Ups - ST001795

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE QUITO
CARRERA: INGENIERÍA ELECTRÓNICA
Trabajo de titulación previo a la obtención del título de:

INGENIEROS ELECTRÓNICOS
TEMA:
DESARROLLO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL CONTROL DE
VARIABLES DE TEMPERATURA Y NIVEL DE LA PLATAFORMA DE
ENTRENAMIENTO PARA EL CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS.
AUTORES:
MIGUEL EDUARDO CHILIGUANO ESPÍN
DAVID ISMAEL GODOY SEGURA
DIRECTOR:
WILLIAM MANUEL MONTALVO LÓPEZ
Quito, mayo de 2015

DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD Y AUTORIZACIÓN DE USO
DEL TRABAJO DE GRADO
Nosotros, autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana la publicación total o

parcial de este trabajo de titulación y su reproducción sin fines de lucro.
Además, declaramos que los conceptos, análisis desarrollados y las conclusiones del
presente trabajo son de exclusiva responsabilidad de los autores.
Quito, mayo de 2015
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Miguel Eduardo Chiliguano Espín David Ismael Godoy Segura
CC: 171904629-2 CC: 080346016-1
DEDICATORIA
Inicialmente deseo dedicar este proyecto a Dios por ser siempre ese sentimiento de
alegría, tranquilidad y serenidad en cada momento de esta etapa de mi vida que está
próxima a culminar.
A mi madre Silvia, no hay un día en el que no le agradezca a Dios por tenerla junto a
mí, la fortuna más grande es tenerla conmigo y el tesoro más valioso son todos y
cada uno de los valores que me inculco. Expreso también un agradecimiento fraterno
a mis segundos padres: Daniel y Laura, que gracias a su paciencia me guiaron
inculcándome valores para ser una persona de bien. A mi hermano Alexander, por
acompañarme siempre y sobre todo por ser un amigo más. A Diana, una persona
muy importante en mi vida, gracias por tu cariño, amor y apoyo factores
fundamentales que me brindan felicidad, y en especial a todas las personas que
siempre creyeron en mi capacidad, es grato saber que la fuerza y determinación que
poseemos siempre juega un papel muy importante cuando queremos alcanzar algo, a
todos ustedes por siempre mi agradecimiento sincero.
Miguel Eduardo Chiliguano Espín
Dedico este proyecto culminado con mucho esfuerzo y amor:
A mi padre David Godoy esa gran persona que desde arriba me ha iluminado para
seguir en pie de lucha, a mi madre Mariana Segura por ese apoyo y amor
incondicional que me ha brindado para continuar y cumplir con mis sueños, a mis
hermanos por ese constante apoyo de fortaleza y confianza para seguir adelante, a
mis tíos, primos en especial a mi prima Anita Suquitana junto a su familia por
abrirme las puertas de su hogar para continuar con esta meta propuesta, a Erika
Aparicio una persona muy importante en mi vida por estar allí a mi lado en todo
momento dándome su apoyo y a todas esas personas que hicieron todo en esta vida
para que yo pudiera cumplir con mi meta, gracias por brindarme la mano cuando
sentía que el camino se terminaba, a todos ustedes por siempre mi agradecimiento.
David Ismael Godoy Segura

AGRADECIMIENTO
Expresamos nuestro sincero agradecimiento a los docentes de la Universidad

Politécnica Salesiana, que con gran carisma y empeño impartieron valores y
conocimiento en nosotros, para llegar a ser excelentes personas y profesionales de
calidad, en especial agradecemos al Ing. William Montalvo por orientarnos,
apoyarnos y corregirnos el trabajo de titulación con gran interés y entrega,
sobrepasando así todas las expectativas puestas en una persona.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1.............................................................................................................. 2
ANTECEDENTES ..................................................................................................... 2
1.1. Tema ..................................................................................................................... 2
1.2. Justificación .......................................................................................................... 2
1.3. Delimitación .......................................................................................................... 3
1.3.1. Delimitación temporal ........................................................................................ 3
1.3.2. Delimitación espacial ......................................................................................... 3
1.3.3. Delimitación académica ..................................................................................... 3
1.4. Planteamiento del problema .................................................................................. 4
1.5. Objetivos ............................................................................................................... 4
1.5.1 Objetivo general .................................................................................................. 4
1.5.2 Objetivos específicos .......................................................................................... 5
1.6. Beneficiarios del proyecto .................................................................................... 5
1.7. Documento resultante del proyecto ...................................................................... 6
CAPÍTULO 2.............................................................................................................. 7
MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 7
2.1. Fundamentos ......................................................................................................... 7
2.1.1. Automatización Integrada .................................................................................. 7
2.1.1.1. Modelos Jerárquicos ....................................................................................... 8
2.1.1.2. Modelos Heterárquicos ................................................................................... 8
2.2. Unidades locales de control .................................................................................. 9
2.2.1. Controlador Lógico Programable (PLC) ............................................................ 9
2.2.1.1. Funciones ...................................................................................................... 10
2.2.1.2. Campos de aplicación ................................................................................... 10
2.2.1.3. Ventajas e inconvenientes ............................................................................. 11
2.2.2. Reguladores Industriales - PID ........................................................................ 12
2.3. Supervisión de procesos industriales .................................................................. 13
2.3.1. Sistemas SCADA ............................................................................................. 14
2.3.1.1. Características .............................................................................................. 14
2.3.1.2. Prestaciones .................................................................................................. 15
2.3.1.3. Requisitos ...................................................................................................... 16
2.3.1.4. Componentes de hardware............................................................................ 16
2.3.1.5. Implantación de un sistema SCADA ............................................................. 18
2.3.1.6. Estructura y componentes ............................................................................. 18
2.4. Ethernet industrial ............................................................................................... 19
2.4.1. Razones de uso del Ethernet Industrial ............................................................ 19
2.4.2. Soluciones basadas en Ethernet IEC 61784-2 .................................................. 20
2.4.2.1. Profinet.......................................................................................................... 20
2.4.3. Ventajas de Ethernet industrial ........................................................................ 21
2.5. Procesos Continuos ............................................................................................. 22
2.5.1. Temperatura ..................................................................................................... 23
2.5.2. Nivel ................................................................................................................. 23
2.6. Softwares de control de Procesos Continuos ...................................................... 23
2.6.1. TIA Portal ........................................................................................................ 24
2.6.1.1. Apariencia homogénea ................................................................................. 24
2.6.1.2. Inteligencia integrada ................................................................................... 25
2.6.1.3. Máxima transparencia de los datos .............................................................. 26
2.6.1.4. Soluciones reutilizables................................................................................. 26
2.6.2. Wonderware InTouch....................................................................................... 27
2.6.3. OPC .................................................................................................................. 28
2.6.4. Bases de datos a utilizarse en un sistema SCADA .......................................... 29
2.6.4.1. Access ............................................................................................................ 29
2.6.4.2. Excel .............................................................................................................. 29
CAPÍTULO 3............................................................................................................ 30
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA SCADA .............................. 30
3.1. TIA Portal ........................................................................................................... 30
3.1.1. Vistas del TIA Portal........................................................................................ 30
3.1.1.1. Vista del portal .............................................................................................. 30
3.1.1.2. Vista del proyecto.......................................................................................... 32
3.1.2. Creación del proyecto ...................................................................................... 33
3.1.3. Adición de módulos ......................................................................................... 36
3.1.4. Configuración de Entradas y Salidas del Módulo Analógico SM1234 ........... 36
3.1.5. Diseño y parametrización del Bloque de Control PID ..................................... 38
3.1.6. Desarrollo del Programa de Control PID para el Proceso de Nivel ................. 44
3.1.7. Desarrollo del Programa de Control PID para el Proceso de Temperatura ..... 50
3.1.8. Puesta en servicio del PID_Compact ............................................................... 57
3.1.9. Comunicación Online entre el PLC S7-1200 y el TIA Portal .......................... 60
3.2. Configuración del KEPServerEX ....................................................................... 62
3.2.1. Creación de tags en KEPServerEX .................................................................. 67
3.3. Desarrollo del Sistema SCADA en InTouch ...................................................... 69
3.3.1. Descripción del entorno de trabajo .................................................................. 69
3.3.2. Creación de ventanas........................................................................................ 71
3.3.3. Implementación de la carátula y el acceso ....................................................... 72
3.3.4. Implementación del proceso ............................................................................ 78
3.3.5. Implementación de Históricos.......................................................................... 86
3.3.6. Implementación de la gráfica en tiempo real ................................................... 89
3.3.7. Implementación de Alarmas ............................................................................ 90
3.4. Bases de datos ..................................................................................................... 93
3.4.1. Visualización de la base de datos de Excel ...................................................... 93
3.4.2. Visualización de la base de datos en Access .................................................... 94
3.5. Publicación de la base de datos de Excel en la WEB ......................................... 99
CAPÍTULO 4.......................................................................................................... 102
PRUEBAS Y RESULTADOS ............................................................................... 102
4.1. Pruebas de Funcionamiento del Sistema SCADA ............................................ 102
4.1.1. Pruebas en el Proceso de Nivel ...................................................................... 102
4.1.2. Pruebas en el Proceso de Temperatura .......................................................... 106
4.2. Pruebas de comunicación del KEPServerEX.................................................... 110
4.2.1. Pruebas para el Proceso de Nivel ................................................................... 110
4.2.2. Pruebas para el Proceso de Temperatura ....................................................... 111
4.3. Pruebas de funcionamiento de las bases de datos ............................................. 112
4.4. Pruebas de funcionamiento de la publicación en la web .................................. 114
CONCLUSIONES .................................................................................................. 116
RECOMENDACIONES ........................................................................................ 118
LISTA DE REFERENCIAS ................................................................................. 120
ANEXOS ................................................................................................................. 122
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación geográfica de la Universidad Politécnica Salesiana ................... 3

Figura 2. Esquema funcional de un regulador PID industrial. .................................. 12
Figura 3. Estructura de un SCADA. .......................................................................... 17
Figura 4. Ejemplo de un proceso contínuo. ............................................................... 22
Figura 5. Herramientas del software TIA Portal. ...................................................... 24
Figura 6. Esquema para una ingeniería más eficiente. .............................................. 25
Figura 7. Ventana principal del TIA Portal. .............................................................. 26
Figura 8. Clientes y servidores OPC. ........................................................................ 28
Figura 9. Vista del portal ........................................................................................... 31
Figura 10. Vista del proyecto .................................................................................... 32
Figura 11. Crear proyecto nuevo ............................................................................... 34
Figura 12. Información del proyecto ......................................................................... 34
Figura 13. Configurar un dispositivo ........................................................................ 35
Figura 14. Seleccionar CPU ...................................................................................... 35
Figura 15. Adición de módulos ................................................................................. 36
Figura 16. Configuración de entradas análogas del PLC .......................................... 37
Figura 17. Configuración de salidas análogas ........................................................... 37
Figura 18. Crear bloque de interrupción cíclica ........................................................ 38
Figura 19. Bloque de instancia cíclica ....................................................................... 39
Figura 20. Añadir bloque PID_Compact_1 ............................................................... 40
Figura 21. Añadir objeto tecnológico PID_Compact_1 ............................................ 41
Figura 22. Vista de configuración de parámetros del PID_Compact_1 .................... 41
Figura 23. Tabla de variables para el proceso de nivel ............................................. 45
Figura 24. Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de nivel .... 46
Figura 25. Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de nivel ......... 46
Figura 26. Ajustes avanzados del PID_Compact ...................................................... 47
Figura 27.Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación .............. 48
Figura 28. Segmento para el funcionamiento de la bomba ....................................... 48
Figura 29. Conversión de datos y lectura del valor de consigna ............................... 49
Figura 30. Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso (Transmisor
de nivel)...................................................................................................................... 49
Figura 31. Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada (Servo
válvula)....................................................................................................................... 50
Figura 32. Tabla de variables para el proceso de temperatura .................................. 51
Figura 33. Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de
temperatura. ................................................................................................................ 52
Figura 34. Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de temperatura
.................................................................................................................................... 52
Figura 35. Ajustes avanzados del PID_Compact para el proceso de temperatura .... 53
Figura 36. Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación con las
variables de entrada y salida ...................................................................................... 54
Figura 37. Bloque para lectura de dato seteado desde Intouch a Regulador PID .... 54
Figura 38. Escalamiento de valores de salida del PID para control de niquelina ..... 55
Figura 39. Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso “RTD” ....... 55
Figura 40. Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada. .................. 56
Figura 41. Escalamiento y visualización de llenado del tanque ................................ 56
Figura 42. Control de llenado automático de nivel mínimo de agua en tanque. ....... 57
Figura 43. Ventana de puesta en servicio y selección de tiempo de muestreo. ......... 58
Figura 44. Selección del modo de optimización ....................................................... 58
Figura 45. Inicio del estado de optimización. ........................................................... 59
Figura 46. Sistema optimizado correctamente .......................................................... 59
Figura 47. Establecer conexión online ...................................................................... 60
Figura 48. Configuración de Interfaz ........................................................................ 61
Figura 49. Comunicación online PC - PLC .............................................................. 61
Figura 50. Habilitar Enable FastDDE/SuiteLink connections to the server .............. 62
Figura 51. Añadir un canal en KEPServerEX ........................................................... 63
Figura 52. Selección del driver de comunicación y tarjeta de red............................. 63
Figura 53. Configuración por defecto en la creación del canal ................................. 64
Figura 54. Añadir un nuevo dispositivo en KEPServerEX ....................................... 64
Figura 55. Asignar el ID del dispositivo ................................................................... 65
Figura 56. Configuración de puertos ......................................................................... 66
Figura 57. Elección de la opción Big Endian ............................................................ 66
Figura 58. Creación de tags en KEPServerEX .......................................................... 67
Figura 59. Lista de tags en KEPServerEX ................................................................ 68
Figura 60. OPC client en KEPServerEX ................................................................... 68
Figura 61. Software para el desarrollo del sistema SCADA ..................................... 69
Figura 62. Vista de la ventana de trabajo .................................................................. 70
Figura 63. Creación de ventanas ............................................................................... 71
Figura 64. Propiedades de la ventana ........................................................................ 72
Figura 65. Ventana de trabajo ................................................................................... 72
Figura 66. Ventana de la caratula .............................................................................. 73
Figura 67. Ventana del control de acceso .................................................................. 73
Figura 68. Diagrama de flujo del control de acceso .................................................. 75
Figura 69. Usuario y contraseña ................................................................................ 75
Figura 70. Ventana del proceso ................................................................................. 76
Figura 71. Crear usuarios y contraseñas .................................................................... 78
Figura 72. Ventana del Symbol factory..................................................................... 78
Figura 73. Ventana del control de temperatura ......................................................... 79
Figura 74. Ventana del control de nivel .................................................................... 79
Figura 75. Definir tagname........................................................................................ 80
Figura 76. Tipos de Tagnames .................................................................................. 80
Figura 77. Tagname Dictionary................................................................................. 81
Figura 78. Ubicación del Access Name .................................................................... 81
Figura 79. Añadir un Access Name ........................................................................... 82
Figura 80. Configuración del Access Name .............................................................. 83
Figura 81. Elegir tagname ......................................................................................... 84
Figura 82. Elegir Access Name y variable de proceso .............................................. 84
Figura 83. Tagnames configurados en InTouch ........................................................ 85
Figura 84. Asignar variables analógicas en InTouch ................................................ 85
Figura 85. Ejecutar el RUNTIME ............................................................................. 86
Figura 86. Seleccionar wizards.................................................................................. 86
Figura 87. Ventana de Históricos .............................................................................. 87
Figura 88. Configuración del Hist trend .................................................................... 87
Figura 89. Configuración del Trend zoom/pan panel ................................................ 88
Figura 90. Configuración del Trend pen legend ........................................................ 88
Figura 91. Configuración del HistData ..................................................................... 89
Figura 92. Seleccionar 16-Pen Trend para la gráfica en tiempo real ........................ 90
Figura 93. Designar tags en la gráfica de tiempo real ............................................... 90
Figura 94. Seleccionar Distributed Alarm Display ................................................... 91
Figura 95. Campos para activar alarmas en InTouch ................................................ 91
Figura 96. Configuración general de las alarmas ...................................................... 92
Figura 97. Ventana de alarmas .................................................................................. 92
Figura 98. Creación de un botón en InTouch ............................................................ 93
Figura 99. Configuración de direcciones para abrir la base de datos en Excel ......... 94
Figura 100. Crear base de datos en blanco ............................................................... 95
Figura 101. Seleccionar base de datos a exportar a Access ...................................... 96
Figura 102. Utilizar delimitador ................................................................................ 96
Figura 103. Delimitador para separar campos ........................................................... 97
Figura 104. Configuraciones por defecto .................................................................. 97
Figura 105. Nombre de la base vinculada ................................................................. 98
Figura 106. Base de datos en Excel vinculada en Access ......................................... 98
Figura 107. Archivo HISTDATA donde se guardan datos ....................................... 99
Figura 108. Guardar el archivo como Pagina WEB ................................................ 100
Figura 109. Menú de configuración de la página web ............................................ 100
Figura 110. Menú de configuración de la página web ............................................ 101
Figura 111. Prueba de ingreso del proceso de nivel ................................................ 102
Figura 112. Ventana de ingreso erróneo en el proceso de nivel .............................. 102
Figura 113. Gráfica en InTouch con consigna en 21 cm ......................................... 103
Figura 114. Gráfica en TIA Portal con consigna en 21 cm ..................................... 104
Figura 119. Prueba de ingreso del proceso de temperatura .................................... 106
Figura 120. Ventana de ingreso erróneo en el proceso de temperatura................... 107
Figura 121. Gráfica en InTouch con consigna en 35°C .......................................... 107
Figura 122. Gráfica en TIA Portal con consigna en 35°C....................................... 108
Figura 127. Comunicación entre InTouch y KEPServerEX para el proceso de nivel
.................................................................................................................................. 111
Figura 128. Comunicación entre InTouch y KEPServerEX para el proceso de
temperatura............................................................................................................... 111
Figura 129. Base de datos en Excel del proceso de nivel........................................ 112
Figura 130. Base de datos en Access del proceso de nivel ..................................... 113
Figura 131. Base de datos en Excel del proceso de temperatura ............................ 113
Figura 132. Base de datos en Access del proceso de temperatura .......................... 114
Figura 133. Base de datos del proceso de temperatura publicada en la Web .......... 115
Figura 134. Base de datos del proceso de temperatura publicada en la Web .......... 115
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Detalle de los ítems marcados en la ventana del portal……………….....……31

Tabla 2. Detalle de los ítems de la vista del proyecto………………………………..……33
Tabla 3. Detalle de los ítems del bloque de instancia cíclica……………………..........39
Tabla 4. Límites del valor de salida ........................................................................... 43
Tabla 5. Significados de variables ............................................................................. 44
Tabla 6. Detalle de los ítems de la ventana de trabajo……………………………………70
Tabla 7. Detalle del control de acceso ....................................................................... 74
Tabla 8. Detalle del contenido de la ventana de proceso .......................................... 77
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 3.1. Función para el algoritmo del PID…..………………………………44

ANEXOS
Anexo 1. Guía de Laboratorio 1........................................................................................... 122

RESUMEN
Con el objetivo de cubrir las etapas en el diseño e implementación de la

programación en proyectos de automatización basados fundamentalmente en
controladores del tipo autómatas programables y sistemas de supervisión y control,
se desarrolló un sistema de Supervisión, Control y Adquisición de Datos - SCADA
para controlar variables de temperatura y nivel en la Plataforma de Entrenamiento
para el Control de Procesos Continuos.
Este trabajo tiene como finalidad consolidar en los estudiantes de la carrera de

Ingeniería Electrónica, el control de procesos de Nivel y Temperatura por medio del
sistema SCADA, que es muy utilizado actualmente para la automatización industrial.
El proyecto está enfocado al desarrollo de la capacidad inventiva y a la solución de

problemas reales presentes en la industria aplicando los conocimientos y
experiencias adquiridas a lo largo de la especialización, con un primordial enfoque
en el aprendizaje y desarrollo de nuevas tecnologías, manteniendo una constante
tendencia tecnológica.
El manejo y programación de sistemas SCADA y autómatas programables con

equipos y dispositivos reales utilizados en la industria, crean un impacto de
competencia profesional en el medio industrial.
Al publicar en la WEB la base de datos generada en InTouch, ayuda a los usuarios a

tener acceso al sistema de monitoreo de datos.
Para mejor entendimiento del sistema SCADA se elabora una guía de laboratorio a
utilizarse por los estudiantes, mejorando así su comprensión sobre el funcionamiento
en la plataforma de entrenamiento para el control de procesos continuos.
ABSTRACT
In order to cover the stages in the design and implementation of programming

projects based mainly on PLC type controllers and monitoring systems and control
automation systems Supervisory Control and Data Acquisition developed - SCADA
to control temperature and level variables in the Platform Training for Continuous
Process Control.
This paper aims to consolidate students of the career of Electronic Engineering,

process control level and temperature through the SCADA system, which is currently
widely used for industrial automation.
The project focuses on the development of inventiveness and solving real problems
present in the industry by applying the knowledge and experience acquired through
specialization, with a primary focus on learning and development of new
technologies, while maintaining a consistent trend technology.
The operation and programming of SCADA systems and PLCs with real equipment
and devices used in industry, create an impact of professional competence in the
industrial environment.
When publishing on the web database created in InTouch, it helps users to access the
system data monitoring.
For better understanding of the system SCADA lab guide is made by the students
used, improving their understanding of the operation in the training platform for
continuous process control.
INTRODUCCIÓN
El diseño e implementación del proyecto busca mejorar los conocimientos adquiridos

durante la especialización y potencializar la Plataforma de Entrenamiento para el
Control de Procesos Continuos, logrando simular procesos industriales de una forma
más real.
La distribución de este trabajo se realizó de la siguiente forma:
El capítulo uno, contiene temas relacionados con la estructura del proyecto, en el

cual se indica el título del proyecto, justificación, planteamiento del problema,
objetivos planteados, métodos y técnicas de investigación que se utilizaron en el
desarrollo del proyecto.
El capítulo dos, se aborda los temas que permitirán una fácil comprensión del
proyecto desarrollado como es la base teórica, principios, conceptos generales,
características, diferencias, ventajas, desventajas y comportamientos de los diferentes
software y hardware utilizados, respaldados en literatura especializada.
El capítulo tres, describe el Diseño e Implementación del sistema SCADA, donde se

muestra el detalle de la interfaz de comunicación del Controlador Lógico
Programable con el Software InTouch, el diseño de la interfaz Gráfica, el programa
de control en el TIA Portal, las bases de datos utilizadas y su publicación en la Web.
El capítulo cuatro, detalla todas las pruebas respectivas de software con las que se
trabajó en la Plataforma de Entrenamiento para el Control de Procesos Continuos. Se
detectan y corrigen las posibles fallas que puedan existir al momento de implementar
el sistema, se detalla las respectivas Conclusiones y Recomendaciones del proyecto y
para finalizar en los Anexos se muestra una guía de laboratorio a utilizarse por los
estudiantes para la mejor comprensión del funcionamiento de la plataforma.
1
CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES
1.1. Tema
Desarrollo de un sistema SCADA para el control de variables de temperatura y nivel

de la Plataforma de Entrenamiento para el Control de Procesos Continuos.
1.2. Justificación
En la actualidad el sistema SCADA (Supervisory, Control And Data Acquisition -

Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es una herramienta indispensable en la
industria, ya que es un sistema basado en computadores que permiten supervisar y
controlar variables de proceso a distancia, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo y controlando el proceso de forma automática por medio de un
software especializado, este provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros usuarios
superiores dentro de la empresa.
El sistema SCADA desarrollado sobre una planta que maneje variables de nivel y
temperatura permitirá a los estudiantes de la carrera de Ingeniería Electrónica
integrar los conocimientos adquiridos durante la especialización y potencializar la
plataforma de entrenamiento para el control de procesos continuos, logrando simular
procesos de una forma más real ya que actualmente la enseñanza de estos procesos se
desarrolla de forma teórica limitando así el aprendizaje práctico del estudiante.
Frente a lo mencionado anteriormente el presente proyecto familiarizará a los

estudiantes con estos tipos de procesos (Nivel y Temperatura), permitiendo obtener
mayores competencias en industrias nacionales e internacionales, afianzando así su
crecimiento profesional.
2
1.3. Delimitación
1.3.1. Delimitación temporal
El desarrollo del proyecto tendrá una duración de 12 meses a partir de la

aprobación del plan incluyendo la evaluación del mismo.
1.3.2. Delimitación espacial
Este proyecto se llevará a cabo en la ciudad de Quito, en la Universidad Politécnica

Salesiana - Campus Sur (Figura 1), laboratorio de Teoría de Control de la carrera de
Ingeniería Electrónica.
Ubicación de la Universidad Politécnica Salesiana
Figura 1. Ubicación geográfica de la Universidad Politécnica Salesiana

Elaborado por: Miguel Chiliguano e Ismael Godoy.
1.3.3. Delimitación académica
Se desarrollará un sistema SCADA para el control de variables de temperatura y

nivel en la Plataforma de Entrenamiento para el Control de Procesos Continuos1
utilizando el software InTouch el cual supervisará y manejará el proceso mediante un
controlador lógico programable SIMATIC S7-1200; este a su vez enviará la
información a través de un protocolo Ethernet con una comunicación OPC Server
hacia un sistema central de procesamiento de datos, donde se logrará visualizar el
proceso.
1 Plataforma desarrollada por: Danilo Stalin Amaya Hernández, Diego Lizandro Vallejos Cango.
3
El sistema SCADA contará con seguridades para el acceso y señales de advertencia,
además de registros del proceso los cuales ayudarán a monitorear, recopilar y
verificar datos y eventos en tiempo real.
Se analizarán también las pruebas de software y hardware existentes en el proyecto

con la finalidad de obtener una amplia información para verificar su fiabilidad y
detectar causas más habituales de error y mejorar el proceso.
Se elaborará también un manual técnico de prácticas para el desarrollo de sistemas

SCADA de los procesos de nivel y temperatura.
1.4. Planteamiento del problema
En la actualidad la Universidad Politécnica Salesiana Sede Quito-Campus Sur cuenta

con insuficiente equipo para entrenamiento de sistemas SCADA aplicados en el
control y monitoreo de variables como temperatura y nivel.
El limitado uso de dispositivos industriales y de módulos didácticos provocan que los

estudiantes tengan una gran desventaja frente a un ámbito de competencia laboral
profesional, ya que al ejecutarse el aprendizaje de manera teórica se requiere
robustecer el aprendizaje práctico integrando de mejor manera los conocimientos
requeridos por el mercado profesional.
Ante esta realidad, este proyecto contribuirá a que los estudiantes adquieran
competencias en el manejo y programación de sistemas SCADA con equipos y
elementos reales utilizados en la industria.
1.5. Objetivos
1.5.1 Objetivo general
Desarrollar un sistema SCADA para el control de variables de temperatura y nivel en

la Plataforma de Entrenamiento para el Control de Procesos Continuos.
4
1.5.2 Objetivos específicos
 Diseñar e implementar el programa de control PID en el PLC SIMATIC S7-1200

por medio del software TIA-Portal, para el control de los procesos de temperatura
y nivel en la plataforma de entrenamiento.
 Diseñar e implementar la programación en el software InTouch para la

supervisión y generación de bases de datos del sistema SCADA
 Configurar la interfaz de comunicación entre el PLC SIMATIC S7-1200 y el

software InTouch vía Ethernet en tiempo real.
 Exportar las bases de datos generadas por InTouch hacia diferentes softwares
administradores de datos, por ejemplo: MySQL, SQL Server, Access, Excel, para
obtener tablas de consulta de los eventos generados en el proceso y publicarlas en
la WEB.
 Diseñar e implementar un manual técnico de prácticas para el desarrollo de

sistemas SCADA de los procesos de nivel y temperatura en la plataforma de
entrenamiento.
1.6. Beneficiarios del proyecto
Este proyecto, beneficiará a los estudiantes de la Carrera de Ingeniería Electrónica,

Sede Quito-Campus Sur, ya que tendrá como propósito general la participación y
manejo de variables continuas de un sistema SCADA para el control de dos procesos
industriales (nivel y temperatura), ayudando así al desarrollo profesional del
estudiante.
El equipo será utilizado para cursos de formación y actualización académica

capacitando a los estudiantes de la Carrera de Ingeniería Electrónica y ampliando los
conocimientos del personal docente en diferentes materias como: Teoría del diseño,
5
Instrumentación, Sensores y Transductores, Automatización Industrial, Teoría de
Control, Electiva III (Sistemas SCADA), etc.
El equipo quedará como inventario de la Universidad Politécnica Salesiana Sede
Quito Campus-Sur, existiendo la posibilidad de que se puedan ofertar cursos y
seminarios tanto a empresas públicas y privadas como a personas particulares y
estudiantes de otras universidades.
1.7. Documento resultante del proyecto
Propuesta de un paper del "Desarrollo de un sistema SCADA para el control de

variables de temperatura y nivel de la Plataforma de Entrenamiento para el Control
de Procesos Continuos" para la revista INGENIUS de la Universidad Politécnica
Salesiana.
6
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
Este capítulo aborda la fundamentación teórica científica que permitirá la

comprensión y desarrollo del proyecto, describiendo los elementos a utilizarse,
conceptos generales, clasificación, características y comportamiento de los diferentes
dispositivos electrónicos que forman parte del proyecto.
2.1. Fundamentos
Cada vez está más presente la necesidad de las empresas por apostar en tecnologías
para automatizar su producción, el fin es obtener una alta competitividad en el
mercado, ya que se reducen tiempos, se aumenta la flexibilidad, así como la calidad
del producto y la seguridad en la fabricación.
Con el objetivo de llevar a cabo un sistema SCADA que controle procesos en la

planta, se necesita conocer cuestiones tales como: la tecnología que se utilizará, el
modelo de automatización que se seguirá, el tipo de procesos que se tratará o la red
de comunicación que se realizará. Así pues, en este capítulo se introducirán los
aspectos teóricos necesarios para fundamentar las tareas a realizar durante el
proyecto.
2.1.1. Automatización integrada
Un modelo de automatización consiste en una manera genérica de organizar e

integrar componentes de sistemas a fin de lograr un eficiente proceso productivo. La
mayoría responden a estructuras jerárquicas estáticas con tareas separadas y
funciones especializadas o a estructuras heterárquicas.
7
2.1.1.1. Modelos jerárquicos
“Los modelos jerárquicos responden a la necesidad de organizar de manera

sistemática las características tanto de los sistemas de fabricación como de los de
comunicación. En estos modelos se suele distinguir entre las relaciones de
dependencia vertical y las de dependencia horizontal” (Oliva, 2013, págs. 161-164).
En las relaciones de dependencia vertical se analizan y se definen las interfaces entre

niveles adyacentes, mientras que en la dependencia horizontal se contemplan las
aplicaciones y sus interacciones entre extremos.
Estos sistemas se utilizan principalmente en industrias de proceso donde el sistema

de control usa señales analógicas y mecanismos de realimentación. Pueden controlar
varios bucles de control, multiplexores de señales, sistemas operativos de propósito
general (Unix, Windows, etc.) y a menudo disponen de una interfaz humano-
máquina (HMI-Human Machine Interface) integral y otras prestaciones, consolas
gráficas, paquetes integrados de análisis y control, bases de datos e históricos, y con
mecanismos de enlace con el proceso de altas prestaciones de velocidad de respuesta
2.1.1.2. Modelos heterárquicos
“Los modelos heterárquicos tienen un buen rendimiento ante cambios y pueden

adaptarse continuamente a su entorno, se basan en la fragmentación del sistema en
unidades pequeñas y completamente autónomas” (Redondo, 2008, pág. 14).
Las arquitecturas heterárquicas se fundamentan en una total autonomía local (control

distribuido), resultando en un entorno en el cual los componentes cooperan para
alcanzar objetivos globales gracias a la toma de decisiones locales.
El punto principal en estos modelos es la coordinación para prevenir la existencia de

anarquías en la arquitectura y aprovechar las ventajas de distribución, modularidad,
mantenimiento y reconfiguración.
8
2.2. Unidades locales de control
En un proceso industrial, generalmente se producen muchos ruidos que pueden

interferir en la transmisión y recepción de las señales, en los elementos de control,
etc. Por eso, dichos elementos y protocolos de comunicación tienen que ser robustos
para soportar las duras condiciones del entorno. Así pues, se podría definir a las
unidades locales de control mediante las siguientes características básicas:
 Deben ser capaces de controlar un proceso, subproceso y una variable a nivel

secuencial o de regulación.
 Deben soportar condiciones de trabajo extremas.
 Su localización en la planta debe ser cercana al proceso, evitando interferencias en
las señales de control.
 Deben ser programables y/o configurables.
“Los tres elementos básicos capaces de cumplir estas características son el autómata
programable (PLC), el ordenador industrial y los reguladores industriales” (Redondo,
2008, pág. 15).
2.2.1. Controlador lógico programable (PLC)
Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados

Unidos un PLC – Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)
es un dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones
específicas tales como: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y aritméticas;
con el objeto de controlar máquinas y procesos.
“También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza le ejecución

de un programa de forma cíclica. Estos controladores son utilizados en ambientes
industriales donde la decisión y la acción deben ser tomadas en forma muy rápida,
para responder en tiempo real” (MICRO, s.f., pág. 8).
9
2.2.1.1. Funciones
“Las funciones son todas aquellas que han permitido que el PLC haya sido tan bien
aceptado por la industria en la actualidad” (Redondo, 2008, págs. 16-17).
A continuación se presenta algunas de ellas:
 Detección: lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
 Mando: elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los Accionadores.
 Diálogo hombre-máquina: mantener una interacción con los operarios de
producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
 Programación: para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata.
 Redes de comunicación: permiten establecer comunicación con otras zonas de
control, permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas en
tiempo real.
 Sistemas de supervisión: permiten la comunicación con ordenadores provistos de
software de supervisión industrial.
 Control de procesos continuos: los autómatas llevan incorporadas funciones que
permiten el control de procesos continuos.
 Entradas-Salidas distribuidas: en algunos casos, los módulos de E/S no tienen por
qué estar ubicados físicamente en el armario del autómata, sino que pueden estar
distribuidos por la instalación y comunicarse con la unidad central del autómata
mediante cable de red.
 Buses de campo: mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al
bus sensores y actuadores, reemplazando el cableado tradicional.
2.2.1.2. Campos de aplicación
En la página web de microautomocion menciona que el PLC por sus especiales

características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante
10
evolución del hardware y software amplía este campo, para poder satisfacer las
necesidades que pueden aparecer en la industria.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, o control de instalaciones, etc.
A continuación se puede mencionar algunas aplicaciones de un PLC:
 Maniobra de máquinas.
 Maquinaria industrial de plástico.
 Máquinas transfer.
 Maquinaria de embalajes.
 Maniobra de instalaciones: aire acondicionado, calefacción.
 Instalaciones de seguridad.
 Señalización y control.
2.2.1.3. Ventajas e inconvenientes
Gómez, mencionan algunas ventajas del PLC y estas son:
 Menor tiempo de elaboración de proyectos.

 Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
 Menor costo de mano de obra.
 Mantenimiento económico.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
Entre los inconvenientes se puede mencionar:
 Adiestramiento de técnicos.
 Costo.
11
“Estos inconvenientes se han minimizado, ya que en todas las carreras de ingeniería
se incluye la automatización como una de asignatura y en cuanto al costo, tampoco
hay mucho problema, pues hay autómatas para todas las necesidades y a precios
ajustados” (Gómez, Reyes, & Guzmán, 2008, pág. 83).
2.2.2. Reguladores industriales - PID
Redondo, presenta que los reguladores industriales son dispositivos generados de

forma clara para la regulación continua de variables. Crean la señal de control del
proceso mediante la diferencia existente entre la consigna entrante y el valor real de
la variable a controlar (señal de error). A esta señal se le pueden aplicar tres acciones
distintas:
 Acción proporcional (P).

 Acción integral (I).
 Acción derivativa (D)
“Antiguamente los reguladores (PID) eran analógicos, pero a partir de la aparición de

los microprocesadores, ha sido posible implementar reguladores industriales digitales
mucho más simples y dotados de mejores” (Redondo, 2008, pág. 19).
Los reguladores industriales digitales son los que se utilizan actualmente en la

industria a igual que en este proyecto, a continuación se presenta el esquema
funcional de un regulador PID industrial y se analiza su funcionamiento (Figura. 2).
Esquema funcional
Figura 2. Esquema funcional de un regulador PID industrial.

Fuente: (Ogata, 2010)
12
El funcionamiento de un PID es el siguiente:
 La magnitud regulada es leída y cuantificada en intervalos de tiempo discretos.

 La operación PID es realizada por un algoritmo que está disponible en un
procesador, y en cada punto de lectura se calcula una igualdad diferencial. Las
partes P, I, D pueden ser ajustadas de forma independiente.
 Por último el valor calculado es conectado al tramo de regulación después de
pasar por un convertidor digital-analógico y mantenido hasta la llegada del
siguiente valor.
“Como información adicional se menciona en la revista INGENIUS que el control

PID permite optimizar el control sobre un actuador para lograr estabilizar al sistema
con un error cercano a cero y, por ello se aconseja utilizarlo en todo tipo de sistemas
de precisión” (Vergara, Molina, & Machado, 2011, pág. 11).
2.3. Supervisión de procesos industriales
“La labor de un supervisor representa una tarea delicada y esencial desde el punto de
vista normativo y operativo; de ésta acción depende en gran medida garantizar la
calidad y eficiencia del proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la
responsabilidad de orientar o corregir las acciones que se desarrollan” (Redondo,
2008, pág. 20).
De esta manera, existen softwares industriales que permiten la implementación de

sistemas de supervisión (sistemas SCADA), mediante los cuales un operario podrá
controlar el proceso productivo a través de la visualización de variables en tiempo
real. En caso de que se produzca alguna falla en la planta (variables fuera de rango),
el software permitirá al operario actuar sobre el proceso para lograr corregirla.
13
2.3.1. Sistemas SCADA
“Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition o Control,

Supervisión y Adquisición de datos), es conjunto de aplicaciones software
especialmente diseñada para funcionar sobre ordenadores de control de producción,
con acceso a la planta mediante la comunicación digital con los instrumentos y
actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel con el usuario” (Gómez, Reyes, &
Guzmán, 2008, pág. 129).
El sistema permite comunicarse con los dispositivos de campo (controladores

autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.), para controlar el
proceso en forma automática desde la pantalla del ordenador, que es configurada por
el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además, provee de toda la
información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios.
2.3.1.1. Características
“Los sistemas de control ofrecen soluciones óptimas en entornos industriales, lo que

hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciativa que es la característica
del control supervisado” (Gómez, Reyes, & Guzmán, 2008, págs. 130-132).
La parte de control viene definida por el proceso a controlar, y en última instancia,

por el hardware e instrumental de control (PLC´s, controladores lógicos, armarios de
control, etc.) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta los cuales
pueden existir previamente a la implantación del sistema SCADA, el cual se instalará
sobre y en función de estos sistemas de control.
En consecuencia, se supervisa el control de la planta y no solamente se monitorea las

variables que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto es,
poder modificar las variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas
permiten con la facilidad intuitiva que dan los sistemas SCADA.
A continuación los autores ya mencionados citan las siguientes características:
14
 Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la
información recibida, en forma continua y confiable.
 Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización de
éstas por medio de alarmas.
 Ejecutar acciones de control, para modificar la evolución del proceso, actuando
bien sobre los reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) o
directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.
 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en
redes de comunicación.
 Supervisión para observar desde un monitor la evolución de las variables de
control.
 Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.
 Gestión de bases de datos con bajos tiempos de acceso. Suele utilizar ODBC
(Open Database Connectivity).
 Representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI (Human
Machine Interface).
 Explotación de los datos adquiridos para gestión de calidad, control estadístico,
gestión de la producción, gestión administrativa y financiera.
 Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se
consideren normales, como cambios que se produzcan en la operación diaria de la
planta.
2.3.1.2. Prestaciones
A nivel personal se pueden mencionar brevemente algunas prestaciones y estas

pueden ser:
 La monitorización: da a conocer a los operadores los datos obtenidos en tiempo

real de la planta.
 La supervisión: tiene la capacidad de ejecutar programas que puedan supervisar y
modificar el control establecido y bajo ciertas condiciones, anular o modificar
tareas asociadas a los autómatas. Evita una continua supervisión humana.
15
 La adquisición de datos de los procesos en observación.
 La visualización de los estados de las señales del sistema (alarmas y eventos):
reconocimiento de eventos generados en la planta y su inmediata puesta en
conocimiento a los operarios para efectuar las acciones correctoras pertinentes.
 El mando: posibilidad de que los operadores puedan cambiar consignas u otros
datos claves del proceso directamente desde el ordenador.
 Garantizar la seguridad de los datos: tanto el envío como la recepción de datos
deben estar suficientemente protegidos de influencias no deseadas.
 Garantizar la seguridad en los accesos: restringiendo zonas de programa
comprometidas a usuarios no autorizados, registrando todos los accesos y
acciones llevadas a cabo por cualquier operador.
2.3.1.3. Requisitos
Algunos de los requisitos que debe cumplir un sistema SCADA para sacarle el
máximo provecho son los siguientes:
 Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según

las necesidades cambiantes de la empresa.
 Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con
el equipo de planta (“drivers”) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales
y de gestión).
 Los programas deberán ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles
de utilizar, con interfaces amables con el usuario.
2.3.1.4. Componentes de hardware
“Los primeros desarrolladores de sistemas SCADA aplicaron una estructura similar a

la expuesta en la Figura 3, en donde la aplicación de software industrial necesita
ciertos componentes inherentes de hardware en su sistema, para poder tratar y
gestionar la información captada” (Gómez, Reyes, & Guzmán, 2008, págs. 133-137).
16
Estructura básica de un sistema SCADA a nivel hardware
Figura 3. Estructura de un SCADA.

Fuente: (Gómez, Reyes, & Guzmán, 2008, pág. 133)
De la Figura 3 se aclara que:
 Ordenador central o MTU (Master Terminal Unit): se trata del ordenador

principal del sistema el cual supervisa y recoge la información del resto de las
subestaciones, bien sean otros ordenadores conectados (en sistemas complejos) a
los instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos. Este
ordenador suele ser un PC, el cual soporta el HMI.
 Ordenadores remotos o RTU´s (Remote Terminal Unit): estos ordenadores están
situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y controlando las
subestaciones del sistema, reciben las señales de los sensores de campo, y
comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la aplicación
SCADA. Se encuentran en el nivel intermedio o de automatización, a un nivel
superior está el MTU y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo.
 Red de comunicación: éste es el nivel que gestiona la información que los
instrumentos de campo envían a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo de
BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado según las
necesidades del sistema y del software escogido para implementar el sistema
SCADA, ya que no todos los softwares (así como los instrumentos de campo
como PLC´s) pueden trabajar con todos los tipos de BUS.
17
 Instrumentos de campo: son todos aquellos que permiten tanto realizar la
automatización o control del sistema (PLC´s, controladores de procesos
industriales, y actuadores en general) como los que se encargan de la captación de
información del sistema (sensores y alarmas).
2.3.1.5. Implantación de un sistema SCADA
Cuando una empresa decide implementar un sistema SCADA sobre su instalación

hay cinco fases básicas a tener en cuenta para llevar a cabo el proceso
 Fase 1: el diseño de la arquitectura del sistema. Esto incluye todas las

consideraciones importantes sobre el sistema de comunicaciones (Tipo de BUS de
campo, distancias, número de E/S, Protocolo del sistema y Drivers). También se
verán involucrados los tipos de dispositivos que no están presentes en la planta
pero que serán necesarios para supervisar los parámetros deseados.
 Fase 2: tener el equipo necesario, comunicaciones, Equipos HMI y Hardware en
general. Adquisición de un paquete software SCADA adecuado a la arquitectura y
sistemas de la planta.
 Fase 3: la instalación del equipo de comunicación y el sistema PC.
 Fase 4: programación, tanto del equipamiento de comunicaciones como de los
equipos HMI y software SCADA.
 Fase 5: testeo del sistema o puesta a punto, durante el cual los problemas de
programación en comunicaciones como en el software SCADA son solucionados.
2.3.1.6. Estructura y componentes
Los módulos o bloques de software que permiten las actividades de adquisición,

supervisión y control son los siguientes:
 Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA,

adaptándolo a la aplicación particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfico del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta.
18
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programado a partir de los
valores actuales de variables leídas.
 Gestión de archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado
ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener
acceso a ellos.
 Comunicación: se encarga de la transferencia de información entre la planta y la
arquitectura hardware que soporta el SCADA
2.4. Ethernet industrial
Los requisitos que deben cumplir las redes de comunicación industrial, sobre todo en
cuanto a los sistemas de bus modernos, son enormes y siguen creciendo de forma
continua.
“Se requieren redes de comunicación que incluso sobre grandes distancias, destaquen
por sus prestaciones y permitan aprovechar las múltiples posibilidades del mundo
digital. Industrial Ethernet se ha establecido desde hace tiempo como la tecnología
básica para este fin” (CATEDU, s.f., pág. 2)
2.4.1. Razones de uso del ethernet industrial
El uso de los PC´s, las LAN´s e Internet provee una gran cantidad de servicios y
productos de los cuales la industria puede sacar beneficio, como por ejemplo: el uso
de la infraestructura existente de cableado Ethernet en una empresa, que reduce
significativamente costes de instalación. El fácil acceso que se tiene a la red
utilizando un PC conectado directamente a Internet.
“Actualmente Industrial Ethernet es una buena solución a tener en cuenta en nuevas

instalaciones industriales por su compatibilidad e interconexión con las tecnologías
de bus de campo ya existentes, aportando menores tiempos de latencia, flexibilidad y
redundancia en sus topologías y un mayor ancho de banda para la transmisión”
(Oliva, 2013, pág. 392).
19
Los fabricantes son conscientes de esta evolución, y cada vez más, sus instrumentos
son capaces de comunicarse a nivel de campo con esta nueva tecnología. Además,
Industrial Ethernet puede ser usado en zonas peligrosas/conflictivas gracias a perfiles
de funcionamiento seguros, capaces de detectar y notificar un mal funcionamiento.
2.4.2. Soluciones basadas en ethernet IEC 61784-2
No se pone en duda que hoy en día Ethernet y la pila de protocolos TCP/IP van
recibiendo más y más aceptación en el sector de la automatización industrial.
Avances tecnológicos como Fast Ethernet y la comunicación Full Duplex han
convertido el viejo Ethernet en una poderosa herramienta de comunicación con una
mágica atracción de usuarios y fabricantes. Los sueños de llegar a conseguir un
protocolo estándar en la comunicación industrial han desaparecido. Actualmente
existen unos 14 estándares diferentes en lo relativo a protocolos basados en Industrial
Ethernet, todos ellos con sus características propias. A continuación se va a repasar el
funcionamiento del que se utilizará en el proyecto.
2.4.2.1. Profinet
“Los objetivos de PROFINET son crear un estándar Ethernet abierto para la

automatización basada en Industrial Ethernet, conseguir una automatización con
Ethernet en tiempo real y por último, poder realizar una integración directa de
sistemas con bus de campo” (Oliva, 2013, págs. 408-409)
Gracias a su estructura PROFINET puede ampliarse fácilmente y proporcionar

ventajas de un bus de campo avalado por muchas empresas de control industrial
encabezadas por SIEMENS. Estas ventajas se basan en la flexibilidad gracias al
empleo de Ethernet y de los acreditados estándares IT, el ahorro de ingeniería y
puesta en marcha gracias a la modularización, la protección de la inversión para
equipos y aplicaciones PROFINET.
La comunicación que se establece normalmente mediante canales TCP/IP o UDP/IP

conlleva utilizar cierto grado de información para el direccionamiento y el control de
flujo, esto retarda el tráfico de datos. Para cumplir el requisito de transmisión “Real
20
Time” RT para un intercambio cíclico, PROFINET abandona parcialmente el
direccionamiento IP y el control de flujo sobre TCP y UDP por comunicaciones RT.
El mecanismo de comunicación se basa en la capa 2 del modelo OSI y puede
convivir con comunicaciones que no sean RT. Estas comunicaciones RT se dividen
en tres:
 Comunicaciones RT sin red: esta comunicación no necesita la dirección destino

del equipo. La información administrativa de TCP/IP se elimina. Las tramas RT
quedan identificadas utilizando en la trama el Ethertype (0x8892). Con este tipo,
es posible realizar una comunicación en un rango de milisegundos.
 Comunicación RT entre redes: durante el intercambio de datos, algunas ocasiones
puede pasar que se tenga que atravesar tipos de redes diferentes, para ello es
necesario información sobre el direccionamiento del destino. RT sobre UDP se
encuentra disponible para estos casos.
 Multicast RT: para transmisión cíclica entre múltiples equipos, también se utiliza
RT sobre UDP.
2.4.3. Ventajas de ethernet industrial
En la industria se pueden encontrar una infinidad de ventajas del uso de ethernet

industrial pero las más importantes se detallan a continuación:
 Red de fábrica de gran potencia para el nivel de célula, con altas prestaciones aún
en el caso de existir muchos participantes y grandes distancias.
 Amplia superficie de cobertura y alcanza grandes distancias, mediante la
combinación de las técnicas eléctrica y óptica.
 Transferencia de datos segura, aún en el caso de la existencia de perturbaciones
electromagnéticas mediante componentes idóneos para la industria.
 Ahorro de costes, mediante una disminución de los costes de montaje y cableado.
 Líder universal dentro de las redes industriales, Ethernet Industrial ha mostrado su
eficacia en miles de instalaciones.
21
2.5. Procesos continuos
“Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente
entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de
forma continua un producto terminado” (Laporte, 2011, pág. 3).
Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de calefacción para

mantener una temperatura constante en una determinada instalación industrial
(Figura 4). La materia prima de entrada es la temperatura que se quiere alcanzar en la
instalación; la salida será la temperatura que realmente existe. El sistema de control
consta de un comparador que proporciona la señal una señal de error igual a la
diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que realmente existe; la
señal de control se aplica al regulador que adaptará y amplificará la señal que ha de
controlar la electroválvulas que permite el paso de gas hacia el quemador de la
caldera.
El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de calor existentes en la

instalación mantendrá la temperatura deseada en la instalación, controlando la
cantidad de gas que pasa por la electroválvula. El actuador está constituido por la
electroválvula; se utilizan dos sensores; la temperatura real existente en la sala y la
temperatura programada por el operario.
Proceso continuo
Figura 4. Ejemplo de un proceso contínuo.

Fuente: (Laporte, 2011)
22
2.5.1. Temperatura
La temperatura se le define como la cantidad de calor en grados que contiene un

cuerpo. Es decir, la temperatura mide o da la idea del grado de calor de un cuerpo,
siendo el calor una de las formas de presentarse la energía.
La temperatura es una de las variables de mayor importancia en los procesos

industriales, ya que por medio de ella se dan procesos químicos en los que predomina
la energía calorífica como agente catalizador, o simplemente como agente
modificador de algunas propiedades físicas de gases y líquidos.
2.5.2. Nivel
El nivel a igual que la temperatura es una variable importante para algunas industrias
y en otras es indispensable, tales como la del papel y la del petróleo. La medida del
nivel de los líquidos es una de las mediciones fundamentales que se encuentran con
más frecuencia en las industrias químicas.
El conocimiento del nivel de un líquido dentro de un recipiente puede necesitarse

simplemente para comprobar la cantidad de material en existencia, para determinar la
cantidad de líquido que se suministra a un proceso, o bien puede ser la medición
primaria en un sistema de regulación destinado a mantener el nivel en un recipiente
que forma parte de un proceso continuo.
2.6. Softwares de control de procesos continuos
A continuación se describirá los softwares de control utilizados para manejar

Procesos Continuos, Bases de datos y publicación en la WEB.
23
2.6.1. TIA Portal
“TIA Portal2 es un nuevo sistema de ingeniería de última generación que se ha

desarrollado para que los usuarios puedan llevar a cabo la ingeniería, puesta en
marcha, operación y monitorización de todos los componentes de automatización y
accionamientos a través de una única plataforma de control (Figura 5)” (SIEMENS,
2009).
Herramientas del software
Figura 5. Herramientas del software TIA Portal.

Fuente: (SIEMENS, 2009)
2.6.1.1. Apariencia homogénea
En la Figura 6, se muestra que el esquema de ingeniería común en el que están

integrados los productos de Software unifica todas las funciones comunes, incluso en
lo relativo a su representación en la pantalla.
“La unificación del manejo de distintos editores facilita la tarea de aprendizaje y

permite al usuario concentrarse en lo esencial de su trabajo” (SIEMENS, 2009).
2TIA Portal: (Totally Integrated Automation Portal) Integración Total para la Automatización, plataforma de
control para el desarrollo de Ingeniería.
24
Esquema para una ingeniería
Figura 6. Esquema para una ingeniería más eficiente.

Fuente: (SIEMENS, 2009)
2.6.1.2. Inteligencia integrada
Editores inteligentes de SIEMENS, muestran de modo contextualizado justo lo que

el usuario necesita en el momento para la tarea que esté realizando: funciones,
propiedades, librerías, etc.
“El método de la pantalla partida permite tener abiertos varios editores a la vez e
intercambiar datos entre ellos. Este intercambio de datos se ejecuta con facilidad
mediante la función "Arrastrar y colocar". En la Figura 7, se visualiza la ventana
principal del TIA Portal” (SIEMENS, 2009).
Fuente: (Colomer, Meléndez,

25 & Ayza, s.f, pág. 32)
Ventana principal
Figura 7. Ventana principal del TIA Portal.

2.6.1.3. Máxima transparencia de los datos
Gracias a la gestión de datos centralizada y orientada al objeto que ofrece el TIA

Portal, los datos de aplicación modificados se actualizan automáticamente para todos
los equipos (PLC y HMI) implicados en el proyecto.
“La base de datos compartida garantiza una consistencia absoluta en todo el proyecto
de automatización. Así se reduce la probabilidad de que aparezcan errores y se crean
proyectos transparentes y compactos” (SIEMENS, 2009).
2.6.1.4. Soluciones reutilizables
En las librerías se administran bloques de programa y faceplates, incluidos en el

suministro o creados por el propio usuario, así como equipos y módulos ya
configurados. Estos datos se pueden reutilizar en todo momento, ya sea dentro de un
proyecto, en librerías locales o en librerías globales para todos los proyectos.
26
“En el TIA Portal también se pueden reutilizar bloques o proyectos enteros, creados
con versiones anteriores de los productos de software integrados. La reutilización
reduce el trabajo de ingeniería y al mismo tiempo incrementa la calidad del sistema
de automatización” (SIEMENS, 2009).
2.6.2. Wonderware InTouch
“Wonderware ofrece mediante InTouch la posibilidad de generar aplicaciones

SCADA al más alto nivel, utilizando las herramientas de programación orientadas a
objetos, para usuarios no informáticos” (Redondo, 2008, págs. 40-41)
A continuación se analizarán las características más significativas, así como sus

prestaciones, que hacen de esta marca un software puntero en la informática
industrial.
 Gráficos orientados a objetos: las aplicaciones son fáciles de editar y configurar,

por lo que representan un menor tiempo de desarrollo. Se puede mover,
redimensionar y animar objetos o grupos de ellos como si fueran imágenes
estáticas.
 SuitLink / OPC: es un protocolo de comunicaciones elaborado por Wonderware
de muy altas prestaciones para enlace de aplicaciones bajo TCP/IP o PROFIBUS,
en el que se pueden configurar clientes OPC.
 Gráfico de tendencia histórico y a tiempo real: cada gráfico puede presentar hasta
16 plumas con referencias a variables y ficheros históricos independientes. Cada
uno de los gráficos dispone, en tiempo de ejecución, de selección de variables,
visualización del valor en la posición del cursor, ampliación, desplazamiento o
centrado.
 Alarmas: permite configurar y establecer prioridades de alarmas rápidamente.
Hasta 999 prioridades diferentes, cambios de color de acuerdo con el estado de la
alarma y hasta 8 niveles de jerarquía entre grupos de alarma con posibilidad de
hasta 16 subgrupos para cada uno de ellos.
 Programación: posee un lenguaje de programación sencillo y extenso para la
realización de cálculos en segundo plano, simulaciones, etc.
27
 Lecturas y escrituras optimizadas: el uso de técnicas de excepción en
lecturas/escrituras de variables enlazadas a segundas aplicaciones facilita la
transferencia de datos de la forma más rápida.
2.6.3. OPC
“El OPC3 corresponde a un conjunto de especificaciones basadas en los estándares

de Microsoft (COM, DCOM, OLE Automation, y Active X) que cubren los
requerimientos de comunicación industrial entre aplicaciones y dispositivos,
especialmente en lo que se refiere a tiempo real” (Colomer, Meléndez, & Ayza, s.f,
pág. 32).
Estas especificaciones se mantienen a través de la OPC Foundation, y pretenden ser

un conjunto de especificaciones técnicas no-propietario que define un conjunto de
interfaces. Así, un servidor OPC en una aplicación de software que sirve datos a
diferentes clientes OPC. Un servidor OPC puede proporcionar datos a cualquier
cliente OPC ya que trabajan con los mismos estándares.
Clientes y servidores OPC
Figura 8. Clientes y servidores OPC.

Fuente: (Colomer, Meléndez, & Ayza, s.f, pág. 32)
En la Figura 8, se observa un conjunto de cuatro aplicaciones que disponen de

interface de comunicaciones según el estándar OPC. Cada una de las aplicaciones 1 y
2 pueden intercambiar datos con las aplicaciones 11 y 12.
3OPC (OLE. Object Linking and Embedding for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo
del control y supervisión de procesos
28
2.6.4. Bases de datos a utilizarse en un sistema SCADA
En una publicación electrónica en eHow4 se describe que los programas de bases de

datos organizan y almacenan los datos de manera tal que las tablas están indexadas.
Estas herramientas están disponibles en un número de configuraciones diferentes y
escalables para ser usadas por un individuo o una corporación global. Algunos son
fáciles de usar, con bases de datos a manera de interfaz visual, mientras que otras, al
final del espectro empresarial, requieren entrenamiento y herramientas especializadas
para ser útiles, a continuación se presentará las bases de datos a utilizarse.
2.6.4.1. Access
“Access es un sistema de base de datos personal de Microsoft. Se trata de un

producto de software orientado hacia lo visual, lo que hace que quienes no sean
programadores puedan crear bases de datos útiles con facilidad” (Rachele, s.f, pág. 1)
Si bien la estructura de base de datos Access puede ampliarse para satisfacer las
necesidades empresariales, el uso más común de esta base de datos es para pequeñas
bases de datos individuales o en programas multiusuario de uso limitado. Access
integra el lenguaje Visual Basic para aplicaciones, por lo que es un entorno de
desarrollo completo.
2.6.4.2. Excel
“Excel puede ser una forma conveniente para almacenar información como una base
de datos, siempre y cuando la información no sea demasiado compleja para ser
contenida en un formato de hoja de cálculo” (Rachele, s.f, pág. 2).
4eHow en español es una revista virtual que se encuentra editada por profesionales que trabajan tiempo completo
produciendo y manteniendo los contenidos, lo que garantiza respuestas de fiar.
29
CAPÍTULO 3
DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA SCADA
Este capítulo describe el diseño e implementación del Sistema SCADA en la

Plataforma de Entrenamiento para Procesos Continuos, donde se muestran la
configuración y programación implementada en el software, con una clara
explicación sobre los diferentes entornos de la programación desarrollada en TIA
Portal e InTouch.
3.1. TIA Portal
Siemens considera que la principal utilidad del TIA Portal radica en su viabilidad,
puesto que permite integrar distintas aplicaciones de software industrial para
procesos de producción en una misma interfáz, facilitando en gran medida el
aprendizaje, la interconexión y la operación, sin una variedad amplia de sistemas de
diferentes orígenes.
Por tales motivos nuestro proyecto se desarrollará en dicho software, a través de este
medio se programará el PLC S 7-1200 y se hará la configuración de red.
3.1.1. Vistas del TIA Portal
A continuación se presentará una breve descripción de que vistas existen en el TIA

Portal y que contiene cada una de ellas:
3.1.1.1. Vista del portal
“La vista del portal (Figura 9), ofrece una vista de las herramientas orientada a las
tareas. El objetivo de la vista del portal es facilitar en lo posible la navegación por las
tareas y los datos del proyecto. Para ello, es posible acceder a las funciones de la
aplicación desde distintos portales, según las principales tareas que deban realizarse.”
(SIEMENS, 2009).
30
Vista del portal
1 2
3
2 2
2
Adaptado de: (SIEMENS, 2009)

4 5
2 2
Figura 9. Vista del portal

De la figura 9, se aclara en la Tabla 1 que:
Tabla 1.
Detalle de los ítems marcados en la ventana del portal
Nº Ítem Detalle
Portales
1 Sitios para la configuración de las distintas tareas.
Acciones del Portal Aquí aparecerán las acciones que se pueden ejecutar
2
seleccionado en el portal y que pueden variar.
Ventana de la La ventana de selección está disponible en todos los
3
acción seleccionada portales. El contenido se adapta a la selección actual.
Cambiar a vista del
4 Opción para visualizar la configuración del proyecto.
Proyecto
Indicación del
5 proyecto abierto Ruta de ubicación del proyecto.
actualmente
Nota. Detalle de los ítems marcados en la ventana del portal

31
3.1.1.2. Vista del proyecto
“La vista del proyecto (Figura 10), ofrece una vista estructurada de todos los
componentes de un proyecto. En la vista del proyecto hay distintos editores
disponibles que ayudan a crear y editar los respectivos componentes del proyecto.”
(SIEMENS, 2009).
Vista del proyecto
1
2
2
2
3
2 5
2
4
2
6
+
2 7
8 2
2
Figura 10. Vista del proyecto

32
Tabla 2.
Detalle de los ítems de la vista del proyecto
Nº Ítem Detalle
Barra de menús Se encuentran todos los comandos necesarios para
1
trabajar con el software.
Barra de Contiene botones que ofrecen acceso directo a los
2
herramientas comandos más frecuentes.
Árbol del proyecto Es posible acceder a todos los componentes y datos
3
del proyecto.
Se visualizan los objetos que se abren para editarlos.
4 Área de Trabajo
Task Cards Se encuentran en una barra en el borde derecho de la
5
pantalla. Se pueden expandir y contraer.
Vista detallada Se visualizan determinados contenidos del objeto
6
seleccionado.
Ventana de Se visualiza información adicional sobre el objeto
7
Inspección seleccionado o sobre las acciones realizadas.
Cambiar a la vista
8
del portal Se puede cambiar a otra vista en el proyecto
Nota. Detalle de los ítems marcados en la ventana del proyecto

3.1.2. Creación del proyecto
Para crear un nuevo proyecto y poder programar en el TIA Portal se procede de la

siguiente manera:
Paso 1: “abrir aplicación”, se ejecuta la aplicación TIA Portal.
Paso 2: “crear proyecto nuevo”, en la pantalla de inicio aparecerá seleccionado por

defecto la opción de “Abrir proyecto existente”, ahí se puede visualizar los proyectos
que se tienen guardados o abiertos anteriormente. En este caso se empezará un
proyecto desde cero, por lo que se selecciona “Crear proyecto” (Figura 11).
33
Crear proyecto nuevo
Figura 11. Crear proyecto nuevo

Paso 3: “información del proyecto”, una vez echo la instrucción del paso 2
aparecerán opciones como la de escribir el nombre al proyecto, ruta, el autor y un
comentario, se completa lo solicitado y se presiona el botón crear (Figura 12).
Información del proyecto
1
2
2
2
Figura 12. Información del proyecto

Paso 4: “configurar un dispositivo”, después de presionar el botón crear y esperar

unos minutos, aparecerá la ventana de la Figura 13, allí se visualiza el árbol de
34
proyecto en donde existe las opciones de configurar el dispositivo a utilizarse,
escribir el programa en el PLC, configurar una HMI y abrir la vista del proyecto,
para este proyecto se empezará escogiendo la opción configurar dispositivo.
Configurar un dispositivo
Figura 13. Configurar un dispositivo

Paso 5: “seleccionar CPU”, una vez echo lo solicitado en el paso 4 se procede a

seleccionar la opción “Agregar dispositivo” en donde se puede elegir el CPU a
utilizarse en el proyecto, luego se selecciona la opción agregar o se puede realizar un
doble clic en el CPU que se requiera (Figura 14).
Seleccionar CPU
1 2
2 2
Figura 14. Seleccionar CPU

35
3.1.3. Adición de módulos
Luego de haber seleccionado el CPU e ingresar a la vista del proyecto se procede a

seleccionar del catálogo de hardware los módulos que se van a utilizar en el presente
proyecto (Figura 15), es un módulo de entradas analógicas SM1234 el mismo que se
lo usará para adquirir las señales analógicas de los sensores de temperatura y nivel
respectivamente.
Adición de módulos
1
SM1234
2
2
2
Figura 15. Adición de módulos

3.1.4. Configuración de entradas y salidas del módulo analógico SM1234
Una vez insertado el módulo analógico en el rack del S7-1200, se procede a

configurar las entradas y salidas al tipo de medición que se va a realizar en el
proyecto, se utilizarán dos de las cuatro entradas análogas que posee el modulo para
la toma de datos del proceso de nivel y temperatura, en donde realizarán una
medición de corriente en un rango de intensidad de cuatro a veinte miliamperios “4-
20 mA” (Figura 16).
36
Configuración de entradas análogas
Figura 16. Configuración de entradas análogas del PLC

De esta misma forma se utilizan las dos salidas análogas del módulo para controlar
los actuadores que realizarán el control de los procesos mencionados y que trabajarán
con una medición de voltaje en un rango de configuración de más menos 10 voltios
continuos “+/- 10Volt” como salida (Figura 17).
Configuración de salidas análogas
Figura 17. Configuración de salidas análogas

37
3.1.5. Diseño y parametrización del bloque de control PID
Para el proceso de diseño y parametrización de un lazo de control PID en el TIA

Portal para el PLC S7-1200 conlleva los siguientes pasos:
Paso 1: “creación del OB cíclico”, una vez creado y configurado el proyecto en el

TIA Portal se busca en el árbol del proyecto la carpeta donde se encuentra la CPU
del PLC utilizado y se selecciona “Boques de programa”, se hace un doble clic en
“Agregar nuevo Bloque” y se abrirá una nueva ventana donde se seleccionará
“Bloque de Organización” / “Cyclic interrupt” y se pondrá en “Aceptar” (Figura 18).
Crear bloque de interrupción cíclica
1
2
2
2
3
2
4
2
Figura 18. Crear bloque de interrupción cíclica

Paso 2: “vista del bloque Cyclic Interrupt [OB30]”, una vez creado y añadido el OB
cíclico en el árbol del proyecto con nombre (Cyclic Interrupt), la dirección de
memoria [OB30] pasará a ser el bloque principal para la configuración y
programación del proceso físico a controlar utilizando un objeto tecnológico para
realizar un control PID (Figura. 19).
38
Bloque de instancia cíclica
5
2
4
2
2
2
1
2
3
2
Figura 19. Bloque de instancia cíclica

Tabla 3.
Detalle de los ítems del bloque de instancia cíclica
Nº Ítem Detalle
Se visualizan los objetos que se abren para editarlos.
1 Área de trabajo
Se puede expandir y contraer en todo momento en
Área de
2 donde encontramos todos los comandos y bloques de
Instrucciones
programación.
Ventana de Se visualiza información adicional sobre el objeto
3
inspección seleccionado o sobre las acciones realizadas.
Interfaz para agregar Interfaz o bloque para agregar variables al proyecto
4
variables
Barra para edición y Edición y visualización online del proyecto.
5
visualización
Nota. Detalle de los ítems del bloque de instancia cíclica

39
Paso 3: “añadir bloque PID_Compact en el bloque de instancia cíclica para el lazo
de control PID”, dentro del bloque de interrupción cíclica en el lado derecho de la
pantalla se selecciona “Instrucciones” / “Tecnología” / “CompactPID” y se realiza
doble clic en “PID_Compact”, en ese momento se abrirá una nueva ventana en donde
se seleccionará el bloque “PID_Compact_1”, para finalizar se pondrá en “Aceptar”
(Figura 20).
Añadir bloque PID_Compact_1
4
2
1
2
2
2
5
2
3
2
Figura 20. Añadir bloque PID_Compact_1

Paso 4: “agregar objeto tecnológico”, ya creado el Bloque de Instancia Individual

PID_Compact_1, se buscará el “Árbol del proyecto” / “Objetos Tecnológicos” y se
hará doble clic en “Agregar Objeto”, se abrirá una nueva ventana donde se
seleccionará “PID Control”, allí se tendrá que desplegar la carpeta “Compact PID” y
se dará clic en “PID_Compact”, por defecto se añadirá en la casilla el nombre del
bloque PID_Compact_1 que se creó en el paso anterior, para finalizar se dará clic en
“Aceptar” (Figura 21).
40
Añadir objeto tecnológico PID_Compact_1
2
2 3
1 2
2
4
2
Figura 21. Añadir objeto tecnológico PID_Compact_1

Paso 5: “vista de parámetros a configurar en el PID_Compact_1 para un proceso de

control”, una vez creado el PID_Compact_1, nuevamente se buscará en el “Árbol del
proyecto” / “Objetos tecnológicos” / “PID_Compact_1 [DB1]” y se hará doble clic
en “Configuración” en ese momento se abrirá una nueva ventana donde se mostrarán
los parámetros de configuración que ofrece el Regulador PID_Compact_1 (Figura
22).
Vista de configuración de parámetros del PID_Compact_1
1
2
2
2
Figura 22. Vista de configuración de parámetros del PID_Compact_1

41
De la figura 22, se detalla que la configuración del PID_Compact_1 consta de tres
Ajustes y son los siguientes:
1. Ajustes Básicos.
2. Ajustes del valor real.
3. Ajustes avanzados.
“Ajustes Básicos”
Tipo de Regulación: se seleccione la magnitud física y la unidad de la consigna. La

consigna se muestra en la unidad seleccionada.
Parámetros de entrada: en parámetros de entrada seleccione el valor de:
 Setpoint: si es una consigna fija seleccione "DB de instancia" y si es una consigna

variable indique el nombre de la variable REAL en la que está almacenada la
consigna.
 Entrada: si el valor de la entrada es directamente conectado a la entrada del
regulador seleccione en la lista desplegable “Input_PER" e introduzca el nombre
de la variable y si es un valor real acondicionado en el formato de coma flotante,
en la lista desplegable "Input", seleccione la entrada "Input" e indique el nombre
de la variable en la que está almacenado el valor real acondicionado.
 Salida: PID_Compact ofrece tres valores de salida. El valor de salida que se
utilice dependerá del actuador.
 Output_PER: el actuador se activa a través de una salida analógica y se

controla con una señal continua, como puede ser 0 a 10 V, 4 a 20 mA.
 Output: el valor de salida debe acondicionarse mediante el programa de
usuario, por ejemplo: el actuador muestra un comportamiento no lineal.
 Output_PWM: el actuador se controla a través de una salida digital. Una
modulación de ancho de impulsos permite formar tiempos de conexión y
desconexión variables.
42
“Ajustes del valor real”
Configure la normalización del valor real en la ventana de configuración “Ajustes del

valor real” y fije los límites absolutos del valor real. Si en los ajustes básicos se ha
elegido el uso de Input_PER, el valor de la entrada analógica debe convertirse en el
tamaño físico del valor real. En el cuadro de visualización Input_PER se muestra la
configuración actual.
“Ajustes Avanzados”
Monitorización del valor real: configure un límite de advertencia inferior y uno

superior para el valor real en la ventana de configuración “Monitorización del valor
real”. Si durante el funcionamiento se rebasa uno de los límites de advertencia por
defecto o por exceso, se muestra una advertencia en la instrucción “PID_Compact”.
 En el parámetro de salida “InputWarning_H”, si se ha rebasado por exceso el

límite superior de advertencia.
 En el parámetro de salida “InputWarning_L”, si se ha rebasado por defecto el
límite inferior de advertencia.
Limitaciones PWM: una modulación de ancho de impulsos transforma el valor del

parámetro de salida Output en una secuencia de impulsos que se emite en el
parámetro de salida Output_PWM. Output se calcula en el tiempo de muestreo del
algoritmo PID y emite en el tiempo de muestreo PID_Compact.
Límites del valor de salida: los valores válidos para los límites del valor de salida
dependen del Output utilizado, esto se visualiza en la Tabla 4.
Tabla 4.
Límites del valor de salida
Output -100,0 a 100,0
Output_PER -100,0 a 100,0
Output_PWM 0,0 a 100,0
Nota. Límites máximos del valor de salida en el módulo PID

43
Parámetros PID: el algoritmo PID funciona de acuerdo con la siguiente fórmula:
1 𝑇𝐷 ∗ 𝑠
𝑦 = 𝐾𝑝 [(𝑏 ∗ 𝑤 − 𝑥) + (𝑤 − 𝑥) + (𝑐 ∗ 𝑤 − 𝑤)]
𝑇𝐼 ∗ 𝑠 𝑎 ∗ 𝑇𝐷 ∗ 𝑠 + 1
Ecuación 3.1. Función para el algoritmo del PID
Tabla 5.
Significados de variables
Símbolo Descripción
y Valor de salida del algoritmo PID
Kp Ganancia proporcional
s Operador laplaciano
b Ponderación de la acción P
w Consigna
x Valor real
TI Tiempo de integración
a Coeficiente para el retardo de la acción derivada
(retardo de la acción derivada T1 = a ×TD)
Nota. Significados de las variables de la ecuación 3.1
3.1.6. Desarrollo del programa de control PID para el proceso de nivel
En este apartado se desarrolla la programación para el Control del Proceso de Nivel

de la plataforma de entrenamiento de procesos continuos.
“Planteamiento del Proceso”
Se desea mantener el Nivel de un depósito de agua en un punto de consigna que es

posible cambiar desde un sistema SCADA “Intouch” mediante el PLC S7-1200 con
CPU 1212C AC/DC/RLY y un Módulo Análogo SM1234 con AI4 x 13bits / AQ2 x
14bits.
44
Se empleará para ello un transmisor de nivel (señal de control) con salida de
corriente 4-20 mA, con una margen de medición regulada de 0 a 60cm, una
servoválvula (Variable Manipulada) con una entrada de alimentación y rango de
funcionamiento de 1 a 5 VDC quien regulará el caudal de paso de agua en función a
la señal de control para mantener el valor de consigna y una bomba para la
suministración de flujo de agua.
Para lograr lo mencionado anteriormente se procede a realizar la programación en el

PLC de la siguiente manera:
Paso 1: se define las variables a utilizarse en la programación del PLC para el

control de Nivel (Figura 23).
Tabla de variables
Figura 23. Tabla de variables para el proceso de nivel

Paso 2: se desarrolla el programa de control añadiendo un bloque PID y

configurándolo según se lo requiera (Figura 24).
45
Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de nivel
Figura 24. Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de nivel
Paso 3: en bloque PID se procede a ajustar todos los valores reales con los que se va
a trabajar en el proyecto (Figura 25).
Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de nivel
Figura 25. Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de nivel
46
Paso 4: se realiza ajustes avanzados en el bloque PID (Figura 26).
Ajustes avanzados del PID_Compact
Figura 26. Ajustes avanzados del PID_Compact

Paso 5: una vez ya configurado el bloque PID se procederá a realizar la

programación para el Proceso de Nivel en el TIA Portal (Figuras 27-31).
47
Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación con las variables
de entrada y salida
Figura 27.Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación

Segmento para el funcionamiento de la bomba
Figura 28. Segmento para el funcionamiento de la bomba

48
Segmentos para la conversión de los datos de la variable controlada y adición del
bloque para la lectura del valor de consigna transferido desde Intouch.
Figura 29. Conversión de datos y lectura del valor de consigna

Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso “Transmisor de

Nivel”
Figura 30. Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso (Transmisor de nivel)
49
Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada “Servo válvula”
Figura 31. Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada (Servo válvula)

3.1.7. Desarrollo del programa de control PID para el proceso de temperatura
En este apartado se desarrolla la programación para el Control del Proceso de

Temperatura de la plataforma de entrenamiento de procesos continuos.
“Planteamiento del Proceso”
Se desea mantener estable la Temperatura de un depósito de agua en un punto de

consigna que es posible cambiar desde un sistema SCADA “Intouch” mediante el
PLC S7-1200 con CPU 1212C AC/DC/RLY y un Módulo Análogo SM1234 con
AI4 x 13bits / AQ2 x 14bits.
Se empleará para ello una RTD PT-100 (Señal de control) con salida de corriente 4-
20 mA, con una margen de medición regulada de 0 a 60 °C, una Niquelina de 1500
Watts on/off manipulada desde el Intouch, una niquelina de 750 Watts controlada
con una tarjeta de potencia por ancho de pulso (Variable Manipulada) con una
entrada de alimentación y rango de funcionamiento de 1 a 5 VDC quien regulará el
50
nivel de tensión de salida para calentamiento del agua en función a la señal de
control para mantener el valor de consigna, un mesclador para mantener el
calentamiento del agua igual en todo el tanque y una electroválvula para el desfogue
de agua caliente.
Para lograr lo mencionado anteriormente se procede a realizar la programación en el

PLC de la siguiente manera:
Paso 1: se define las variables a utilizarse en la programación del PLC para el

control de temperatura (Figura 32).
Tabla de variables
Figura 32. Tabla de variables para el proceso de temperatura

Paso 2: se desarrolla el programa de Control añadiendo un bloque PID y

configurándolo según se lo requiera (Figura 33).
51
Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de temperatura
Figura 33. Ajustes básicos del regulador PID_Compact para el proceso de temperatura.
Paso 3: en bloque PID se procede a ajustar todos los valores reales con los que se va
a trabajar en el proyecto (Figura 34).
Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de temperatura
Figura 34. Ajustes de valores reales del PID_Compact para proceso de temperatura
52
Paso 4: se realiza a justes avanzados en el bloque PID (Figura 35).
Ajustes avanzados del PID_Compact para el proceso de temperatura
Figura 35. Ajustes avanzados del PID_Compact para el proceso de temperatura

Paso 5: una vez ya configurado el bloque PID se procederá a realizar la

programación para el Proceso de Temperatura en el TIA Portal (Figuras 36-42).
53
Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación con las variables
de entrada y salida
Figura 36. Adición de bloque PID_Compact al proyecto de programación con las variables de
entrada y salida
Bloque para lectura de dato seteado desde Intouch a Regulador PID
Figura 37. Bloque para lectura de dato seteado desde Intouch a Regulador PID
54
Escalamiento de los valores de salida del PID para control de niquelina
Figura 38. Escalamiento de valores de salida del PID para control de niquelina
Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso “RTD”
Figura 39. Segmentos para el escalamiento de la Variable del Proceso “RTD”

55
Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada “Tarjeta para
niquelina”
Figura 40. Segmentos para el escalamiento de la Variable Manipulada.

Bloques para escalamiento y visualización de llenado del tanque
Figura 41. Escalamiento y visualización de llenado del tanque

56
Control de llenado automático del nivel mínimo de agua en tanque.
Figura 42. Control de llenado automático de nivel mínimo de agua en tanque.

3.1.8. Puesta en servicio del PID_Compact
En la ventana de puesta en servicio se soportan las siguientes funciones:
 Optimización inicial del regulador

 Optimización fina del regulador
Usualmente se utiliza la optimización fina para realizar un ajuste preciso de los

parámetros PID, para poder realizar dicha optimización, se procede de la siguiente
manera:
Paso 1: haga doble clic en la navegación del proyecto en la entrada “PID_Compact”

/ “Puesta en servicio”. Elija el tiempo de muestreo y seleccione Start, una vez hecho
este paso se puede seleccionar el Modo de Optimización. (Figura 43).
57
Ventana de puesta en servicio y selección de tiempo de muestreo.
2
2
1
2
Figura 43. Ventana de puesta en servicio y selección de tiempo de muestreo.

Paso 2: en la lista desplegable “Modo de optimización” seleccione la entrada

“Optimización Fina” (Figura 44).
Selección del modo de optimización fina e Inicio del estado de optimización.
Figura 44. Selección del modo de optimización

58
Paso 3: al realizar clic en el botón “Start”, se habrá logrado lo siguiente:
 Establecer una conexión online.

 Iniciar el registro de los valores.
 Iniciar la optimización fina.
 En el campo “Estado” se muestran los pasos actuales y, de haberlos, los fallos
ocurridos. La barra de progreso muestra el progreso de la optimización (Figura
45).
Inicio del estado de optimización.
Figura 45. Inicio del estado de optimización.

Paso 4: “sistema optimizado”, si la optimización fina se ha completado sin ningún

aviso de error, significa que los parámetros PID se han optimizado de forma correcta
como se muestra en la Figura 46.
Sistema optimizado
Figura 46. Sistema optimizado correctamente

Elaborado por: Miguel Chiliguano e Ismael Godoy
59
3.1.9. Comunicación online entre el PLC S7-1200 y el TIA Portal
Para obtener una comunicación satisfactoria entre el PLC S7-1200 y el TIA Portal
hay que realizar las siguientes configuraciones:
Paso 1: para establecer una conexión online y comunicación en una CPU

configurada, haga clic en la CPU en el árbol de navegación del proyecto y presionar
en la opción "Establecer conexión online" en la vista de proyectos (Figura 47).
Establecer conexión online
1
2
2
2
Figura 47. Establecer conexión online

Paso 2: si es la primera vez que se realiza una conexión online con la CPU
seleccionada, hay que seleccionar el tipo de interfaz PG/PC, una vez seleccionado se
procederá a utilizar la tarjeta de red propia de la PC con la que se va a trabajar, ya
escogidos los dos ítems se presiona actualizar y la conexión entre la PC y el PLC se
pondrá en un color verde y significa que ya existe una conexión segura y confiable
(Figura 48).
60
Configuración de Interfaz
1
2
2
2
3
2
Figura 48. Configuración de Interfaz

Paso 3: una vez realizado el paso anterior se da clic en conectar, al momento de

realizar ese evento se desplegara una ventana solicitando agregar una dirección IP a
la interfaz. Automáticamente la interfaz Profinet nos agregará una dirección IP que
por lo general es 192.168.0.1 con una máscara de subred 255.255.255.0, ya obtenido
estos datos se da clic en aceptar y se obtendrá una comunicación online y una
configuración satisfactoria entre el software TIA Portal y el PLC S7-1200 (Figura
49).
Comunicación online PC - PLC
Figura 49. Comunicación online PC - PLC

61
3.2. Configuración del KEPServerEX5
Para poder comunicar un PLC de la marca siemens con InTouch se procede a utilizar
el OPC KEPServerEX, a continuación se presentarán los pasos necesarios para
lograrlo:
Paso 1: al abrir el software KEPServerEX, se buscará la opción “File” en la barra de

herramientas y se elegirá “Project Properties”, una vez ya abierta dicha ventana se
escogerá la opción “FastDDE/SuiteLink” y se habilitará “Enable FastDDE/SuiteLink
connections to the server” como se indica en la Figura 50.
Habilitar Enable FastDDE/SuiteLink
Figura 50. Habilitar Enable FastDDE/SuiteLink connections to the server

Paso 2: se da clic en “Añadir un canal”, en la opción nombre del canal se colocará el

nombre a utilizarse en el proyecto como se muestra en la Figura 51
5
KEPServerEX: OPC utilizado para la comunicación entre el PLC S7-1200 e InTouch
62
Añadir un canal en KEPServerEX
1
2
2
2
Figura 51. Añadir un canal en KEPServerEX

Paso 3: lo próximo que se debe hacer es seleccionar el driver para el tipo de PLC que
se vaya a utilizar, en el proyecto se utilizará “Siemens TCP/IP Ethernet”, se habilita
los diagnósticos y se le asigna una tarjeta de red por defecto (Figura 52).
Selección del driver de comunicación y tarjeta de red
1
2
3
2
2
2
Figura 52. Selección del driver de comunicación y tarjeta de red

63
Paso 4: para terminar de configurar el canal, se deja por defecto todas las ventanas
siguientes y se puede finalizar el asistente de creación del canal (Figura 53).
Configuración por defecto en la creación del canal
Figura 53. Configuración por defecto en la creación del canal

Paso 5: lo próximo que se hará es configurar un nuevo dispositivo, esto se lo hace

dando clic en añadir un dispositivo, en nombre del dispositivo se le asignará el
nombre que se utilizará en el proyecto y se seleccionará el modelo del dispositivo, en
la versión del KEPServerEX utilizada ya cuenta con librerías para el PLC S7-1200
(Figura 54).
Añadir un nuevo dispositivo
1
2
2
2
3
2
Figura 54. Añadir un nuevo dispositivo en KEPServerEX

64
Paso 6: al configurar un dispositivo por ethernet, el ID del dispositivo es la dirección
IP que se le haya asignado al PLC y debe ser única en toda la red, los próximos
valores se pueden dejar por defecto o asignar según las necesidades, en el presente
proyecto se elegirá la configuración por defecto (Figura 55).
Asignar el ID del dispositivo
1
2
2
2
3
2
Figura 55. Asignar el ID del dispositivo

Paso 7: en las siguientes ventanas que aparecerán también se las dejará en la

configuración por defecto, a continuación se configurarán los puertos de
comunicación, hay que recordar que el puerto para comunicaciones TCP/IP es el 102
esto viene por defecto, la siguiente ventana también será por defecto ya que los datos
observados en la Figura 56 están correctos para una buena comunicación.
65
Configuración de puertos
1
2
2
2
Figura 56. Configuración de puertos

Paso 8: el último paso antes de finalizar la configuración del dispositivo es colocar el

orden del byte de mayor peso dentro de una palabra o doble palabra, lo que viene
siendo 16 y 32 bits, la opción Big Endian viene seleccionada por defecto y si no es
así se procederá a seleccionarla, una vez echo este paso se habrá concluido la
configuración del canal y el dispositivo en KEPServerEX (Figura 57).
Elección de la opción Big Endian
1
2
2
2
Figura 57. Elección de la opción Big Endian

66
3.2.1. Creación de tags en KEPServerEX
Una tag representa direcciones en el PLC con los cuales el servidor pueda
comunicarse con el cliente mediante un OPC, a continuación se creará tags
necesarios para la comunicación entre el PLC S7-1200 e InTouch mediante el
KEPServerEx.
Una vez configurado el proyecto en el KEPServerEx se procederá a dar clic en crear

una tag estática, se abrirá la ventana de propiedades de los tags y se llenará los
campos solicitados dependiendo de los tags creados en la programación del PLC,
este proceso se lo realizará para todos los tags que se quieran leer y escribir en el
proyecto entre el PLC e InTouch, se da clic en Aceptar y se creará ya el tag en
KEPServerEX (Figura 58).
Creación de tags en KEPServerEX
1
2
2
2
4
3
2
2
5
2
6
+
2
Figura 58. Creación de tags en KEPServerEX
En la figura 59 se puede observar detalladamente la tabla de tags creadas en

KEPServerEX para el proyecto de temperatura.
67
Lista de tags en KEPServerEX
Figura 59. Lista de tags en KEPServerEX

Para que se pueda ver la comunicación en tiempo real de los tags se procede a |abrir
el OPC client, allí se puede observar que la configuración es correcta y la calidad es
buena, con lo cual se da por correcta la configuración realizada y se podrá acceder a
los tags desde InTouch (Figura 60).
OPC client en KEPServerEX
Figura 60. OPC client en KEPServerEX

68
3.3. Desarrollo del sistema SCADA en InTouch
InTouch (Figura 61), utilizado para el monitoreo y control de procesos industriales

ofrece una facilidad de uso, creación y configuración de gráficos, permite a los
usuarios crear y lograr poner en marcha aplicaciones en las cuales puedan obtener
información en tiempo real.
Software para el desarrollo del sistema SCADA
Figura 61. Software para el desarrollo del sistema SCADA

3.3.1. Descripción del entorno de trabajo
La pantalla de trabajo de “Window Maker” de InTouch tiene barras de herramientas

que son el entorno de trabajo del proyecto, se las puede visualizar más claramente en
la Figura 62.
69
Vista de la ventana de trabajo
1 2 3
2 2 2
4
2
5
2
6 8
7
+ 2
2
2
Figura 62. Vista de la ventana de trabajo

De la Figura 62, se aclara en la Tabla 6 que:
Tabla 6.
Detalle de los ítems de la ventana de trabajo
Nº Ítem Detalle
General Toolbar Se visualiza la barra de herramientas general
1
Wizardz Barra de herramientas de elementos reales de campo
2
industrial
Format Toolbar Barra de herramienta de Formato
3
Draw Toolbar Barra de herramienta de dibujo
4
Windows, Scripts Pantallas, y herramientas de programación
5
and Tools
View Toolbar Vista de la barra de herramientas
6
Arrange Toolbar Barra organizadora de herramientas
7
Pen and zoom Barra de escritura y zoom
8
Toolbar
Nota. Detalle de los ítems de la ventana de trabajo

70
3.3.2. Creación de ventanas
En InTouch se crean ventanas que permitirán la supervisión y el mando remoto del

proceso, dichas ventanas deben estar configuradas en tamaño, tipo, color de fondo,
tipo de trabajo, etc. En el proyecto se tiene varias ventanas pero se configurará solo
una de ellas ya que para las demás el procedimiento es el mismo. Para crear la
primera ventana, del menú principal elija: “File” / “New Window” (Figura 63).
Creación de ventanas
Figura 63. Creación de ventanas

En la ventana que aparecerá (Figura 64), se definirá las siguientes propiedades:
Name: nombre de la nueva ventana

Comment: comentario de la ventana
Window color: color de fondo para la ventana
Window Type: se puede colocar cualquiera de las siguientes opciones según sea
necesario.
 Replace: la ventana aparecerá sobre la ventana activa solamente cuando se hace
clic sobre su botón de activación.
 Overlay: la ventana permanece sobre cualquier ventana activa.
 Popup: aparece solamente cuando se hace clic sobre su botón de activación.
71
Propiedades de la ventana
Figura 64. Propiedades de la ventana

Luego de haber definido todas las propiedades se da clic en “OK” y está creada la
ventana que se encuentra lista para definir los objetos y los Tagnames a utilizarse en
el proyecto (Figura 65).
Ventana de trabajo
Figura 65. Ventana de trabajo

3.3.3. Implementación de la carátula y el acceso
Al iniciar el proyecto primero se visualizará la pantalla de la caratula identificando

los datos principales del proyecto y la empresa para la que fue desarrollada, en este
72
caso se muestra información de la tesis y la Universidad en la que se está creando
(Figura 66).
Ventana de la caratula
Figura 66. Ventana de la caratula

Allí se colocó un botón de Ingreso que al presionarlo lleva automáticamente a otra

ventana donde se encuentra configurado el control de acceso (Figura 67).
Ventana de control de acceso
1
2 3
2
2
2
2
2
Figura 67. Ventana del control de acceso

En la ventana de la Figura 67 se tiene tres botones los cuales se detallan en la Tabla 7
73
Tabla 7.
Detalle del control de acceso
Ítem Botón Detalle
Al presionarlo,
automáticamente aparecerá
1
la ventana para ingresar el
usuario y la contraseña.
Permite salir hacia la
2
carátula
Al haber colocado de
manera correcta el usuario y
contraseña aparecerá el
3 botón INGRESAR, el cual
al presionarlo abre
automáticamente la ventana
del proceso a controlar.
Nota. Detalle de los botones en la ventana del control de acceso
El funcionamiento de la ventana del control de acceso se explica de una manera clara

en el diagrama de flujo de la Figura 68.
74
Diagrama de flujo del control de acceso
INICIO
Ingreso del usuario

y contraseña
Usuario y SI
contraseña
correctos
NO Ingreso al control
Usuario y del proceso
contraseña
incorrectos
FIN
Figura 68. Diagrama de flujo del control de acceso
Al hacer clic en el botón INGRESAR en la caratula aparecerá la ventana que se

muestra en la Figura 69, para este proyecto se ha configurado como nombre de
usuario la palabra “INGENIERO” y para la contraseña la palabra “Titular”, al no
ingresar los datos correctos el sistema dará una advertencia de que el usuario o la
contraseña son incorrectos.
Usuario y contraseña
Figura 69. Usuario y contraseña

75
Al colocar correctamente el usuario y la contraseña aparecerá otro botón de
INGRESAR el cual permitirá abrir la ventana donde se encuentra el proceso, esta
contendrá lo que son los históricos, alarmas y grafica en tiempo real (Figura 70).
Ventana del proceso
1
2
7
9
2 2
2
2
3
2 8
2
4
2
6
5 +
2 2
Figura 70. Ventana del proceso

En la Tabla 8, se describe brevemente lo que contiene la ventana de proceso
76
Tabla 8.
Detalle del contenido de la ventana de proceso
Ítem Elementos Detalle
Control Se utiliza para encender y
1 apagar el control de un
proceso.
Variables Se puede visualizar las
2 variables PV, MV e ingresar
el valor de la CONSIGNA.
Indicadores Se visualizan leds
indicadores de encendido y
3
apagado de los sensores y
actuadores.
Activaciones Se puede activar
4 manuales manualmente los actuadores
necesarios para el proceso.
Bases de datos Se puede abrir desde el
InTouch las bases de datos
5
en Excel, Access y
directamente en la WEB.
Alarmas Se visualiza alarmas ya sea
6 del correcto e incorrecto
funcionamiento del proceso.
Gráfica en tiempo Se visualiza la gráfica en
7
real tiempo real de PV, MV y
CONSIGNA.
Históricos Se visualiza la gráfica en

intervalos de tiempo y los
datos generados por el
8
proceso se guardan
automáticamente después de
presionar save to file.
Control del Se visualiza el
Proceso funcionamiento del proceso
9
mediante animaciones, esto
en tiempo real.
Nota. Detalle de los elementos existentes en la ventana de proceso (Sistema SCADA)
77
Para crear un nuevo usuario y contraseña se buscará en “Special” la opción
“security” y se dará clic en “Log On”, allí aparecerá una ventana para ingresar un
usuario y contraseña, InTouch envía por defecto el nombre de “Administrator” con
contraseña “Wonderware”, una vez colocado esto automáticamente se podrá cambiar
usuarios y contraseñas en InTouch (Figura 71)
Crear usuarios y contraseñas
3
1 2
2
2
2
4
2
5
2 6
+
2
Figura 71. Crear usuarios y contraseñas

3.3.4. Implementación del proceso
Para colocar objetos en la ventana de trabajo se procede a utilizar las opciones:

“Wizards” y “Symbol Factory”, donde se encuentran objetos especializados para el
diseño de proyectos a nivel de ingeniería (Figura 72).
Ventana del Symbol factory
Figura 72. Ventana del Symbol factory

78
El acabado y la vista del proyecto dependen mucho de la creatividad que tenga el
estudiante en la realización del proyecto, en la Figura 73 y la Figura 74 se visualizan
los diseños finales de los procesos de temperatura y nivel respectivamente.
Ventana del control de temperatura
Figura 73. Ventana del control de temperatura

Ventana del control de nivel
Figura 74. Ventana del control de nivel

Una vez creado el diseño final de los procesos se procede a asignar los Tagnames de
identificación necesarios para lograr una correcta comunicación entre el PLC e
InTouch, a continuación se muestra como se los asigna:
79
Paso 1: para asignar tags se hace doble clic en cualquier indicador, slider, botón, etc.
Aparecerá una ventana donde se pedirá ingresar el tagname, se colocará un nombre
acorde a lo que se esté realizando en el proyecto y aparecerá otra ventana donde se
confirmará la creación del tag (Figura 75).
Definir tagname
1
2
2
2
Figura 75. Definir tagname
Paso 2: al presionar el botón aceptar automáticamente aparecerá el tagname

dictionary, donde se podrá configurar el tipo del tagname haciendo clic en Type
(Figura 76), allí se podrá elegir con qué tipo de tagname se trabajará, en este caso
será I/O Integer ya que el dato es analógico.
Tipos de Tagnames
1
2
2
2
3
2
Figura 76. Tipos de Tagnames

80
Paso 3: al dar clic en OK se habilitará más opciones en el tagname dictionary, una de
ellas es el ACCESS NAME que es muy importante para lograr la comunicación entre
el PLC e InTouch mediante el OPC KEPServerEx (Figura 77)
Tagname dictionary
Figura 77. Tagname Dictionary

Una vez hechos los pasos anteriores, ahora se procederá a crear el Access Name de la
siguiente manera:
Paso 1: para la configuración de un Access Name, se puede acceder por el menú

“Special” / “Access Name” o bien por el entorno gráfico “Tools” / “Configure” /
“Access Name”, como se muestra en la figura 78.
Ubicación del Access Name
Figura 78. Ubicación del Access Name

81
Paso 2: al seleccionarlo aparecerá la pantalla de la Figura 79, el nombre Galaxy hace
referencia como que si se trabajara con Application Server, pero este no es el caso así
que se pulsará Add para añadir un Access Name nuevo.
Añadir un Access Name
Figura 79. Añadir un Access Name

Paso 3: se procede a llenar los campos solicitados: El primer dato que se tiene que
introducir es el nombre con el que se va a utilizar el Access Name, para este proyecto
se le colocará con el nombre de PRO_TEMPERATURA, el segundo dato es el Node
Name: allí se pondrá siempre Localhost o se dejará vacío, el tercer dato es el
Application Name: si se desconoce este dato se puede buscar el archivo .exe que
ejecuta la aplicación y por último el cuarto dato Topic Name: depende de la
aplicación, en este caso como se está trabajando con el KEPServerEX, se buscará en
la opción Edit/Alias Map. Una vez ya configurado quedará como la Figura 80.
82
Configuración del Access Name
Figura 80. Configuración del Access Name

Una vez configurado el Access Name se procederá a configurar los tags en InTouch
dependiendo de los que se hayan creado en el KEPServerEX, para realizar lo
mencionado se realiza los siguientes pasos:
Paso 1: en “Tools” se elegirá tagname dictionary, en dicha ventana se muestra los

tags ya creados en Intouch pero sin la comunicación necesaria con KEPServerEX, se
eligen los tags según sea el proceso y en tipo se coloca “I/O Discrete” o “I/O Integer”
según sea el caso (Figura 81).
83
Elegir tagname
1
2 3
2
2
2
Figura 81. Elegir tagname

Paso 2: ya elegido el tagname se desplegará automáticamente una ventana en la parte

inferior, allí se procederá a configurar el Access Name ya creado anteriormente y la
variable o tagname utilizado en el TIA Portal y KEPServerEX (Figura 82).
Elegir Access Name y variable de proceso
Figura 82. Elegir Access Name y variable de proceso

A continuación se puede visualizar en la Figura 83, los Tagnames configurados para

crear una comunicación perfecta entre el TIA Portal e InTouch mediante el
KEPServerEX
84
Tagnames configurados
Figura 83. Tagnames configurados en InTouch

Paso 3: para comprobar el funcionamiento en el proyecto se asignará las variables

analógicas PV, SV, y MV utilizadas para lectura de datos analógicos en los espacios
asignados para la lectura de estas variable en Intouch (Figura 84).
Variables analógicas
2
2
1
2 3
2
Figura 84. Asignar variables analógicas en InTouch

Paso 4: para finalizar se ejecuta el RUNTIME en InTouch y se puede observar que la

comunicación y el funcionamiento están perfectos (Figura 85).
85
Ejecutar el RUNTIME
Figura 85. Ejecutar el RUNTIME

3.3.5. Implementación de históricos
Las gráficas de históricos, permiten visualizar en tiempo real y registrar en una base
de datos de cualquier evento que cambie de valor, para lograr lo mencionado se
realiza el siguiente procedimiento:
Paso 1: se hace clic en “wizard”, allí se busca la opción “Trends” y se procede a

seleccionar los elementos a utilizarse que en este caso son: Hist trend, Trend
zoom/pan panel, Trend pen legend y HistData (Figura 86).
Seleccionar wizards
Figura 86. Seleccionar wizards

86
Paso 2: una vez seleccionados los trends quedará una ventana similar a la Figura 87,
ahí se tendrá que configurar cada uno de ellos.
Ventana de Históricos
Figura 87. Ventana de Históricos

Paso 3: para la configuración de los trends seleccionados se realiza doble clic sobre
el gráfico Hist Trend, en la ventana que aparece se pulsará la opción SUGGEST y
automáticamente el programa crea la configuración necesaria para que funcione la
gráfica de históricos, lo mismo se lo realiza para la opción Pens este se utiliza para
seleccionar los tagnames y colores correspondientes a cada lápiz a graficarse en la
ventana de históricos (Figura 88).
Configuración del Hist trend
1
2
3
2
2
2
Figura 88. Configuración del Hist trend

87
Paso 4: a continuación se configurará mediante un doble clic la opción Trend
zoom/pan panel, en la ventana que emerge se pulsa SUGGEST para que el propio
programa enlace los nuevos botones de control con el histórico (Figura 89).
Configuración del Trend zoom/pan panel
Figura 89. Configuración del Trend zoom/pan panel

Paso 5: ahora se procederá a configurar las opciones Trend pen legend, se hace un
doble clic y en la nueva ventana se pulsa SUGGEST y se va colocando en orden
ascendente el número de lápices y el color del lápiz, al hacer esto el programa
reconoce automáticamente los Tagnames configurados en la gráfica (Figura 90).
Configuración del Trend pen legend
Figura 90. Configuración del Trend pen legend

88
Paso 6: el HistData es utilizado para guardar los datos en tiempo real generados por
la plataforma, mediante la creación de un archivo llamado HISTDATA.csv ubicado
en la misma carpeta de origen del proyecto, para configurarlo se hace doble clic en
HistData se pulsa SUGGEST y automáticamente quedará enlazado con los demás
trends, para colocar el número de datos a guardarse en el ya mencionado archivo se
procede a cambiar según lo necesitado en la opción Number of records to write per
CSV file (Figura 91).
Configuración del HistData
Figura 91. Configuración del HistData

3.3.6. Implementación de la gráfica en tiempo real
La gráfica de tiempo real, como su nombre lo indica permite visualizar en tiempo

real cualquier evento que cambie de valor, para configurarla se realiza el siguiente
procedimiento:
Paso 1: se hace clic en “wizard”, allí se busca la opción “Trends” y se procede a

seleccionar el elemento “16-Pen Trend” (Figura 92).
89
Seleccionar 16-Pen Trend
Figura 92. Seleccionar 16-Pen Trend para la gráfica en tiempo real

Paso 2: una vez ya elegido el elemento se procede hacer doble clic en la gráfica y
saldrá una ventana similar a la de la Figura 93, donde se elegirá los tagnames o
variables a visualizarse en la gráfica y en tiempo real
Designar tags
Figura 93. Designar tags en la gráfica de tiempo real

3.3.7. Implementación de alarmas
En la pantalla de alarmas, se colocará un Wizard de sumario de alarmas, una vez

hecho eso se procederá hacer lo siguiente:
90
Paso 1: se hace clic en “wizard”, allí se busca la opción “Alarm Displays” y se
procede a seleccionar el elemento “Distributed Alarm Display” (Figura 94).
Seleccionar Distributed Alarm Display
Figura 94. Seleccionar Distributed Alarm Display

Paso 2: se procede abrir el tagname dictionary, allí se cambiará de la opción

“details” a “details & Alarms” de los tagnames que se deseen obtener una alarma,
automáticamente se desplegará otra ventana en la parte inferior, donde se llenará los
campos según la necesidad de activar alarmas (Figura 95)
Campos para activar alarmas
1
2
2
2
Figura 95. Campos para activar alarmas en InTouch

91
Paso 3: una vez llenado los campos solicitados en el paso dos se hace doble clic en el
display de alarmas, se visualiza una ventana donde se puede realizar la configuración
general de las alarmas (Figura 96)
Configuración general
Figura 96. Configuración general de las alarmas

Paso 4: a continuación se muestra en la Figura 97 las alarmas configuradas y en

funcionamiento.
Ventana de Alarmas
Figura 97. Ventana de alarmas

92
3.4. Bases de datos
En este apartado se realizará la configuración de las bases de datos en Excel y Access

para obtener tablas de consulta del funcionamiento de los procesos de nivel y
temperatura.
3.4.1. Visualización de la base de datos de Excel
Para el presente proyecto se ha realizado en el InTouch un botón para que se pueda

visualizar la tabla en Excel con todos los datos generados por el proceso en la planta,
para lo mencionado anteriormente se ha procedido hacer lo siguiente:
Paso 1: se crea un botón en InTouch, al cual se le dará un doble clic para ingresar al
modo “Action” (Figura 98).
Creación de un botón en InTouch para abrir el Excel
2
2
1
2
Figura 98. Creación de un botón en InTouch

Paso 2: una vez elegido “Action”, se tendrá que colocar en primer lugar el comando
StartApp seguido de la dirección de la aplicación que se utilizará para ejecutar el
sistema de la base de datos, se deja un espacio y se coloca la dirección exacta donde
se ha generado la base de datos por InTouch (Figura 99).
93
Configuración de direcciones para abrir la base de datos en Excel
Figura 99. Configuración de direcciones para abrir la base de datos en Excel

No es necesario demasiada configuración en Excel, ya que por defecto InTouch

envía los datos generados por la plataforma hacia el mencionado software, dando así
una ventaja al momento de tener tablas de consulta del proceso.
3.4.2. Visualización de la base de datos en Access
A continuación se presentará la creación de una base de datos en Access, para esto se

realiza lo siguiente:
Paso 1: se ejecuta la aplicación Microsoft Access para comenzar con la creación de

la base de datos.
Nota: En este caso el Microsoft Office que se ha utilizado es la versión 2010 por lo
tanto se ejecuta la aplicación Microsoft Access 2010.
94
Paso 2: “crear base de datos en blanco”, dentro de la pantalla de inicio aparecerá
seleccionado por defecto la opción de “Base de datos en Blanco”, antes de
seleccionar dicha opción se debe crear el nombre del archivo y en la dirección que
se desea almacenar (Figura 100).
Crear base de datos en blanco
Figura 100. Crear base de datos en blanco

Paso 3: “selección del archivo a exportar en Access”, una vez creado el proyecto en
Access dar clic en “Datos externos” ubicado en la barra de herramientas y
seleccionar el tipo de archivo que se va a Exportar, en este caso seleccionar “Archivo
de texto” ya que Intouch genera un archivo de texto en formato Excel. Al seleccionar
“Archivo de Texto” se abrirá una nueva ventana donde se especificará la dirección de
origen del archivo a exportar y que acción se tomará para la exportación, para este
caso se selecciona “Vincular el origen de Datos creando una tabla vinculada”, luego
clic en aceptar. (Figura 101).
95
Seleccionar base de datos a exportar a Access
1
2
3
2
2
2
Figura 101. Seleccionar base de datos a exportar a Access

Paso 3: configuración del “Asistente para vinculación de texto”, en este apartado se

abrirá una nueva ventana con el nombre de “Asistente para vinculación de texto” al
cumplir con lo redactado en el Paso 2. En el asistente se realiza lo siguiente:
 En la primera ventana que aparece se deja por defecto los parámetros que
aparecen seleccionados y dar clic en siguiente (Figura 102).
Utilizar delimitador
Figura 102. Utilizar delimitador

96
 En la segunda ventana se selecciona el delimitador que separa los campos, se
coloca “Punto y coma” y seleccionar la casilla que dice “Primera fila contiene
nombres de campo” luego dar clic en siguiente (Figura 103).
Delimitador para separar campos
1
2
2
2
Figura 103. Delimitador para separar campos

 En la tercera ventana dejar por defecto opciones de campo y seleccionar siguiente

(Figura 104).
Configuraciones por defecto
Figura 104. Configuraciones por defecto

97
 En la cuarta ventana el asistente mostrara el nombre de la base vinculada y dar
clic en finalizar (Figura 105).
Nombre de la base vinculada
Figura 105. Nombre de la base vinculada

 Una vez finalizada la exportación se mostrará la base de datos añadida en la

plataforma Access (Figura 106).
Base de datos de Excel vinculada en Access
Figura 106. Base de datos en Excel vinculada en Access

Nota: Los datos exportados a Access se actualizarán automáticamente una vez que se
guarden los datos en Excel.
98
Paso 4: una vez ya exportada la base de datos se procederá a crear un botón en
InTouch para la visualización de datos en Access, el procedimiento para realizarlo es
similar al del apartado 3.4.1, con la única diferencia que ahora se lo hará con la base
de datos en Access, por este motivo no se detallará dicho paso.
3.5. Publicación de la base de datos de excel en la WEB
A continuación se presentará los pasos necesarios para cargar y actualizar datos en la

WEB de un archivo Excel.
Paso 1: abrir el archivo .CSV donde se están guardando los datos desde la
plataforma (Figura 107).
Archivo HISTDATA donde se guardan datos
Figura 107. Archivo HISTDATA donde se guardan datos

Paso 2: una vez abierto el archivo Excel se selecciona en la barra de Herramientas

“Archivo”/”Guardar como”, en el tipo de archivo seleccionar “Pagina web” como se
indica en la Figura 108.
99
Guardar el archivo como Pagina WEB
1
2 2
2
Figura 108. Guardar el archivo como Pagina WEB

Paso 3: al seleccionar la opción Página WEB se desplegará un pequeño menú donde

se selecciona la opción “Selección: Hoja” y en Titulo de página se podrá añadir un
nombre dando clic en el botón “Cambiar título”, para después pulsar en Guardar
(Figura 109).
Menú de configuración
2
1
2
2
3
Figura 109. Menú de configuración de la página web 2
Paso 4: una vez guardado el archivo como página web se abrirá una nueva ventana
donde se elige la hoja del libro de la base de datos a publicar y se selecciona en la
opción “Publicar automáticamente cada vez que se guarde el libro”, luego dar clic en
100
publicar y finalmente la base de datos queda automáticamente publicada en la WEB
(Figura 110).
Configuración para publicación
1
2
2
2
3
2
Figura 110. Menú de configuración de la página web

101
CAPÍTULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1. Pruebas de funcionamiento del sistema SCADA
En este apartado se presentará las pruebas y resultados del funcionamiento de todo el

Sistema SCADA (InTouch y TIA Portal) para los Procesos de Nivel y Temperatura.
4.1.1. Pruebas en el proceso de nivel
Se empezará con la prueba del ingreso al Proceso de Nivel, para ingresar al Sistema
SCADA se procederá a ingresar un usuario y una contraseña como se muestra en la
Figura 111, para este proyecto los datos a ingresar son los siguientes:
Name: Ingeniero / Password: Titular
Prueba de ingreso
Figura 111. Prueba de ingreso del proceso de nivel

En caso de ingresar erróneamente el usuario y contraseña aparecerá la ventana de la

Figura 112.
Ventana de ingreso erróneo
Figura 112. Ventana de ingreso erróneo en el proceso de nivel

102
A continuación se presentan las pruebas del proceso de nivel en InTouch y TIA
Portal tomadas en diferentes escalas para obtener mejores resultados.
Valor 1: el primer valor colocado en la consigna del InTouch es de 21 cm,

obteniendo como resultado las gráficas de la Figura 113.
Gráfica en InTouch con consigna en 21 cm
Figura 113. Gráfica en InTouch con consigna en 21 cm

A continuación se presenta la gráfica resultante en el TIA Portal con la consiga de 21

cm (Figura 114).
103
Gráfica en TIA Portal con consigna en 21 cm
Figura 114. Gráfica en TIA Portal con consigna en 21 cm

Valor 2: el segundo valor colocado en la consigna del InTouch es de 30 cm,

obteniendo como resultado la gráfica de la Figura 115.

104
cm (Figura 116).

Valor 3: el tercer valor colocado en la consigna del InTouch es de 51 cm, obteniendo

como resultado la gráfica de la Figura 117.

105
cm (Figura 118).

4.1.2. Pruebas en el proceso de temperatura
En este apartado así como en el anterior se empezará con la prueba del ingreso al
Proceso de Temperatura, para ingresar al Sistema SCADA se procederá a ingresar un
usuario y una contraseña como se muestra en la Figura 119, para este proyecto los
datos a ingresar son los siguientes:
Name: Ingeniero / Password: Titular
Prueba de ingreso
Figura 119. Prueba de ingreso del proceso de temperatura

106
En caso de ingresar erróneamente el usuario y contraseña aparecerá la ventana de la
Figura 120.
Ventana de ingreso erróneo
Figura 120. Ventana de ingreso erróneo en el proceso de temperatura

A continuación se presentan las pruebas del proceso de Temperatura en InTouch y

TIA Portal tomadas en diferentes escalas para obtener mejores resultados.
Valor 1: el primer valor colocado en la consigna del InTouch es de 35°C, obteniendo

como resultado las gráficas de la Figura 121.
Gráfica en InTouch con consigna en 35°C
Figura 121. Gráfica en InTouch con consigna en 35°C

107
A continuación se presenta la gráfica resultante en el TIA Portal con la consiga de
35°C (Figura 122).
Gráfica en TIA Portal con consigna en 35°C
Figura 122. Gráfica en TIA Portal con consigna en 35°C

Valor 2: el segundo valor colocado en la consigna del InTouch es de 45°C,

obteniendo como resultado la gráfica de la Figura 123.

108
45°C (Figura 124).

Valor 3: el tercer valor colocado en la consigna del InTouch es de 55°C, obteniendo

como resultado la gráfica de la Figura 125.

109
55°C (Figura 126).

4.2. Pruebas de comunicación del KEPServerEX
En este apartado se presentará las pruebas de comunicación entre el KEPServerEX y

el InTouch para la lectura y escritura de datos en los Procesos de Nivel y
Temperatura.
4.2.1. Pruebas para el proceso de nivel
A continuación se presenta las respectivas pruebas de comunicación entre el

KEPServerEX y el InTouch para la lectura y escritura de las variables utilizadas en el
Proceso de Nivel (Figura 127).
110
Comunicación entre InTouch y KEPServerEX
Figura 127. Comunicación entre InTouch y KEPServerEX para el proceso de nivel

4.2.2. Pruebas para el proceso de temperatura
A continuación se presenta las respectivas pruebas de comunicación entre el

KEPServerEX y el InTouch para la lectura y escritura de las variables utilizadas en el
Proceso de Nivel (Figura 128).
Comunicación entre InTouch y KEPServerEX para el proceso de temperatura
Figura 128. Comunicación entre InTouch y KEPServerEX para el proceso de temperatura

111
4.3. Pruebas de funcionamiento de las bases de datos
En este apartado se presentan las pruebas de funcionamiento de las bases de datos

tanto en Excel como en Access para la visualización de tablas de consulta de datos
generados en los Procesos de Nivel y Temperatura.
Después de presionar el botón “Excel” en InTouch aparecerá la tabla de consulta de

los datos generados por el Proceso de Nivel en tiempo real, a continuación se
presenta en la Figura 129 los datos obtenidos.
Base de datos en Excel
Figura 129. Base de datos en Excel del proceso de nivel

Después de presionar el botón “Access” en InTouch aparecerá la tabla de consulta de

los datos importados del Excel en el Proceso de Nivel en tiempo real, a continuación
se presenta en la Figura 130 los datos Importados por Access.
112
Base de datos en Access
Figura 130. Base de datos en Access del proceso de nivel

Después de presionar el botón “Excel” en InTouch aparecerá la tabla de consulta de

los datos generados por el Proceso de Temperatura en tiempo real, a continuación se
presenta en la Figura 131 los datos obtenidos.
Base de datos en Excel
Figura 131. Base de datos en Excel del proceso de temperatura

113
Después de presionar el botón “Access” en InTouch aparecerá la tabla de consulta de
los datos importados del Excel en el Proceso de Temperatura en tiempo real, a
continuación se presenta en la Figura 132 los datos Importados por Access.
Base de datos en Access
Figura 132. Base de datos en Access del proceso de temperatura

4.4. Pruebas de funcionamiento de la publicación en la WEB
En este apartado se presentan las pruebas de funcionamiento de las bases de datos

publicadas en la WEB, los datos generados necesitan de que exista internet para
poder actualizarse de lo contrario los datos generados serán del anterior
funcionamiento de la planta.
Después de presionar el botón “WEB” en InTouch aparecerá automáticamente

publicada la tabla de consulta en la WEB de los datos generados por el Proceso de
Nivel en tiempo real, a continuación se presenta en la Figura 133 los datos obtenidos.
114
Base de datos publicada en la Web
Figura 133. Base de datos del proceso de temperatura publicada en la Web

Después de presionar el botón “WEB” en InTouch aparecerá automáticamente

publicada la tabla de consulta en la WEB de los datos generados por el Proceso de
Nivel en tiempo real, a continuación se presenta en la Figura 134 los datos obtenidos.
Base de datos publicada en la Web
Figura 134. Base de datos del proceso de temperatura publicada en la Web

115
CONCLUSIONES
 El proyecto realizado cumple con el principal objetivo propuesto que es el

Desarrollar un sistema SCADA para el control de variables de temperatura y nivel
en la Plataforma de Entrenamiento para el Control de Procesos Continuos, ya que
se pudo visualizar el control de cada uno de los procesos mediante el software
InTouch verificando así su buen funcionamiento.
 En el diseño e implementación de la programación para el control PID en el PLC

S7-1200, tanto para el Proceso de Nivel y Temperatura el software TIA Portal
brinda un bloque incluido en su librería para realizar una Control PID al tipo de
Regulación que se necesita, esto permite concluir que se realizó de manera
sencilla y entendible la configuración para un control de Regulación PID.
 Los Procesos de Nivel y Temperatura se diseñaron e implementaron de una

manera satisfactoria en el software InTouch, logrando así obtener una fácil y
entendible visualización del Sistema SCADA.
 Se logró una correcta comunicación entre el PLC S7-1200 y el software InTouch,

esto se lo realizó mediante el OPC KEPServerEX para la obtención correcta de
datos en tiempo real vía Ethernet.
 La maniobrabilidad del Sistema SCADA es muy sencilla y fácil de entender,

razón por la cual permite concluir que los estudiantes a futuro podrán realizar
prácticas y entender de mejor manera el funcionamiento de un SCADA.
 La utilización del PLC S7-1200 fue adecuada para la implementación del control
de las variables de Nivel y Temperatura, debido a que su principal característica
de ampliación modular permite la adquisición de señales de diferentes sensores en
este caso del Transmisor de Nivel y el RTD.
116
 Se realizó un manual técnico de prácticas o guías de laboratorio para el uso
correcto del Sistema SCADA, con la finalidad de que cualquier persona entienda
el manejo y funcionamiento de los Procesos industriales implementados.
 Al realizar una optimización fina en el Regulador PID_Compact para un proceso

en este caso Nivel y Temperatura, se genera una oscilación constante y limitada
del valor real, por lo tanto los parámetros PID se optimizan para el punto de
operación a partir de la amplitud y la frecuencia, a partir de los resultados se
vuelven a calcular todos los parámetros PID.
 La implementación de exportación y generación de base de datos en el proyecto

permitió obtener acceso a información exacta y actualizada de los cambios o
variaciones de valores que se dieron en determinado tiempo de funcionamiento de
la planta ya sea para el Proceso de Nivel y Temperatura esto conlleva a concluir
que se está realizando completamente un sistema SCADA de adquisición y
monitoreo de datos.
117
RECOMENDACIONES
 Para el proceso de Nivel se debe tomar en cuenta que el Transmisor de Nivel es

un dispositivo que recoge los datos del nivel del tanque haciendo una
comparación entre la presión atmosférica y la presión del agua, esto conlleva que
el Transmisor por variaciones ambientales tienda a descalibrarse cuando la planta
permanece en reposo o estado inactivo de funcionamiento.
 Para evitar una incorrecta lectura de datos por el Transmisor de Nivel, es

necesario no bajar el valor de agua a instancias mínimas, ya que de hacerlo el
Transmisor tenderá a descalibrarse.
 En el proceso de Temperatura, tomar en cuenta que si se desea tomar lectura de

los datos proporcionados por el sensor hay que mantener un nivel de agua por
encima del RTD, ya que de no hacerlo se obtendrá una incorrecta lectura de datos.
 Es importante recordar que los actuadores de la planta tanto del Proceso de Nivel
“Servoválvula” y del Proceso de Temperatura “Niquelina”, funcionan
correctamente en un rango de medición de 1 a 5 VDC.
 No maniobrar de forma incorrecta y sin la debida precaución los instrumentos de

medida, ya que puede provocar un funcionamiento inadecuado en el sistema de
control.
 Se recomienda que cualquier cambio que se realice para el mejoramiento del

proyecto, se lo documente o respalde debidamente, para evitar pérdidas
importantes de información.
 La programación de la lógica de control en el PLC debe ser clara y ordenada, se

recomienda utilizar comentarios acorde al proceso para su fácil comprensión en
caso de futuras modificaciones.
118
 La manipulación del Sistema SCADA debe ser por una persona calificada o
preparada en el tema para evitar fallos innecesarios.
 En un Sistema SCADA se indica mediante pantallas visuales eventos del proceso

controlado, por lo que se recomienda realizarlas de una manera sencilla y clara
con el objetivo de que cualquier persona pueda entender y manejar el proceso.
 En la parte de programación del TIA Portal es muy importante tener en cuenta que
para insertar un controlador PID al programa del PLC y lograr que entre en
funcionamiento constantemente de regulación hay que crear un nuevo bloque
organizacional de interrupción cíclica “Cyclic interrupt OB” ya que en el
programa principal OB main no se puede realizar un lazo de control de
interrupción cíclica.
 Para la puesta en servicio del controlador PID, realizar siempre la optimización

fina con un tiempo de actualización de 0.3 milisegundo para realizar un ajuste de
precisión de los parámetros PID_Compact.
 Si la optimización fina del controlador se ha completado sin ningún aviso de error,

significa que los parámetros PID se han optimizado. PID_Compact cambia al
modo automático y utiliza los parámetros optimizados. Los parámetros PID
optimizados se conservan al desconectar y al re arrancar por completo la CPU.
 PID_Compact no funciona con ganancia proporcional negativa. Para reducir el

valor real con un valor de salida inverso, active la casilla de verificación
"Inversión sentido de regulación".
119
LISTA DE REFERENCIAS
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control. Cuba: Editorial Félix Varela.
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Ogata, K. (2010). Ingeniería de Control Moderna. Madrid: Editorial PEARSON.
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Romagosa, J., Gallego, D., & Pacheco, R. (25 de mayo de 2004). UPC. Recuperado
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120
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sa.com%2Fws1%2Fdescargar.php%3FArchivo%3Ddoc_area_tecnica%2Fma
nuales%2Fplcs%2FGS_STEP7Basic_V105.pdf&ei=0fvsU8KEBKfnsASYh4
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Vergara, J., Molina, R., & Machado, C. (2011). Prototipo para contol automático de
nivel y caudal de líquidos. INGENIUS.
121
ANEXOS
Anexo 1. Guía de Laboratorio 1
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS
PREPARADO POR: CHILIGUANO MIGUEL Y GODOY DAVID
GUÍA DE LABORATORIO 1 – DESARROLLO DE UN SISTEMA SCADA

PARA EL CONTROL DE NIVEL DE LA PLATAFORMA DE
ENTRENAMIENTO DE PROCESOS CONTINUOS.
1. Introducción
La presente guía de laboratorio tiene como propósito presentar una metodología de

construcción y diseño de un sistema SCADA para el control de Nivel de la
Plataforma de Enteramiento de Procesos Continuos utilizando los siguientes
parámetros fundamentales:
(a) Programación en la Plataforma Tía Portal.

(b) Diseño de un SCADA mediante Intouch
(c) Comunicación entre PLC S7-1200 y Tía Portal.
(d) Enlace de datos mediante servidor OPC KEPServerEX
2. Pasos de la metodología
Tarea 1. Descripción del proceso

Tarea 2. Crear proyecto y configuración de dispositivos en TIA Portal
Tarea 3. Definición de variables en tabla de variables del PLC
Tarea 4. Agregar bloque de Programa para control PID
Tarea 5. Ajustes del bloque PID para proceso de Nivel
Tarea 6. Comunicación online entre PLC S7-1200 y Tía Portal
Tarea 7. Comunicación de datos mediante servidor OPC KEPServerEX
Tarea 1. Descripción del proceso
Mantener el Nivel de un depósito de agua en un punto de consigna que sea posible

cambiar desde un sistema SCADA “Intouch” utilizando el PLC S7-1200 con CPU
1212C AC/DC/RLY y un Módulo Análogo SM1234 con cuatro entradas AI4 x
13bits y dos salidas AQ2 x 14bits.
122
Se emplea para ello un Transmisor de Nivel (Señal de control) con salida de
corriente de 4-20 mA, con una margen de medición regulada de 0 a 60cm que es la
altura de llenado del tanque, una servoválvula (Variable Manipulada) con una
entrada de alimentación y rango de funcionamiento de 1 a 5 VDC quien regulará el
caudal de agua en función a la señal de control para mantener el valor de consigna
estabilizado y una bomba para la suministración de flujo de agua.
Tarea 2. Crear proyecto y configuración de dispositivos en TIA Portal
Para crear un nuevo proyecto y poder programar en el TIA Portal se procede de la

siguiente manera:
Paso 1: “Abrir Aplicación”, se ejecuta la aplicación TIA Portal.
Paso 2: “Crear Proyecto Nuevo”, en la pantalla de inicio aparecerá seleccionado por
defecto la opción de “Abrir proyecto existente”, ahí se puede visualizar los proyectos
que se tienen guardados o abiertos anteriormente. En este caso se empezará un
proyecto desde cero, por lo que se selecciona “Crear proyecto”, una vez hecho la
instrucción aparecerán opciones como la de escribir el nombre al proyecto, ruta, el
autor y un comentario, se completa lo solicitado y se presiona el botón crear (Ver
Figura 1).
Información del proyecto
1
2
2
2
Figura 1. Información del proyecto
Paso 3: “Configurar un dispositivo”, después de presionar el botón crear y esperar

unos segundos, aparecerá la ventana de la Figura 2, allí se visualiza el árbol de
proyecto en donde existen las opciones de configurar el dispositivo a utilizarse,
escribir el programa en el PLC, configurar una HMI y abrir la vista del proyecto,
para este proyecto se empezará escogiendo la opción configurar dispositivo.
123
Configurar un dispositivo
Figura 2. Configurar un dispositivo
Paso 4: “Seleccionar CPU”, seleccionar la opción “Agregar dispositivo” en donde

se puede elegir el CPU a utilizarse en el proyecto en este caso SIMATIC S7-1200
CPU 1212C AC/DC/RLY, luego se selecciona la opción agregar o se puede realizar
un doble clic en el CPU que se requiera (Figura 3).
Seleccionar CPU 1212C AC/DC/RLY
1
2
2
2
Figura 3. Seleccionar CPU
Paso 5: “Añadir Modulo”, luego de haber seleccionado el CPU e ingresar a la vista

del proyecto se procede a seleccionar del catálogo de hardware los módulos que se
van a utilizar en el presente proyecto (Figura 4), es un módulo de entradas analógicas
SM1234 el mismo que se lo usará para adquirir las señales analógicas de los sensores
de temperatura y nivel respectivamente.
124
Adición de Modulo Análogo de 4 entradas y 2 salidas SM1234
1
SM1234
2
2
2
Figura 4 Adición de módulos
Paso 6: “Configuración de entradas y salidas del Módulo Analógico”, Una vez

insertado el módulo analógico en el rack del S7-1200, se procede a configurar las
entradas y salidas al tipo de medición que se va a realizar en el proyecto, se utilizarán
dos de las cuatro entradas análogas que posee el modulo para la toma de datos del
proceso de nivel y temperatura, en donde realizarán una medición de corriente en un
rango de intensidad de cuatro a veinte miliamperios “4-20 mA” (Figura 5) y las dos
salidas análogas del módulo para controlar los actuadores que realizarán el control de
los procesos mencionados y que trabajarán con una medición de voltaje en un rango
de configuración de más menos 10 voltios continuos “+/- 10Volt” como salida
(Figura 6).
Configuración de entradas análogas
Figura 5. Configuración de entradas análogas del PLC
125
Configuración de salidas análogas
Figura 6. Configuración de salidas análogas
Tarea 3. Definición de variables en tabla de variables del PLC
En este apartado se definirán las variables principales que se obtienen de la planta

para realizar el Control de un Proceso de Nivel, las variables secundarias añadidas
dependerán de cada programador.
Para la Implementación del control PID de nivel, se obtiene la señal de nivel del
depósito desde un transmisor conectado a la entrada IW96 del Módulo Analógico
(Variable del proceso PV) quien trabaja enviando datos haciendo una comparación
diferencial entre la presión atmosférica y la presión del agua, incluye una
servoválvula que se controlara desde la salida analógica QW96 (Variable
manipulada MV) en tensión de 1-5Vcc del módulo de señal análogo SM1234 quien
de esta forma variara el caudal de agua suministrado por la bomba de forma
constante y por último declarar una variable tipo real para definir el valor de la
consigna o “Setpoint”. Por lo tanto se declarara las siguientes variables principales:
Dirección Simbolo Tipo de Dato Comentario

%IW96 Sensor Int Entrada analógica del valor real de
llenado
%QW96 Servovalvula Int Salida analógica para control de
proceso
%MW2 Setpoint Int Variable interna para Setpoint
seteado
%Q0.0 Bomba Bool Salida digital control de bomba
126
%Q0.1 Electrovalvula Bool Salida digital control de
Electrovalvula
Ahora una vez definida las variables principales se proceden a declararlas en el PLC.
Dirigirse una vez dentro del Tía portal al árbol del proyecto Variables PLC/ doble
clic en Agregar tabla de variables y se agrega todas las variables a determinar en el
proyecto. (Figura 7)
Declaración de Variables
Figura 7. Declaración de Variables
Tarea 4. Agregar bloque de programa para control PID
En esta tarea se creara primero el bloque de interrupción cíclica para poder realizar
un programa de control PID y añadir el bloque PID_Compact poder llamar a los
datos de un bloque tecnológico.
Paso 1: “Creación del OB cíclico”, en el árbol del proyecto desplegar la carpeta

donde se encuentra la CPU del PLC utilizado y se seleccionr “Boques de programa”,
se hace un doble clic en “Agregar nuevo Bloque” y se abrirá una nueva ventana
donde se seleccionará “Bloque de Organización” / “Cyclic interrupt” y se pondrá en
“Aceptar” (Figura 8).
127
Crear bloque de Interrupción cíclica
1
2
2
2
3
2
4
2
Figura 8. Crear Bloque de Interrupción cíclica
Paso 2: “Agregar Objeto Tecnológico”, ya creado el Bloque de Instancia Individual

PID_Compact_1, se buscará el “Árbol del proyecto” / “Objetos Tecnológicos” y se
hará doble clic en “Agregar Objeto”, se abrirá una nueva ventana donde se
seleccionará “PID Control”, allí se tendrá que desplegar la carpeta “Compact PID” y
se dará click en “PID_Compact”, por defecto se añadirá en la casilla el nombre del
bloque PID_Compact_1 que se creó en el paso anterior, para finalizar se dará clic en
“Aceptar” (Figura 9)
Añadir Objeto Tecnológico PID_Compact_1
1
2 3
2
2
4
2
Figura 9. Añadir Objeto Tecnológico PID_Compact_1
128
Paso 3: “Añadir Bloque PID_Compact” en el Bloque de Instancia Cíclica para el
lazo de Control PID”, dentro del bloque de interrupción cíclica en el lado derecho de
la pantalla se selecciona “Instrucciones” / “Tecnología” / “CompactPID” y se realiza
doble clic en “PID_Compact”, en ese momento se abrirá una nueva ventana en donde
se seleccionará el bloque “PID_Compact_1”, para finalizar se pondrá en “Aceptar”
(Figura 10).
Añadir Objeto Tecnológico PID_Compact_1
4
2 1
2
2
2
5
2
3
2
Figura 10. Añadir Objeto Tecnológico PID_Compact_1
Tarea 5. Ajustes del bloque PID para proceso de nivel
En este apartado se aprenderá a realizar los ajustes básicos, ajustes de los valores
reales del sistema a controlar y ajustes avanzados que se debe incluir en el bloque de
regulación PID.
Paso 1: “Ajustes Básicos”, en esta parte hay que seleccionar el tipo de regulación
que se va a realizar en este caso seleccionar Longitud con escala de medida en “cm”
y el tipo de entrada y salida que se manejara en este caso de entrada Input_PER y de
salida Ouput_PER ya que son variables analógicas y de esta forma es como el
Bloque PID reconoce que se trata de una entrada o salida analógica. (Figura 11.)
129
Ajustes Básicos del Regulador PID_Compact para el Proceso de Nivel
Figura 11. Ajustes Básicos del Regulador PID_Compact para el Proceso de Nivel
Paso 2: “Ajustes de Valores reales”, se colocan los valores de Límite superior del
valor real y Límite inferior del valor real de nivel que se controlará, en este caso los
límites son de (0 a 60) cm que corresponden a la Altura mínima y máxima del
tanque para realizar la regulación PID y los valores escalados que el transmisor de
Nivel envía cuando el nivel de agua se encuentra en el límite inferior real y el límite
superior real son de (960 y 28540)bits correspondientemente. (Figura 12.)
Ajustes de Valores Reales del PID_Compact para Proceso de Nivel
Figura 12. Ajustes de Valores Reales del PID_Compact para Proceso de Nivel
130
Paso 3: “Ajustes Avanzados”, este tipo de ajuste permite al programador colocar
límites de advertencia inferior y superior para mantener en funcionamiento el
proceso, de igual forma el establecer el rango de funcionamiento del valor de salida
para un actuador por variaciones PWM ó valores análogos y la configuración de los
valores del controlador PID por lo general estos valores ya son incluidos por defecto
y calculados automáticamente al momento de optimizar el sistema (Figura 13.)
Ajustes avanzados del PID_Compact
Figura 13. Ajustes avanzados del PID_Compact
Tarea 6. Comunicación online entre PLC S7-1200 y TIA Portal
Para obtener una comunicación satisfactoria entre el PLC S7-1200 y el TIA Portal
hay que realizar las siguientes configuraciones:
Paso 1: para establecer una conexión online y comunicación en una CPU

configurada, haga clic derecho en la CPU en el árbol de navegación del proyecto y
131
presionar en la opción "Establecer conexión online" en la vista de proyectos (Figura
14).
1
2
2
2
Figura 14. Establecer conexión online
Paso 2: si es la primera vez que se realiza una conexión online con la CPU
seleccionada, hay que seleccionar el tipo de interfaz PG/PC, una vez seleccionado se
procederá a utilizar la tarjeta de red propia de la PC con la que se va a trabajar, ya
escogidos los dos ítems se presiona actualizar y la conexión entre la PC y el PLC se
pondrá en un color verde y significa que ya existe una conexión segura y confiable.
(Figura 15)
1
2
2
2
3
2
Figura 15. Configuración de Interfaz
132
Paso 3: una vez realizado el paso anterior se da clic en conectar, al momento de
realizar ese evento se desplegara una ventana solicitando agregar una dirección IP a
la interfaz. Automáticamente la interfaz Profinet nos agregará una dirección IP que
por lo general es 192.168.0.1 con una máscara de subred 255.255.255.0, ya obtenido
estos datos se da clic en aceptar y se obtendrá una comunicación online y una
configuración satisfactoria entre el software TIA Portal y el PLC S7-1200 (Figura
16).
Figura 16. Comunicación Online PC - PLC
Tarea 7. Comunicación de datos mediante servidor OPC KepServerEx
Para poder comunicar un PLC de la marca siemens con InTouch se procede a utilizar
el OPC KEPServerEX, a continuación se presentarán los pasos necesarios para
lograrlo:
Paso 1: al abrir el software KEPServerEX, se buscará la opción “File” en la barra de

herramientas y se elegirá “Project Properties”, una vez ya abierta dicha ventana se
escogerá la opción “FastDDE/SuiteLink” y se habilitará “Enable FastDDE/SuiteLink
connections to the server” como se indica en la Figura 17.
133
Figura 17. Habilitar Enable FastDDE/SuiteLink connections to the server
Paso 2: se da clic en “Añadir un canal”, en la opción nombre del canal se colocará el

nombre a utilizarse en el proyecto como se muestra en la Figura 18
1
2
2
2
Figura 18. Añadir un canal en KEPServerEX
134
Paso 3: lo próximo que se debe hacer es seleccionar el driver para el tipo de PLC que
se vaya a utilizar, en el proyecto se utilizará “Siemens TCP/IP Ethernet”, se habilita
los diagnósticos y se le asigna una tarjeta de red por defecto (Figura 19).
1
2
3
2
2
2
Figura 19. Selección del driver de comunicación y tarjeta de red
Paso 4: para terminar de configurar el canal, se deja por defecto todas las ventanas
siguientes y se puede finalizar el asistente de creación del canal (Figura 20).
Figura 20. Configuración por defecto en la creación del canal
Paso5: a continuación configurar un nuevo dispositivo, esto se lo hace dando clic en

añadir un dispositivo, en nombre del dispositivo se le asignará el nombre que se
utilizará en el proyecto y se seleccionará el modelo del dispositivo, en la versión del
KEPServerEX utilizada ya cuenta con librerías para el PLC S7-1200 (Figura 21).
135
1
2
2
2
3
2
Figura 21. Añadir un nuevo dispositivo en KEPServerEX
Paso 6: al configurar un dispositivo por ethernet, el ID del dispositivo es la dirección

IP que se le haya asignado al PLC y debe ser única en toda la red, los próximos
valores se pueden dejar por defecto o asignar según las necesidades, en el presente
proyecto se elegirá la configuración por defecto (Figura 56).
1
2
2
2
3
2
Figura 22. Asignar el ID del dispositivo
136
Paso 7: en las siguientes ventanas que aparecerán también se las dejará en la
configuración por defecto, a continuación se configurarán los puertos de
comunicación, hay que recordar que el puerto para comunicaciones TCP/IP es el 102
esto viene por defecto, la siguiente ventana también será por defecto ya que los datos
observados en la Figura 23 están correctos para una buena comunicación.
Configuración de puertos
1
2
2
2
Figura 23. Configuración de puertos
Paso 8: el último paso antes de finalizar la configuración del dispositivo es colocar el

orden del byte de mayor peso dentro de una palabra o doble palabra, lo que viene
siendo 16 y 32 bits, la opción Big Endian viene seleccionada por defecto y si no es
así se procederá a seleccionarla, una vez echo este paso se habrá concluido la
configuración del canal y el dispositivo en KEPServerEX (Figura 24).
Elección de la opción Big Endian
1
2
2
2
Figura 24. Elección de la opción Big Endian
137
Creación de tags
Una tag representa direcciones en el PLC con los cuales el servidor pueda
comunicarse con el cliente mediante un OPC, a continuación se creará tags
necesarios para la comunicación entre el PLC S7-1200 e InTouch mediante el
KEPServerEx.
Una vez configurado el proyecto en el KEPServerEx se procederá a dar clic en crear

una tag estática, se abrirá la ventana de propiedades de los tags y se llenará los
campos solicitados dependiendo de los tags creados en la programación del PLC,
este proceso se lo realizará para todos los tags que se quieran leer y escribir en el
proyecto entre el PLC e InTouch, se da click en Aceptar y se creará ya el tag en
KEPServerEX (Figura 25).
Creación de tags en KEPServerEX
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2
2
2
4
3
2
2
Figura 25. Creación de tags en KEPServerEX
Para que se pueda ver la comunicación en tiempo real de los tags se procede a |abrir
el OPC client, allí se puede observar que la configuración es correcta y la calidad es
buena, con lo cual se da por correcta la configuración realizada y se podrá acceder a
los tags desde InTouch (Figura 26).
138
OPC client en KEPServerEX
Figura 25. Lista de tags en KEPServerEX
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fecha de elaboración Fecha de Revisión
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