág.
DEDICATORIA..................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................... ii
LISTA DE TABLAS ............................................................................................. iii
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................... v
LISTA DE ABREVIATURAS.............................................................................. viii
RESUMEN .......................................................................................................... ix
INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1
Capítulo 1 ............................................................................................................ 5
MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 5
1.1 LOS METALES ............................................................................................. 6
1.1.1 Aluminio .................................................................................................. 6
1.1.2 Cobre ...................................................................................................... 9
1.2 LA DEFORMACIÓN .................................................................................... 11
1.2.1 Laminación ........................................................................................... 12
1.2.2 Estado deformado y Energía de deformación ...................................... 13
1.3 LA RECRISTALIZACIÓN ............................................................................ 14
1.3.1 Energía y Temperatura de recristalización ........................................... 17
1.4 LAS TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN ................................................. 19
1.4.1 Propiedad Térmica: Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) ............ 19
1.4.2 Propiedad Eléctrica: Resistividad Eléctrica (ρ) ..................................... 20

1.4.3 Propiedad Estructural: Microscopía Óptica (MO) ................................. 23
1.5 LA TEORÍA CINÉTICA DE LAS TRANSFORMACIONES .......................... 25
1.5.1 Método de Iso–conversión [46, 47] ....................................................... 26
Capítulo 2 .......................................................................................................... 29
METODOLOGÍA ............................................................................................... 29
2.1 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS ....................................................... 30
2.1.1 Homogeneización de las muestras ....................................................... 30
2.1.2 Deformación de las muestras ............................................................... 31
2.2 TÉCNICAS Y EQUIPOS DE MEDICIÓN EXPERIMENTAL ........................ 32
2.2.1 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) ............................................ 32
2.2.2 Resistividad Eléctrica (ρ) ...................................................................... 34
2.2.3 Microscopía Óptica (MO) ...................................................................... 37
Capítulo 3 .......................................................................................................... 39
RESULTADOS Y DISCUSIÓN.......................................................................... 39
3.1 ALUMINIO ................................................................................................... 40
3.1.1 DSC ...................................................................................................... 40
3.1.2 Resistividad Eléctrica............................................................................ 43
3.1.3 Microscopía Óptica ............................................................................... 47
3.1.4 Energía de Activación ........................................................................... 55
3.2. COBRE ...................................................................................................... 57
3.2.1 DSC ...................................................................................................... 57
3.2.2 Resistividad Eléctrica............................................................................ 60
3.2.3 Microscopía Óptica ............................................................................... 63

3.2.4 Energía de Activación ........................................................................... 68
Capítulo 4 .......................................................................................................... 71
CONCLUSIONES ............................................................................................. 71
4.1 CONCLUSIONES ....................................................................................... 72
4.2 RECOMENDACIONES ............................................................................... 73
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 74
HOJAS DE METADATOS ................................................................................. 78

DEDICATORIA
A la memoria de Domingo Franco, mi tío, que siempre estuvo orgulloso de sus

sobrinos.
A la mia nonna, mamá, papá, tía Antonieta y tío Bladimir como fruto del gran
trabajo que hicieron por mí y que finalmente me trajo hasta acá. Éste es el
resultado de sus esfuerzos.
A mis hermanos: Carolina, Trina, Fernando, Daniel y María y a mis bellos
sobrinos: Viviana, Lionel, Jeancarlo e Isabella por todo lo que me han dado con
su presencia.
i
AGRADECIMIENTOS
A Dios, grande y todopoderoso, gracias te doy, hoy y siempre, por permitirme

cumplir con esta gran meta. Gracias por todo, Señor.
A mi tutora, la Prof. María Valera, por su asesoría en este trabajo y más aún por
su gran apoyo, amistad, guía y paciencia.
Al Prof. Ney Luiggi, coordinador del Grupo de Física de Metales (ΓΦΜ), por su
valiosa colaboración y atención prestada.
A los colegas del laboratorio del ΓΦΜ por prestar siempre su apoyo, en especial
los consejos de la Prof. Marisol y la ayuda de Jesús Maza, Miguel Rondón y el
Lcdo. Sergio Dasilva.
Al profesor Ramón López por su colaboración y atención.
Al Lcdo. Robert Carvajal de la Universidad Politécnica Territorial del Oeste de
Sucre (UPTOS).
Al Instituto de Investigaciones en Biomedicina y Ciencias Aplicadas (IIBCA) por
la colaboración prestada a través de la Prof. Blanca Rojas, el Prof. Oscar
González y José Luis Prim.
A mis compañeros de estudio: Diego Subero, Pabel Machado, Elena
Hernández, Robinson Carreño, Luis Bastardo, Kilver Campos, María Figueras y
por supuesto a Tomás García, por el apoyo que me dieron y sus apreciadas
compañías.
A mi familia, siempre atenta y colaboradora.
A todas las personas que me ayudaron de alguna manera durante el desarrollo
de este trabajo: gracias.
ii
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Características y Propiedades del aluminio. ......................................... 7
Tabla 2. Características y Propiedades del cobre. .............................................. 9
Tabla 3. Modelos de la función G(Y). ................................................................ 27
Tabla 4. Composición química de las muestras. ............................................... 30
Tabla 5. Espesores utilizados para el proceso de laminación. .......................... 32
Tabla 6. Velocidades de calentamiento y rangos de temperatura aplicados en el

DSC. ................................................................................................................. 33
Tabla 7. Isocronas e isotermas usadas en la medición de resistividad eléctrica.

.......................................................................................................................... 36
Tabla 8. Tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio y cobre para

la implementación de la microscopía óptica. ..................................................... 38
Tabla 9. Tamaño del grano de las muestras de aluminio homogeneizadas y

laminadas. ......................................................................................................... 49
Tabla 10. Tamaño del grano de las muestras de aluminio recocidas a 500 ºC.
.......................................................................................................................... 54
Tabla 11. Energía de activación Q, medida en kcal mol -1, de la aleación

comercial de aluminio, para cada porcentaje de deformación a diferentes
valores de N. ..................................................................................................... 56
Tabla 12. Tamaño del grano de la aleación de Cu para diferentes tratamientos.

.......................................................................................................................... 68
iii
Tabla 13. Energía de activación Q, medida en kcal mol-1, de la aleación
comercial de cobre para cada porcentaje de deformación a diferentes valores
de N. ................................................................................................................. 69
iv
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. El aluminio y algunas de sus aleaciones.............................................. 8
Figura 2. El cobre y sus aleaciones. ................................................................. 11
Figura 3. Esquema de las técnicas de procesamiento por deformación. .......... 12
Figura 4. Esquema de una laminadora de doble rodillo. ................................... 13
Figura 5. Etapas del proceso de la recristalización de un material deformado. 16
Figura 6. Representación esquemática de la energía de recristalización. ........ 18
Figura 7. Esquema del principio físico de un equipo de DSC. .......................... 20
Figura 8. Esquema de un microscopio óptico. .................................................. 24
Figura 9. Laminadora de doble rodillo. .............................................................. 31
Figura 10. Equipo DSC 7 Perkin Elmer. ............................................................ 33
Figura 11. Microprocesador Sigmatest 2.069.................................................... 35
Figura 12. Microscopio óptico Olympus CK40M. .............................................. 37
Figura 13. Flujo de calor de la aleación de Al en función de T para cada δ a

diferentes razones de calentamiento Φ............................................................. 41
Figura 14. Flujo de calor de la aleación de Al en función de T para cada Φ a

diferentes δ. ...................................................................................................... 42
Figura 15. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de aluminio.......... 44
Figura 16. Resistividad eléctrica de la aleación comercial de Al deformada en

función del tiempo. ............................................................................................ 45
Figura 17. Cambio de la resistividad eléctrica en función del tiempo de una

aleación comercial de Al deformada. ................................................................ 45
v
Figura 18. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de Al en función de
la temperatura. .................................................................................................. 46
Figura 19. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de Al para diferentes

tratamientos térmicos ........................................................................................ 47
Figura 20. Micrografías de la aleación de aluminio homogeneizada................. 48
Figura 21. Micrografías de la aleación de Al luego de ser laminada tomadas con

un aumento de 100X. ........................................................................................ 49
Figura 22. Tamaño del grano en función de la deformación. ............................ 50
Figura 23. Micrografías de la aleación de Al recocida a 100 °C aumentadas

750X. ................................................................................................................. 51

750X. ................................................................................................................. 52

750X. ................................................................................................................. 53
Figura 26. Aleación de aluminio recocida a 500 ºC luego de ser deformada

75%.. ................................................................................................................. 54
Figura 27. Tamaño del grano en función del tiempo para muestras de Al
recocidas a 500 ºC. ........................................................................................... 55
Figura 28. Energía de activación de la aleación de aluminio en función de δ para

cada valor de N.. ............................................................................................... 57
Figura 29. Flujo de calor de la aleación de cobre en función de T para cada δ a

diferentes razones de calentamiento Φ............................................................. 58
Figura 30. Flujo de calor de la aleación de cobre en función de T para cada Φ a

diferentes δ. ...................................................................................................... 59
Figura 31. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre. ............. 60
vi
Figura 32. Resistividad eléctrica de la aleación comercial de cobre deformada
en función del tiempo.. ...................................................................................... 61

aleación comercial de cobre deformada. .......................................................... 61
Figura 34. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre en función

de la temperatura. ............................................................................................. 62
Figura 35. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre para

diferentes tratamientos térmicos. ...................................................................... 63
Figura 36. Micrografías de la aleación de cobre homogeneizada. .................... 64
Figura 37. Micrografías de la aleación de cobre recocida a 200 °C durante una

hora.. ................................................................................................................. 65

hora.. ................................................................................................................. 66

hora.. ................................................................................................................. 67
Figura 40. Tamaño del grano de la aleación de Cu en función del tratamiento

aplicado. ............................................................................................................ 68
Figura 41. Energía de activación de la aleación de cobre en función de δ para

cada valor de N.. ............................................................................................... 70
vii
LISTA DE ABREVIATURAS
fcc Cúbica Cara Centrada (Face Centered Cubic)

DSC Calorimetría Diferencial de Barrido (Differential Scanning Calorimetry)
ΔH Flujo de calor
δ Porcentaje de deformación
ρ Resistividad eléctrica
σ Conductividad eléctrica
J Densidad de corriente eléctrica
E Campo eléctrico
me Masa del electrón
n Densidad electrónica
e Carga del electrón
τ Tiempo de relajación
r Posición
k Momento
Ef Energía de Fermi
Z Impedancia
ω Frecuencia
Y Fracción transformada
Ψ Función cinética
G Función genérica
T Temperatura
t Tiempo
K Velocidad de reacción
K0 Factor pre-exponencial
Q Energía de activación
R Constante de los gases ideales
Φ Rapidez de calentamiento
N Parámetro fenomenológico
viii
RESUMEN
Mediante la implementación de técnicas como Calorimetría Diferencial de

Barrido (DSC), resistividad eléctrica (ρ), y microscopía óptica (MO), se
estudiaron diversas propiedades durante la recristalización de aleaciones
comerciales de aluminio y cobre luego de haber sido trabajadas en frío por
medio de una laminadora de doble rodillo. Las muestras, inicialmente en estado
de homogeneidad, se sometieron a una deformación plástica inducida por
laminado, en la que se redujo el espesor de cada material a diferentes
porcentajes de deformación, comprendidos entre el 25 y 90%. Se hizo
seguimiento en la variación del flujo de calor (a través de DSC), resistividad
eléctrica (por medida directa de la conductividad eléctrica, usando corrientes de
Eddy) y la microestructura (a través del microscopio óptico), para examinar el
proceso de recristalización en diferentes condiciones y evaluar la energía de
activación Q para cada estado deformado. Se pudo evidenciar un incremento
en la resistividad eléctrica en el material, producto de la deformación y su
posterior disminución a medida que se desarrollaba el proceso de
recristalización en condiciones de temperaturas controladas. Por otra parte, los
termogramas obtenidos por DSC mostraron cambios en el flujo de calor (ΔH)
asociados al proceso de recristalización como una reacción exotérmica,
liberando la energía almacenada por las dislocaciones introducidas por el
estado deformado. Estos cambios experimentaron corrimientos en el valor de la
temperatura a medida que aumentaba la rapidez de calentamiento Φ. Se pudo
observar también, el alargamiento de los granos a medida que se incrementaba
el grado de deformación y la posterior recristalización manifestada por el
surgimiento de subgranos. La energía de activación, asociada al proceso de
recristalización, se obtuvo usando el método de Iso-conversión para diferentes
valores enteros del parámetro fenomenológico N, comprendidos entre 0 y 5. Los
valores de Q oscilan entre 14 y 19 kcal/mol para la aleación de aluminio y entre
15 y 25 kcal/mol para la de cobre, notándose un incremento de Q para
deformaciones del 75% y 90%, lo cual tiene consistencia con el incremento de
las dislocaciones y defectos del material debido a la saturación de dislocaciones
producto de altas deformaciones. Finalmente, se puede concluir que el proceso
de recristalización para la aleación de aluminio ocurre a una temperatura
comprendida entre los 258 °C y 300 °C y para la aleación de cobre la
recristalización se da entre 241 °C y 375 °C, la cual se ve afectada por el grado
de deformación δ, el tiempo de recocido y la rapidez de calentamiento Φ.
ix
INTRODUCCIÓN
Un metal en estado sólido presenta una estructura cristalina definida, es decir,

sus átomos se alinean de manera regular en forma de mallas tridimensionales.
Es esta configuración, la que le confiere propiedades que son características de
los metales, tales como excelente conductividad eléctrica y térmica, gran
dureza, elevada densidad, maleabilidad, ductilidad y tenacidad, y las
propiedades varían de acuerdo al tipo de red en la que cristalice el metal [1, 2].
Sin embrago, el cristal no es perfecto debido a que inevitablemente posee una

cierta cantidad de defectos en su interior como vacancias o dislocaciones y se
agrupan en pequeños conglomerados llamados granos [1, 3]. Los defectos
pueden incrementarse notablemente cuando el metal es sometido a trabajo en
frío, ocasionando un estado deformado en donde parte de la energía de la
deformación se almacena en el metal en dichas imperfecciones, produciendo la
formación de entramados de dislocaciones, subgranos, variación en la forma de
los granos y disminución en la distancia libre de deslizamiento [1, 4]. Todos
estos factores generan cambios en las propiedades del material deformado. No
obstante, este estado de deformación le permite al metal iniciar un proceso de
recristalización, en el cual se transforman los granos alargados de un metal que
ha sufrido una deformación en frío, en granos equiaxiales o poliédricos cuando
se calienta o recose el material por encima de una temperatura mínima,
conocida como temperatura de recristalización [4].
Durante el recocido se eliminan tensiones internas, iniciando primero la

recuperación, donde se suministra suficiente energía térmica como para permitir
que las dislocaciones se reordenen en configuraciones de menor energía.
Posteriormente se da lugar a la recristalización, donde se originan nuevos
granos a partir de la aniquilación de las dislocaciones y finalmente se inicia un
proceso de crecimiento de los nuevos granos, donde la energía interna del
material recuperado es menor que la del estado de trabajado en frío [1, 4, 5].
1
El proceso de deformación ha sido estudiado para determinar los efectos
producidos en las propiedades del material. Es así como Pérez [6], determina
que los mecanismos responsables de la deformación son el deslizamiento
cristalográfico y de fronteras de grano. Paredes et al. [7], muestran que la
microestructura deformada se caracteriza por la subdivisión de los granos,
formando celdas y bloques de celdas de dislocaciones y cuando se incrementa
la deformación, la subestructura evoluciona desde extensas marañas de
dislocaciones y bandas densas extendidas, delineando los bloques de celdas
hasta una subestructura de celdas de dislocaciones relativamente equiaxiales al
aumentar la deformación acumulada. Esto es confirmado por Valera et al. [8] y
Luiggi et al. [9], que encuentran que la densidad de dislocaciones tiende a
crecer en la medida que el grado de deformación aumenta, produciendo
marañas de dislocaciones que se van acumulando alrededor de los límites de
grano y paralelamente a éstos.
Para el caso de la recristalización, se ha intentado determinar los factores que

intervienen en dicho proceso y el modo en que lo hacen, así como el efecto que
tiene sobre el material. Chen [10], asume que la cinética de precipitación se
realza por la deformación, pero se debilita por la recristalización. Estos
procesos interactúan entre sí según Valera et al. [8].
Leiva et al. [11], encuentran que el recocido isotérmico de aleaciones de

aluminio deformadas en frío conlleva a la evolución microestructural de las
mismas, donde ocurre un ordenamiento de las dislocaciones de borde para dar
lugar a la recuperación del material y su posterior recristalización. La influencia
de la temperatura de recocido también es estudiada por Kim et al. [12]. Por otro
lado, Terashima et al. [13], Artigas et al. [14], Monsalve et al. [15] y Capdevila
[16] concluyeron que la incorporación de aleantes y microaleantes retarda la
cinética de recristalización y genera un cambio en la energía de activación de la
recristalización.
2
Reig et al. [17], hablan sobre la influencia del laminado en tibio, el cual requiere
que la posterior deformación en frío deba ser elevada para poder obtener la
recristalización. Esto conlleva a suponer que existan valores del grado de
deformación en frío críticos, para que un material pueda recristalizar. Baci et al.
[18] confirman lo anterior, además de agregar que este grado de deformación
crítico disminuye con el incremento de la temperatura de recocido.
También cabe destacar la contribución de Cattaneo et al. [19], quienes

encontraron que la recristalización comienza en los bordes de granos. Así como
también la influencia del tiempo de recocido sobre el crecimiento del grano
descrita por Liu et al. [20].
En esta investigación se estudió el proceso de recristalización en dos

aleaciones comerciales, una a base de aluminio (Al) y otra con base cobre (Cu),
una vez laminadas en frío. Estos metales poseen propiedades intrínsecas o
muy particulares que los convierten en elementos apreciados para formar
aleaciones binarias, ternarias, entre otras, con otros metales y sus aplicaciones
en la industria son muy diversas. Además de que ambos metales cristalizan en
una red cúbica cara centrada fcc (por sus siglas en inglés Face Centered
Cubic), que los convierten en materiales fáciles de deformar y poco frágiles
debido a la distribución de planos de deslizamiento que presenta este tipo de
cristal [1, 21].
Existe diversidad de técnicas de análisis experimentales que permiten medir o

determinar propiedades específicas en un material y su evolución durante el
proceso de recristalización. Es así, como se puede contar con las técnicas de
análisis térmico, eléctrico y microscópico para seguir el comportamiento de una
determinada propiedad como la entalpía y la resistividad eléctrica propia de
cada aleación, junto con su microestruuctura, cuando éstas son sometidas a un
cierto tratamiento térmico [22].
El objetivo principal en esta investigación consistió en caracterizar térmica,

eléctrica y microscópicamente las aleaciones comerciales de aluminio y de
3
cobre deformadas. Para llegar a esto se midió la variación del flujo de calor
(ΔH) y conductividad eléctrica (σ) en dichas aleaciones bajo condiciones
homogeneizadas y deformadas y se identificaron las microestructuras mediante
el uso del microscopio óptico. Se dedujeron los parámetros cinéticos asociados
al proceso de recristalización y se identificaron las microesctructuras de
aleaciones comerciales de Al y Cu deformadas y homogeneizadas.
Este trabajo está estructurado de la siguiente manera:
En el Capítulo 1 se presenta una breve descripción sobre las características de

los materiales a estudiar, así como también el proceso de deformación y
recristalización. Se describen los principios físicos de las técnicas de
caracterización empleadas en el trabajo y la teoría cinética de las
transformaciones, utilizada para determinar la energía de activación. El Capítulo
2 detalla los procedimientos llevados a cabo para cumplir con los objetivos y la
descripción de los equipos utilizados. En el Capítulo 3 se muestran los
resultados obtenidos en la investigación. Se ha realizado un análisis detallado
de la data obtenida a través de gráficas, figuras y tablas. Finalmente, en el
Capítulo 5 se han redactado las conclusiones más importantes que mostró esta
investigación.
4
Capítulo 1
MARCO TEÓRICO
5
1.1 LOS METALES
Los metales y sus aleaciones generalmente tienen como característica una alta
conductividad eléctrica y térmica, una resistencia relativamente alta, así como
rigidez, ductilidad y resistencia al impacto. Son particularmente útiles en
aplicaciones estructurales o de carga. Aunque en ocasiones se utilizan metales
puros, las combinaciones de metales conocidas como aleaciones proporcionan
mejoría en alguna propiedad particularmente deseable o permiten una
combinación de propiedades [1, 2]. A continuación una breve descripción de las
características y propiedades del aluminio y del cobre.
1.1.1 Aluminio
El aluminio es un metal blanco brillante que cristaliza en una red fcc [2]. Es uno
de los principales componentes de la corteza terrestre, formando parte de ella
en una proporción aproximada del 8,13%. No se encuentra puro en la
naturaleza sino que se le consigue en minerales como la bauxita. Entre las
propiedades del aluminio tenemos: la conductividad eléctrica que es de un 60%
menor a la del cobre y 3,5 veces mayor que la del hierro. Un punto de fusión
relativamente bajo en comparación con otros metales, el cual corresponde a
660 °C y un elevado punto de ebullición de 2520 °C, haciendo fácil su fusión y
moldeo.
Presenta poca resistencia mecánica y una gran ductilidad y maleabilidad, que

permite forjarlo, trefilarlo en hilos muy delgados y laminarlo en láminas tan finas
como las del oro. Tiene una densidad baja, aproximadamente la tercera parte
de la densidad del acero. Responde fácilmente a mecanismos de
endurecimiento. Las aleaciones pueden ser 30 veces más resistentes que el
aluminio puro. El aluminio tiene unas propiedades físicas favorecedoras como
son alta conductividad eléctrica y térmica, comportamiento no magnético y
6
excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión. El oxígeno reacciona con
este elemento, formando una capa delgada de óxido de aluminio que lo protege
de los entornos corrosivos. La Tabla 1 resume las propiedades más importantes
de este elemento.
Tabla 1. Características y Propiedades del aluminio.

Aluminio
Símbolo Al
Número atómico 13
Peso atómico 26,98
Cristaliza fcc
Parámetro reticular a = 4,04 Å
Densidad 2,698 kg/m3
Conductividad eléctrica a 20 °C 37,45 m/(Ω mm2)
Resistividad eléctrica a 20 °C 2,67 μΩ cm
Conductividad calorífica a 0 °C 247 W/m K
Coeficiente de dilatación lineal de 20 a 100 °C 23,5*10-6 K-1
Punto de fusión 660 °C
Calor latente de fusión 94,5 cal/g
Calor específico medio 900 J/kg K
Punto de ebullición 2520 °C
Calor de combustión 380,8 K cal/mol
Equivalente electroquímico 0,3354 g/A h
Módulo de elasticidad 7200 kg/mm2
Resistencia a la tracción 9 – 12 kg/mm2
Dureza 24 – 32 HB
Alargamiento 18 – 25%
El aluminio tiene multitud de aplicaciones: la fabricación de aleaciones ligeras

se emplea en construcciones aeronáuticas y en general cada vez más en los
7
vehículos de transporte (Automotores, automóviles, etc.); se fabrican
conductores eléctricos de aluminio técnicamente puro o en forma de cables
armados con acero galvanizado; utensilios de cocina y aparatos en general
para el intercambio de calor; papel de aluminio, lo cual corresponde
actualmente un 10% de su producción total; depósitos para ácido acético,
cerveza, etc. También se emplea en forma de chapas para cubiertas de
edificios y se reduce a polvo para la fabricación de pinturas resistentes a la
corrosión atmosférica. Es útil en la desoxidación del hierro y otros metales y
para las soldaduras aluminio–térmicas, así como en construcciones navales y la
industria aeronáutica.
Pero el aluminio puro es costoso y poco rentable en la sociedad. Es por eso que
es el elemento más utilizado para fabricar aleaciones, binarias, ternarias, entre
otras. Los principales metales empleados para alearse con aluminio son el
cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg) y manganeso (Mn). Se pueden
considerar como secundarios el níquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y
cobalto (Co). Las aleaciones de aluminio tienen cada día mayor aplicación,
utilizándose extensamente para la fabricación de piezas que deben ser
resistentes y al mismo tiempo ligeras y resistentes a la corrosión. La figura 1
muestra las aleaciones del aluminio, su clasificación de acuerdo a los aleantes y
sus propiedades.
Figura 1. El aluminio y algunas de sus aleaciones.
8
1.1.2 Cobre
El cobre es un metal de color rojo más o menos oscuro que cristaliza en una red
fcc [2]. Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre.
Actualmente, casi toda la producción de cobre se obtiene de minerales que lo
contienen en forma de: sulfuros (calcopirita y calsosina), óxidos (cuprita) y
carbonatos (malaquita y azurita). El cobre es, después de la plata, el mejor
conductor de calor y de electricidad. En la Tabla 2 se presentan algunas
propiedades importantes del cobre.
Tabla 2. Características y Propiedades del cobre.

Cobre
Símbolo Cu
Número atómico 29
Peso atómico 63,54
Cristaliza fcc
Parámetro reticular a = 36153 Å
Densidad 8,93 kg/m3
Conductividad eléctrica a 20° 59,88 m/(Ω mm2)
Resistividad eléctrica a 20° 1,673 μΩ cm
Conductividad calorífica a 0° 398 W/m K
Coeficiente de dilatación lineal de 20 a 100° 16,5*10-6 K-1
Punto de fusión 1083 °C
Calor latente de fusión 50,6 cal/g
Calor específico medio 384 J/kg K
Punto de ebullición 2563 °C
Equivalente electroquímico 1,186 g/A
Módulo de elasticidad 12700 kg/mm2
Resistencia a la tracción 15 – 20 kg/mm2
Dureza 40 HB
Alargamiento 20%
9
El cobre sin alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizar, pero tiene una
capacidad casi ilimitada de ser trabajado en frío. Resiste muy bien la corrosión
en la mayoría de los medios, incluidos la atmósfera y el agua de mar. Estas
propiedades mejoran aún más por aleación. Muchas de las aleaciones de cobre
tienen excelente ductilidad, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica y
térmica. La mayor parte puede soldarse fácilmente o fabricarse en formas útiles.
El mayor provecho del cobre está en la fabricación de conductores eléctricos,

donde se utiliza más de la mitad de la producción mundial. Es usado en la
construcción de serpientes de refrigeración, cajas de fuego para locomotoras,
hornos de baño, entre otros. Se emplea mucho en la construcción de
recipientes y tuberías para industria química. Por su ductilidad y color se
emplea en trabajos artísticos.
El cobre se alea fácilmente con el oro, plata, estaño, cinc y níquel, pero
difícilmente con el plomo y el hierro. Como el cobre puro es blando, se alea con
el aluminio (bronce de aluminio), el cinc (latones), el estaño (bronces) y con
otros metales para mejorar su dureza y resistencia a la tracción. La figura 2
muestra las aleaciones del cobre y sus propiedades conforme se agregan los
aleantes [2].
10
Figura 2. El cobre y sus aleaciones.
1.2 LA DEFORMACIÓN
Deformar un material consiste en modificar su tamaño y/o forma por lo que es

necesario aplicar fuerzas que produzcan el esfuerzo suficiente para realizar
estos cambios, ocasionando deslizamientos en los planos cristalográficos del
material.
La deformación puede ser de dos tipos [21, 23, 24]:
a) Deformación plástica, irreversible o permanente, donde el material una vez

deformado no regresa a su forma original después de retirar la carga aplicada.
Esto sucede porque, en la deformación plástica, el material experimenta
cambios termodinámicos irreversibles al adquirir mayor energía potencial
elástica.
b) Deformación elástica, reversible o no permanente, en la que el cuerpo

recupera su forma original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En
11
este tipo de deformación, el sólido, al variar su estado tensional y aumentar su
energía interna en forma de energía potencial elástica, solo pasa por cambios
termodinámicos reversibles.
En los metales, la deformación plástica se puede llevar a cabo a través de

diversas técnicas como la laminación, la forja, el trefilado, la extrusión, el
embutido, el estirado o incluso el doblado. Éstas técnicas se muestran
esquemáticamente en la figura 3 [23].
Figura 3. Esquema de las técnicas de procesamiento por deformación. a)

Laminado; b) Forjado; c) Trefilado; d) Extrusión; e) Embutido; f) Estirado; g)
Doblado.
En este trabajo se utilizó el laminado, el cual se explica a continuación.
1.2.1 Laminación
El laminado es un proceso de deformación plástica en el que se hace pasar un

material de modo continuo y en una misma dirección, por cilindros que originan
fuerzas de compresión como se muestran en la figura 4.
12
Figura 4. Esquema de una laminadora de doble rodillo.
La laminación se aplica tanto en frío como en caliente [1, 23]. La laminación en

frío se lleva a cabo a temperatura ambiente, por lo que produce acritud en el
material laminado, necesitando a veces someterlo a un proceso de recocido
para estabilizarlo.
El laminado requiere equipos pesados llamados molinos laminadores que son

los encargados de ejercer la presión necesaria al material para reducir su
espesor. El molino generalmente consiste en dos rodillos que giran en sentidos
opuestos y se denomina laminadora de doble rodillo. La fuerza aplicada por los
rodillos y el ajuste de la distancia entre ellos proporciona el grado de
deformación requerido o deformación porcentual δ. Este grado de deformación
está definido por la comparación entre el espesor inicial de la muestra sin
deformar L0 y el espesor de la muestra deformada L, de manera que [23, 24]:
(1)
1.2.2 Estado deformado y Energía de deformación
Cuando un metal es deformado en frío su dureza y resistencia aumentan,

producto de un incremento considerado de dislocaciones, del orden de un
millón de veces, ya que éstas experimentan gran dificultad para deslizarse y
13
sólo lo hacen en cantidad limitada bajo esfuerzos muy elevados [1]. Las líneas
de dislocaciones pueden deslizarse sobre planos cristalinos de la estructura
cuando se aplica esfuerzo a los metales y esto produce la deformación plástica,
trayendo como consecuencia un alargamiento considerado en la forma del
grano a medida que aumenta el grado de deformación [25], en contraste con un
grano de forma casi homogénea a lo largo de la estructura de un metal no
deformado, de modo que la microestructura de un metal deformado sea fácil de
distinguir por la forma alargada de sus granos.
Además, durante el proceso de deformación, la energía suministrada al material

para tal fin es liberada en forma de calor, aunque no en su totalidad. Alrededor
de un 10% de esta energía se almacena en el metal, justo en las dislocaciones
y defectos [26], lo que origina su movimiento y posterior acritud. Un material
deformado tiene más energía interna almacenada que otro sin deformar, lo que
conlleva naturalmente a la liberación de esta energía.
Una vez llevada a cabo una deformación plástica, se podrá obtener el material
en las condiciones necesarias para que inicie su proceso de recuperación y en
consecuencia, se podrá estudiar la recristalización del mismo.
1.3 LA RECRISTALIZACIÓN
El proceso de recristalización conlleva a una serie de sub-procesos que se

explican a continuación. Los cambios microestructurales que ocurren durante el
recocido de un metal trabajado en frío conducen a la disminución de la energía
almacenada debido a la deformación plástica. Esta disminución en la energía se
produce por mecanismos de redistribución y la aniquilación de los defectos del
cristal. Los principales cambios son [4]: 1) la reacción de los defectos puntuales
que conduce a su disminución, 2) la aniquilación de dislocaciones de signos
opuestos y la reducción de la luxación de bucles, 3) la redistribución de
dislocaciones con el fin de formar configuraciones de más baja energía (por
14
ejemplo, fronteras de grano de ángulo bajo), 4) formación de límites de grano
de ángulo alto, 5) la absorción de defectos puntuales y migración de las
dislocaciones de los bordes de grano de ángulo alto, y 6) reducción de la
superficie total del borde de grano.
Las modificaciones micro-estructurales 1, 2, 3 y 4 se clasifican como

recuperación, el cual es un proceso que ocurre generalmente a baja
temperatura, donde las dislocaciones se mueven y reordenan para formar los
bordes de una estructura angular poligonizada, producido por la energía térmica
adicional suministrada durante el recocido. Durante este proceso, prácticamente
no se reduce el número de dislocaciones, por lo que las propiedades mecánicas
del metal quedan relativamente igual, aunque si se reducen los esfuerzos
residuales. La recuperación restablece propiedades como la conductividad
eléctrica del metal, permitiendo construir alambres resistentes de cobre o de
aluminio para transmisión de energía eléctrica. También, a menudo mejora la
resistencia del material a la corrosión.
Las modificaciones 5 y 6 se clasifican como la recristalización y el crecimiento

del grano, respectivamente. El primero tiene lugar luego de la recuperación,
donde se han eliminado los esfuerzos residuales, comenzando una nucleación
y crecimiento de nuevos granos que contienen pocas dislocaciones, a partir de
la cual se produce una estructura de dislocación poligonizada. En este
momento ocurre la nucleación de granos pequeños en los bordes de celda de la
estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones. Dado que
se ha reducido de manera importante el número de dislocaciones, el material
recristalizado tiene baja resistencia, pero elevada ductilidad. Este proceso
generalmente ocurre a temperaturas de recocido mayores que la recuperación.
A temperaturas de recocido aún mayores, los dos procesos anteriores ocurren

con mayor rapidez, produciendo una estructura granular recristalizada fina. Los
granos empiezan a crecer, lo cual implica un desplazamiento de los bordes de
grano, permitiendo que algunos granos crezcan a partir de otros, eliminando a
15
los más pequeños. En este caso los átomos se difunden a través de los bordes
de grano y, en consecuencia, el crecimiento de los granos está relacionado con
la energía de activación necesaria para que un átomo salte a través de los
bordes de grano. El incremento del tamaño de los granos se verá favorecido por
temperaturas elevadas.
Los átomos de los bordes de grano se encuentran en un estado energético

mayor que los del interior de la red, por lo que si el sistema puede intentar
suprimir esa energía en exceso (los sistemas tienden al menor estado
energético) según la cual un material de tamaño de grano fino, cuando se
calienta hasta elevadas temperaturas sin llegar a la fusión produce un
movimiento de átomos que da lugar a que los cristales pequeños se "digieran"
unos a otros dando lugar a granos gruesos. Los tres procesos se muestran en
la figura 5.
Figura 5. Etapas del proceso de la recristalización de un material deformado.
Como la distribución de defectos cristalinos después de hacer fuerza es en

general heterogénea, cada región del material puede tener una secuencia de
cambios micro-estructurales en diferentes momentos.
16
La microestructura original trabajada en frío está compuesta por granos
deformados con gran número de dislocaciones entrelazadas. El recocido es un
tratamiento térmico diseñado para eliminar estos defectos, así como el
endurecimiento provocado por la deformación, para conseguir un material
blando y dúctil, pero conservando el terminado superficial y una precisión
dimensional satisfactorios.
De acuerdo con Rios et al. [5], se puede describir la recristalización como el

cambio en la estructura de grano del material mediante la aplicación de
recocido térmico a las muestras que han sido plásticamente deformadas con el
fin de eliminar casi todas las perturbaciones introducidas por la deformación por
medio de la migración de las fronteras de grano de ángulo alto. Esta definición,
incluyendo la deformación plástica, la eliminación de dislocaciones y la
migración de las fronteras de grano de ángulo alto, cubre casi todas las
características principales de este proceso de cambio de la estructura del
grano.
1.3.1 Energía y Temperatura de recristalización
La energía almacenada por las dislocaciones producidas durante la

deformación constituye la fuerza motriz (fuerza impulsora de la recristalización),
para la formación y crecimiento de nuevos granos que tienden a formarse en las
zonas más fuertemente deformadas [1, 5, 23]. En la figura 6 se muestra un
esquema de la energía de deformación y de recristalización.
17
Figura 6. Representación esquemática de la energía de recristalización.
Por otro lado, la temperatura de recristalización es la temperatura aproximada a

la que un material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en
una hora [1, 23]. Esta temperatura se ve afectada por diversas variables del
proceso de recristalización. Por ejemplo, disminuye al incrementar la cantidad
de trabajo en frío, ya que a mayores deformaciones el metal se vuelve menos
estable, lo que propicia la nucleación de granos recristalizados. También influye
el tamaño de grano original o antes de deformarlo, de modo que un tamaño
originalmente pequeño de grano trabajado en frío reduce la temperatura de
recristalización al tener más sitios, que eran antes bordes de granos, en los
cuales pueden nuclearse los nuevos granos. Las impurezas aumentan la
temperatura de recristalización, por lo que los metales puros se recristalizan a
temperaturas menores que las aleaciones. Por otra parte, incrementando el
tiempo de recocido se reduce la temperatura de recristalización ya que hay
mayor tiempo disponible para la nucleación y el crecimiento de los nuevos
granos recristalizados. Las aleaciones con punto de fusión alto tienen una
temperatura de recristalizacion mayor. Dado que la recristalización es un
proceso controlado por la difusión, la temperatura de recristalización es
18
aproximadamente proporcional a 0,4Tm, siendo Tm la temperatura
correspondiente al punto de fusión.
1.4 LAS TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN
La caracterización es un término que se utiliza para definir una propiedad o

conjunto de propiedades que identifican a un material, cuando éste está bajo
ciertas condiciones. Al hablar de propiedad tenemos propiedades físicas y
propiedades químicas y éstas a su vez son asociadas a las propiedades:
eléctricas, térmicas, magnéticas y mecánicas. A continuación una breve
descripción física de las técnicas de caracterización utilizadas en este trabajo.
1.4.1 Propiedad Térmica: Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)
El análisis térmico es un conjunto de técnicas que estudia una o varias

características de un material en función de la temperatura cuando este se
somete a un determinado tratamiento térmico.
La Calorimetría Diferencial de Barrido DSC (Differential Scanning Calorimetry),

es una técnica termoanalítica en la que la diferencia de calor entre una muestra
y una referencia es medida como una función de la temperatura o tiempo. El
principio fundamental consiste en estudiar qué ocurre cuando se calienta una
muestra, en donde se registra el cambio de entalpía ΔH en función de la
temperatura o tiempo. Puede ser utilizada para medir varias propiedades
características de una muestra y caracterizar procesos como la fusión y la
cristalización [22, 27, 28]. Con las medidas de calorimetría se pueden
determinar características como: entalpía, energía de fusión, calor específico,
punto de cristalización, cristalinidad, entalpía de reacción, estabilidad térmica,
resistencia a la oxidación, envejecimiento, pureza, fase de transformación,
relación sólido-líquido, eutécticos, polimorfos, identificación de producto, entre
otros.
19
En la figura 7 se muestra un esquema de funcionamiento de un equipo de DSC,
la temperatura de la unidad, formada por la muestra y el material de referencia,
varía en un programa específico, y la diferencia de temperatura entre la muestra
y el material de referencia es medida en función de la temperatura.
Figura 7. Esquema del principio físico de un equipo de DSC. Dibujo

esquemático de un DSC de compensación de potencia, donde S señala el
compartimiento para la muestra y R el de la referencia. Los números 1 y 2
indican las resistencias de platino que miden la temperatura y suministran la
potencia calefactora.
En los últimos años esta tecnología ha sido involucrada en el estudio de

materiales metálicos. Es posible utilizar DSC para encontrar temperaturas
solidus y liquidus de una aleación metálica, pero las aplicaciones más
prometedoras son el estudio de precipitaciones, zonas Guiner Preston,
transiciones de fase, movimiento de dislocaciones, crecimiento de grano, etc.
1.4.2 Propiedad Eléctrica: Resistividad Eléctrica (ρ)
La medida de la conductividad eléctrica de los metales no ferromagnéticos

permite concluir sobre la composición, propiedades o estructura del material y
estudiar el comportamiento de la resistividad eléctrica del mismo durante la
20
cinética [29–32]. En vista de que la resistividad eléctrica es una magnitud
sensible a los cambios estructurales que puede sufrir un material [32, 33], hacer
un seguimiento de esta magnitud durante la deformación y recristalización del
material permite determinar la influencia de estos procesos sobre el
comportamiento de la misma y hacer conclusiones al respecto.
Para determinar la resistividad eléctrica de un metal se plantean modelos

basados en la teoría de electrones libres que van desde el modelo de Drude
hasta la ecuación de transporte de Boltzmann [34–36]. Utilizando corrientes
directas CD se puede medir la resistividad eléctrica con diversos métodos como
el método de las cuatro puntas, entre otros [32]. Partiendo de la ley de Ohm,
donde la conductividad eléctrica σ es la constante de proporcionalidad entre la
densidad de corriente eléctrica J que fluye a lo largo de la muestra y el campo
eléctrico externo E que promueve el flujo de los transportadores de carga, se
tiene:
(2)
La conductividad eléctrica es la magnitud recíproca de la resistividad eléctrica:
(3)
El modelo de Drude, basado en la teoría cinética de los electrones en un sólido,

plantea la siguiente ecuación para la resistividad eléctrica:
(4)
Siendo me la masa de los portadores, n el número de portadores por unidad de

volumen, e la carga de los portadores y τ el tiempo de relajación o tiempo
promedio entre colisiones sucesivas. Este modelo sin embargo falla al explicar
la capacidad térmica y la susceptibilidad magnética de los electrones de
conducción por ser un modelo completamente clásico, por lo que se aplica la
ecuación de transporte de Boltzmann [34–36]:
21
(5)
Donde k es el momento, r la posición de los electrones, f(r,k) es la función de

distribución que define el número de electrones que hay en un volumen en torno
a r con un momento contenido entre los valores de k y k+dk y el segundo
miembro de la ecuación (5) representa la variación con respecto a t del número
de electrones en el volumen alrededor de r debido a las colisiones. A partir de
aquí se puede obtener una nueva expresión para ρ:
(6)
Siendo m* la masa eficaz de los portadores y ahora τ está relacionado con la

energía de Fermi Ef.
Cabe destacar que estos planteamientos son válidos para medir la resistividad
cuando se realizan experimentos con corrientes continuas. Sin embargo, la
resistividad eléctrica también es una magnitud medible bajo corrientes alternas
CA [32]. Es así como se puede utilizar el método de corrientes inducidas, el cual
consiste en la detección del campo electromagnético resultante al inducir
corrientes en un material conductor. Las corrientes son inducidas generalmente
mediante una bobina conectada a un oscilador, mientras que el campo
detectado, también mediante bobinas o mediante dispositivos basados en el
efecto Hall, es interpretado por comparación con el resultado obtenido en un
material de referencia.
Para tal fin se puede hacer uso de un equipo de medida de conductividad

eléctrica CA, donde el principio de funcionamiento se basa en las corrientes
parásitas o corrientes de Eddy [37, 38], las cuales se originan en el interior de
un conductor debido a la presencia de campos magnéticos variables. La
impedancia Z del sensor, la cual es una función de la frecuencia ω y la
conductividad σ de la muestra, se puede escribir como una función del producto
de la frecuencia por la conductividad [39].
22
(7)
Si se considera una muestra de conductividad conocida, la cual provoca una

impedancia de sensor Z(σ0, ω0) a la frecuencia del sensor ω0, una muestra de
conductividad desconocida σω provocará una impedancia de sensor Z(σω, ω) a
una frecuencia de sensor ω. A una ω1 la impedancia será Z(σω, ω1) [39]:
(8)
De este modo, se podrá recolectar la data que permita describir el

comportamiento de la resistividad de las muestras durante los procesos de
deformación y recocido para evaluar la influencia de los parámetros que
intervengan.
1.4.3 Propiedad Estructural: Microscopía Óptica (MO)
La microscopía óptica es una técnica de caracterización cualitativa y

cuantitativa utilizada para observar la superficie ampliada de un material y
obtener mayor detalle que a simple vista. Para ello se requiere de un
microscopio óptico, formado por una combinación de lentes, que permite
examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000 veces el
tamaño original [2]. La figura 8 muestra el esquema de un microscopio de este
tipo.
23
Figura 8. Esquema de un microscopio óptico. A: Ocular, B: Objetivo, C: Portador
del objeto, D: Lentes de la iluminación, E: Sujeción del objeto, F: Espejo de la
iluminación.
Para observar adecuadamente la superficie de un metal, se hace necesario que

la muestra sea tratada previamente por medio de una serie de técnicas de
pulido y posterior ataque químico adecuado para cada material [2, 25], lo cual
permitirá revelar información importante de la muestra.
A través de esta técnica se pueden estudiar las características estructurales de

un metal, para luego relacionarlas con diversas propiedades. Entre las
características estructurales de interés están el tamaño de grano, tamaño,
forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las
inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras
irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades
mecánicas y el comportamiento general de un metal [40–42].
24
1.5 LA TEORÍA CINÉTICA DE LAS TRANSFORMACIONES
El tratamiento de la descomposición de una solución sólida es planteado a

través de la variación temporal de la fracción transformada o extensión de la
transformación Y, mediante la ecuación de reacción [30, 43]:
(9)
Ψ es una función genérica que describe la evolución de la fracción

transformada Y en función de la temperatura T y del tiempo t; G es el factor de
frenado o función cinética y K la constante de reacción o velocidad de reacción
asociada al movimiento de soluto cuando estos abandonan a la solución sólida.
Debido a la dependencia que existe entre Y con T y t, la ecuación (9) puede ser
utilizada en el estudio de la evolución de las fases tanto para los procesos
isotérmicos como los no isotérmicos empleados durante la cinética. Al integrar
la ecuación (9), obtenemos:
(10)
Para procesos térmicamente activados se asume que K sigue una relación de

Arrhenius:
(11)
K0 y Q son parámetros cinéticos característicos del proceso de transformación y

representan el factor de frecuencia pre–exponencial (que depende de la
densidad de nucleación, de la energía de deformación y de términos entrópicos)
y la energía de activación, respectivamente; R es la constante de los gases
ideales y T es la temperatura absoluta.
En general, los modelos empíricos solo consideran la etapa de crecimiento

propuesta por la teoría de nucleación y crecimiento, eliminando la consideración
25
de todo efecto de talla. Sólo el modelo de Fujita–Damask [44, 45], dentro de
muchos modelos empíricos, prevé esta posibilidad.
1.5.1 Método de Iso–conversión [46, 47]
La teoría de isotransformación o isoconversión explota la constancia que debe

tener una función genérica F(Y) cuando la extensión de la conversión asume un
valor constante en el estudio de las transformaciones de fases que ocurren
durante los tratamientos térmico. Bajo esta consideración G(Y) y g(Y) en las
ecuaciones (9) y (10) serían constantes para un valor fijo de Y. Para la reacción
isotérmica se obtiene:
(12)
Mientras que para condiciones no isotérmicas se obtiene la expresión:
(13)
siendo Φ la razón de calentamiento.
Una expresión genérica deducida por Luiggi permite globalizar la mayoría de los
modelos utilizados en la literatura para evaluar los procesos no isotérmicos.
Mediante un desarrollo matemático, Luiggi [14, 15] obtuvo la siguiente
expresión:
(14)
donde N es un parámetro fenomenológico asociado al mecanismo de

transformación y puede tomar valores de forma tal que nos permita reproducir el
valor experimental de Q. En esta investigación N tomó valores enteros
comprendidos entre 0 y 5, ambos inclusive.
Para dar validez al estudio cinético, de acuerdo con las convenciones

internacionales de Análisis Térmico Diferencial [48–53], de las ecuaciones (9) y
26
(11), G(Y) y K0 se definen de los modelos establecidos para las
transformaciones [43]. En la Tabla 3 se muestran algunos de estos modelos
para la función G(Y).
Tabla 3. Modelos de la función G(Y).

Proceso de
Modelo g(Y) G(Y)
estado sólido
P1. Ley de
Potencia
E2. Ley
Exponencial
A2. Avrami- Nucleación y

Erofe’ev crecimiento


B1. Prout- Movimiento

Tompkins unidimensional
R2. Contracción de
Contracción del área
área
R3. Contracción de Contracción del

volumen volumen
D1.
Difusión unidimensional
Unidimensional
D2. Bidimensional Difusión bidimensional
D3. Tridimensional Difusión tridimensional
D4. Ginstling-
Difusión tridimensional
Brounsthein
Nucleación con único

F1. Primer orden
núcleo
Nucleación con dos

F2. Segundo orden
núcleos
Nucleación con tres

F3. Tercer orden
núcleos
27
En esta investigación se utilizó el régimen no isotérmico para la implementación
de DSC.
28
Capítulo 2
METODOLOGÍA
29
2.1 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
En esta investigación se utilizó una aleación comercial de aluminio (Al) y una

aleación comercial de cobre (Cu), cuyas composiciones químicas se muestran
en la Tabla 4. Las muestras fueron cortadas en las dimensiones requeridas por
cada uno de los equipos utilizados en este trabajo.
Tabla 4. Composición química de las muestras.

Aleación Al Ca Cu Fe Ge K Mn N Nb Ni Rb S Se Si V
Al 94,08 0,11 0,47 0,57 0,15 0,09 0,35 1,75 1,51 0,01 0,18 0,27 0,2 0,2 0,02
Cu 1,19 - 95,68 1,5 - - - 1,28 - - - - - 0,35 -
Una vez obtenido el tamaño requerido de las muestras, estas fueron lavadas
con agua y alcohol para retirarles posibles restos de grasas en su superficie y
posteriormente se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
2.1.1 Homogeneización de las muestras
Las muestras fueron sometidas a un proceso de homogeneización para

minimizar o aliviar posibles tensiones residuales [29]. Este proceso se realizó en
un horno a 600 °C durante una hora para todas las muestras.
Al finalizar el tiempo indicado, las muestras fueron templadas inmediatamente

en agua a 3 ºC (lo que impide la evolución estructural del material si se hubiese
enfriado a temperatura ambiente), permitiendo conservar el estado de
homogeneización alcanzado por las muestras cuando estaban en el horno.
Con este método se garantiza que el material se encuentre libre de posibles

tensiones inducidas al momento de cortar las muestras e inclusive
calentamientos producidos durante el desbaste para remover óxidos presentes
en la superficie (lo que induce un envejecimiento en la muestra o un tratamiento
30
térmico previo no deseado), entre otros. Lo que se quiere es preservar un
estado de mayor homogeneidad en la estructura interna del material,
preparándolo para la deformación.
2.1.2 Deformación de las muestras
Una vez homogenizadas y templadas las muestras, se secaron y se procedió a

realizar la deformación o trabajo en frío, para el cual se utilizó una laminadora
de doble rodillo, ubicada en el Laboratorio de Física de Metales (ver figura 9),
pasando las muestras a través de los rodillos repetidas veces y en una misma
dirección, hasta obtener la deformación deseada para cada muestra. El grado
de deformación porcentual (δ) aplicado a ambas aleaciones fue de 25%, 50%,
75% y 90%. Este grado de deformación está definido por la ecuación 1. Se
procuró que todas las muestras quedaran con el mismo espesor luego de
finalizar el laminado correspondiente. En la Tabla 5 se especifican los
espesores iniciales y finales para cada muestra y sus respectivos porcentajes
de deformación.
Figura 9. Laminadora de doble rodillo.
31
Tabla 5. Espesores utilizados para el proceso de laminación.
δ (%) Espesor inicial Espesor final

Aleación
(mm) (mm)
25 0,40
50 0,60
Al y Cu 0,30
75 1,20
90 3,00
Después de lograr el espesor final requerido para cada muestra se procedió a

realizar los estudios de las diferentes propiedades utilizando las técnicas y
equipos respectivos. Las propiedades evaluadas fueron: variación del flujo de
calor, resistividad eléctrica y microestructura.
2.2 TÉCNICAS Y EQUIPOS DE MEDICIÓN EXPERIMENTAL
La caracterización de los materiales de estudio se llevó a cabo por medio de

diversas técnicas de análisis. A continuación se describen los equipos utilizados
para cada técnica y el respectivo procedimiento experimental.
2.2.1 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)
Se utilizó la técnica DSC para evaluar la variación del flujo de calor ΔH en

función de la temperatura T. El equipo utilizado es un Perkin Elmer, modelo
DSC 7, tiene un controlador de Análisis Térmico TAC 7/DX (ver figura 10) y está
ubicado en el Laboratorio de Física de Metales, donde se aplicaron los
tratamientos no isotérmicos a diferentes velocidades de calentamiento (Φ). Este
equipo cuenta con un sistema que permite aislar la muestra en un ambiente
controlado por un gas inerte, se utilizó gas argón para evitar cualquier
interacción de la muestra con la atmósfera (oxidación). La referencia que
32
proporcionó el equipo es aluminio con una masa de 26,4 mg. Las cápsulas
donde se colocaron las muestras tenían una masa similar a la referencia.
Figura 10. Equipo DSC 7 Perkin Elmer.

Todas las muestras tenían un diámetro de 6 mm y una masa aproximada de 30
mg. Estas muestras se colocaron en cápsulas de aluminio, las cuales se
sellaron y pesaron nuevamente antes de introducirlas al porta-muestra del DSC.
Se realizaron barridos de temperatura calentando las muestras desde 25 °C

hasta 600 °C, a una rapidez de calentamiento Φ variable, medida en °C/min. En
la Tabla 6 se indican los valores de Φ aplicados y las condiciones de las
muestras.
Tabla 6. Velocidades de calentamiento y rangos de temperatura aplicados en el

DSC.
Rango de Velocidades de
calentamiento Condiciones de
Aleación temperatura
cada muestra
T (°C) Φ (°C/min)
- Homogeneizada.
10, 50, 100, 150, - Homogeneizada
Al y Cu 25 – 600
200 y deformada
diferentes δ
33
Las tasas de calentamiento se aplicaron tanto a las muestras homogeneizadas
como a las deformadas para cada porcentaje específico. La variación de flujo
de calor en función de la temperatura y el tiempo fueron registradas en los
respectivos termogramas. Los termogramas de las muestras homogeneizadas
se utilizaron como referencia para tratar los termogramas de las muestras
deformadas, realizando una diferencia del segundo menos el primero, de modo
que se obtuvo un tercer termograma donde los cambios en el flujo de calor
fueron asociados a los efectos de la deformación inducida a la muestra y su
posterior recristalización. Omitiendo así procesos de posibles precipitaciones,
debido a los componentes de cada aleación.
2.2.2 Resistividad Eléctrica (ρ)
Se realizaron mediciones de conductividad eléctrica con el controlador

microprocesador Sigmatest, modelo 2.069 (figura 11), ubicado en el Laboratorio
de Física de Metales, el cual consta de una sonda que permite realizar medidas
de conductividad eléctrica en materiales no ferromagnéticos y se basa en el
principio de las corrientes parásitas. Se realizaron isocronas e isotermas de
diferentes temperaturas e intervalos de tiempo, para cada muestra.
34
Figura 11. Microprocesador Sigmatest 2.069.
En el caso de la aleación de aluminio, se tomaron muestras homogeneizadas y

deformadas al 75%, con dimensiones de 0,3 mm de espesor y 1,0 cm de lados.
Para las isocronas, las muestras deformadas fueron sometidas a calentamiento
en un rango de temperatura comprendido entre 300 y 500 °C a intervalos de
100 °C. Al finalizar el tiempo requerido en cada temperatura, se templó la
muestra en agua fría (la temperatura aproximada fue de 3 °C), para mantener el
estado estructural que alcanzó durante el envejecimiento. Posteriormente se
secaron y se realizaron las medidas de conductividad eléctrica. Este
procedimiento se realizó para diferentes tiempos, comprendidos entre 1 y 60
min.
Para las isotermas, las muestras deformadas se sometieron a una temperatura

fija durante tiempos comprendidos entre 1 a 60 min. Finalmente se templó la
35
muestra y se medió la conductividad eléctrica. El procedimiento se realizó para
temperaturas comprendidas entre 300 y 500 °C.
De igual manera, para la aleación de cobre se realizaron isocronas e isotermas

en un tiempo comprendido entre 1 a 60 min, pero el rango de temperatura fue
de 200 a 400 °C. La Tabla 7 resume el procedimiento realizado para medir la
resistividad eléctrica.
Tabla 7. Isocronas e isotermas usadas en la medición de resistividad eléctrica.

Tratamiento Temperatur Tiempo Condiciones de
Aleación
térmico a (°C) (min) cada muestra
Isocrona
300, 400,
Al - Homogeneizada
500
Isoterma
1, 10, 20, 30 - Homogeneizada
y 60 y luego deformada
Isocrona
200, 300, 75%
Cu
400
Isoterma
En cada caso se tomaron alrededor de 20 medidas de conductividad eléctrica,

para obtener la resistividad eléctrica y registrarla en función de la temperatura y
tiempo, lo que permitió mostrar el comportamiento de la resistividad en cada
tratamiento. Para el análisis de los datos se comparó la información, tanto con
la muestra homogeneizada como con la inicialmente deformada (sin
envejecimiento), para así evaluar el cambio de la resistividad en función de
ambas condiciones.
36
2.2.3 Microscopía Óptica (MO)
Para hacer seguimiento a la microestructura de las aleaciones durante el

proceso de deformación y recristalización se utilizó el microscopio óptico
Olympus, modelo CK40M (ver figura 12), del Laboratorio de Física de Metales.
Figura 12. Microscopio óptico Olympus CK40M.
Las muestras fueron desbastadas con papel abrasivo No. 320, 400, 600, 1000 y
2000, y posteriormente pulidas en un pulidor mecánico METASERV Universal
Polisher, con alúmina de 3 µm hasta lograr una superficie especular. Luego
fueron atacadas químicamente para revelar los detalles microestructurales. En
el ataque se utilizó ácido fluorhídrico HF al 10% v/v durante 10 s para la
aleación de aluminio y persulfato de amonio (NH4)2 SO4 al 10% m/v durante 60
s para la aleación de cobre.
Se tomaron micrografías de las muestras homogenizadas y deformadas a

diferentes δ para comparar la forma y tamaño del grano. Para estudiar el
37
proceso de recristalización, se tomaron muestras deformadas 75% y se
envejecieron a diferentes temperaturas, seguidas de un temple en agua fría
(aproximadamente a 3 °C). Con el microscopio óptico se hizo seguimiento de su
microestructura a medida que transcurría el tiempo. La Tabla 8 muestra las
temperaturas y los tiempos en las cuales se tomaron las micrografías.
Tabla 8. Tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio y cobre para

la implementación de la microscopía óptica.
Rango de tiempo
Temperatura de Condiciones de
Aleación de cada isoterma
la isoterma (°C) cada muestra
(min)
Al 100, 300 y 500 0,1, 10, 20, 30 y 60 - Homogeneizada

- Homogeneizada y
Cu 200, 300 y 400 0 y 60 luego deformada
75%
38
Capítulo 3
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
39
3.1 ALUMINIO
3.1.1 DSC
Mediante el equipo de DSC se registraron diferentes termogramas de las

aleaciones de aluminio. En la Figura 13 se reportan estos termogramas, donde
se muestran las gráficas de los cambios del flujo de calor ΔH como una función
de la temperatura T, para cada porcentaje de deformación y a diferentes
velocidades de calentamiento Ф. Se evidencian los cambios más notables de
ΔH en la región de temperatura comprendida entre 258 ºC y 300 ºC en forma de
depresiones o valles, representando esto un proceso exotérmico. Esta zona
corresponde a la región de temperatura donde ocurre el proceso de
recristalización de la aleación de aluminio estudiada, dado que está asociado
con la liberación de energía característica del proceso de recristalización.
En esta figura se puede apreciar el efecto que produce la velocidad de

calentamiento sobre el laminado. A medida que Ф aumenta, los valles
presentes en los termogramas se desplazan hacia temperaturas más elevadas.
En general, para todas las deformaciones utilizadas el comportamiento es
similar y ocurre una reacción exotérmica que se asocia con la recristalización.
Esto corrobora que el mecanismo presente es un mecanismo de difusión
térmicamente activado y hace posible utilizar la ecuación (14) para evaluar la
energía de activación aparente Q asociada a la recristalización del material.
40
Figura 13. Flujo de calor de la aleación de Al en función de T para cada δ a
diferentes razones de calentamiento Φ. a) δ=25%; b) δ=50%; c) δ=75%; d)
δ=90%. Línea negra: Φ=10 ºC/min, línea roja: Φ=50 ºC/min, línea verde: Φ=100
ºC/min, línea azul: Φ=150 ºC/min, línea cyan: Φ=200 ºC/min.
En la figura 14 se muestran los termogramas de ΔH en función de T de la

aleación de aluminio para cada velocidad de calentamiento a diferentes
porcentajes de deformación, mostrando el efecto de la deformación por
laminado a velocidad de calentamiento fija. Se puede observar que para Ф = 10
ºC/min el efecto de la deformación es apenas detectable, en comparación con
las demás curvas, mostrando un flujo de calor mayor en la medida que se
incrementa δ. A estas bajas razones de calentamiento la forma secuencial
como se incrementa ΔH parece indicar que la energía térmica asociada con el
calentamiento no es suficiente para alterar la distribución de dislocaciones
introducidas por laminado, reduciendo su densidad secuencialmente.
41
Figura 14. Flujo de calor de la aleación de Al en función de T para cada Φ a
diferentes δ. a) Φ=10 ºC/min; b) Φ=50 ºC/min; c) Φ=100 ºC/min; d) Φ=150
ºC/min; e) Φ=200 ºC/min. Línea negra: δ=25%, línea roja: δ=50%, línea verde:
δ=75%, línea azul: δ=90%.
También se aprecia el hecho de que los valles de cada termograma tienden a

ocurrir a menores temperaturas a medida que aumenta δ. Este evento permite
42
verificar que la acumulación de energía por efecto del laminado se libera con
mayor facilidad durante el calentamiento. Entonces, las muestras que
experimentan mayor deformación podrán iniciar el proceso de recristalización a
temperaturas de recocido menores.
3.1.2 Resistividad Eléctrica
La resistividad eléctrica en la aleación de aluminio presenta variaciones para los

diferentes tratamientos. Como era de esperar, las muestras deformadas poseen
una resistividad eléctrica mayor que las que fueron homogeneizadas, esto es
debido posiblemente al incremento de las dislocaciones introducidas por el
laminado, donde el valor de ρ depende de la cantidad de centros dispersores
que posee el material. Para el caso de las muestras recocidas, después del
laminado, se puede distinguir una disminución de la resistividad eléctrica a
medida que se incrementa el tiempo de recocido. Este fenómeno se puede
atribuir al reacomodo de las dislocaciones y posterior aniquilación de las
mismas, debido a los procesos de recuperación y recristalización inducidos por
el recocido.
En la figura 15 se puede apreciar lo anteriormente dicho. Esta figura muestra el

comportamiento de la resistividad eléctrica de la aleación de aluminio para una
muestra homogenizada, deformada y sometida a recocido por una hora. Los
primeros puntos de la gráfica muestran los valores de ρ durante la
homogeneización y la deformación. Los puntos siguientes corresponden a la
resistividad eléctrica de la muestra a medida que ésta es recocida hasta
transcurrir una hora.
43
Figura 15. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de aluminio. El
primer y segundo punto de la gráfica corresponden a la muestra
homogeneizada y deformada respectivamente. Los siguientes puntos
corresponden a la evolución de la resistividad a medida que transcurre el
tiempo de recocido a una temperatura específica. Línea azul: 300 ºC, línea roja:
400 ºC, línea verde: 500 ºC.
En la figura 16 se muestra la resistividad eléctrica en función del tiempo de

recocido para diferentes temperaturas, donde ρ decrece y se estabiliza a
medida que la muestra permanece mayor tiempo en recocido. Sin embargo,
para el caso de T = 500 ºC la resistividad tiene un ligero aumento en los
primeros minutos de la experiencia y luego alcanza el plateau.
44
Figura 16. Resistividad eléctrica de la aleación comercial de Al deformada en
función del tiempo. Seguimiento temporal de la resistividad de una muestra que
ha sido deformada 75% y luego mantenida a una temperatura específica. Línea
azul: 300 ºC, línea roja: 400 ºC, línea verde: 500 ºC.
También se puede notar en la figura 17 que los cambios de ρ son más

pronunciados y ocurren a menores tiempos a medida que aumenta la
temperatura de recocido, permitiendo presumir que la recristalización del
material se ve favorecida para temperaturas de recocido elevadas.

aleación comercial de Al deformada. Se muestra la variación de la resistividad
con respecto al valor anterior, una vez sometida a una temperatura específica.
Línea azul: 300 ºC, línea roja: 400 ºC, línea verde: 500 ºC.
45
En la figura 18 se muestran curvas isocronas de la aleación de aluminio, donde
la muestra se calentó a diferentes T, durante un tiempo específico partiendo de
una muestra deformada. Se puede apreciar como la resistividad tiende a
disminuir entre los 300 ºC a 400 ºC, aunque cambia su comportamiento para los
500 ºC.
Figura 18. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de Al en función de

la temperatura. La muestra deformada 75% se mantuvo a diferentes
temperaturas durante tiempos específicos. Línea azul: 1 min; línea rosada: 10
min; línea naranja: 20 min; línea verde: 30 min; línea morada: 60 min.
En la figura 19 se muestra la resistividad de la aleación en función del

tratamiento térmico. Inicialmente la muestra se encuentra homogenizada, luego
deformada 75% y finalmente recocida durante una hora. Se puede notar que la
resistividad tiende a volver a su valor inicial, de manera que se puede asumir
que la muestra se ha recristalizado.
46
Figura 19. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de Al para diferentes
tratamientos térmicos. Las muestras fueron homogenizadas, deformadas 75% y
recocidas durante 1 hora a diferentes temperaturas. Línea azul: 300 ºC; línea
roja: 400 ºC.
3.1.3 Microscopía Óptica
A continuación se muestran en la figura 20 las micrografías de la aleación de

aluminio en estado homogenizado. Se puede observar la presencia de granos
mayormente de formas y tamaños similares, lo que resulta común para un
material que presenta pocas tensiones en su estructura debido al estado
homogenizado. El tamaño de grano promedio para estas muestras es de
143,37 μm.
47
Figura 20. Micrografías de la aleación de aluminio homogeneizada. Aumentada:
a) 10X; b) 20X; c) 50X; d) 80X.
A medida que se incrementa el porcentaje de deformación se puede apreciar un

alargamiento en los granos, el cual es más pronunciado para deformaciones
mayores, producto de la fuerza suministrada por los rodillos de la laminadora y
están orientados en la dirección del laminado. Esto se puede evidenciar en la
figura 21, donde se muestran micrografías de las muestras de aluminio
sometidas a diferentes deformaciones. La Tabla 9 y la figura 22 presentan los
tamaños promedios de los granos para cada estado deformado.
48
Figura 21. Micrografías de la aleación de Al luego de ser laminada tomadas con
un aumento de 100X. Influencia del porcentaje de laminado sobre la forma y
alargamiento de los granos. a) δ = 25%; b) δ = 50%; c) 75%; d) 90%.
Tabla 9. Tamaño del grano de las muestras de aluminio homogeneizadas y

laminadas.
Estado de la muestra Tamaño del grano (μm)
Homogeneizada 143,37
δ 25% 168,.66
δ 50% 179,65
δ 75% 215,51
δ 90% 362,96
49
Figura 22. Tamaño del grano en función de la deformación. Influencia del
laminado sobre el alargamiento de los granos.
Las muestras que se recocieron a mayores temperaturas experimentaron

modificaciones más drásticas en su estructura granular, manifestándose la
aparición de pequeños subgranos dentro de los granos de mayor tamaño. Este
efecto se asocia claramente con el proceso de recristalización de la aleación y
ocurre a menores tiempos para muestras sometidas a mayores temperaturas de
recocido. En las figuras 23, 24, 25 y 26 se presentan una serie de micrografías
de muestras que fueron recocidas a diferentes temperaturas para aleaciones
que inicialmente se deformaron en un 75% y se puede observar lo dicho
anteriormente.
50
750X. a) 10 min; b) 30 min; c) 60 min; d) 120 min.
51
750X. a) 10 min; b) 30 min; c) 60 min; d) 120 min.
Para las muestras recocidas a 500 ºC (figuras 25 y 26) se aprecian los nuevos
subgranos a partir de los 10 min y su crecimiento progresivo a medida que se
incrementa el tiempo. Para tiempos mayores comienzan a desaparecer algunos
límites de grano, proceso que se asocia al crecimiento de grano, como parte del
proceso de recristalización, producido por la aniquilación de los límites de
granos más pequeños.
52
750X. a) 10min; b) 30min; c) 60min; d) 120min.
53
Figura 26. Aleación de aluminio recocida a 500 ºC luego de ser deformada 75%.
En el interior de los granos se han originado nuevos límites de grano y éstos
tienen formas homogéneas y tamaños similares.
La Tabla 10 y la figura 27 muestran el tamaño promedio de los granos a medida

que se incrementa el tiempo de las muestras recocidas a 500 ºC. En esta parte,
el fenómeno se asocia con el proceso del crecimiento del grano, posterior a la
recristalización.
Tabla 10. Tamaño del grano de las muestras de aluminio recocidas a 500 ºC.
Tiempo de recocido (min) Tamaño del grano (μm)
10 6,60
30 8,31
60 10,71
120 16,51
54
Figura 27. Tamaño del grano en función del tiempo para muestras de Al
recocidas a 500 ºC.
Además, la aparición de los subgranos no está distribuida de manera uniforme

en la superficie del material. Algunos aparecen en unas zonas antes que en
otras y de diferentes tamaños. Principalmente se muestran en los bordes de los
granos mayores. Esto corrobora el hecho de que la recristalización no es un
proceso uniforme pues tiende a comenzar en lugares donde la energía
almacenada por la deformación es mayor, como lo son las juntas de granos.
3.1.4 Energía de Activación
La energía de activación Q se define como la energía necesaria para impulsar

el proceso de recristalización en el material, produciendo el reacomodo de las
dislocaciones y su posterior aniquilación para generar las nuevas fronteras de
grano y que luego conllevará al crecimiento homogéneo de los mismos [1], y se
consiguió mediante el método de Iso-conversión, aplicando la ecuación 14 en la
data de DSC, tomando como valores de T las temperaturas donde se dan los
55
diferentes valles de recristalización. En la Tabla 11 se representa el valor de Q
para diferentes valores de N, en cada porcentaje de deformación δ.

comercial de aluminio, para cada porcentaje de deformación a diferentes
valores de N.
δ
N
25% 50% 75% 90%
0 19,327 18,505 18,619 18,939
1 18,286 17,475 17,603 17,926
2 17,245 16,446 16,586 16,913
3 16,204 15,416 15,570 15,901
4 15,162 14,387 14,553 14,888
5 14,121 13,357 13,537 13,875
Se puede notar, de acuerdo a la tabla anterior y la figura 28, que Q tiende a

disminuir cuando δ = 50% e incrementar en laminados mayores. Este
comportamiento se puede atribuir al incremento de las dislocaciones de manera
desordenada a medida que la deformación es mayor, produciendo entramados
de dislocaciones que requieren más energía para su reacomodo.
56
Figura 28. Energía de activación de la aleación de aluminio en función de δ para
cada valor de N. Influencia de la deformación sobre la energía de
recristalización. Línea azul: N = 0; línea rosada: N = 1; línea naranja: N = 2;
línea verde: N = 3; línea morada: N = 4; línea marrón: N = 5.
3.2. COBRE
3.2.1 DSC
Se registraron los cambios en el flujo de calor experimentados por las muestras

de cobre en función de la temperatura. En la figura 29 se refleja el proceso de
recristalización en zonas comprendidas entre los 241 °C y 375 °C, donde se da
lugar un proceso exotérmico y se observa el mismo comportamiento de
corrimiento de los valles conforme aumenta la rapidez de calentamiento, así
como su amplitud.
57
Figura 29. Flujo de calor de la aleación de cobre en función de T para cada δ a
diferentes razones de calentamiento Φ. a) δ=25%, b) δ=50%, c) δ=75% y d)
δ=90%. Línea negra: Φ=10 ºC/min, línea roja: Φ=50 ºC/min, línea verde: Φ=100
ºC/min, línea azul: Φ=150 ºC/min, línea cyan: Φ=200 ºC/min.
La figura 30 muestra el efecto del laminado para cada valor de Φ. De la misma

manera que con la aleación de aluminio, los termogramas correspondientes a Φ
= 10 ºC/min apenas muestran un cambio en las curvas, mientras que para
mayores velocidades de calentamientos los cambios de ΔH son más marcados.
Por otra parte, el grado de deformación no tiene un comportamiento específico
para cada Φ.
58
Figura 30. Flujo de calor de la aleación de cobre en función de T para cada Φ a
diferentes δ. a) Φ=10 ºC/min, b) Φ=50 ºC/min, c) Φ=100 ºC/min, d) Φ=150
ºC/min y e) Φ=200 ºC/min. Línea negra: δ=25%, línea roja: δ=50%, línea verde:
δ=75%, línea azul: δ=90%.
59
3.2.2 Resistividad Eléctrica
En la figura 31 se muestra el comportamiento de la resistividad eléctrica para

una muestra de cobre inicialmente homogenizada, luego deformada 75% y
posteriormente envejecida a diferentes temperaturas hasta pasar una hora
(último punto). En esta figura y la 32, se pueden notar que la resistividad
eléctrica se incrementa con la deformación pero tiende a disminuir con el
recocido. Además, los cambios en la resistividad eléctrica son más grandes
para temperaturas de recocido mayores (ver figura 33), lo que permite asumir
que la recristalización se acelera a mayores temperaturas de recocido.
Figura 31. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre. El primer y

segundo punto de la gráfica corresponde a la muestra homogenizada y
deformada respectivamente. Los siguientes puntos corresponden a la evolución
de la resistividad a medida que pasa el tiempo en una temperatura específica.
Línea azul: 200 ºC, línea roja: 300 ºC, línea verde: 400 ºC.
60
Figura 32. Resistividad eléctrica de la aleación comercial de cobre deformada
en función del tiempo. La muestra ha sido deformada 75% y luego mantenida a
una temperatura específica. Línea azul: 200 ºC, línea roja: 300 ºC, línea verde:
400 ºC.

aleación comercial de cobre deformada. Se muestra la variación de la
resistividad con respecto al valor anterior una vez sometida a una temperatura
específica. Línea azul: 200 ºC, línea roja: 300 ºC, línea verde: 400 ºC.
61
En la figura 34 se muestra el comportamiento de la resistividad eléctrica en
función de la temperatura: ρ, inicialmente mayor por efecto de la deformación,
tiende a disminuir a medida que se incrementa la temperatura en la muestra, su
mínimo se halla a los 300 ºC, temperatura que se encuentra en la zona de
recristalización mostrada por los termogramas de DSC. También se puede
notar que la isocrona de 1 min (línea azul) es de tendencia casi lineal en
comparación con las demás isocronas, no presenta cambios muy apreciables.
Se podrán tener muestras recocidas a temperaturas elevadas pero si el tiempo
es muy pequeño no se puede garantizar que la muestra se encuentre
totalmente recristalizada.
Figura 34. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre en función

de la temperatura. La muestra fue deformada 75% y luego mantenida a
diferentes temperaturas durante intervalos de tiempo específicos. Línea azul: 1
min; línea rosada: 10 min; línea naranja: 20 min; línea verde: 30 min; línea
morada: 60 min.
62
Para confirmar que la aleación ha sufrido una recristalización se muestra la
figura 35, donde se presentan los valores de la resistividad para la muestra
original (homogenizada), deformada 75% y recocida durante una hora. Se
puede notar que la resistividad final tiende a volver a su valor inicial.
Figura 35. Resistividad eléctrica de una aleación comercial de cobre para

diferentes tratamientos térmicos. Las muestras fueron homogenizadas,
deformadas 75% y recocidas durante 1 hora a diferentes temperaturas. Línea
azul: 200 ºC; línea roja: 300 ºC; línea verde: 400 ºC.
3.2.3 Microscopía Óptica
La figura 36 presenta micrografías de una muestra de cobre homogeneizada,

con granos desordenados de tamaño similares.
63
Figura 36. Micrografías de la aleación de cobre homogeneizada. Aumentada: a)
100X; b) 500X; c) 750X; d) 800X.
En las figuras 37, 38 y 39, se muestran micrografías de cobre que han sido
deformadas en un 75% y luego recocidas durante una hora a diferentes
temperaturas. Se puede notar para T = 200 °C la poca presencia de granos, en
tanto que para T = 400 °C los granos ya han recristalizado, manifestándose
pequeños granos o subgranos en el interior de los más grandes. Para la
aleación recocida a 300 °C se observan regiones similares, tanto a las
micrografías de 200 ºC como las de 400 ºC, en un estado intermedio donde la
muestra no se ha recristalizado aún.
64
hora. Aumentada: a) 100X; b) 500X; c) 750X; d) 800X.
65
hora. Aumentada: a) 100X; b) 100X en otra zona; c) 500X; d) 750X.
66
hora. Aumentada: a) 100X; b) 500X; c) 750X; d) 750X en otra zona.
La Tabla 12 y la figura 40 muestran el tamaño promedio del grano en función

del tratamiento de la muestra. Se puede observar el incremento del grano
deformado en comparación con el homogenizado y el surgimiento de subgranos
(recristalización) en las muestras recocidas, los cuales crecen en función de la
temperatura (crecimiento del grano).
67
Tabla 12. Tamaño del grano de la aleación de Cu para diferentes tratamientos.
Tratamiento Tamaño del grano (μm)
Homogenizada 75,20
Deformada 75% 98,04
Recocida 200 ºC 45,60
Figura 40. Tamaño del grano de la aleación de Cu en función del tratamiento

aplicado.
3.2.4 Energía de Activación
A través de la ecuación (14), se calculan los valores de la energía de activación

aparente asociadas al proceso de recristalización de la aleación comercial de
cobre para cada grado de deformación utilizando como N los mismos valores
68
que se tomaron con la aleación de aluminio y son reportados en la Tabla 13. De
este modo, se aprecia una disminución de Q para mayores δ.

comercial de cobre para cada porcentaje de deformación a diferentes valores
de N.
δ
N
25% 50% 75% 90%
0 25,601 20,694 22,783 20,905
1 24,395 19,580 21,666 19,802
2 23,190 18,467 20,549 18,700
3 21,985 17,353 19,431 17,597
4 20,780 16,239 18,314 16,495
5 19,575 15,126 17,197 15,392
La figura 41 representa una gráfica de Q en función de δ donde se puede

apreciar lo anteriormente dicho. En este caso Q tiende a disminuir cuando se
incrementa δ, a excepción de laminados de 75% donde la energía es mayor.
Este comportamiento se puede atribuir al incremento desordenado de las
dislocaciones cuando δ = 75%. A medida que la deformación es mayor, se
puede asumir un arreglo de los entramados de dislocaciones presentes en el
material, permitiendo que más energía se acumule en torno a éstas, lo que hará
más sencillo liberarla a medida que la muestra se caliente y esto se traduce en
una energía de activación menor para deformaciones elevadas.
69
Figura 41. Energía de activación de la aleación de cobre en función de δ para
cada valor de N. Influencia de la deformación sobre la energía de
recristalización. Línea azul: N = 0; línea rosada: N = 1; línea naranja: N = 2;
línea verde: N = 3; línea morada: N = 4; línea marrón: N = 5.
70
Capítulo 4
CONCLUSIONES
71
4.1 CONCLUSIONES
La metodología empleada en este trabajo permitió alcanzar las siguientes

conclusiones:
1) La recristalización es un proceso que se manifiesta como una reacción

exotérmica, donde la energía almacenada durante el laminado en forma de
dislocaciones es liberada mediante el mecanismo de difusión.
2) Los valles de recristalización se ubican entre 258 ºC y 300 ºC para la

aleación de aluminio, en tanto que para la de cobre se encuentran entre los 241
°C y 375 °C. Estas temperaturas difieren de un material puro debido a que las
impurezas y los aleantes retrasan el proceso.
3) La rapidez de calentamiento influye sobre el proceso de recristalización de

las muestras, desplazando las depresiones de ΔH hacia temperaturas mayores
en la medida que aumenta Φ. Esto pone en evidencia una vez más el
mecanismo de difusión presente en la experiencia.
4) La resistividad eléctrica tiende a aumentar a medida que se incrementa la

deformación en las aleaciones de cobre y aluminio debido a la multiplicación de
las dislocaciones y los defectos del material inducidos por el laminado. Sin
embargo, esta magnitud tiende a restablecerse a medida que la muestra es
recocida.
5) El restablecimiento de la resistividad eléctrica depende de la temperatura de

recocido empleada, de modo que el material se recuperará más rápido cuanto
mayor sea dicha temperatura.
6) Las microestructuras de las aleaciones se ven afectadas por el laminado

produciéndose alargamiento en los granos a medida que se incrementa la
deformación y este alargamiento ocurre en la dirección del laminado.
72
7) Durante el recocido de las muestras se evidenció la división de los granos de
la microestructura en subgranos y aparecieron nuevos límites de granos,
poniendo de manifiesto el proceso de recristalización.
8) La energía de activación muestra un comportamiento diferente para cada

material. En el caso de la aleación de Al, el aumento de Q para mayores
deformaciones se asocia con un incremento desordenado de las dislocaciones.
Sin embargo, en la aleación de Cu, Q disminuye cuando la deformación es
elevada, permitiendo asumir que existe un arreglo de las dislocaciones para
este material cuando δ supera el 75%. Los valores de Q para altas tasas de
deformación parecen estar regulados por la disminución de la densidad de
dislocaciones y por la migración de los contornos de granos.
4.2 RECOMENDACIONES
Este trabajo forma parte de una serie de investigaciones que se están

realizando en el Laboratorio de Física de Metales para caracterizar diferentes
aleaciones y es posible utilizar estas técnicas para evaluar otros tipos de
materiales. Además, se puede complementar este estudio mediante otras
técnicas de caracterización, tales como: Microscopía Electrónica de
Transmisión (MET), Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), método de
resistividad de las cuatro puntas, entre otras.
73
BIBLIOGRAFÍA
[1] Avner, S. 1988. Introducción a la Metalurgia Física. Segunda edición.

McGraw-Hill. México.
[2] Figueroa H. 2009. Guía práctica de análisis metalográfico para el aluminio y
el cobre, en el Laboratorio de Metalografía de la Escuela de Ingeniería
Mecánica de la Universidad de San Carlos de Guatemala. Trabajo de Pregrado.
Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica. Universidad de San
Carlos de Guatemala. Guatemala.
[3] Hinojosa, M. 2000. La estructura cristalina de los metales. Ingenierías III, No.
8: 20–25.
[4] Díaz, B. Recristalizacion. Materiales. <http://materiales.wikispaces.com/
file/view/Recristalización.doc> (10/09/2014).
[5] Rios, P.; Siciliano, F.; Zschommler, H.; Lesley, R. y Padilha, A. 2005.
Nucleation and growth during recrystallization. Materials Research 8, No. 3:
225—238.
[6] Pérez, M. 2003. Estudio de la deformación de aleaciones superplásticas de
aluminio mediante análisis de texturas. Trabajo de Doctorado. Departamento de
Física de Materiales. Facultad de Ciencias Físicas. Universidad Complutense
de Madrid. Madrid.
[7] Paredes, S. e Hidalgo, B. 2009. Micromecanismo de deformacion durante la
laminación en frío de la aleación comercial de aluminio 3003. Revista
Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. S1. 2: 775-781.
[8] Valera, M., Luiggi, N., Prin, J., Linares, M. y MacLellan, L. 2013.
Caracterización de una aleación AA7075-homogeneizada y laminada a 50 y
85%. Acta Microscopica 22, No. 1: 111 – 117.
[9] Luiggi, N., Valera, M., Prin, J. y Linares, M. 2013. Estudio de la aleación
AA8011 laminada usando DSC y MET. Acta Microscopica 22, No. 1: 105 – 110.
[10] Chen, S. 2003. On the precipitation and recrystallization behavior in an
AA3003 alloy following hot deformation. En: Recovery and Recrystallization
kinetics in AA1050 and AA3003 Aluminium Alloys. DUP Science. The
Netherlands. Págs. 165 – 196.
[11] Leiva, R., Sánchez, C., Mannheim, R. y Bustos, O. 2004. Obtención de
aleaciones base aluminio con comportamiento thixotrópico mediante
deformación en frío y fusión parcial. Congreso CONAMET/SAM 2004.
[12] Kim, J., Kim, H., Inamura, T., Hosoda, H. y Miyazaki, S. 2006. Effect of
Annealing Temperature on Microstructure and Shape Memory Characteristics of
Ti–22Nb–6Zr(at%) Biomedical Alloy. Materials Transactions 47, No. 3: 505 –
512.
74
[13] Terashima, S., Takahama, K., Nozaki, M. y Tanaka, M. 2004.
Recrystallization of Sn Grains due to Thermal Strain in Sn-1.2Ag-0.5Cu-0.05Ni
Solder. Materials Transactions 45, No. 4: 1383 – 1390.
[14] Artigas, A., Monsalve, A. y Celentano, D. 2004. Estudio de la cinética de
recristalización y de precipitación en aceros de bajo contenido en carbono.
Congreso CONAMET/SAM 2004.
[15] Monsalve, A., Artigas, A. y Celentano, D. 2005. Efecto de la precipitación
de nitruros de aluminio en la recristalización de aceros de bajo carbono
recocidos convencionalmente. Revista de Metalurgia. 41: 340 – 350.
[16] Capdevila, C., Amigó, V., Caballero, F., García, C. y Salvador, M. 2010.
Influence of Microalloying Elements on Recrystallization Texture of Warm-Rolled
Interstitial Free Steels. Materials Transactions 51, No. 4: 625 – 634.
[17] Reig, L., Salvador, M., Amigó, V., Caruana, G. y Carsí, M. 2007. Análisis de
los cambios microestructurales en la colada continua y posterior laminación de
la aleación AA3005. 8vo Congreso Iberoamericano de Ingeniería Mecánica.
[18] Baci, L., Boumerzoug, Z., Esnouf, C. y Bouchear, M. 2008. Study of
industrial aluminum wire after cold wire drawing and heat treatments. La
Metallurgia Italiana. Memorie Aluminum and Alloys. 3 – 6.
[19] Cattaneo, C. y Silvetti, S. 2010. Modelo de recristalizacion considerando
densidad de dislocaciones - simulacion para aluminio. Mecánica
Computacional. Vol 29: 2125 – 2139.
[20] Liu, J., Liu, T., Yuan, H., Shi, X. y Wang, Z. 2010. Effect of Cold Forging
and Static Recrystallization on Microstructure and Mechanical Property of
Magnesium Alloy AZ31. Materials Transactions 51, No. 2: 341 – 346.
[21] Verhoeven, J. 1987. Fundamentos de Metalurgia Física. LIMUSA, S.A.
México.
[22] González, J. Métodos de análisis térmico. Universidad Carlos III de Madrid.
<http://ocw.uc3m.es/ciencia-e-oin/caracterizacion-de-materiales/material-de-
clase-1/Apuntes_MeTODOS_DE_ANALISIS_TERMICO.pdf> (10/09/2014).
[23] Askeland, D. 1998. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. Tercera edición.
International Thomson Editores. México.
[24] Marcano, F. 2009. Efecto de la deformación sobre la cinética no-isotermica
en una aleación AA3003. Trabajo de Pregrado. Departamento de Física.
Universidad de Oriente. Cumaná.
[25] Guzmán, F. 2013. Análisis de aceros por microscopia óptica. Trabajo de
Pregrado. Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica. Instituto
Politécnico Nacional. México.
[26] Humphreys, J y Hatherly, M. 2004. Recrystallization and Related Annealing
Phenomena. Pergamon Press. United Kingdom.
[27] Brown, M. 1998. Handbook of Thermal Analysis and Calorimetry. Volume 1
75
Principles and Practice. ELSEVIER. The Netherlands.
[28] Haines, P. 2002. Principles of Thermal Analysis and Calorimetry. RSC
Paperbacks. Great Britain.
[29] Valera, M. 2002. Estudio isotérmico de una aleación Al3003 por poder
termoeléctrico y resistividad eléctrica. Trabajo para ascender a la categoría de
Profesor Asistente. Departamento de Física. Universidad de Oriente. Cumaná.
[30] Valera, M. 2009. Estudio de una aleación comercial AA7075 mediante las
técnicas DSC y resistividad eléctrica. Trabajo para ascender a la categoría de
Profesor Asociado. Departamento de Física. Universidad de Oriente. Cumaná.
[31] Ochoa, J. y González, G. 2008. Estudio in situ de la evolución
microestructural en alumino AA6061 y su correlación con la resistividad
eléctrica. XIII Congreso Venezolano de Microscopía y Microanálisis.
[32] Gallipoli, A. 2004. Cambio de resistividad en la aleacion commercial de
aluminio 3003 H14 durante la recristalizacion. Tesis de Maestría. Universidad
Central de Venezuela. Caracas.
[33] Luiggi, N. 2005. Isochronal Study of Al-Mg, Al-Mn, and Al-Mn-Mg Alloys
Using Electrical Resistivity and Thermoelectric Power. Materials Research 8,
No. 1: 31–37.
[34] Espinoza, R. 2009. Influencia de espines en la conductividad eléctrica de
cuasicristales icosaédricos: el caso de Al64 Cu23 Fe13. Trabajo de Pregrado.
Facultad de Ciencias Físicas. Universidad Nacional Mayor de San Marcos.
Lima.
[35] Rodríguez, J. 1987. Variación térmica de la resistividad eléctrica en nuevos
materiales metálicos; compuestos de tierras raras y aleaciones amorfas. Tesis
de Doctorado. Universidad de Cantabria. Santander.
[36] Ysava, V. 2009. Estudio de la precipitación de fases por análisis térmico en
aceros microaleados al Cr. Trabajo de Maestría. Universidad de Oriente.
Cumaná.
[37] Serway, R. 1902. Física. McGraw-Hill.
[38] Corriente Foucault <http://es.wikipedia.org/wiki/Corriente_de_Foucault>
(10/09/2014).
[39] Dood, C. y Deeds, W. 1986. Analytical Solutions to Eddy Current Probe-Coil
problems. Journal of Applied Physics. 39: 2829.
[40] Riquelme, C., Cerón, D., Mannheim, R. y Garin, J. 2003. Estudio sobre la
cinética de precipitación de la fase sigma en aceros refractados fundidos tipo
HC y HD. Jornadas SAM/CONAMET/Simposio Materia. 385-388.
[41] Ramos, G.; Bueno, A. y Rendón N. 2007. Estudio de la recristalización
secundaria en un acero de bajo carbono laminado a alta temperatura. Revista
Latinoamericana de Metalurgia y Materiales. 27 (1): 59-67.
76
[42] Serna, C. y Duarte, S. 2007. Precipitación de fases intermetálicas de
aceros inoxidables duplex sometidos a tratamientos térmicos a temperatura de
850 ºC. Scientia Et Técnica XIII, No 36: 519-524.
[43] Christian, J. W. 1975. The Theory of Transformation in Metals and Alloy.
Pergamon Press. United Kingdom.
[44] Fujita, F. E.; Ono, Y. y Inokuti, Y. 1968. On the precipitation of carbon in
super purity ±-iron. Transactions ISIJ. 6: 363–371.
[45] Damask, A.; Danielson, G. y Dienes, G. 1965. A kinetic theory in dilute solid
solutions: Application to the precipitation of carbon and nitrogen in ±-iron. Acta
Metallurgica. 13: 973–989.
[46] Luiggi, N. 2003. Comments on the analysis of experimental data in
nonisothermal kinetics. Metallurgical and Materials Transactions A. 34A: 2679–
2682.
[47] Luiggi, N. 2006. Caracterización de una aleación comercial AA3003 por
resistividad eléctrica: validez de la teoría de reacción. Acta Científica
Venezolana. 57(4): 130–137.
[48] Luiggi, N. y Betancourt, M. 2003. On the Non-Isothermal Precipitation of .
the β′ and β phases in Al-12.6 mass% Mg alloys using Dilatometric Techniques.
Journal of Thermal Analysis and Calorimetry 74. 883–894.
[49] Brown, M.; Maciejewsky, M.; Vyazovkin, S.; Nomen, R.; Sempere, J.;
Burnham, A.; Opfermann, J.; Strey, R.; Anderson, H.; Kemmler, A.; Keuleers,
R.; Janssens, J.; Desseyn, H.; Li, C.; Tang, T.; Roduit, B.; Malek, J. y
Mitsuhashi, T. 2000. Computational aspects of kinetic analysis Part A: The
ICTAC kinetics project-data, methods and results. Thermochimica Acta. 355:
125–143.
[50] Maciejewski, M. 2000. Computational aspects of kinetic analysis. Part B:
The ICTAC Kinetics Project — the decomposition kinetics of calcium carbonate
revisited, or some tips on survival in the kinetic minefield. Thermochimica Acta.
355: 145–154.
[51] Vyazovkin, S. 2000. Computational aspects of kinetic analysis. Part C. The
ICTAC Kinetics Project—the light at the end of the tunnel? Thermochimica Acta.
355: 155–163.
[52] Burnham, A. 2000. Computational aspects of kinetic analysis. Part D: The
ICTAC kinetics project — multi-thermal–history model-fitting methods and their
relation to isoconversional methods. Thermochimica Acta. 355: 165–170.
[53] Roduit, B. 2000. Computational aspects of kinetic analysis. Part E: The
ICTAC Kinetics Project—numerical techniques and kinetics of solid state
processes. Thermochimica Acta. 355: 171–180.
77
HOJAS DE METADATOS
Hoja de Metadatos para Tesis y Trabajos de Ascenso – 1/6
CARACTERIZACIÓN DE ALEACIONES COMERCIALES DE

Título
ALUMINIO Y COBRE DEFORMADAS
Subtítulo
Autor(es)
Apellidos y Nombres Código CVLAC / e-mail
CVLAC V-18582577
LINARES FRANCO, MARÍA
e-mail mglinares_123@hotmail.com
GABRIELA
e-mail
Palabras o frases claves:
Recristalización, aluminio, cobre, DSC, resistividad eléctrica, microscopía

óptica
78
Líneas y sublíneas de investigación:
Área Subárea
Ciencias Física
Resumen (abstract):
Mediante la implementación de técnicas como Calorimetría Diferencial de
Barrido (DSC), resistividad eléctrica (ρ), y microscopía óptica (MO), se
estudiaron diversas propiedades durante la recristalización de aleaciones
comerciales de aluminio y cobre luego de haber sido trabajadas en frío por
medio de una laminadora de doble rodillo. Las muestras, inicialmente en estado
de homogeneidad, se sometieron a una deformación plástica inducida por
laminado, en la que se redujo el espesor de cada material a diferentes
porcentajes de deformación, comprendidos entre el 25 y 90%. Se hizo
seguimiento en la variación del flujo de calor (a través de DSC), resistividad
eléctrica (por medida directa de la conductividad eléctrica, usando corrientes de
Eddy) y la microestructura (a través del microscopio óptico), para examinar el
proceso de recristalización en diferentes condiciones y evaluar la energía de
activación Q para cada estado deformado. Se pudo evidenciar un incremento
en la resistividad eléctrica en el material, producto de la deformación y su
posterior disminución a medida que se desarrollaba el proceso de
recristalización en condiciones de temperaturas controladas. Por otra parte, los
termogramas obtenidos por DSC mostraron cambios en el flujo de calor (ΔH)
asociados al proceso de recristalización como una reacción exotérmica,
liberando la energía almacenada por las dislocaciones introducidas por el
estado deformado. Estos cambios experimentaron corrimientos en el valor de la
temperatura a medida que aumentaba la rapidez de calentamiento Φ. Se pudo
observar también, el alargamiento de los granos a medida que se incrementaba
el grado de deformación y la posterior recristalización manifestada por el
surgimiento de subgranos. La energía de activación, asociada al proceso de
recristalización, se obtuvo usando el método de Iso-conversión para diferentes
valores enteros del parámetro fenomenológico N, comprendidos entre 0 y 5. Los
valores de Q oscilan entre 14 y 19 kcal/mol para la aleación de aluminio y entre
15 y 25 kcal/mol para la de cobre, notándose un incremento de Q para
deformaciones del 75% y 90%, lo cual tiene consistencia con el incremento de
las dislocaciones y defectos del material debido a la saturación de dislocaciones
producto de altas deformaciones. Finalmente, se puede concluir que el proceso
de recristalización para la aleación de aluminio ocurre a una temperatura
comprendida entre los 258 °C y 300 °C y para la aleación de cobre la
recristalización se da entre 241 °C y 375 °C, la cual se ve afectada por el grado
de deformación δ, el tiempo de recocido y la rapidez de calentamiento Φ.
79
Contribuidores:
Apellidos y Nombres ROL / Código CVLAC / e-mail
C A T J
ROL x
A S U U
Valera Maneiro María del Valle CVLA
V-9974260
C
e-mail mvalera05@gmail.com
e-mail
C A T J
ROL x
A S U U
Velásquez Marcano Luis Alberto
CVLA
V-9270766
C
e-mail lvelasquez17622@gmail.com
e-mail
C A T J
ROL x
A S U U
González Malavé Verónica del Valle
CVLA
V-10461179
C
e-mail veronica_malave@hotmail.com
e-mail
Fecha de discusión y aprobación:

Año Mes Día
Colocar fecha de discusión y aprobación:
2015 03 18
Lenguaje: SPA
80
Archivo(s):
Nombre de archivo Tipo MIME
Tesis-linaresm.doc Aplication/word
Alcance:
Espacial:
Temporal:
Título o Grado asociado con el trabajo: Licenciada en Física
Nivel Asociado con el Trabajo: Licenciada
Área de Estudio: Física
Institución(es) que garantiza(n) el Título o grado: Universidad de Oriente
81
82
Hoja de Metadatos para Tesis y Trabajos de Ascenso- 6/6
Artículo 41 del REGLAMENTO DE TRABAJO DE PREGRADO (vigente a

partir del II Semestre 2009, según comunicación CU-034-2009) : ―los
Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente,
y sólo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo
de Núcleo respectivo, quien deberá participarlo previamente al Consejo
Universitario para su autorización‖.
Esta hoja tiene que estar personalizada por el autor (e)s
Autor
Asesor
83

Tesis Solidos Udo

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tesis Solidos Udo

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSIDAD DE ORIENTE

CARACTERIZACIÓN DE ALEACIONES COMERCIALES DE ALUMINIO Y

(Modalidad: Trabajo de Grado)

MARÍA GABRIELA LINARES FRANCO

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARCIAL PARA

LISTA DE TABLAS ............................................................................................. iii

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................... v

LISTA DE ABREVIATURAS.............................................................................. viii

MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 5

1.1 LOS METALES ............................................................................................. 6

1.1.1 Aluminio .................................................................................................. 6

1.1.2 Cobre ...................................................................................................... 9

1.2 LA DEFORMACIÓN .................................................................................... 11

1.2.1 Laminación ........................................................................................... 12

1.2.2 Estado deformado y Energía de deformación ...................................... 13

1.3 LA RECRISTALIZACIÓN ............................................................................ 14

1.3.1 Energía y Temperatura de recristalización ........................................... 17

1.4 LAS TÉCNICAS DE CARACTERIZACIÓN ................................................. 19

1.4.1 Propiedad Térmica: Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) ............ 19

1.4.2 Propiedad Eléctrica: Resistividad Eléctrica (ρ) ..................................... 20

1.5 LA TEORÍA CINÉTICA DE LAS TRANSFORMACIONES .......................... 25

1.5.1 Método de Iso–conversión [46, 47] ....................................................... 26

2.1 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS ....................................................... 30

2.1.1 Homogeneización de las muestras ....................................................... 30

2.1.2 Deformación de las muestras ............................................................... 31

2.2 TÉCNICAS Y EQUIPOS DE MEDICIÓN EXPERIMENTAL ........................ 32

2.2.1 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) ............................................ 32

2.2.2 Resistividad Eléctrica (ρ) ...................................................................... 34

2.2.3 Microscopía Óptica (MO) ...................................................................... 37

3.1 ALUMINIO ................................................................................................... 40

3.1.1 DSC ...................................................................................................... 40

3.1.2 Resistividad Eléctrica............................................................................ 43

3.1.3 Microscopía Óptica ............................................................................... 47

3.1.4 Energía de Activación ........................................................................... 55

3.2. COBRE ...................................................................................................... 57

3.2.1 DSC ...................................................................................................... 57

3.2.2 Resistividad Eléctrica............................................................................ 60

3.2.3 Microscopía Óptica ............................................................................... 63

4.1 CONCLUSIONES ....................................................................................... 72

4.2 RECOMENDACIONES ............................................................................... 73

HOJAS DE METADATOS ................................................................................. 78

A la memoria de Domingo Franco, mi tío, que siempre estuvo orgulloso de sus

A Dios, grande y todopoderoso, gracias te doy, hoy y siempre, por permitirme

Tabla 1. Características y Propiedades del aluminio. ......................................... 7

Tabla 2. Características y Propiedades del cobre. .............................................. 9

Tabla 3. Modelos de la función G(Y). ................................................................ 27

Tabla 4. Composición química de las muestras. ............................................... 30

Tabla 5. Espesores utilizados para el proceso de laminación. .......................... 32

Tabla 6. Velocidades de calentamiento y rangos de temperatura aplicados en el

Tabla 7. Isocronas e isotermas usadas en la medición de resistividad eléctrica.

Tabla 8. Tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio y cobre para

Tabla 9. Tamaño del grano de las muestras de aluminio homogeneizadas y

Tabla 11. Energía de activación Q, medida en kcal mol -1, de la aleación

Tabla 12. Tamaño del grano de la aleación de Cu para diferentes tratamientos.

Figura 1. El aluminio y algunas de sus aleaciones.............................................. 8

Figura 2. El cobre y sus aleaciones. ................................................................. 11

Figura 3. Esquema de las técnicas de procesamiento por deformación. .......... 12

Figura 4. Esquema de una laminadora de doble rodillo. ................................... 13

Figura 5. Etapas del proceso de la recristalización de un material deformado. 16

Figura 6. Representación esquemática de la energía de recristalización. ........ 18

Figura 7. Esquema del principio físico de un equipo de DSC. .......................... 20

Figura 8. Esquema de un microscopio óptico. .................................................. 24

Figura 9. Laminadora de doble rodillo. .............................................................. 31